JP2007047926A - System, method, and program for work distribution management - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、作業配分管理装置、作業配分管理方法、および、作業配分管理プログラムに関し、特に、作業を配分するのに適した作業配分管理装置、作業配分管理方法、および、作業配分管理プログラムに関する。 The present invention relates to a work distribution management device, a work distribution management method, and a work distribution management program, and more particularly, to a work distribution management device, a work distribution management method, and a work distribution management program suitable for distributing work.
従来、各種製品を組立てる生産ラインにおいて、設定したサイクルタイム内で処理することが可能なように工程ごとまたは作業員ごとに要素作業を配分する作業配分表作成支援システムがある(たとえば、特許文献1参照)。 2. Description of the Related Art Conventionally, in a production line for assembling various products, there is a work distribution table creation support system that distributes element work for each process or for each worker so that processing can be performed within a set cycle time (for example, Patent Document 1). reference).
また、タクトタイムに基づいて作業を配分し、その作業配分結果を活用して作業が実施され、その作業実施結果を収集し、生産ラインにおける製造工程が作業主体に分担された各工程での作業時間のバランス(以下、「ラインバランス」という)が一定基準を満たさない場合、収集した作業実施結果に基づいて作業を再配分し、ラインバランスの最適化を行なうラインバランス管理装置がある(たとえば、特許文献2参照)。
しかし、特許文献1に開示されている作業配分表作成支援システムは、要素作業ごとに作業時間を計測し、その計測結果を使用して作業配分を実施しているが、その作業配分結果に対する実効性が考慮されていない。
However, the work distribution table creation support system disclosed in
つまり、作業時間は作業者の熟練度に依存するが、特許文献1の技術によれば、作業者間の熟練度の差を考慮して作業配分がなされていない。このため、作業配分結果をそのまま適用した場合、計画通りに生産が行なわれない可能性がある。また、特許文献1の技術によれば、計画通りに生産が行なわれない場合に生産の目標値に対して改善していくことについて考慮されていない。
That is, the work time depends on the skill level of the worker, but according to the technique of
また、特許文献2に開示されているラインバランス管理装置は、各要素作業に対して基準時間を設定し、作業配分を行なわれる。そして、その作業配分結果に基づいて実際に生産ラインにおいて作業が行なわれる。その作業におけるラインバランスが目標値を満たさない場合、要素作業が生産ラインにおいて直接的に製造作業を行なう直接作業者の間で再配分され、ラインバランスが目標値を満たすように改善する。
Further, the line balance management device disclosed in
しかし、特許文献2の技術によれば、ラインバランスは改善することは可能であるが、ラインバランスを改善した結果、生産ラインのタクトタイムが増加し、結果的に製品の生産量の低下を招くことがあり、最終的には生産計画を達成できない可能性があるといった問題がある。
However, according to the technique of
また、特許文献1および特許文献2に開示されている技術によれば、直接作業者を補助することによって間接的に製造作業を行なう間接作業者(たとえば、ラインリーダ)が要素作業を行なうことについては考えられていないといった問題がある。
Further, according to the techniques disclosed in
図22は、間接作業者の作業の時間帯を示す図である。図22を参照して、間接作業者の主業務は、9時0分、11時10分、13時55分、および、16時5分からの生産ライン立上げの際の各直接作業者の確認などの定期的に発生する業務の対応と、作業遅延発生や設備トラブルのトラブル発生時などの不定期に発生する業務の対応とである。このため、その他の時間は間接作業者が実質的に製造作業を行なわない空き時間となっている。 FIG. 22 is a diagram illustrating a time zone for work of an indirect worker. Referring to FIG. 22, the main work of indirect workers is to confirm each direct worker at the time of starting up the production line from 9:00:00, 11:10, 13:55, and 16: 5. For example, there is a response to operations that occur regularly, such as a response to operations that occur irregularly, such as when work delays or equipment troubles occur. For this reason, the other time is an idle time during which the indirect worker does not substantially perform the manufacturing work.
この発明は上述の問題点を解決するためになされたもので、この発明の目的は、タクトタイムを満たしつつ、ラインバランスを向上させることができるように作業を配分することが可能な作業配分管理装置、作業配分管理方法、および、作業配分管理プログラムを提供することである。 The present invention has been made to solve the above-described problems, and an object of the present invention is work distribution management capable of distributing work so as to improve line balance while satisfying tact time. An apparatus, a work distribution management method, and a work distribution management program are provided.
上述した課題を解決するために、この発明のある局面によれば、作業配分管理装置は、製品の製造ラインにおける製造工程が予め分割された複数の要素作業を、製造ラインにおいて直接的に製造作業を行なう複数の直接作業主体への配分を管理する。 In order to solve the above-described problem, according to an aspect of the present invention, the work distribution management device directly performs a plurality of elemental operations in which a manufacturing process in a product manufacturing line is divided in advance on the manufacturing line. Manage distribution to multiple direct work subjects.
また、作業配分管理装置は、要素作業記憶部と、基本時間記憶部と、タクトタイム記憶部と、第1作業配分部と、実作業時間計測部と、実ラインバランス率算出部と、再処理部と、第2作業配分部と、情報出力部とを備える。 In addition, the work distribution management device includes an element work storage unit, a basic time storage unit, a tact time storage unit, a first work distribution unit, an actual work time measurement unit, an actual line balance rate calculation unit, and a reprocessing Unit, a second work distribution unit, and an information output unit.
要素作業記憶部は、要素作業をそれぞれ識別可能な要素作業識別情報を、製造工程においてそれぞれの要素作業が行なわれる作業順序を特定可能なように予め記憶する。基本時間記憶部は、製造工程におけるそれぞれの要素作業に要する基本時間を要素作業識別情報に対応させて予め記憶する。タクトタイム記憶部は、所定期間内の製造ラインの予め定められた稼働時間を、所定期間の製品の予め定められた製造予定数量で除したタクトタイムを予め記憶する。 The element work storage unit stores in advance element work identification information that can identify each element work so that the work order in which each element work is performed in the manufacturing process can be specified. The basic time storage unit stores in advance the basic time required for each element work in the manufacturing process in association with the element work identification information. The tact time storage unit stores in advance a tact time obtained by dividing a predetermined operation time of a production line within a predetermined period by a predetermined production scheduled quantity of the product during the predetermined period.
第1作業配分部は、要素作業記憶部に記憶された要素作業識別情報によって識別される要素作業の作業順序、タクトタイム記憶部に記憶されたタクトタイム、および、基本時間記憶部に記憶された基本時間に基づいた、タクトタイムとそれぞれの直接作業主体に配分される要素作業に要する作業時間のばらつきを示すラインバランス率とに関する所定の条件を満たすように、要素作業をそれぞれの直接作業主体に配分する。 The first work distribution unit is stored in the basic work storage unit, the work order of the elementary work identified by the elementary work identification information stored in the elementary work storage unit, the takt time stored in the takt time storage unit, and Element work is assigned to each direct work subject so that a predetermined condition regarding the tact time based on the basic time and the line balance ratio indicating the variation in work time required for the element work distributed to each direct work subject is satisfied. To distribute.
実作業時間計測部は、第1作業配分部によって配分された結果に従って行なわれた直接作業主体ごとの1の製品当りの実作業時間を計測する。実ラインバランス率算出部は、実作業時間計測部によって計測された実作業時間に基づいて、直接作業主体の間の実作業時間のばらつきを示す実ラインバランス率を算出する。 The actual work time measuring unit measures the actual work time per product for each direct work subject performed according to the result distributed by the first work distribution unit. The actual line balance rate calculation unit calculates an actual line balance rate that indicates the variation in actual work time among direct work subjects, based on the actual work time measured by the actual work time measurement unit.
再処理部は、実ラインバランス率算出部によって算出された実ラインバランス率が予め定められた目標ラインバランス率未満である場合、第1作業配分部によって要素作業を再配分させ、実作業時間計測部によって実作業時間を再計測させ、実ラインバランス率算出部によって実ラインバランス率を再算出させる。 When the actual line balance rate calculated by the actual line balance rate calculation unit is less than a predetermined target line balance rate, the reprocessing unit causes the first task distribution unit to redistribute the element work and measure the actual work time. The actual work time is re-measured by the unit, and the actual line balance rate is re-calculated by the actual line balance rate calculation unit.
第2作業配分部は、再処理部によって再算出された実ラインバランス率が目標ラインバランス率以上とならない場合、または、第1作業配分部によって要素作業が配分できない場合、要素作業記憶部に記憶された要素作業識別情報によって識別される要素作業の作業順序、タクトタイム記憶部に記憶されたタクトタイム、および、基本時間記憶部に記憶された基本時間に基づいた所定の条件を満たすように、要素作業を複数の直接作業主体と直接作業主体を補助して間接的に製造作業を行なう少なくとも1の間接作業主体とからなる作業主体のそれぞれに配分する。 The second work distribution unit stores the element work storage unit when the actual line balance rate recalculated by the reprocessing unit does not exceed the target line balance rate or when the first work distribution unit cannot distribute the element work. In order to satisfy a predetermined condition based on the work order of the element work identified by the element work identification information, the tact time stored in the tact time storage unit, and the basic time stored in the basic time storage unit, The element work is distributed to each of the work subjects composed of a plurality of direct work subjects and at least one indirect work subject that indirectly assists the direct work subjects.
情報出力部は、第1作業配分部または第2作業配分部によって配分された結果を出力する。 The information output unit outputs the result distributed by the first work distribution unit or the second work distribution unit.
この発明に従えば、作業配分管理装置によって、予め記憶された要素作業識別情報によって識別される要素作業の作業順序、予め記憶されたタクトタイム、および、予め記憶された基本時間に基づいた、タクトタイムとラインバランス率とに関する所定の条件を満たすように、要素作業がそれぞれの直接作業主体に配分され、配分された結果に従って行なわれた直接作業主体ごとの1の製品当りの実作業時間が計測され、計測された実作業時間に基づいて実ラインバランス率が算出される。 According to the present invention, a tact based on the work order of the element work identified by the element work identification information stored in advance by the work distribution management device, the tact time stored in advance, and the basic time stored in advance. Element work is allocated to each direct work subject so as to satisfy the predetermined conditions regarding time and line balance ratio, and the actual work time per product for each direct work subject performed according to the assigned result is measured. The actual line balance rate is calculated based on the measured actual work time.
また、算出された実ラインバランス率が予め定められた目標ラインバランス率未満である場合、要素作業が再配分され、実作業時間が再計測され、実ラインバランス率が再算出される。 If the calculated actual line balance ratio is less than the predetermined target line balance ratio, the element work is redistributed, the actual work time is remeasured, and the actual line balance ratio is recalculated.
また、再算出された実ラインバランス率が目標ラインバランス率以上とならない場合、または、要素作業が配分できない場合、予め記憶された要素作業識別情報によって識別される要素作業の作業順序、予め記憶されたタクトタイム、および、予め記憶された基本時間に基づいた所定の条件を満たすように、要素作業が間接作業主体を含む作業主体のそれぞれに配分される。そして、配分された結果が出力される。 In addition, when the recalculated actual line balance ratio does not exceed the target line balance ratio, or when the element work cannot be allocated, the work order of the element work identified by the pre-stored element work identification information is stored in advance. The element work is distributed to each of the work subjects including the indirect work subject so as to satisfy a predetermined condition based on the tact time and the basic time stored in advance. Then, the distributed result is output.
その結果、直接作業主体のみで要素作業が配分できない場合や直接作業主体のみに要素作業を配分した場合に目標ラインバランス率を達成できない場合であっても、タクトタイムを満たしつつ、ラインバランスを向上させることができるように要素作業を配分することが可能な作業配分管理装置を提供することができる。 As a result, line balance can be improved while satisfying the tact time even when the element work cannot be allocated only by the direct work subject or when the target line balance ratio cannot be achieved when the element work is assigned only to the direct work subject. Therefore, it is possible to provide a work distribution management device capable of distributing the element work so that it can be performed.
好ましくは、第1作業配分部は、要素作業記憶部に記憶された要素作業識別情報によって識別される要素作業の作業順序がそれぞれの直接作業主体の間で交錯しない条件、直接作業主体に配分される要素作業にそれぞれ対応して基本時間記憶部に記憶された基本時間を、直接作業主体ごとに合計した1の製品当りの単位作業時間がそれぞれタクトタイム記憶部に記憶されたタクトタイムを超えない条件、および、基本時間記憶部に記憶された基本時間を合計した時間を、単位作業時間のうちの最大単位作業時間に直接作業主体の数を掛けた時間で除したラインバランス率が目標ラインバランス率以上となる条件を満たすように、要素作業を直接作業主体に配分する。 Preferably, the first work distribution unit is distributed to the direct work subjects under the condition that the work order of the elementary work identified by the elementary work identification information stored in the elementary work storage unit does not cross between the respective direct work subjects. The unit work time per product obtained by adding the basic times stored in the basic time storage unit corresponding to each element work directly for each work subject does not exceed the tact time stored in the tact time storage unit. The target line balance is the line balance ratio obtained by dividing the total time of the basic time stored in the condition and the basic time storage unit by the time obtained by multiplying the maximum unit work time of the unit work hours by the number of work subjects directly Allocate the element work directly to the work subject so as to satisfy the condition that exceeds the rate.
また、第2作業配分部は、要素作業記憶部に記憶された要素作業識別情報によって識別される要素作業の作業順序が作業主体の間で交錯しない条件、それぞれの作業主体の単位作業時間がそれぞれタクトタイム記憶部に記憶されたタクトタイムを超えない条件、および、基本時間記憶部に記憶された基本時間を合計した時間を、最大単位作業時間に直接作業主体の数を掛けた時間で除したラインバランス率が目標ラインバランス率以上となる条件を満たすように、要素作業を作業主体に配分する。 In addition, the second work distribution unit includes a condition that the work order of the element work identified by the element work identification information stored in the element work storage unit does not cross between the work subjects, and the unit work time of each work subject. The condition that does not exceed the tact time stored in the tact time storage unit, and the total time of the basic time stored in the basic time storage unit are divided by the time obtained by multiplying the maximum unit work time directly by the number of work subjects. The element work is distributed to the work subject so that the condition that the line balance ratio is equal to or higher than the target line balance ratio is satisfied.
この発明に従えば、作業配分管理装置によって、要素作業の作業順序がそれぞれの直接作業主体の間で交錯しない条件、直接作業主体ごとの1の製品当りの単位作業時間がそれぞれタクトタイムを超えない条件、および、ラインバランス率が目標ラインバランス率以上となる条件を満たすように、要素作業が直接作業主体に配分される。 According to the present invention, the work distribution management device does not allow the work order of the element work to cross between the respective direct work subjects, and the unit work time per product for each direct work subject does not exceed the tact time. The element work is directly distributed to the work subject so that the condition and the condition that the line balance ratio is equal to or higher than the target line balance ratio are satisfied.
また、再算出された実ラインバランス率が目標ラインバランス率以上とならない場合、または、要素作業が配分できない場合、要素作業の作業順序が作業主体の間で交錯しない条件、それぞれの作業主体の単位作業時間がタクトタイムを超えない条件、および、ラインバランス率が目標ラインバランス率以上となる条件を満たすように、要素作業が作業主体に配分される。 Also, if the recalculated actual line balance ratio does not exceed the target line balance ratio, or if the element work cannot be allocated, the condition that the work order of the element work does not cross between the work subjects, the unit of each work subject The element work is distributed to the work subject so that the condition that the work time does not exceed the tact time and the condition that the line balance rate is equal to or higher than the target line balance rate are satisfied.
このため、要素作業の作業順序が作業主体間で交錯せず、作業主体ごとの1の製品当りの作業時間がタクトタイムを超えず、ラインバランス率が目標ラインバランス率以上となるように、要素作業を配分することができる。 Therefore, the work order of the element work is not mixed between the work subjects, the work time per product for each work subject does not exceed the tact time, and the line balance rate is equal to or higher than the target line balance rate. Work can be distributed.
好ましくは、情報出力部は、結果として、第1作業配分部または第2作業配分部によって配分された要素作業の作業主体への割振りを示す情報を出力し、実ラインバランス率算出部によって算出された実ラインバランス率をさらに出力する。 Preferably, the information output unit outputs, as a result, information indicating allocation of the element work allocated to the work subject by the first work distribution unit or the second work distribution unit, and is calculated by the actual line balance ratio calculation unit. The actual line balance ratio is further output.
この発明に従えば、作業配分管理装置によって、要素作業が配分された結果として、配分された要素作業の作業主体への割振りを示す情報が出力され、算出された実ラインバランス率がさらに出力される。 According to this invention, as a result of the element work being distributed by the work distribution management device, information indicating the allocation of the distributed element work to the work subject is output, and the calculated actual line balance ratio is further output. The
このため、作業配分管理装置による配分結果をユーザに分かり易く知らせることができる。 For this reason, it is possible to inform the user of the result of distribution by the work distribution management device in an easy-to-understand manner.
好ましくは、実作業時間計測部によって実作業時間が計測された製品の数を計数する製造数計数部をさらに備える。 Preferably, the apparatus further includes a manufacturing number counting unit that counts the number of products whose actual work time is measured by the actual work time measuring unit.
この発明に従えば、作業配分管理装置によって、実作業時間が計測された製品の数が計数される。このため、生産の進捗を把握することができる。 According to this invention, the number of products whose actual work time is measured is counted by the work distribution management device. For this reason, the progress of production can be grasped.
好ましくは、実作業時間測定部によって計測された実作業時間をすべての作業主体について合計した製造リードタイムを算出する製造リードタイム算出部をさらに備える。 Preferably, the apparatus further includes a manufacturing lead time calculating unit that calculates a manufacturing lead time obtained by summing up the actual work time measured by the actual work time measuring unit for all work subjects.
この発明に従えば、作業配分管理装置によって、計測された実作業時間をすべての作業主体について合計した製造リードタイムが算出される。このため、製品が製造工程に滞留している時間を把握することができる。 According to this invention, the manufacturing lead time obtained by totaling the measured actual work time for all work subjects is calculated by the work distribution management device. For this reason, it is possible to grasp the time during which the product stays in the manufacturing process.
好ましくは、実作業時間計測部は、製品が直接作業主体が作業する領域へ入ってきた開始時点を検知する第1検知部と、1の製品に対して第1作業配分部または第2作業配分部によって直接作業主体に配分された要素作業が終了した終了時点を検知する第2検知部とを含み、第2検知部によって検知された終了時点と第1検知部によって検知された開始時点とに基づいて、実作業時間を計測する。 Preferably, the actual work time measurement unit includes a first detection unit that detects a start point at which the product has entered the area where the work subject directly works, and a first work distribution unit or a second work distribution for one product. A second detection unit that detects an end point at which the element work allocated directly to the work subject by the unit ends, and an end point detected by the second detection unit and a start point detected by the first detection unit Based on this, actual work time is measured.
この発明に従えば、作業配分管理装置によって、検知された開始時点と終了時点とに基づいて、実作業時間が計測される。 According to the present invention, the actual work time is measured by the work distribution management device based on the detected start time and end time.
好ましくは、実作業時間計測部は、所定数の製品に対する平均実作業時間を実作業時間として計測する。 Preferably, the actual work time measuring unit measures an average actual work time for a predetermined number of products as the actual work time.
この発明に従えば、作業配分管理装置によって、所定数の製品に対する平均実作業時間が実作業時間として計測される。このため、1の製品に対する実作業時間と比較して、より信頼度の高い実作業時間を計測することができる。 According to the present invention, the average actual work time for a predetermined number of products is measured as the actual work time by the work distribution management device. For this reason, it is possible to measure the actual work time with higher reliability as compared with the actual work time for one product.
好ましくは、実作業時間計測部によって計測された実作業時間がタクトタイム記憶部に記憶されたタクトタイムを超えた場合、警報を発する警報部をさらに備える。 Preferably, an alarm unit is further provided that issues an alarm when the actual work time measured by the actual work time measurement unit exceeds the tact time stored in the tact time storage unit.
この発明に従えば、作業配分管理装置によって、計測された実作業時間がタクトタイムを超えた場合、警報が発せられる。このため、いずれかの直接作業主体の作業時間がタクトタイムを超えていることを他の作業主体に報知することができる。その結果、作業配分のやり直しを促がすことができる。 According to the present invention, the work distribution management device issues an alarm when the measured actual work time exceeds the tact time. For this reason, it is possible to notify other work subjects that the work time of any direct work subject has exceeded the tact time. As a result, it is possible to prompt the user to redo the work distribution.
この発明の他の局面によれば、作業配分管理方法は、製品の製造ラインにおける製造工程が予め分割された複数の要素作業を、製造ラインにおいて直接的に製造作業を行なう複数の直接作業主体への配分を管理する作業配分管理装置で行なわれる。 According to another aspect of the present invention, in the work distribution management method, a plurality of element work in which a manufacturing process in a product manufacturing line is divided in advance to a plurality of direct work subjects who directly perform the manufacturing work in the manufacturing line. This is performed by a work distribution management device that manages the distribution of the work.
また、作業配分管理方法は、要素作業をそれぞれ識別可能な要素作業識別情報を、製造工程においてそれぞれの要素作業が行なわれる作業順序を特定可能なように予め記憶するステップと、製造工程におけるそれぞれの要素作業に要する基本時間を要素作業識別情報に対応させて予め記憶するステップと、所定期間内の製造ラインの予め定められた稼働時間を、所定期間の製品の予め定められた製造予定数量で除したタクトタイムを予め記憶するステップとを含む。 Further, the work distribution management method includes a step of storing element work identification information capable of identifying each element work in advance so as to specify a work order in which each element work is performed in the manufacturing process, The basic time required for the element work is stored in advance corresponding to the element work identification information, and the predetermined operation time of the production line within the predetermined period is divided by the predetermined production scheduled quantity of the product during the predetermined period. Storing the tact time in advance.
また、作業配分管理方法は、さらに、予め記憶された要素作業識別情報によって識別される要素作業の作業順序、予め記憶されたタクトタイム、および、予め記憶された基本時間に基づいた、タクトタイムとそれぞれの直接作業主体に配分される要素作業に要する作業時間のばらつきを示すラインバランス率とに関する所定の条件を満たすように、要素作業をそれぞれの直接作業主体に配分するステップと、配分された結果に従って行なわれた直接作業主体ごとの1の製品当りの実作業時間を計測するステップと、計測された実作業時間に基づいて、直接作業主体の間の実作業時間のばらつきを示す実ラインバランス率を算出するステップとを含む。 The work distribution management method further includes a tact time based on the work order of the element work identified by the element work identification information stored in advance, the tact time stored in advance, and the basic time stored in advance. A step of allocating the element work to each direct work subject so as to satisfy a predetermined condition relating to a line balance ratio indicating a variation in work time required for the element work assigned to each direct work subject, and the result of the distribution The step of measuring the actual work time per product for each direct work subject performed according to the above, and the actual line balance ratio indicating the variation in the actual work time among the direct work subjects based on the measured actual work time Calculating.
また、作業配分管理方法は、さらに、算出された実ラインバランス率が予め定められた目標ラインバランス率未満である場合、要素作業を再配分させ、実作業時間を再計測させ、実ラインバランス率を再算出させるステップとを含む。 In addition, the work distribution management method further redistributes the element work and re-measures the actual work time when the calculated actual line balance ratio is less than the predetermined target line balance ratio, and the actual line balance ratio. Recalculating.
また、作業配分管理方法は、さらに、再算出された実ラインバランス率が目標ラインバランス率以上とならない場合、または、要素作業が配分できない場合、予め記憶された要素作業識別情報によって識別される要素作業の作業順序、予め記憶されたタクトタイム、および、予め記憶された基本時間に基づいた所定の条件を満たすように、要素作業を複数の直接作業主体と直接作業主体を補助して間接的に製造作業を行なう少なくとも1の間接作業主体とからなる作業主体のそれぞれに配分するステップと、配分された結果を出力するステップとを含む。 Further, the work distribution management method further includes an element identified by element work identification information stored in advance when the recalculated actual line balance ratio does not exceed the target line balance ratio or when the element work cannot be distributed. The element work is indirectly assisted by a plurality of direct work subjects and direct work subjects so as to satisfy predetermined conditions based on the work order of the work, the pre-stored tact time, and the pre-stored basic time. The method includes a step of allocating to each of the work subjects composed of at least one indirect work subject performing the manufacturing work, and a step of outputting the distributed result.
この発明に従えば、直接作業主体のみで要素作業が配分できない場合や直接作業主体のみに要素作業を配分した場合に目標ラインバランス率を達成できない場合であっても、タクトタイムを満たしつつ、ラインバランスを向上させることができるように要素作業を配分することが可能な作業配分管理方法を提供することができる。 According to the present invention, even when the element work cannot be allocated only by the direct work subject or when the target line balance ratio cannot be achieved when the element work is allocated only by the direct work subject, the line is achieved while satisfying the tact time. It is possible to provide a work distribution management method capable of distributing the element work so that the balance can be improved.
この発明のさらに他の局面によれば、作業配分管理プログラムは、製品の製造ラインにおける製造工程が予め分割された複数の要素作業を、製造ラインにおいて直接的に製造作業を行なう複数の直接作業主体への配分を管理する作業配分管理装置で実行される。 According to still another aspect of the present invention, the work distribution management program includes a plurality of direct work subjects that directly perform a manufacturing work on a plurality of elemental work in which a manufacturing process in a product manufacturing line is divided in advance. It is executed by a work distribution management device that manages the distribution to
また、作業配分管理プログラムは、要素作業をそれぞれ識別可能な要素作業識別情報を、製造工程においてそれぞれの要素作業が行なわれる作業順序を特定可能なように予め記憶するステップと、製造工程におけるそれぞれの要素作業に要する基本時間を要素作業識別情報に対応させて予め記憶するステップと、所定期間内の製造ラインの予め定められた稼働時間を、所定期間の製品の予め定められた製造予定数量で除したタクトタイムを予め記憶するステップとを実行させる。 The work distribution management program stores element work identification information that can identify each element work in advance so that the work order in which each element work is performed in the manufacturing process can be specified, The basic time required for the element work is stored in advance corresponding to the element work identification information, and the predetermined operation time of the production line within the predetermined period is divided by the predetermined production scheduled quantity of the product during the predetermined period. Storing the tact time thus obtained in advance.
また、作業配分管理プログラムは、予め記憶された要素作業識別情報によって識別される要素作業の作業順序、予め記憶されたタクトタイム、および、予め記憶された基本時間に基づいた、タクトタイムとそれぞれの直接作業主体に配分される要素作業に要する作業時間のばらつきを示すラインバランス率とに関する所定の条件を満たすように、要素作業をそれぞれの直接作業主体に配分するステップと、配分された結果に従って行なわれた直接作業主体ごとの1の製品当りの実作業時間を計測するステップと、計測された実作業時間に基づいて、直接作業主体の間の実作業時間のばらつきを示す実ラインバランス率を算出するステップとを実行させる。 In addition, the work distribution management program includes a tact time based on a work order of element work identified by element work identification information stored in advance, a tact time stored in advance, and a basic time stored in advance. The step of allocating the element work to each of the direct work subjects so as to satisfy a predetermined condition regarding the line balance ratio indicating the variation in work time required for the element work directly distributed to the work subjects, and the distribution result is performed. Step of measuring the actual work time per product for each direct work subject, and calculating the actual line balance ratio indicating the variation in the actual work time among the direct work subjects based on the measured actual work time And executing a step.
また、作業配分管理プログラムは、算出された実ラインバランス率が予め定められた目標ラインバランス率未満である場合、要素作業を再配分させ、実作業時間を再計測させ、実ラインバランス率を再算出させるステップとを実行させる。 In addition, the work distribution management program redistributes the element work, re-measures the actual work time, and re-measures the actual line balance ratio when the calculated actual line balance ratio is less than the predetermined target line balance ratio. A step of calculating.
また、作業配分管理プログラムは、再算出された実ラインバランス率が目標ラインバランス率以上とならない場合、または、要素作業が配分できない場合、予め記憶された要素作業識別情報によって識別される要素作業の作業順序、予め記憶されたタクトタイム、および、予め記憶された基本時間に基づいた所定の条件を満たすように、要素作業を複数の直接作業主体と直接作業主体を補助して間接的に製造作業を行なう少なくとも1の間接作業主体とからなる作業主体のそれぞれに配分するステップと、配分された結果を出力するステップとを実行させる。 In addition, the work distribution management program determines whether the recalculated actual line balance rate does not exceed the target line balance rate, or if the element work cannot be distributed, the element work identified by the pre-stored element work identification information. Indirect manufacturing work with the assistance of multiple direct work subjects and direct work subjects to satisfy predetermined conditions based on the work order, pre-stored tact time, and pre-stored basic time A step of allocating to each of the work subjects composed of at least one indirect work subject, and a step of outputting the distributed result.
この発明に従えば、直接作業主体のみで要素作業が配分できない場合や直接作業主体のみに要素作業を配分した場合に目標ラインバランス率を達成できない場合であっても、タクトタイムを満たしつつ、ラインバランスを向上させることができるように要素作業を配分することが可能な作業配分管理プログラムを提供することができる。 According to the present invention, even when the element work cannot be allocated only by the direct work subject or when the target line balance ratio cannot be achieved when the element work is allocated only by the direct work subject, the line is achieved while satisfying the tact time. It is possible to provide a work distribution management program capable of distributing the element work so that the balance can be improved.
以下、この発明の実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。なお、図中の同一または相当部分については、同一符号を付してその説明は繰返さない。 Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings. Note that the same or corresponding parts in the drawings are denoted by the same reference numerals and description thereof will not be repeated.
図1は、この発明の実施の形態における製造ライン26の構成の概略を示す概略図である。
FIG. 1 is a schematic diagram showing an outline of a configuration of a
図1を参照して、製造ライン26は、それぞれの直接作業者30が製造中の製品に対して作業をする作業領域と、直接作業者30ごとの製造中の製品に対する作業が終了して次に直接作業者30に製造中の製品を受渡すための連結領域とを含む。
Referring to FIG. 1, the
直接作業者30は、製造ライン26において直接的に製造作業を行なう作業者である。製造ライン26には、直接作業者30の他に、直接作業者を補助して間接的に製造作業を行なう間接作業者であるラインリーダ31が配属されている。ラインリーダ31は、直接作業者を補助する業務の他、生産ライン立上げの際の直接作業者30の確認などの定期的に発生する業務と、作業遅延の発生や設備トラブルのトラブル発生時などの不定期に発生する業務とを行なう。なお、間接作業者として製造ライン26の修理作業者が含まれるようにしてもよい。
The
また、直接作業者30のうちのいずれかが、予め組込まれたプログラムに従って自動的に製造作業を行なうロボットであってもよい。また、作業領域のうちのいずれかが、製品に対して所定の加工を行なう工作機械などの製造機械であってもよい。
Further, any of the
連結領域には、ベルトコンベアなどの製品を移動させる移動装置が設けられる。なお、製品が手渡しで次の作業者に渡されるようにしてもよい。図1に示す製造ライン26では、図の左側から右側に、製造中の製品が流される。
A moving device for moving a product such as a belt conveyor is provided in the connection region. The product may be handed over to the next worker. In the
連結領域と作業領域との接続部には、1台ごとに製品の通過を検出するセンサ21が設けられる。センサ21としては、たとえば、近接センサを用いることができる。また、直接作業者30の作業位置の足元には、直接作業者に配分された1台の製品に対する製造作業が終了したことを直接作業者が入力するためのフットスイッチ22が設けられる。
A
なお、製品が作業領域に入ってきた開始時点を検知することができるのであれば、センサ21に限定されず、他の装置であってもよい。また、直接作業者に配分された製造作業が1台の製品に対して終了した終了時点を検知することができるのであれば、フットスイッチ22に限定されず、他の装置であってもよい。
In addition, as long as the start time when the product has entered the work area can be detected, the device is not limited to the
作業配分管理装置20は、センサ21やフットスイッチ22からの信号および予め記憶されたデータに基づいて、複数の要素作業の直接作業者30への配分を管理する。要素作業は、製造ライン26における製造工程が予め分割されたそれぞれの作業である。作業配分管理装置20については、図2から図20までで詳細に説明する。
The work
PC(Personal Computer)23および印刷装置24は、作業配分管理装置20とネットワーク25で接続される。PC23および印刷装置24は、作業配分管理装置20から受信した情報を出力する。
A PC (Personal Computer) 23 and a
図2は、この発明の実施の形態における作業配分管理装置20の構成の概略を示すブロック図である。
FIG. 2 is a block diagram showing an outline of the configuration of the work
図2を参照して、作業配分管理装置20は、制御部210と、メモリ220と、入力部230と、出力部240と、通信部250と、外部記憶装置260とを含む。制御部210、メモリ220、入力部230、出力部240、通信部250、および、外部記憶装置260は、互いにバスで接続される。作業配分管理装置20は、一般的なPCやワークステーションで構成することができる。
Referring to FIG. 2, work
制御部210は、CPU(Central Processing Unit)およびCPUの周辺回路で構成される。制御部210は、メモリ220に記憶されたプログラムに従って、メモリ220、入力部230、通信部250、または、外部記憶装置260から入力されたデータを処理して、メモリ220、出力部240、通信部250、または、外部記憶装置260に、処理されたデータを出力する。
The
メモリ220は、半導体素子で電気的にデータを記憶するRAM(Random Access Memory)およびROM(Read Only Memory)のメモリで構成される。また、外部記憶装置260のハードディスクの記憶領域の一部が仮想的なメモリとして用いられる場合がある。メモリ220は、制御部210で実行されるプログラム、プログラムの処理対象のデータ、プログラムが実行されるときの一時的なデータ、および、プログラムの実行結果のデータを記憶する。
The
入力部230は、キーボードおよびマウスの入力装置で構成される。入力部230は、ユーザからのデータの入力を受付けて、受付けたデータを制御部210に出力する。また、本実施の形態においては、入力部230には、図1で説明したセンサ21およびフットスイッチ22が含まれる。
The
出力部240は、ディスプレイおよびプリンタの出力装置で構成される。出力部240は、制御部210から受けた情報をユーザに報知するために、情報を画像として表示したり、情報を紙に印刷したりすることによって、情報を出力する。
The
通信部250は、ターミナルアダプタまたはモデムの通信装置で構成される。通信部250は、制御部210から受けたデータをネットワーク25を介して他のコンピュータに送信したり、他のコンピュータからネットワーク25を介して受信したデータを制御部210に出力したりする。
The
外部記憶装置260は、ハードディスクドライブ、フレキシブルディスクドライブ、MO(Magneto-Optical disk)ドライブ、CD(Compact Disc)ドライブ、または、DVD(Digital Versatile Disk)ドライブなどの記憶装置で構成される。外部記憶装置260は、制御部210から受けた所定のデータまたはプログラムを記録媒体270に磁気的または光学的に記録したり、記録媒体270から読出して制御部210に受け渡したりする。記録媒体270としては、フレキシブルディスク、MO、CD−ROM、CD−R、CD−RW、DVD−ROM、DVD−R,DVD−RW、DVD−RAM、DVD+R、DVD+RWなどがある。
The
図3は、この発明の実施の形態における作業配分管理装置20の機能の概略を示す機能ブロック図である。
FIG. 3 is a functional block diagram showing an outline of functions of the work
図3を参照して、作業配分管理装置20は、データ管理部1と、作業配分部2と、作業時間収集部3と、ラインバランス算出部4と、データ比較部5と、情報出力部6とを含む。
Referring to FIG. 3, the work
データ管理部1の機能は、制御部210とメモリ220と外部記憶装置260とによって実現される。データ管理部1は、予め与えられている作業時間マスタ10、および、ライン条件マスタ11の各データと、作業配分管理装置20による処理の結果としての作業配分結果12、作業時間計測結果13、および、ラインバランス率算出結果14の各データとを記憶する。
The functions of the
図8は、この発明の実施の形態における作業配分管理装置20のデータ管理部1に記憶される作業時間マスタ10を示す図である。
FIG. 8 is a diagram showing the
図8を参照して、作業時間マスタ10には、製品の製造ラインにおける製造工程が予め分割された複数の要素作業それぞれの識別番号と、作業内容と、作業入替可否符号と、作業員数と、標準時間と、小計時間とが含まれる。
Referring to FIG. 8, the
識別番号は、要素作業を一意に識別する番号であるとともに、要素作業が製造工程において行なわれる作業順序を示す。作業内容は、要素作業の内容の概要を示す。作業入替可否符号は、要素作業の担当を他の作業者に振替えることが可能か否かを示す符号であって、○である場合、振替が可能であり、無印である場合、振替が不可能であることを示す。 The identification number is a number for uniquely identifying an element work and indicates a work order in which the element work is performed in the manufacturing process. The work content indicates an outline of the content of the element work. The work replacement availability code is a code indicating whether or not it is possible to transfer the person in charge of the element work to another worker. If it is ○, transfer is possible, and if it is not marked, transfer is not possible. Indicates that it is possible.
作業員数は、要素作業の繰返し回数を示す。たとえば、ネジを締め付ける要素作業の作業員数が「2」である場合、作業員数は、ネジを締め付ける箇所が「2」箇所であることを示す。 The number of workers indicates the number of repetitions of the element work. For example, when the number of workers in the element work for tightening the screw is “2”, the number of workers indicates that the place for tightening the screw is “2”.
標準時間は、要素作業の1員数当りの標準的な所要時間を示す。小計時間は、要素作業ごとの所要時間を示し、要素作業ごとの標準時間に作業員数を掛けることによって算出される。合計時間は、製造ライン26の製造工程全体の1製品当りの所要時間を示し、小計時間をすべての要素作業について加算することによって算出される。
The standard time indicates a standard time required for the number of element works. The subtotal time indicates a required time for each element work, and is calculated by multiplying the standard time for each element work by the number of workers. The total time indicates a required time per product of the entire manufacturing process of the
図8においては、ポータブルMD(MiniDisc)プレーヤの組立に関する作業時間マスタ10を一例として示す。たとえば、識別番号が「3」の要素作業については、作業内容が「MDメカニズムをセンターキャビネットに取り付ける」という内容の作業であり、作業の振替は不可能であり、作業員数が「1」であり、標準時間が「10.50」秒であり、小計時間が「10.50」秒である。
In FIG. 8, a working
また、識別番号が「14」の要素作業については、作業内容が「LCD(Liquid Crystal Display)ユニットを取る」という内容の作業であり、作業の振替が可能であり、作業員数が「1」であり、標準時間が「3.20」秒であり、小計時間が「3.30」秒である。また、合計時間は、「150.30」秒である。 The element work with the identification number “14” is a work whose content is “take LCD (Liquid Crystal Display) unit”, the work can be transferred, and the number of workers is “1”. Yes, the standard time is “3.20” seconds, and the subtotal time is “3.30” seconds. The total time is “150.30” seconds.
図9は、この発明の実施の形態における作業配分管理装置20のデータ管理部1に記憶されるライン条件マスタ11を示す図である。
FIG. 9 is a diagram showing the
図9を参照して、ライン条件マスタ11には、直接作業者人員数と、ラインリーダ人員数と、生産計画台数と、就業時間と、就業時間トータルと、目標タクトタイムと、目標ラインバランス率とが含まれる。
Referring to FIG. 9, the
直接作業者人員数は、直接作業者の人数である。ラインリーダ人員数は、間接作業者であるラインリーダの人数である。生産計画台数は、製品の生産計画の台数である。就業時間は、直接作業者が作業する時間である。就業時間トータルは、就業時間を合計した時間である。 The number of direct workers is the number of direct workers. The number of line leaders is the number of line leaders who are indirect workers. The production plan number is the number of product production plans. Working hours are the hours when the worker works directly. The total working hours is the sum of working hours.
タクトタイムは、製品1台をどれだけの時間で製造しなければならないかを示す時間であり、タクトタイム(秒)=所定期間(たとえば、1日)の稼働時間(秒)/所定期間の必要数量(個)の式で算出される。タクトタイムは、稼働時間と必要数量とが定められることによって定められる。目標タクトタイムは、目標として定められたタクトタイムである。 The tact time is a time indicating how long a product must be manufactured, and the tact time (seconds) = operating time (seconds) of a predetermined period (for example, one day) / required of a predetermined period Calculated using the quantity (piece) formula. The tact time is determined by determining the operation time and the required quantity. The target tact time is a tact time determined as a target.
ラインバランス率は、直接作業者に配分された要素作業に要する直接作業者間の1台の製品当りの単位作業時間のばらつきを示す割合であり、製造工程で1台の製品を製造するのに要する時間を、直接作業者のうち一番時間を要する直接作業者の単位作業時間に直接作業者の数を掛けた時間で除して算出される。つまり、ラインバランス率=全直接作業者の単位作業時間の合計(秒)/(単位作業時間が最大の直接作業者の最大単位作業時間(秒)×直接作業者の数(人))の式で、ラインバランス率が算出される。目標ラインバランス率は、目標として予め定められたラインバランス率である。 The line balance ratio is a ratio indicating the variation in unit work time per product among the direct workers required for the element work allocated directly to the workers, and is used to manufacture one product in the manufacturing process. The time required is calculated by dividing the unit work time of the direct worker who requires the most time among the direct workers by the number of direct workers. That is, the line balance ratio = the sum of unit work times of all direct workers (seconds) / (maximum unit work time (seconds) of the direct worker having the largest unit work time × number of direct workers (person)) Thus, the line balance rate is calculated. The target line balance ratio is a line balance ratio predetermined as a target.
図9のライン条件マスタ11では、直接作業者人員数が「5」人であり、ラインリーダ人員数が「1」人であり、生産計画台数が「900」台であり、就業時間が「09:00〜11:00」、「11:10〜13:10」「13:55〜15:55」および「16:05〜18:05」であり、目標ラインバランス率は、「90」%である。
In the
就業時間トータルは、就業時間を加算することによって予め算出され、「480」分である。目標タクトタイムは、就業時間トータル(秒)/生産計画台数(台)=480(分)×60(秒/分)/900(台)の式から予め算出され、「32」秒/台である。 The total working hours is calculated in advance by adding the working hours and is “480” minutes. The target tact time is calculated in advance from the formula of total working hours (seconds) / planned number of production (units) = 480 (minutes) × 60 (seconds / minute) / 900 (units), and is “32” seconds / unit. .
なお、データ管理部1の機能は、作業配分管理装置20と異なる他のコンピュータによって実現されるようにしてもよい。この場合、他のコンピュータに記憶された作業時間マスタ10、ライン条件マスタ11、作業配分結果12、作業時間計測結果13、および、ラインバランス率算出結果14の各データが作業配分管理装置20からの要求に応じて通信部250およびネットワーク25を介してやり取りされるようにする。
The function of the
図3に戻って、作業配分部2の機能は、制御部210とメモリ220と外部記憶装置260とによって実現される。作業配分部2は、データ管理部1に記憶されている作業時間マスタ10およびライン条件マスタ11を参照して、直接作業者および間接作業者を含む作業者への要素作業の配分を行なう。また、作業配分部2は、作業配分の結果を、データ管理部1に作業配分結果12として記憶させる。
Returning to FIG. 3, the function of the
作業者は、作業配分結果12がPC23で表示された画面、または、印刷装置24で印刷された紙を確認して、作業配分結果12に記憶された作業配分に従って、製造ライン26における製造作業を行なう。
The worker confirms the screen on which the
作業時間収集部3の機能は、制御部210とメモリ220と入力部230と外部記憶装置260とによって実現される。作業時間収集部3は、センサ21からの信号に基づいて検知される開始時点と、フットスイッチ22からの信号に基づいて検知される終了時点とに基づいて、作業者ごとの1台の製品当りの実作業時間を収集する。作業時間収集部3は、収集した実作業時間を、データ管理部1に作業時間計測結果13として記憶させる。
The function of the work
ラインバランス算出部4の機能は、制御部210とメモリ220と外部記憶装置260とによって実現される。ラインバランス算出部4は、作業時間収集部3によって収集された実作業時間に基づいて、実ラインバランス率を算出する。ラインバランス算出部4は、算出した実ラインバランス率を、データ管理部1にラインバランス率算出結果14として記憶させる。
The function of the line
データ比較部5の機能は、制御部210とメモリ220と外部記憶装置260とによって実現される。データ比較部5は、ライン条件マスタ11に記憶された目標ラインバランス率と、ラインバランス率算出結果14に記憶された実ラインバランス率とを比較する。また、ライン条件マスタ11に記憶された目標タクトタイムと、作業時間計測結果13に記憶された実作業時間とを比較する。そして、データ比較部5は、図4で説明する条件を満たすか否かを判断する。
The function of the
情報出力部6の機能は、制御部210とメモリ220と、出力部240と、通信部250と、外部記憶装置260とによって実現される。情報出力部6は、データ管理部1の作業配分結果12に記憶された作業配分、作業時間計測結果13に記憶された実作業時間、ラインバランス率算出結果14に記憶された実ラインバランス率などのデータを出力部240のディスプレイ、PC23または印刷装置24に出力する。
The function of the information output unit 6 is realized by the
図4は、この発明の実施の形態における作業配分管理装置20で実行される作業配分処理の流れを示すフローチャートである。
FIG. 4 is a flowchart showing a flow of work distribution processing executed by the work
図4を参照して、まず、ステップS10で、作業配分管理装置20の制御部210は、直接作業者間配分処理を実行する。
With reference to FIG. 4, first, in step S <b> 10, the
図5は、この発明の実施の形態における作業配分管理装置20で実行される直接作業者間配分処理の流れを示すフローチャートである。
FIG. 5 is a flowchart showing the flow of direct worker allocation processing executed by the work
図5を参照して、ステップS11で、制御部210は、作業時間マスタ10から要素作業の小計時間を読出す。また、ステップS12で、制御部210は、ライン条件マスタ11から直接作業者人員数、目標タクトタイム、目標ラインバランス率を読出す。
Referring to FIG. 5, in step S <b> 11,
そして、ステップS13で、制御部210は、直接作業者の間で、要素作業の作業順序が交錯しないで、配分した要素作業の小計時間の合計である1製品当りの単位作業時間が平均的になるように、要素作業を直接作業者に配分する。
Then, in step S13, the
ステップS21では、制御部210は、各直接作業者の単位作業時間が目標タクトタイム以下であるか否かを判断する。目標タクトタイム以下であると判断した場合(ステップS21でYESの場合)、ステップS22で、制御部210は、単位作業時間に基づいて、ラインバランス率を算出する。
In step S21, the
そして、ステップS23で、制御部210は、ステップS22で算出したラインバランス率が目標ラインバランス率以上であるか否かを判断する。目標ラインバランス率以上であると判断した場合(ステップS23でYESの場合)、ステップS24で、制御部210は、作業配分を作業配分結果12としてデータ管理部1に記憶させる。その後、制御部210は、実行する処理をステップS28に進める。
In step S23, the
一方、目標タクトタイム以下でないと判断した場合(ステップS21でNOの場合)、または、目標ラインバランス率以上でないと判断した場合(ステップS23でNOの場合)、ステップS25で、制御部210は、ステップS26での要素作業の振替を所定回数(たとえば、10回)行なったか否かを判断する。
On the other hand, if it is determined that it is not less than the target tact time (NO in step S21), or if it is determined that it is not equal to or greater than the target line balance rate (NO in step S23), in step S25, the
要素作業の振替を所定回数行なっていないと判断した場合(ステップS25でNOの場合)、ステップS26で、制御部210は、単位作業時間が長い直接作業者に配分された要素作業であって、作業入替可否符号が○である1つの要素作業を前後のいずれかの直接作業者に振替える。その後、制御部210は、実行する処理をステップS21に戻す。
If it is determined that the element work has not been transferred a predetermined number of times (in the case of NO in step S25), in step S26, the
一方、要素作業の振替を所定回数行なったと判断した場合(ステップS25でYESの場合)、ステップS27で、制御部210は、所定回数のうちで最良の作業配分を作業配分結果12としてデータ管理部1に記憶させる。その後、制御部210は、実行する処理をステップS28に進める。
On the other hand, if it is determined that the element work has been transferred a predetermined number of times (YES in step S25), in step S27, the
ステップS28では、制御部210は、データ管理部1に作業配分結果12として記憶された作業配分を出力部240に出力させる。その後、制御部210は、実行する処理をこの直接作業者間配分処理の呼出元の処理である作業配分処理に戻す。
In step S28, the
図11は、この発明の実施の形態における作業配分管理装置20による作業配分結果を示す第1の図である。
FIG. 11 is a first diagram showing a work distribution result by the work
図11を参照して、識別番号が「1」から「7」までの要素作業が1番目の工程として、識別番号が「8」から「13」までの要素作業が2番目の工程として、識別番号が「14」から「20」までの要素作業が3番目の工程として、識別番号が「21」から「25」までの要素作業が4番目の工程として、識別番号が「26」から「31」までの要素作業が5番目の工程として、それぞれの要素作業が直接作業員に配分される。 Referring to FIG. 11, the element work with identification numbers “1” to “7” is identified as the first process, and the element work with identification numbers “8” to “13” is identified as the second process. Element work with numbers “14” to “20” is the third step, element work with identification numbers “21” to “25” is the fourth step, and identification numbers “26” to “31”. The element work up to "is the fifth step, and each element work is directly distributed to the workers.
1番目から5番目までの工程に要する時間の小計である単位作業時間は、それぞれ、「28.80」秒、「31.10」秒、「28.10」秒、「31.90」秒、「30.40」秒である。このように、単位作業時間は、それぞれ、目標タクトタイムである32秒を満たしている。 The unit work time, which is a subtotal of the time required for the first to fifth steps, is “28.80” seconds, “31.10” seconds, “28.10” seconds, “31.90” seconds, respectively. “30.40” seconds. Thus, each unit work time satisfies the target tact time of 32 seconds.
また、要素作業時間が1番長い工程は4番目の工程であるので、ラインバランス率=(28.80+31.10+28.10+31.90+30.40)/(31.90×5)×100=94.23%と計算される。このように、ラインバランス率は、目標ラインバランス率である90%を満たしている。なお、合計時間は、図8の作業時間マスタ10で説明したのと同様、「150.30」秒である。
Also, since the process with the longest element work time is the fourth process, the line balance ratio = (28.80 + 31.10 + 28.10 + 31.90 + 30.40) / (31.90 × 5) × 100 = 94.23 Calculated as a percentage. In this way, the line balance rate satisfies 90%, which is the target line balance rate. The total time is “150.30” seconds as described in the
図4に戻って、ステップS31で、制御部210は、データ管理部1に作業配分結果12として記憶された作業配分に従って直接作業者によって行なわれる実作業時間を計測する。実作業時間の計測は、フットスイッチ22からの終了時点とセンサ21からの開始時点との差分によって算出されることによって計測される。
Returning to FIG. 4, in step S <b> 31, the
なお、実作業時間の計測は、1回のみの計測に限定されず、所定回数計測した計測値の平均値を計測するようにしてもよい。 Note that the measurement of the actual work time is not limited to only one measurement, and an average value of measured values measured a predetermined number of times may be measured.
図12は、この発明の実施の形態における作業配分管理装置20による作業時間計測結果13を示す第1の図である。
FIG. 12 is a first diagram showing a work
図12を参照して、1番目から5番目までの工程の実作業時間は、それぞれ、「26.00」秒、「31.50」秒、「37.00」秒、「32.00」秒、「30.40」秒である。それぞれの工程の実作業時間の合計である製造工程全体の実作業時間は、「156.90」秒となる。なお、作業配分結果の各工程の単位作業時間は、図11で説明したものと同様である。単位作業時間の合計時間も、図11で説明したのと同様、「150.30」秒である。 Referring to FIG. 12, the actual work times of the first to fifth steps are “26.00” seconds, “31.50” seconds, “37.00” seconds, and “32.00” seconds, respectively. "30.40" seconds. The actual work time of the entire manufacturing process, which is the sum of the actual work times of the respective processes, is “156.90” seconds. Note that the unit work time of each process of the work distribution result is the same as that described in FIG. The total time of the unit work time is “150.30” seconds as described in FIG.
図4に戻って、ステップS32では、制御部210は、製造ライン26のいずれかのセンサ21またはフットスイッチ22からの信号をカウントすることによって製品の製造数を計数する。
Returning to FIG. 4, in step S <b> 32, the
ステップS33では、制御部210は、1つの製品に対する各直接作業者の実作業時間を加算することによって製造リードタイムを算出する。図12で説明した実作業時間に対しては、製造リードタイムは156.90秒である。
In step S33, the
そして、ステップS34で、制御部210は、ステップS31で計測された実作業時間が目標タクトタイム以下であるか否かを判断する。実作業時間が目標タクトタイム以下でないと判断した場合(ステップS34でNOの場合)、ステップS35で、制御部210は、いずれかの実作業時間が目標タクトタイムを超えている旨を出力部240で警報する。その後、制御部210は、実行する処理をステップS40に進める。図12で説明した例の場合、実作業時間のうち「37.00」秒が目標タクトタイムである32秒を満たしていない。
In step S34, the
一方、実作業時間が目標タクトタイム以下であると判断した場合(ステップS34でYESの場合)、ステップS36で、制御部210は、実作業時間に基づいて、実ラインバランス率を算出する。実ラインバランス率は、全直接作業者の実作業時間を合計した時間を、各直接作業者の実作業時間のうちの最大実作業時間に直接作業者の数を掛けた時間で割ることによって算出される。
On the other hand, when it is determined that the actual work time is equal to or shorter than the target tact time (YES in step S34), in step S36, the
図13は、この発明の実施の形態における作業配分管理装置20によるラインバランス率算出結果14を示す第1の図である。
FIG. 13 is a first diagram showing a line balance
図13を参照して、実作業時間に対するラインバランス率である実ラインバランス率=(26.00+31.50+37.00+32.00+30.40)/(37.00×5)=84.81%と計算される。なお、作業配分結果12に対するラインバランス率は、図11で説明したのと同様、「94.23」%である。
Referring to FIG. 13, the actual line balance ratio which is the line balance ratio with respect to the actual work time = (26.00 + 31.50 + 37.00 + 32.00 + 30.40) / (37.00 × 5) = 84.81%. The Note that the line balance rate for the
図4に戻って、ステップS37で、制御部210は、実ラインバランス率が目標ラインバランス率以上であるか否かを判断する。目標ラインバランス率以上であると判断した場合(ステップS37でYESの場合)、制御部210は、実行する処理をステップS31に戻す。
Returning to FIG. 4, in step S <b> 37, the
一方、実ラインバランス率が目標ラインバランス率以上でないと判断した場合(ステップS37でNOの場合)、制御部210は、ステップS40で、実測後配分処理を実行する。図13で説明した例では、実ラインバランス率は、84.81%であるので、目標ラインバランス率である90%を満たしていない。
On the other hand, when it is determined that the actual line balance rate is not equal to or greater than the target line balance rate (NO in step S37), the
図6は、この発明の実施の形態における作業配分管理装置20で実行される実測後配分処理の流れを示すフローチャートである。
FIG. 6 is a flowchart showing the flow of post-measurement distribution processing executed by the work
図6を参照して、ステップS41で、制御部210は、実作業時間が長い直接作業者に配分された要素作業であって、作業入替可否符号が○である1つの要素作業を前後のいずれかの直接作業者に振替える。
Referring to FIG. 6, in step S <b> 41,
図12で説明した例では、3番目の工程の直接作業者の実作業時間が最も長いので、「LCDユニットを取る」要素作業が前の直接作業者に振替えられるか、「ビスを上キャビネットへ締め付ける」要素作業が後の直接作業者に振替えられる。しかし、図8で説明した作業時間マスタ10によると、「ビスを上キャビネットへ締め付ける」要素作業の作業入替可否符号が無印であり、「LCDユニットを取る」要素作業の作業入替可否符号が○であるので、「LCDユニットを取る」要素作業が、前の直接作業者に振替えられる。
In the example described with reference to FIG. 12, the actual work time of the direct worker in the third step is the longest. Therefore, the element work “take LCD unit” can be transferred to the previous direct worker, or “the screw is moved to the upper cabinet”. The “tightening” element work is transferred to the direct operator later. However, according to the
そして、ステップS51で、制御部210は、すべての直接作業者の実作業時間が目標タクトタイム以下となったか否かを判断する。目標タクトタイム以下となっていないと判断した場合(ステップS51でYESの場合)、ステップS52で、制御部210は、実作業時間に基づいて、ラインバランス率を算出する。
In step S51, the
そして、ステップS53で、制御部210は、ステップS52で算出したラインバランス率が目標ラインバランス率以上であるか否かを判断する。目標ラインバランス率以上であると判断した場合(ステップS53でYESの場合)、ステップS54で、制御部210は、作業配分を作業配分結果12としてデータ記憶部1に記憶させる。その後、制御部210は、実行する処理をステップS58に進める。
In step S53, the
一方、目標タクトタイム以下でないと判断した場合(ステップS51でNOの場合)、または、目標ラインバランス率以上でないと判断した場合(ステップS53でNOの場合)、ステップS55で、制御部210は、ステップS56での要素作業の振替を所定回数(たとえば、10回)行なったか否かを判断する。
On the other hand, when it is determined that it is not less than the target tact time (NO in step S51), or when it is determined that it is not equal to or more than the target line balance ratio (NO in step S53), in step S55, the
要素作業の振替を所定回数行なっていないと判断した場合(ステップS55でNOの場合)、ステップS56で、制御部210は、実作業時間が長い直接作業者に配分された要素作業であって、作業入替可否符号が○である1つの要素作業を前後のいずれかの直接作業者に振替える。その後、制御部210は、実行する処理をステップS51に戻す。
If it is determined that the element work has not been transferred a predetermined number of times (in the case of NO in step S55), in step S56, the
一方、要素作業の振替を所定回数行なったと判断した場合(ステップS55でYESの場合)、ステップS57で、所定回数のうちで最良の作業配分を作業配分結果12としてデータ管理部1に記憶させる。その後、制御部210は、実行する処理をステップS58に進める。
On the other hand, when it is determined that the element work has been transferred a predetermined number of times (YES in step S55), the best work distribution out of the predetermined number of times is stored in the
ステップS58では、制御部210は、データ管理部1に作業配分結果12として記憶された作業配分を出力部240に出力させる。その後、制御部210は、実行する処理をこの実測後配分処理の呼出元の処理である作業配分処理に戻す。
In step S58, the
図14は、この発明の実施の形態における作業配分管理装置20による作業配分結果12を示す第2の図である。
FIG. 14 is a second diagram showing a
図14を参照して、実測後配分処理の実行の結果、識別番号が「1」から「8」までの要素作業が1番目の工程として、識別番号が「9」から「14」までの要素作業が2番目の工程として、識別番号が「15」から「20」までの要素作業が3番目の工程として、識別番号が「21」から「25」までの要素作業が4番目の工程として、識別番号が「26」から「31」までの要素作業が5番目の工程として、それぞれの要素作業が直接作業員に配分される。 Referring to FIG. 14, as a result of execution of the post-measurement distribution process, element work with identification numbers “1” to “8” is the first step, and elements with identification numbers “9” to “14” The work is the second process, the element work with the identification numbers “15” to “20” is the third process, the element work with the identification numbers “21” to “25” is the fourth process, The element work with the identification numbers “26” to “31” is the fifth step, and each element work is directly distributed to the workers.
1番目から5番目までの工程の単位作業時間は、それぞれ、「31.10」秒、「32.00」秒、「24.90」秒、「31.90」秒、「30.40」秒である。このように、単位作業時間は、それぞれ、目標タクトタイムである32秒を満たしている。 The unit work times of the first to fifth processes are “31.10” seconds, “32.00” seconds, “24.90” seconds, “31.90” seconds, and “30.40” seconds, respectively. It is. Thus, each unit work time satisfies the target tact time of 32 seconds.
また、要素作業時間が1番長い工程は2番目の工程であるので、ラインバランス率=(31.10+32.00+24.90+31.90+30.40)/(32.00×5)=93.94%と計算される。このように、ラインバランス率は、目標ラインバランス率である90%を満たしている。なお、合計時間は、図8の作業時間マスタ10で説明したのと同様、「150.30」秒である。
Also, since the process with the longest element work time is the second process, the line balance ratio = (31.10 + 32.00 + 24.90 + 31.90 + 30.40) / (32.00 × 5) = 93.94% Calculated. In this way, the line balance rate satisfies 90%, which is the target line balance rate. The total time is “150.30” seconds as described in the
図4に戻って、ステップS61で、ステップS31と同様、制御部210は、データ管理部1に作業配分結果として記憶された作業配分に従って直接作業者によって行なわれる実作業時間を計測する。
Returning to FIG. 4, in step S <b> 61, similarly to step S <b> 31, the
図15は、この発明の実施の形態における作業配分管理装置20による作業時間計測結果を示す第2の図である。
FIG. 15 is a second diagram showing a work time measurement result by the work
図15を参照して、1番目から5番目までの工程の実作業時間は、それぞれ、「30.50」秒、「35.00」秒、「24.00」秒、「32.00」秒、「30.40」秒である。それぞれの工程の実作業時間の合計である製造工程全体の実作業時間は、「151.90」秒となる。なお、作業配分結果の各工程の単位作業時間は、図14で説明したものと同様である。単位作業時間の合計時間も、図14で説明したのと同様、「150.30」秒である。 Referring to FIG. 15, the actual work times of the first to fifth steps are “30.50” seconds, “35.00” seconds, “24.00” seconds, and “32.00” seconds, respectively. "30.40" seconds. The actual work time of the entire manufacturing process, which is the total of the actual work time of each process, is “151.90” seconds. Note that the unit work time of each process of the work distribution result is the same as that described in FIG. The total time of the unit work time is “150.30” seconds as described with reference to FIG.
図4に戻って、ステップS62では、ステップS32と同様、制御部210は、製品の製造数を計数する。ステップS63では、ステップS33と同様、製造リードタイムを算出する。図15で説明した実作業時間に対しては、製造リードタイムは151.90秒である。
Returning to FIG. 4, in step S62, as in step S32, the
そして、ステップS64で、ステップS34と同様、制御部210は、ステップS61で計測された実作業時間が目標タクトタイム以下であるか否かを判断する。実作業時間が目標タクトタイム以下でないと判断した場合(ステップS64でNOの場合)、ステップS65で、ステップS35と同様、制御部210は、いずれかの実作業時間が目標タクトタイムを超えている旨を出力部240で警報する。その後、制御部210は、実行する処理をステップS70に進める。図15で説明した例の場合、実作業時間のうち「35.00」秒が目標タクトタイムである32秒を満たしていない。
In step S64, as in step S34, the
一方、実作業時間が目標タクトタイム以下であると判断した場合(ステップS64でYESの場合)、ステップS66で、ステップS36と同様、制御部210は、実作業時間に基づいて、実ラインバランス率を算出する。
On the other hand, when it is determined that the actual work time is less than or equal to the target tact time (YES in step S64), in step S66, as in step S36, the
図16は、この発明の実施の形態における作業配分管理装置20によるラインバランス率算出結果14を示す第2の図である。
FIG. 16 is a second diagram showing a line balance
図16を参照して、実作業時間に対するラインバランス率である実ラインバランス率=(30.50+35.00+24.00+32.00+30.40)/(35.00×5)=86.80%と計算される。なお、作業配分結果12に対するラインバランス率は、図14で説明したのと同様、「93.94」%である。
Referring to FIG. 16, the actual line balance ratio, which is the line balance ratio with respect to the actual work time, is calculated as (30.50 + 35.00 + 24.00 + 32.00 + 30.40) / (35.00 × 5) = 86.80%. The Note that the line balance ratio for the
図4に戻って、ステップS67で、ステップS37と同様、制御部210は、実ラインバランス率が目標ラインバランス率以上であるか否かを判断する。目標ラインバランス率以上であると判断した場合(ステップS67でYESの場合)、制御部210は、実行する処理をステップS61に戻す。
Returning to FIG. 4, in step S <b> 67, as in step S <b> 37, the
一方、実ラインバランス率が目標ラインバランス率以上でないと判断した場合(ステップS67でNOの場合)、制御部210は、ステップS70で、全作業者間配分処理を実行する。図16で説明した例では、実ラインバランス率は、86.80%であるので、目標ラインバランス率である90%を満たしていない。
On the other hand, when it is determined that the actual line balance rate is not equal to or higher than the target line balance rate (NO in step S67), the
図7は、この発明の実施の形態における作業配分管理装置20で実行される全作業者間配分処理の流れを示すフローチャートである。
FIG. 7 is a flowchart showing the flow of all worker allocation processing executed by the task
図7を参照して、ステップS71で、制御部210は、作業時間マスタ10から要素作業の小計時間を読出す。また、ステップS72で、制御部210は、ライン条件マスタ11から直接作業者人員数、目標タクトタイム、目標ラインバランス率を読出す。
Referring to FIG. 7, in step S <b> 71,
そして、ステップS73で、制御部210は、ラインリーダなどの間接作業者を含む全作業者の間で、要素作業の順序が交錯しないで、配分した要素作業の小計時間の合計である1製品当りの単位作業時間が直接作業者の間で平均的になるように、要素作業を全作業者に配分する。
Then, in step S73, the
図10は、この実施の実施の形態における製造ライン26のラインリーダのライン作業条件を示す図である。
FIG. 10 is a diagram showing the line work conditions of the line leader of the
図10を参照して、直接作業者の作業時間は、図9で説明した就業時間すべてであるのに対して、ラインリーダは付帯作業があるため、就業時間開始後10分間は製造作業に従事する時間としないように、ラインリーダのライン作業条件が定められる。 Referring to FIG. 10, the work hours of the direct workers are all the working hours described in FIG. 9, whereas the line leader has ancillary work, so it is engaged in manufacturing work for 10 minutes after the start of working hours. The line work conditions of the line leader are determined so as not to be the time to perform.
具体的には、ラインリーダが製造に直接従事する時間は、「9:10〜11:00」、「11:20〜13:10」、「14:05〜15:55」および「16:15〜18:05」である。このラインリーダのライン作業条件も、図9で前述したライン条件マスタ11に記憶される。
Specifically, the time that the line leader is directly engaged in manufacturing is “9:10 to 11:00”, “11:20 to 13:10”, “14:05 to 15:55”, and “16:15”. ~ 18: 05 ". The line work conditions of the line leader are also stored in the
ステップS81では、制御部210は、全作業者それぞれの単位作業時間が目標タクトタイム以下であるか否かを判断する。目標タクトタイム以下であると判断した場合(ステップS81でYESの場合)、ステップS82で、制御部210は、単位作業時間に基づいて、ラインバランス率を算出する。
In step S81, the
そしてて、ステップS83で、制御部210は、ステップS82で算出したラインバランス率が目標ラインバランス率以上であるか否かを判断する。目標ラインバランス率以上であると判断した場合(ステップS83でYESの場合)、ステップS84で、制御部210は、作業配分を作業配分結果12としてデータ管理部1に記憶させる。その後、制御部210は、実行する処理をステップS88に進める。
In step S83, the
一方、目標タクトタイム以下でないと判断した場合(ステップS81でNOの場合)、または、目標ラインバランス率以上でないと判断した場合(ステップS83でNOの場合)、ステップS85で、制御部210は、ステップS86での要素作業の振替を所定回数(たとえば、10回)行なったか否かを判断する。
On the other hand, if it is determined that it is not less than the target tact time (NO in step S81), or if it is determined that it is not equal to or greater than the target line balance ratio (NO in step S83), in step S85, the
要素作業の振替を所定回数行なっていないと判断した場合(ステップS85でNOの場合)、ステップS86で、制御部210は、単位作業時間が長い直接作業者に配分された要素作業であって、作業入替可否符号が○である1つの要素作業を前後のいずれかの直接作業者に振替える。その後、制御部210は、実行する処理をステップS81に戻す。
If it is determined that the element work has not been transferred a predetermined number of times (in the case of NO in step S85), in step S86, the
一方、要素作業の振替を所定回数行なったと判断した場合(ステップS85でYESの場合)、ステップS87で、制御部210は、所定回数のうちで最良の作業配分を作業配分結果12としてデータ管理部1に記憶させる。その後、制御部210は、実行する処理をステップS88に進める。
On the other hand, if it is determined that the element work has been transferred a predetermined number of times (YES in step S85), in step S87, the
ステップS88では、制御部210は、データ管理部1に作業配分結果12として記憶された作業配分を出力部240に出力させる。その後、制御部210は、実行する処理をこの全作業者間配分処理の呼出元の処理である作業配分処理に戻す。
In step S88, the
図17は、この発明の実施の形態における作業配分管理装置20による作業配分結果12を示す第3の図である。
FIG. 17 is a third diagram showing a
図17を参照して、識別番号が「1」から「8」までの要素作業が1番目の工程として、識別番号が「10」から「14」までの要素作業が2番目の工程として、識別番号が「15」から「20」までの要素作業が3番目の工程として、識別番号が「21」から「25」までの要素作業が4番目の工程として、識別番号が「26」から「31」までの要素作業が5番目の工程として、それぞれの要素作業が直接作業員に配分される。また、識別番号が「9」の要素作業が間接作業員であるラインリーダに配分される。 Referring to FIG. 17, the element work with identification numbers “1” to “8” is identified as the first process, and the element work with identification numbers “10” to “14” is identified as the second process. Element work with numbers “15” to “20” is the third process, element work with identification numbers “21” to “25” is the fourth process, and identification numbers “26” to “31”. The element work up to "is the fifth step, and each element work is directly distributed to the workers. In addition, the element work with the identification number “9” is distributed to the line leader who is an indirect worker.
1番目から5番目までの工程に要する時間の小計である単位作業時間は、それぞれ、「31.10」秒、「27.60」秒、「24.90」秒、「31.90」秒、「30.40」秒である。このように、単位作業時間は、それぞれ、目標タクトタイムである32秒を満たしている。 The unit work time, which is a subtotal of the time required for the first to fifth steps, is “31.10” seconds, “27.60” seconds, “24.90” seconds, “31.90” seconds, respectively. “30.40” seconds. Thus, each unit work time satisfies the target tact time of 32 seconds.
また、要素作業時間が1番長い工程は4番目の工程であるので、ラインバランス率=(31.10+27.60+24.90+31.90+30.40)/(31.90×5)×100=91.47%と計算される。このように、ラインバランス率は、目標ラインバランス率である90%を満たしている。また、合計時間は、図8の作業時間マスタ10では、150.30秒であったが、ラインリーダに要素作業を配分したので、「145.90」秒となっている。
Further, since the process with the longest element work time is the fourth process, the line balance ratio = (31.10 + 27.60 + 24.90 + 31.90 + 30.40) / (31.90 × 5) × 100 = 91.47 Calculated as a percentage. In this way, the line balance rate satisfies 90%, which is the target line balance rate. Further, the total time is 150.30 seconds in the
図4に戻って、ステップS91で、ステップS31と同様、制御部210は、データ管理部1に作業配分結果12として記憶された作業配分に従って、直接作業者によって行なわれる実作業時間を計測する。なお、ラインリーダを含む全作業者によって行なわれる実作業時間を計測するようにしてもよい。
Returning to FIG. 4, in step S <b> 91, as in step S <b> 31, the
図18は、この発明の実施の形態における作業配分管理装置20による作業時間計測結果13を示す第3の図である。
FIG. 18 is a third diagram showing a work
図18を参照して、1番目から5番目までの工程の実作業時間は、それぞれ、「30.50」秒、「29.00」秒、「24.00」秒、「32.00」秒、「30.40」秒である。それぞれの工程の実作業時間の合計である製造工程全体の実作業時間は、「145.90」秒となる。なお、作業配分結果の各工程の単位作業時間は、図17で説明したものと同様である。単位作業時間の合計時間も、図17で説明したのと同様、「145.90」秒である。 Referring to FIG. 18, the actual work times of the first to fifth steps are “30.50” seconds, “29.00” seconds, “24.00” seconds, and “32.00” seconds, respectively. "30.40" seconds. The actual work time of the entire manufacturing process, which is the total of the actual work time of each process, is “145.90” seconds. Note that the unit work time of each process of the work distribution result is the same as that described with reference to FIG. The total time of the unit work time is “145.90” seconds as described in FIG.
図4に戻って、ステップS92では、ステップS32と同様、制御部210は、製造リードタイムを算出する。図18で説明した実作業時間に対しては、製造リードタイムは、145.90秒である。
Returning to FIG. 4, in step S92, as in step S32, the
そして、ステップS94で、ステップS34と同様、制御部210は、ステップS91で計測された実作業時間が目標タクトタイム以下であるか否かを判断する。実作業時間が目標タクトタイム以下でないと判断した場合(ステップS94でNOの場合)、ステップS95で、制御部210は、いずれかの実作業時間が目標タクトタイムを超えている旨を出力部240で警報する。その後、制御部210は、実行する処理をステップS70に戻す。図18で説明した例の場合、すべての実作業時間が目標タクトタイムである32秒を満たしている。
In step S94, as in step S34, the
一方、実作業時間が目標タクトタイム以下であると判断した場合(ステップS94でYESの場合)、ステップS96で、ステップS36と同様、制御部210は、実作業時間に基づいて、実ラインバランス率を算出する。
On the other hand, when it is determined that the actual work time is less than or equal to the target tact time (YES in step S94), in step S96, as in step S36, the
図19は、この発明の実施の形態における作業配分管理装置20によるラインバランス率算出結果14を示す第3の図である。
FIG. 19 is a third diagram showing a line balance
図19を参照して、実作業時間に対するラインバランス率である実ラインバランス率=(30.50+29.00+24.00+32.00+30.40)/(32.00×5)=91.19%と計算される。なお、作業配分結果12に対するラインバランス率は、図17で説明したのと同様、「91.47」%である。
Referring to FIG. 19, the actual line balance ratio which is the line balance ratio with respect to the actual work time = (30.50 + 29.00 + 24.00 + 32.00 + 30.40) / (32.00 × 5) = 91.19%. The Note that the line balance rate for the
図4に戻って、ステップS97で、ステップS37と同様、制御部210は、実ラインバランス率が目標ラインバランス率以上であるか否かを判断する。目標ラインバランス率以上であると判断した場合(ステップS37でYESの場合)、制御部210は、実行する処理をステップS91に戻す。
Returning to FIG. 4, in step S <b> 97, as in step S <b> 37, the
一方、実ラインバランス率が目標ラインバランス率以上でないと判断した場合(ステップS97でNOの場合)、制御部210は、ステップS70で、全作業者間配分処理を再度、実行する。なお、図19で説明した例では、実ラインバランス率は、91.19%であるので、目標ラインバランス率である90%を満たしている。
On the other hand, when it is determined that the actual line balance rate is not equal to or higher than the target line balance rate (NO in step S97), the
図20は、この発明の実施の形態における作業配分管理装置20と接続されるPC23で表示される画面の例を示す表示画面図である。
FIG. 20 is a display screen diagram illustrating an example of a screen displayed on the
図20を参照して、PC23は、作業配分管理装置20のデータ管理部1から情報をネットワーク25を介して取得することによって、実ラインバランス率や実作業時間などのデータを表示する。なお、作業配分管理装置20の出力部240でも、同様の画面を表示できる。
Referring to FIG. 20, the
図20の表示画面には、目標タクトタイムが32秒であること、作業配分結果に対するラインバランス率が91.47%であること、実ラインバランス率が91.19%であることが画面の上部に表示される。 The display screen of FIG. 20 shows that the target tact time is 32 seconds, the line balance rate for the work distribution result is 91.47%, and the actual line balance rate is 91.19%. Is displayed.
また、画面の下部に、各工程の直接作業者ごとに、作業配分結果での単位作業時間が「目標作業時間」の欄に表示され、実作業時間が「作業時間実測値」の欄に5製品分表示され、5製品分の実作業時間の平均値が「実測値の平均」の欄に表示される。 At the bottom of the screen, for each direct worker in each process, the unit work time in the work distribution result is displayed in the “target work time” field, and the actual work time is 5 in the “work time actual measurement value” field. The product is displayed, and the average value of the actual work time for the five products is displayed in the “average of measured values” column.
また、画面の中程に、グラフが表示される。このグラフにおいて、太線は目標タクトタイムを示し、ハッチングされた棒グラフは、それぞれの直接作業者の「実測値の平均」を示し、ハッチングされていない棒グラフは、それぞれの作業者の「目標作業時間」を示す。 A graph is displayed in the middle of the screen. In this graph, the bold line indicates the target tact time, the hatched bar graph indicates the “average of actual measurement values” of each direct worker, and the unhatched bar graph indicates the “target work time” of each worker. Indicates.
図21は、この発明の実施の形態における作業配分管理装置20と接続される印刷装置24で印刷される印刷結果の例を示す図である。
FIG. 21 is a diagram showing an example of a printing result printed by the
図21を参照して、印刷装置24は、作業配分管理装置20のデータ管理部1から情報をネットワーク25を介して取得することによって、実ラインバランス率や実作業時間などのデータを表示する。
Referring to FIG. 21, the
図21の印刷結果には、目標タクトタイムが32秒であること、作業配分結果に対するラインバランス率が91.47%であること、実ラインバランス率が91.19%であることが画面の上部に示される。 The print result in FIG. 21 shows that the target tact time is 32 seconds, the line balance rate for the work distribution result is 91.47%, and the actual line balance rate is 91.19%. Shown in
また、画面の下部に、各工程の直接作業者ごとに、作業配分結果での単位作業時間が「目標作業時間」の欄に表示され、5製品分の実作業時間の平均値が「実測値の平均」の欄に表示される。 At the bottom of the screen, for each direct worker in each process, the unit work time in the work distribution result is displayed in the “Target work time” column, and the average value of the actual work time for five products is “actual value” Is displayed in the "Average of" column.
また、画面の中程に、グラフが表示される。このグラフにおいて、太線は目標タクトタイムを示し、ハッチングされた棒グラフは、それぞれの直接作業者の「実測値の平均」を示し、ハッチングされていない棒グラフは、それぞれの作業者の「目標作業時間」を示す。 A graph is displayed in the middle of the screen. In this graph, the bold line indicates the target tact time, the hatched bar graph indicates the “average of actual measurement values” of each direct worker, and the unhatched bar graph indicates the “target work time” of each worker. Indicates.
以上説明したように、この実施の形態における作業配分管理装置20によれば、ステップS10およびステップS11からステップS28で説明したように、制御部210によって、予め作業時間マスタ10に記憶された要素作業の識別番号によって識別される要素作業の作業順序、予めライン条件マスタ11に記憶された目標タクトタイム、および、予め作業時間マスタ10に記憶された要素作業ごとの所要時間である小計時間に基づいた、目標タクトタイムと目標ラインバランス率とに関する所定の条件を満たすように、要素作業がそれぞれの直接作業者に配分される。
As described above, according to the work
また、制御部210によって、ステップS31で説明したように、配分された作業配分結果12に従って行なわれた直接作業者ごとの1の製品当りの実作業時間が計測され、ステップS36で説明したように、計測された実作業時間に基づいて実ラインバランス率が算出される。
Further, as described in step S31, the
また、制御部210によって、ステップS37で、算出された実ラインバランス率が予め定められた目標ラインバランス率未満であると判断された場合、ステップS40、ステップS41からステップS58で説明したように、要素作業が再配分される。そして、制御部210によって、ステップS61で説明したように、実作業時間が再計測され、ステップS66で説明したように、実ラインバランス率が再算出される。
If the
また、制御部210によって、ステップS67で、再算出された実ラインバランス率が目標ラインバランス率以上とならないと判断された場合、ステップS70、ステップS71からステップS88で説明したように、予め作業時間マスタ10に記憶された識別番号によって識別される要素作業の作業順序、予めライン条件マスタ11に記憶された目標タクトタイム、および、予め作業時間マスタ10に記憶された小計時間に基づいた所定の条件を満たすように、要素作業がラインリーダなどの間接作業者を含む全作業者のそれぞれに配分される。そして、ステップS28、ステップS58、および、ステップS88で説明したように、制御部210によって、配分された作業配分結果12が出力される。
If the
なお、ステップS10の直接作業者間配分処理またはステップS40の実測後配分処理において、所定の条件を満たすように要素作業が配分できない場合に、ステップS70の全作業者間配分処理を行なうようにしてもよい。 In addition, in the direct worker distribution processing in step S10 or the post-measurement distribution processing in step S40, when the element work cannot be distributed so as to satisfy a predetermined condition, the all worker distribution processing in step S70 is performed. Also good.
その結果、直接作業者のみで要素作業が配分できない場合や直接作業者のみに要素作業を配分した場合に目標ラインバランス率を達成できない場合であっても、目標タクトタイムを満たしつつ、ラインバランス率を向上させることができるように要素作業を配分することができる。 As a result, even if the element work cannot be allocated only by the direct worker or the target line balance ratio cannot be achieved when the element work is allocated only to the direct worker, the line balance ratio is satisfied while satisfying the target tact time. The element work can be distributed so that the process can be improved.
また、この実施の形態における作業配分管理装置20によれば、ステップS11からステップS28で説明したように、制御部210によって、作業時間マスタ10に記憶された要素作業の作業順序がそれぞれの直接作業者の間で交錯しない条件、直接作業者ごとの1の製品当りの単位作業時間がそれぞれ目標タクトタイムを超えない条件、および、ラインバランス率が目標ラインバランス率以上となる条件を満たすように、要素作業が直接作業者に配分される。
Further, according to the work
また、再算出された実ラインバランス率が目標ラインバランス率以上とならない場合、または、要素作業が配分できない場合、ステップS71からステップS88で説明したように、制御部210によって、要素作業の作業順序がラインリーダなどの間接作業者を含む全作業者の間で交錯しない条件、それぞれの作業者の単位作業時間が目標タクトタイムを超えない条件、および、ラインバランス率が目標ラインバランス率以上となる条件を満たすように、要素作業が全作業者に配分される。
When the recalculated actual line balance ratio does not exceed the target line balance ratio or when the element work cannot be allocated, the
このため、作業配分管理装置20によって、要素作業の作業順序が作業者間で交錯せず、作業者ごとの1の製品当りの単位作業時間が目標タクトタイムを超えず、ラインバランス率が目標ラインバランス率以上となるように、要素作業を配分することができる。
For this reason, the work
また、この実施の形態における作業配分管理装置20によれば、ステップS28、ステップS58、ステップS88で説明したように、制御部210によって、要素作業が配分された作業配分結果12として、配分された要素作業の作業者への割振りを示す情報が出力され、実ラインバランス率がさらに出力される。
Further, according to the work
このため、作業配分管理装置20による作業配分結果を作業者に分かり易く知らせることができる。
For this reason, it is possible to inform the worker of the work distribution result by the work
また、この実施の形態における作業配分管理装置20によれば、ステップS32、ステップS62、および、ステップS92で説明したように、制御部210によって、実作業時間が計測された製品の数が計数される。このため、作業配分管理装置20によって、生産の進捗を把握させることができる。
Further, according to the work
また、この実施の形態における作業配分管理装置20によれば、ステップS33、ステップS63、および、ステップS93で説明したように、制御部210によって、計測された実作業時間をすべての作業者について合計した製造リードタイムが算出される。このため、作業配分管理装置20によって、製品が製造工程に滞留している時間を把握させることができる。
Further, according to the work
また、この実施の形態における作業配分管理装置20は、製品が直接作業者が作業する作業領域へ入ってきた開始時点を検知するセンサ21と、直接作業者に配分された要素作業が1の製品に対して終了した終了時点を検知するためのフットスイッチ22とを含む。そして、ステップS31、ステップS61、および、ステップS91で説明したように、制御部210によって、検知された開始時点と終了時点とに基づいて、実作業時間が計測される。
In addition, the work
また、この実施の形態における作業配分管理装置20によれば、図20で説明したように、制御部210によって、所定数(たとえば、5)の製品に対する平均実作業時間が実作業時間として計測される。このため、1の製品に対する実作業時間と比較して、より信頼度の高い実作業時間を計測することができる。
Further, according to the work
また、この実施の形態における作業配分管理装置20によれば、ステップS35、ステップS65、および、ステップS95で説明したように、制御部210によって、計測された実作業時間がタクトタイムを超えた場合、警報が発せられる。このため、いずれかの直接作業者の実作業時間が目標タクトタイムを超えていることを他の作業者に報知することができる。その結果、作業配分のやり直しを促がすことができる。
Further, according to the work
なお、この実施の形態においては、作業配分管理装置20として発明を説明した。しかし、これに限定されず、作業配分管理装置20で図4から図7までの処理を実行して作業の配分を管理する作業配分方法、作業配分管理装置20に図4から図7までの処理を実行させて作業の配分を管理する作業配分プログラム、および、作業配分プログラムを記録したコンピュータ読取可能な記録媒体として発明を捉えることができる。
In this embodiment, the invention has been described as the work
今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した説明ではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。 The embodiment disclosed this time should be considered as illustrative in all points and not restrictive. The scope of the present invention is defined by the terms of the claims, rather than the description above, and is intended to include any modifications within the scope and meaning equivalent to the terms of the claims.
1 データ管理部、2 作業配分部、3 作業時間収集部、4 ラインバランス算出部、5 データ比較部、6 情報出力部、10 作業時間マスタ、11 ライン条件マスタ、12 作業配分結果、13 作業時間計測結果、14 ラインバランス率算出結果、20 作業配分管理装置、21 センサ、22 フットスイッチ、23 PC、24 印刷装置、25 ネットワーク、26 製造ライン、30 直接作業者、31 ラインリーダ、210 制御部、220 メモリ、230 入力部、240 出力部、250 通信部、260 外部記憶装置、270 記録場体。
DESCRIPTION OF
Claims (10)
前記要素作業をそれぞれ識別可能な要素作業識別情報を、前記製造工程においてそれぞれの前記要素作業が行なわれる作業順序を特定可能なように予め記憶する要素作業記憶手段と、
前記製造工程におけるそれぞれの前記要素作業に要する基本時間を前記要素作業識別情報に対応させて予め記憶する基本時間記憶手段と、
所定期間内の前記製造ラインの予め定められた稼働時間を、前記所定期間の前記製品の予め定められた製造予定数量で除したタクトタイムを予め記憶するタクトタイム記憶手段と、
前記要素作業記憶手段に記憶された前記要素作業識別情報によって識別される前記要素作業の前記作業順序、前記タクトタイム記憶手段に記憶された前記タクトタイム、および、前記基本時間記憶手段に記憶された前記基本時間に基づいた、前記タクトタイムとそれぞれの前記直接作業主体に配分される前記要素作業に要する作業時間のばらつきを示すラインバランス率とに関する所定の条件を満たすように、前記要素作業をそれぞれの前記直接作業主体に配分する第1作業配分手段と、
前記第1作業配分手段によって配分された結果に従って行なわれた前記直接作業主体ごとの1の前記製品当りの実作業時間を計測する実作業時間計測手段と、
前記実作業時間計測手段によって計測された実作業時間に基づいて、前記直接作業主体の間の前記実作業時間のばらつきを示す実ラインバランス率を算出する実ラインバランス率算出手段と、
前記実ラインバランス率算出手段によって算出された前記実ラインバランス率が予め定められた目標ラインバランス率未満である場合、前記第1作業配分手段によって前記要素作業を再配分させ、前記実作業時間計測手段によって前記実作業時間を再計測させ、前記実ラインバランス率算出手段によって前記実ラインバランス率を再算出させる再処理手段と、
前記再処理手段によって再算出された実ラインバランス率が予め定められた目標ラインバランス率以上とならない場合、または、前記第1作業配分手段によって前記要素作業が配分できない場合、前記要素作業記憶手段に記憶された前記要素作業識別情報によって識別される前記要素作業の前記作業順序、前記タクトタイム記憶手段に記憶された前記タクトタイム、および、前記基本時間記憶手段に記憶された前記基本時間に基づいた前記所定の条件を満たすように、前記要素作業を複数の前記直接作業主体と前記直接作業主体を補助して間接的に製造作業を行なう少なくとも1の間接作業主体とからなる作業主体のそれぞれに配分する第2作業配分手段と、
前記第1作業配分手段または前記第2作業配分手段によって配分された結果を出力する情報出力手段とを備える、作業配分管理装置。 A work distribution management device that manages the distribution of a plurality of elemental operations in which manufacturing processes in a product manufacturing line are divided in advance to a plurality of direct work subjects that perform manufacturing operations directly in the manufacturing line,
Element work storage means for preliminarily storing element work identification information capable of identifying each of the element works so as to be able to specify a work order in which each of the element works is performed in the manufacturing process;
Basic time storage means for storing in advance the basic time required for each element work in the manufacturing process in association with the element work identification information;
A tact time storage means for preliminarily storing a tact time obtained by dividing a predetermined operating time of the production line within a predetermined period by a predetermined production scheduled quantity of the product during the predetermined period;
The work order of the element work identified by the element work identification information stored in the element work storage means, the tact time stored in the tact time storage means, and stored in the basic time storage means Based on the basic time, the element work is set so as to satisfy a predetermined condition regarding the tact time and a line balance ratio indicating a variation in work time required for the element work distributed to each direct work subject. First work distribution means for allocating to the direct work subject;
Actual work time measuring means for measuring one actual work time per product for each direct work subject performed according to the result distributed by the first work distribution means;
Based on the actual work time measured by the actual work time measuring means, an actual line balance ratio calculating means for calculating an actual line balance ratio indicating a variation in the actual work time between the direct work subjects;
When the actual line balance ratio calculated by the actual line balance ratio calculation means is less than a predetermined target line balance ratio, the element work is redistributed by the first work distribution means, and the actual work time measurement is performed. Re-measurement means for re-measuring the actual work time by means, and re-calculating the actual line balance ratio by the actual line balance ratio calculation means;
If the actual line balance ratio recalculated by the reprocessing means does not exceed a predetermined target line balance ratio, or if the element work cannot be distributed by the first work distribution means, the element work storage means Based on the work order of the element work identified by the stored element work identification information, the tact time stored in the tact time storage means, and the basic time stored in the basic time storage means In order to satisfy the predetermined condition, the element work is allocated to each of the plurality of direct work subjects and at least one indirect work subject that indirectly assists the direct work subject and performs the manufacturing work. Second work distribution means to perform,
A work distribution management apparatus comprising: information output means for outputting a result distributed by the first work distribution means or the second work distribution means.
前記第2作業配分手段は、前記要素作業記憶手段に記憶された前記要素作業識別情報によって識別される前記要素作業の前記作業順序が前記作業主体の間で交錯しない条件、それぞれの前記作業主体の前記単位作業時間がそれぞれ前記タクトタイム記憶手段に記憶された前記タクトタイムを超えない条件、および、前記基本時間記憶手段に記憶された前記基本時間を合計した時間を、前記最大単位作業時間に前記直接作業主体の数を掛けた時間で除したラインバランス率が前記目標ラインバランス率以上となる条件を満たすように、前記要素作業を前記作業主体に配分する、請求項1に記載の作業配分管理装置。 The first work distribution means includes a condition in which the work order of the element work identified by the element work identification information stored in the element work storage means does not cross between the direct work subjects, and the direct work. The unit work time per product obtained by adding the basic time stored in the basic time storage means corresponding to each element work distributed to the subject for each direct work subject, respectively, the tact time storage means The number of the direct work subjects in the maximum unit work time of the unit work hours, the total time of the basic time stored in the basic time storage means and the condition not exceeding the tact time stored in The element work is assigned to the direct work subject so that the line balance ratio divided by the time multiplied by is equal to or greater than the target line balance ratio. Minute and,
The second work distribution means includes a condition that the work order of the element work identified by the element work identification information stored in the element work storage means does not cross between the work subjects, and each of the work subjects. The condition that the unit work time does not exceed the tact time stored in the tact time storage means, and the total time of the basic time stored in the basic time storage means is set as the maximum unit work time. The work distribution management according to claim 1, wherein the element work is distributed to the work subjects so that a line balance ratio divided by the time obtained by multiplying the number of work subjects directly satisfies the target line balance ratio. apparatus.
前記製品が前記直接作業主体が作業する領域へ入ってきた開始時点を検知する第1検知手段と、
1の前記製品に対して前記第1作業配分手段または前記第2作業配分手段によって前記直接作業主体に配分された前記要素作業が終了した終了時点を検知する第2検知手段とを含み、
前記第2検知手段によって検知された終了時点と前記第1検知手段によって検知された開始時点とに基づいて、前記実作業時間を計測する、請求項1から請求項5までのいずれかに記載の作業配分管理装置。 The actual work time measuring means is
First detection means for detecting a start time when the product has entered the area where the direct work subject works;
Second detection means for detecting an end point of completion of the element work distributed to the direct work subject by the first work distribution means or the second work distribution means for one product,
6. The actual work time is measured based on an end time point detected by the second detection unit and a start time point detected by the first detection unit. 6. Work distribution management device.
前記要素作業をそれぞれ識別可能な要素作業識別情報を、前記製造工程においてそれぞれの前記要素作業が行なわれる作業順序を特定可能なように予め記憶するステップと、
前記製造工程におけるそれぞれの前記要素作業に要する基本時間を前記要素作業識別情報に対応させて予め記憶するステップと、
所定期間内の前記製造ラインの予め定められた稼働時間を、前記所定期間の前記製品の予め定められた製造予定数量で除したタクトタイムを予め記憶するステップと、
予め記憶された前記要素作業識別情報によって識別される前記要素作業の前記作業順序、予め記憶された前記タクトタイム、および、予め記憶された前記基本時間に基づいた、前記タクトタイムとそれぞれの前記直接作業主体に配分される前記要素作業に要する作業時間のばらつきを示すラインバランス率とに関する所定の条件を満たすように、前記要素作業をそれぞれの前記直接作業主体に配分するステップと、
配分された結果に従って行なわれた前記直接作業主体ごとの1の前記製品当りの実作業時間を計測するステップと、
計測された実作業時間に基づいて、前記直接作業主体の間の前記実作業時間のばらつきを示す実ラインバランス率を算出するステップと、
算出された前記実ラインバランス率が予め定められた目標ラインバランス率未満である場合、前記要素作業を再配分させ、前記実作業時間を再計測させ、前記実ラインバランス率を再算出させるステップと、
再算出された実ラインバランス率が予め定められた目標ラインバランス率以上とならない場合、または、前記要素作業が配分できない場合、予め記憶された前記要素作業識別情報によって識別される前記要素作業の前記作業順序、予め記憶された前記タクトタイム、および、予め記憶された前記基本時間に基づいた前記所定の条件を満たすように、前記要素作業を複数の前記直接作業主体と前記直接作業主体を補助して間接的に製造作業を行なう少なくとも1の間接作業主体とからなる作業主体のそれぞれに配分するステップと、
配分された結果を出力するステップとを含む、作業配分管理方法。 Work distribution management performed by a work distribution management device that manages the distribution of a plurality of elemental work in which manufacturing processes in a product manufacturing line are divided in advance to a plurality of direct work subjects who directly perform the manufacturing work in the manufacturing line. A method,
Storing in advance the element work identification information capable of identifying each of the element works so that the work order in which each of the element works is performed in the manufacturing process can be specified;
Storing in advance the basic time required for each element work in the manufacturing process in association with the element work identification information;
Preliminarily storing a tact time obtained by dividing a predetermined operating time of the production line within a predetermined period by a predetermined production scheduled quantity of the product during the predetermined period;
The tact time and each of the direct times based on the work order of the element work identified by the pre-stored element work identification information, the tact time stored in advance, and the basic time stored in advance. Allocating the element work to each of the direct work subjects so as to satisfy a predetermined condition regarding a line balance rate indicating a variation in work time required for the element work to be distributed to the work subjects;
Measuring an actual work time per said product for each said direct work subject performed according to the allocated results;
Calculating an actual line balance ratio indicating a variation in the actual work time between the direct work subjects based on the measured actual work time;
When the calculated actual line balance ratio is less than a predetermined target line balance ratio, redistributing the element work, re-measuring the actual work time, and recalculating the actual line balance ratio; ,
When the recalculated actual line balance rate does not exceed a predetermined target line balance rate, or when the element work cannot be allocated, the element work identified by the element work identification information stored in advance is used. The element work is assisted by a plurality of the direct work subjects and the direct work subjects so as to satisfy the predetermined condition based on the work order, the pre-stored tact time, and the pre-stored basic time. Distributing to each of the work subjects comprising at least one indirect work subject performing the manufacturing work indirectly;
And a step of outputting the distributed result.
前記要素作業をそれぞれ識別可能な要素作業識別情報を、前記製造工程においてそれぞれの前記要素作業が行なわれる作業順序を特定可能なように予め記憶するステップと、
前記製造工程におけるそれぞれの前記要素作業に要する基本時間を前記要素作業識別情報に対応させて予め記憶するステップと、
所定期間内の前記製造ラインの予め定められた稼働時間を、前記所定期間の前記製品の予め定められた製造予定数量で除したタクトタイムを予め記憶するステップと、
予め記憶された前記要素作業識別情報によって識別される前記要素作業の前記作業順序、予め記憶された前記タクトタイム、および、予め記憶された前記基本時間に基づいた、前記タクトタイムとそれぞれの前記直接作業主体に配分される前記要素作業に要する作業時間のばらつきを示すラインバランス率とに関する所定の条件を満たすように、前記要素作業をそれぞれの前記直接作業主体に配分するステップと、
配分された結果に従って行なわれた前記直接作業主体ごとの1の前記製品当りの実作業時間を計測するステップと、
計測された実作業時間に基づいて、前記直接作業主体の間の前記実作業時間のばらつきを示す実ラインバランス率を算出するステップと、
算出された前記実ラインバランス率が予め定められた目標ラインバランス率未満である場合、前記要素作業を再配分させ、前記実作業時間を再計測させ、前記実ラインバランス率を再算出させるステップと、
再算出された実ラインバランス率が予め定められた目標ラインバランス率以上とならない場合、または、前記要素作業が配分できない場合、予め記憶された前記要素作業識別情報によって識別される前記要素作業の前記作業順序、予め記憶された前記タクトタイム、および、予め記憶された前記基本時間に基づいた前記所定の条件を満たすように、前記要素作業を複数の前記直接作業主体と前記直接作業主体を補助して間接的に製造作業を行なう少なくとも1の間接作業主体とからなる作業主体のそれぞれに配分するステップと、
配分された結果を出力するステップとを実行させる、作業配分管理プログラム。 Work distribution executed by a work distribution management device that manages the distribution of a plurality of elemental work in which manufacturing processes in a product manufacturing line are divided in advance to a plurality of direct work subjects who directly perform the manufacturing work in the manufacturing line. A management program,
Storing in advance the element work identification information capable of identifying each of the element works so that the work order in which each of the element works is performed in the manufacturing process can be specified;
Storing in advance the basic time required for each element work in the manufacturing process in association with the element work identification information;
Preliminarily storing a tact time obtained by dividing a predetermined operating time of the production line within a predetermined period by a predetermined production scheduled quantity of the product during the predetermined period;
The tact time and each of the direct times based on the work order of the element work identified by the pre-stored element work identification information, the tact time stored in advance, and the basic time stored in advance. Allocating the element work to each of the direct work subjects so as to satisfy a predetermined condition regarding a line balance rate indicating a variation in work time required for the element work to be distributed to the work subjects;
Measuring an actual work time per said product for each said direct work subject performed according to the allocated results;
Calculating an actual line balance ratio indicating a variation in the actual work time between the direct work subjects based on the measured actual work time;
When the calculated actual line balance ratio is less than a predetermined target line balance ratio, redistributing the element work, re-measuring the actual work time, and recalculating the actual line balance ratio; ,
When the recalculated actual line balance rate does not exceed a predetermined target line balance rate, or when the element work cannot be allocated, the element work identified by the element work identification information stored in advance is used. The element work is assisted by a plurality of the direct work subjects and the direct work subjects so as to satisfy the predetermined condition based on the work order, the pre-stored tact time, and the pre-stored basic time. Distributing to each of the work subjects comprising at least one indirect work subject performing the manufacturing work indirectly;
A work distribution management program that executes a step of outputting a distributed result.
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