JP2007043610A - Speaker diaphragm and its manufacturing method - Google Patents

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Katsunori Kusui
且規 楠居
Hitoshi Yoshida
仁 吉田
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Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a speaker diaphragm and its manufacturing method which optimizes the sound quality and increases the bending rigidity without being subjected to the limit of the division number of the entire circumference of the diaphragm. <P>SOLUTION: The speaker diaphragm is formed with first prepreg pieces formed by cutting a carbon prepreg sheet 100 into a sector so that radial directions of the sector intersect the fiber directions of the prepreg sheet 100 and second prepreg pieces formed by the carbon prepreg sheet 100 so that radial directions of the sector are equal to the fiber directions of the prepreg sheet 100. The diaphragm has a lower layer 2 formed by laying the first prepreg pieces overlapped with each other, laminating one layer or more and forming the entire circumference of the diaphragm with arcuate portions of the prepreg pieces, and a multilayer upper layer 3 formed by laying the second prepreg pieces overlapped with each other and forming the entire circumference of the diaphragm with arcuate portions of the prepreg pieces. <P>COPYRIGHT: (C)2007,JPO&INPIT

Description

この発明は、カーボン繊維を含有するスピーカ用振動板およびその製造方法に関する。   The present invention relates to a speaker diaphragm containing carbon fiber and a method for manufacturing the same.

カーボン繊維を含有するスピーカ用振動板には、カーボンプリプレグシートを用いて製造されるものがある。図16(a)に示すように、カーボンプリプレグシート100は、カーボン繊維101を一方向に引きそろえ、さらに、半硬化の熱硬化性樹脂、例えばエポキシ樹脂を含浸させた、屈曲や裁断等が自在なシートである。なお、以下では、図16(a)のカーボンプリプレグシート100を次のように表す。図16(b)に示すように、カーボン繊維101を直線で表し、カーボン繊維101を引きそろえた方向を繊維方向Dで表す。こうしたカーボンプリプレグシート100を用いたスピーカ用振動板として次のものがある(特許文献1)。このスピーカ用振動板では、図17に示すように、カーボン繊維101の繊維方向Dが振動板の放射方向と同一方向となるように、カーボンプリプレグシート100を短冊状に切断して形成したプリプレグ短冊片110が用いられている。つまり、図9に示す雄型金型201に対して、図18に示すように、プリプレグ短冊片110の長手方向を振動板の放射方向にして、プリプレグ短冊片110を放射状に積層配置する。この後、雌型金型202(図9)を雄型金型201に重ね合わせ、加熱しながら加圧成形する。こうして、カーボンプリプレグシート100を用いたスピーカ用振動板が製造される。   Some speaker diaphragms containing carbon fibers are manufactured using a carbon prepreg sheet. As shown in FIG. 16 (a), the carbon prepreg sheet 100 can be bent or cut by aligning carbon fibers 101 in one direction and impregnating a semi-cured thermosetting resin such as an epoxy resin. It is a sheet. In the following, the carbon prepreg sheet 100 of FIG. 16A is expressed as follows. As shown in FIG. 16B, the carbon fiber 101 is represented by a straight line, and the direction in which the carbon fibers 101 are aligned is represented by a fiber direction D. As a speaker diaphragm using such a carbon prepreg sheet 100, there is the following (Patent Document 1). In this speaker diaphragm, as shown in FIG. 17, a prepreg strip formed by cutting the carbon prepreg sheet 100 into a strip shape so that the fiber direction D of the carbon fiber 101 is the same as the radial direction of the diaphragm. A piece 110 is used. That is, with respect to the male mold 201 shown in FIG. 9, as shown in FIG. 18, the longitudinal direction of the prepreg strips 110 is set to be the radial direction of the diaphragm, and the prepreg strips 110 are radially stacked. Thereafter, the female mold 202 (FIG. 9) is superposed on the male mold 201, and press-molded while heating. Thus, a speaker diaphragm using the carbon prepreg sheet 100 is manufactured.

また、カーボンプリプレグシート100を用いたスピーカ用振動板には次のものもある(特許文献2)。このスピーカ用振動板では、図19に示すように、繊維方向Dが振動板の放射方向と同一方向となるように、カーボンプリプレグシート100を台形状に切断して形成したシート片121が用いられている。つまり、雄型金型201(図9)に対して、図20に示すように、シート片121の側縁が互いに重合して接合部121Aを形成するように、シート片121(実線で示すシート片)を配置し、内側のシートを形成する。さらに、この後、内側のシートの接合部121Aを別のシート片121(破線で示すシート片)が覆うように、内側のシートと同様に外側のシートを形成する。この後、雌型金型202(図9)を雄型金型201に重ね合わせ、加熱しながら加圧成形する。こうして、カーボンプリプレグシート100を用い、内側のシートと外側のシートとの2層構造のスピーカ用振動板が製造される。
特開昭64−37199号公報 特開昭58−220598号公報
Moreover, the following speaker diaphragms using the carbon prepreg sheet 100 are also available (Patent Document 2). In this speaker diaphragm, as shown in FIG. 19, a sheet piece 121 formed by cutting the carbon prepreg sheet 100 into a trapezoidal shape so that the fiber direction D is the same as the radial direction of the diaphragm is used. ing. That is, with respect to the male mold 201 (FIG. 9), as shown in FIG. 20, the sheet piece 121 (the sheet indicated by the solid line) is formed such that the side edges of the sheet piece 121 overlap with each other to form a joint portion 121A. Place the piece) to form the inner sheet. Further, the outer sheet is then formed in the same manner as the inner sheet so that another sheet piece 121 (a sheet piece indicated by a broken line) covers the joint portion 121A of the inner sheet. Thereafter, the female mold 202 (FIG. 9) is superposed on the male mold 201, and press-molded while heating. Thus, a speaker diaphragm having a two-layer structure of an inner sheet and an outer sheet is manufactured using the carbon prepreg sheet 100.
JP-A 64-37199 JP 58-220598 A

しかし、カーボンプリプレグシートを用いたスピーカ用振動板の製造方法には、次の課題がある。カーボンプリプレグシートを短冊状に切断して形成したプリプレグ短冊片を用いる場合(特許文献1)、スピーカ用振動板の内周部での相互の重なり幅が、外周部での重なり幅より大きくなるように、プリプレグ短冊片を配置する。つまり、外周部に比較して内周部が厚くなるようにしている。このために、スピーカ用振動板の外周部では隣り合うプリプレグ短冊片間の隙間がなく、かつ、内周部では互いのプリプレグ短冊片がクロスして隙間もないように重ね合わせるためには、プリプレグ短冊片の幅と、スピーカ用振動板の外周部から内周部までの距離とに応じて、プリプレグ短冊片の寸法に制限が発生する。   However, the manufacturing method of the speaker diaphragm using the carbon prepreg sheet has the following problems. When using prepreg strips formed by cutting carbon prepreg sheets into strips (Patent Document 1), the mutual overlap width at the inner periphery of the speaker diaphragm is larger than the overlap width at the outer periphery. A prepreg strip is placed on the top. That is, the inner periphery is thicker than the outer periphery. For this reason, in order to overlap the prepreg strips so that there is no gap between adjacent prepreg strips on the outer periphery of the speaker diaphragm and there is no gap between the prepreg strips on the inner periphery, Depending on the width of the strip and the distance from the outer peripheral portion to the inner peripheral portion of the speaker diaphragm, the size of the prepreg strip is limited.

たとえば、大きい口径のコーンを製造する場合に、プリプレグ短冊片のアスペクト比を大きくし、内周部での重なりを適切にすると、外周部でプリプレグ短冊片間に隙間ができてしまい、アスペクト比の大きなプリプレグ短冊片を用いることができない。この結果、プリプレグ短冊片のアスペクト比を小さくする必要があるが、コーンの全周における分割数が制限され、外観の自由度や音質が制限を受ける。   For example, when manufacturing a cone having a large diameter, if the aspect ratio of the prepreg strip is increased and the overlap at the inner periphery is made appropriate, a gap is formed between the prepreg strips at the outer periphery, and the aspect ratio is reduced. Large prepreg strips cannot be used. As a result, it is necessary to reduce the aspect ratio of the prepreg strip, but the number of divisions on the entire circumference of the cone is limited, and the degree of freedom in appearance and sound quality are limited.

プリプレグ短冊片を用いたスピーカ用振動板の製造方法には以上の課題があるが、台形状に切断して形成したシート片を用いたスピーカ用振動板の製造方法(特許文献2)には次の課題がある。つまり、台形をしたシート片に切断するとき、スピーカ用振動板の放射方向のみを繊維方向にしている。このために、音質の最適化やスピーカ用振動板の曲げ剛性を十分に向上させることができず、大口径スピーカへの展開が困難である。また、その繊維方向は台形の高さ方向であるため、両側面上に於いては任意の点が繊維の切れ目となり音響振動伝搬ロスの原因となる。   The manufacturing method of the speaker diaphragm using the prepreg strips has the above-described problems. The manufacturing method of the speaker diaphragm using the sheet pieces formed by cutting into a trapezoidal shape (Patent Document 2) is as follows. There is a problem. That is, when cutting into a trapezoidal sheet piece, only the radial direction of the speaker diaphragm is set to the fiber direction. For this reason, optimization of sound quality and the bending rigidity of the diaphragm for speakers cannot be sufficiently improved, and development to a large-diameter speaker is difficult. In addition, since the fiber direction is a trapezoidal height direction, an arbitrary point on both side surfaces becomes a fiber break, causing acoustic vibration propagation loss.

この発明は、前記の課題を解決し、振動板の全周における分割数の制限を受けず、音質の最適化や曲げ剛性アップを可能にするスピーカ用振動板およびその製造方法を提供することにある。   The present invention solves the above-described problems, and provides a speaker diaphragm and a manufacturing method thereof that can optimize sound quality and increase bending rigidity without being limited by the number of divisions on the entire circumference of the diaphragm. is there.

前記課題を解決するために、請求項1の発明は、カーボンプリプレグシート100を扇形状に、かつ、この扇形状の半径方向と交差する方向が前記カーボンプリプレグシート100の繊維方向Dとなるように切断して形成した第1のプリプレグ片10と、前記半径方向が前記繊維方向Dとなるように、前記カーボンプリプレグシート100を切断して形成した第2のプリプレグ片20とで形成されるスピーカ用振動板であって、前記第1のプリプレグ片10が重なり合うように配置され、かつ、前記各第1のプリプレグ片10の円弧部分により振動板の全周を形成する第1のプリプレグ層を、1層以上積層した第1の層部2と、前記第2のプリプレグ片20が重なり合うように配置され、かつ、前記各プリプレグ片20の円弧部分により振動板の全周を形成する第2のプリプレグ層を、1層以上積層した第2の層部3とを備え、前記第1の層部2を下層、前記第2の層部3を上層としたことを特徴とするスピーカ用振動板である。
請求項2の発明は、請求項1記載のスピーカ用振動板において、前記第1、第2の層部2、3は台紙C上に積層されたことを特徴とする。
請求項3の発明は、カーボンプリプレグシート100を扇形状に、かつ、この扇形状の半径方向と交差する方向が前記カーボンプリプレグシート100の繊維方向Dとなるように切断して第1のプリプレグ片10を形成すると共に、前記半径方向が前記繊維方向Dとなるように、前記カーボンプリプレグシート100を切断して第2のプリプレグ片20を形成し、前記第1のプリプレグ片10を重なり合うように配置し、かつ、前記各プリプレグ片10の円弧部分により振動板の全周を形成する第1のプリプレグ層を、1層以上積層して第1の層部2を形成し、前記第2のプリプレグ片20が重なり合うように配置し、かつ、前記各プリプレグ片20の円弧部分により振動板の全周を形成する第2のプリプレグ層を、1層以上積層して第2の層部3を形成し、前記第1の層部2を下層とし、前記第2の層部3を上層として積層することを特徴とするスピーカ用振動板の製造方法である。
請求項4の発明は、請求項3記載のスピーカ用振動板の製造方法において、前記第1、第2の層部2、3は台紙C上に積層されたことを特徴とする。
請求項5の発明は、請求項3記載のスピーカ用振動板の製造方法において、前記第2の層部3を構成する各プリプレグ片20相互はそのほぼ半部を重ね合わせて積層したことを特徴とする。
請求項6の発明は、請求項3記載のスピーカ用振動板の製造方法において、前記第1の層部2を構成する各プリプレグ片10相互はそのほぼ半部を重ね合わせて積層したことを特徴とする。
In order to solve the above-described problem, the invention of claim 1 is configured such that the carbon prepreg sheet 100 is fan-shaped and the direction intersecting the radial direction of the fan-shape is the fiber direction D of the carbon prepreg sheet 100. For speakers formed by cutting a first prepreg piece 10 and a second prepreg piece 20 formed by cutting the carbon prepreg sheet 100 so that the radial direction is the fiber direction D. A first prepreg layer, which is a diaphragm and is arranged so that the first prepreg pieces 10 overlap each other and forms the entire circumference of the diaphragm by an arc portion of each first prepreg piece 10, is 1 The first layer portion 2 and the second prepreg piece 20 that are stacked in layers are arranged so as to overlap each other, and are vibrated by the arc portion of each prepreg piece 20. The second prepreg layer forming the entire circumference of the second prepreg layer is provided with a second layer portion 3 in which one or more layers are stacked, the first layer portion 2 is a lower layer, and the second layer portion 3 is an upper layer. It is the diaphragm for speakers characterized by these.
According to a second aspect of the present invention, in the speaker diaphragm according to the first aspect, the first and second layer portions 2 and 3 are laminated on a mount C.
The invention according to claim 3 is the first prepreg piece by cutting the carbon prepreg sheet 100 into a fan shape and the direction intersecting the radial direction of the fan shape is the fiber direction D of the carbon prepreg sheet 100. 10, the carbon prepreg sheet 100 is cut to form the second prepreg piece 20 so that the radial direction is the fiber direction D, and the first prepreg pieces 10 are arranged so as to overlap each other. In addition, one or more first prepreg layers that form the entire circumference of the diaphragm are formed by the arc portion of each prepreg piece 10 to form the first layer portion 2, and the second prepreg piece 20 and the second prepreg layer that forms the entire circumference of the diaphragm by the arc portion of each prepreg piece 20 is laminated to form a second layer. Part 3 was formed, the first layer 2 and the lower layer is a method for producing a speaker diaphragm, characterized by laminating the second layer portion 3 as the upper layer.
According to a fourth aspect of the present invention, in the method for manufacturing a speaker diaphragm according to the third aspect, the first and second layer portions 2 and 3 are laminated on a mount C.
According to a fifth aspect of the present invention, in the method for manufacturing a speaker diaphragm according to the third aspect, the prepreg pieces 20 constituting the second layer portion 3 are laminated so that substantially half of the prepreg pieces 20 overlap each other. And
A sixth aspect of the present invention is the method of manufacturing a speaker diaphragm according to the third aspect, wherein the prepreg pieces 10 constituting the first layer portion 2 are laminated so that substantially half of the prepreg pieces 10 overlap each other. And

請求項1〜請求項4の発明によれば、従来技術のように、カーボンプリプレグシートを台形に切断する際に、この台形の高さ方向を繊維方向にしている切断方法に比べて、プリプレグ片の直線部分を繊維方向と平行になるように、カーボンプリプレグシートからプリプレグ片を切断する。これにより、従来に比べてカーボン繊維の切れ目を少なくすることができ、音響振動伝播のロスを回避することができる。
また、プリプレグ片を扇形状に裁断し、プリプレグ片を一定間隔で重ね合わせるので、裁断するプリプレグ片の幅は任意であり、振動板の形状に依存することなく、分割数を自由に設定することができ、設計の自由度を確保することができる。また、繊維方向を放射方向だけにしている従来技術に比べて、繊維方向を振動板の円周方向にした第1の層部を配置することにより、振動板の剛性を増加させることができ、大口径スピーカへの展開を可能にする。かつ、円周方向の音響振動伝達性の向上により、音に広がりを持たせることができる。
さらに、従来技術のように、カーボンプリプレグシートを台形に切断する際に、この台形の高さ方向を繊維方向にしている切断方法に比べて、上層用の第2の層部3では、プリプレグ片20の直線部分を繊維方向Dとほぼ平行になるように、カーボンプリプレグシートからプリプレグ片20を切断する。これにより、従来に比べてカーボン繊維の切れ目を少なくすることができ、音響振動伝播のロスを回避することができる。
また、下層である第1の層部の繊維方向をほぼ円周方向とし、上層の第2の層部の繊維方向をほぼ放射方向としたため、剛性が向上し、また音は円周方向、ほぼ放射方向へと伝搬されるため、音の広がりを得ることができる。
また、第1、第2の層部を台紙上に積層させればより剛性を向上させることができると共に、その組合せによって理想的な音響物性を得ることが出来る。
請求項5、6の発明によれば、請求項3、4の発明の上記効果に加え、各プリプレグ片10、20相互のほぼ半部を重ねていくため、その過程で容易に2層構造を得ることができる。
According to the first to fourth aspects of the present invention, when the carbon prepreg sheet is cut into a trapezoid as in the prior art, the prepreg piece is compared with a cutting method in which the height direction of the trapezoid is set to the fiber direction. A prepreg piece is cut from the carbon prepreg sheet so that the straight part of the is parallel to the fiber direction. Thereby, the cut | interruption of a carbon fiber can be decreased compared with the past, and the loss of acoustic vibration propagation can be avoided.
Moreover, since the prepreg pieces are cut into a fan shape and the prepreg pieces are overlapped at a constant interval, the width of the prepreg pieces to be cut is arbitrary, and the number of divisions can be set freely without depending on the shape of the diaphragm. And the degree of design freedom can be secured. In addition, the rigidity of the diaphragm can be increased by arranging the first layer portion in which the fiber direction is the circumferential direction of the diaphragm, compared to the prior art in which the fiber direction is only the radial direction, Enables deployment to large-diameter speakers. In addition, the sound can be broadened by improving the acoustic vibration transmissibility in the circumferential direction.
Further, when the carbon prepreg sheet is cut into a trapezoid as in the prior art, the second layer portion 3 for the upper layer has a prepreg piece as compared with the cutting method in which the height direction of the trapezoid is in the fiber direction. The prepreg piece 20 is cut from the carbon prepreg sheet so that the 20 straight portions are substantially parallel to the fiber direction D. Thereby, the cut | interruption of a carbon fiber can be decreased compared with the past, and the loss of acoustic vibration propagation can be avoided.
In addition, since the fiber direction of the first layer portion, which is the lower layer, is substantially the circumferential direction, and the fiber direction of the second layer portion, which is the upper layer, is the substantially radial direction, the rigidity is improved, and the sound is substantially circumferential, Since it is propagated in the radiation direction, the spread of sound can be obtained.
Further, if the first and second layer portions are laminated on the mount, the rigidity can be further improved, and ideal acoustic properties can be obtained by the combination thereof.
According to the fifth and sixth aspects of the invention, in addition to the above-described effects of the third and fourth aspects of the invention, since almost half of the prepreg pieces 10 and 20 are overlapped, a two-layer structure is easily formed in the process. Obtainable.

つぎに、この発明の実施の形態について、図面を参照して詳細に説明する。
(実施の形態1)
この実施の形態によるスピーカ用振動板は、図1に示すように、3層構造をしたコーン形振動板1Aの概略図である。この3層構造は下層部2と上層部3とで構成されている。すなわち、この例では、下層部2は第1層2Aだけで構成され、上層部3は第1層3Aと第2層3Bとの2層で構成される。つまり、1層目として下層部2の第1層2A、2層目として上層部3の第1層3A、第2層3Bが重ねられている。下層部2の第1層2A、上層部3の第1層3Aおよび第2層3Bは、図16に示すカーボンプリプレグシート100から次のようにして形成される。
Next, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
(Embodiment 1)
The speaker diaphragm according to this embodiment is a schematic view of a cone-shaped diaphragm 1A having a three-layer structure as shown in FIG. This three-layer structure is composed of a lower layer portion 2 and an upper layer portion 3. That is, in this example, the lower layer part 2 is composed of only the first layer 2A, and the upper layer part 3 is composed of two layers of the first layer 3A and the second layer 3B. That is, the first layer 2A of the lower layer 2 is overlapped as the first layer, and the first layer 3A and the second layer 3B of the upper layer 3 are stacked as the second layer. The first layer 2A of the lower layer part 2, the first layer 3A and the second layer 3B of the upper layer part 3 are formed from the carbon prepreg sheet 100 shown in FIG. 16 as follows.

この実施の形態では、カーボンプリプレグシート100から、図2に示すように、扇形状をしたプリプレグ片10を切り出す。プリプレグ片10は、円弧部分11と、円弧部分11と離間し、向かい合う直線部分12と、円弧部分11の一端と直線部分12の一端とを結ぶ直線部分13と、円弧部分11の他端と直線部分12の他端とを結ぶ直線部分14とで囲まれた扇形状をしている。この扇形状では、互いに向かい合う直線部分が直線部分13、14である。そして、扇形状の円弧部分11の半径方向と交差する方向がカーボンプリプレグシート100の繊維方向Dとなるように、つまり、この実施の形態の場合、直線部分13が繊維方向Dとほぼ直角に交差する方向となるように、カーボンプリプレグシート100からプリプレグ片10を切り出している。カーボンプリプレグシート100のこうした裁断により、図3に示すプリプレグ片10を得ている。扇形状をしたプリプレグ片10の中心の角度、つまり、円弧部分11に対する中心の角度が中心角Aである。   In this embodiment, a fan-shaped prepreg piece 10 is cut out from the carbon prepreg sheet 100 as shown in FIG. The prepreg piece 10 includes an arc portion 11, a linear portion 12 that is spaced from and faces the arc portion 11, a linear portion 13 that connects one end of the arc portion 11 and one end of the linear portion 12, and a straight line between the other end of the arc portion 11. It has a fan shape surrounded by a straight portion 14 connecting the other end of the portion 12. In this fan shape, the straight portions facing each other are the straight portions 13 and 14. Then, the direction intersecting the radial direction of the fan-shaped arc portion 11 is the fiber direction D of the carbon prepreg sheet 100, that is, in this embodiment, the straight portion 13 intersects the fiber direction D substantially at a right angle. The prepreg piece 10 is cut out from the carbon prepreg sheet 100 so that the prepreg sheet 100 is oriented. The prepreg piece 10 shown in FIG. 3 is obtained by such cutting of the carbon prepreg sheet 100. The central angle A is the central angle of the fan-shaped prepreg piece 10, that is, the central angle with respect to the arc portion 11.

さらに換言すると、図2のプリプレグ片10を円形になるように縁部を重ねて接続し一体化した場合、その繊維方向Dはほぼ円周方向となり、これは下層用として用いられる。   In other words, when the prepreg pieces 10 of FIG. 2 are joined by overlapping their edges so as to form a circle, the fiber direction D is substantially the circumferential direction, which is used for the lower layer.

また、この実施の形態では、図16に示すカーボンプリプレグシート100から、図4に示すようにプリプレグ片20を切り出す。プリプレグ片20は、図3のプリプレグ片10とほぼ同じ扇形状をしている。つまり、プリプレグ片20は、円弧部分21と、円弧部分21と向かい合う直線部分22と、円弧部分21の一端と直線部分22の一端とを結ぶ直線部分23と、円弧部分21の他端と直線部分22の他端とを結ぶ直線部分24とで囲まれた扇形状をしている。この扇形状では、互いに向かい合う直線部分が直線部分23、24である。そして、この実施の形態の場合、直線部分23が繊維方向Dとなるように、カーボンプリプレグシート100からプリプレグ片20を切り出している。カーボンプリプレグシート100のこうした裁断により、図5に示すプリプレグ片20を得ている。扇形状をしたプリプレグ片20の中心の角度、つまり、円弧部分21に対する中心の角度が中心角Bである。   Moreover, in this embodiment, as shown in FIG. 4, the prepreg piece 20 is cut out from the carbon prepreg sheet 100 shown in FIG. The prepreg piece 20 has substantially the same fan shape as the prepreg piece 10 of FIG. That is, the prepreg piece 20 includes an arc portion 21, a straight portion 22 that faces the arc portion 21, a straight portion 23 that connects one end of the arc portion 21 and one end of the straight portion 22, and the other end and the straight portion of the arc portion 21. The fan is surrounded by a straight line portion 24 connecting the other end of 22. In this fan shape, the straight portions facing each other are the straight portions 23 and 24. In the case of this embodiment, the prepreg piece 20 is cut out from the carbon prepreg sheet 100 so that the straight line portion 23 is in the fiber direction D. The prepreg piece 20 shown in FIG. 5 is obtained by such cutting of the carbon prepreg sheet 100. The central angle B is the central angle of the fan-shaped prepreg piece 20, that is, the central angle with respect to the arc portion 21.

そして、図4に示すプリプレグ片20を円形になるように、隣接するプリプレグ片20相互のほぼ半部または縁部を互に重ねて接続し一体化した場合、その繊維方向Dは放射方向となり、これを上層用として用いられる。   And, when the prepreg pieces 20 shown in FIG. 4 are circular and the prepreg pieces 20 adjacent to each other are joined together by overlapping almost half or edges, the fiber direction D becomes the radial direction, This is used for the upper layer.

前述のように、図2のプリプレグ片10の円形集合体により下層部2の第1層2Aが形成される。なお、以下では、複数のプリプレグ片10を用いるので、各プリプレグ片10を区別するためにプリプレグ片10A、10Bのように記載する。すなわち、図6に示すように、プリプレグ片10Aの直線部分13Aを、コーン形振動板1Aの放射方向にして、プリプレグ片10Aの繊維方向Dをコーン形振動板1Aのほぼ円周方向にする。さらに、プリプレグ片10Aの円弧部分11Aをコーン形振動板1Aの円形の縁部とする。こうして配置されたプリプレグ片10Aに対して、次のプリプレグ片10Bを隣に配置する。このとき、次のプリプレグ片10Bの直線部分13B側の縁部分が、プリプレグ片10Aの直線部分14A側の縁部分と重なるように、次のプリプレグ片10Bを配置する。こうして、隣接する直線部分の縁部分が重なるように、各プリプレグ片10を配置して、プリプレグ片10の各円弧部分11がコーン形振動板1Aの全周を形成し、プリプレグ片10を用いた下層部2の第1層2Aを形成する。   As described above, the first layer 2A of the lower layer portion 2 is formed by the circular assembly of the prepreg pieces 10 of FIG. In addition, below, since the several prepreg piece 10 is used, in order to distinguish each prepreg piece 10, it describes like prepreg piece 10A, 10B. That is, as shown in FIG. 6, the straight portion 13A of the prepreg piece 10A is set to the radial direction of the cone-shaped diaphragm 1A, and the fiber direction D of the prepreg piece 10A is set to the substantially circumferential direction of the cone-shaped diaphragm 1A. Further, the arc portion 11A of the prepreg piece 10A is used as the circular edge of the cone-shaped diaphragm 1A. The next prepreg piece 10B is arranged next to the prepreg piece 10A thus arranged. At this time, the next prepreg piece 10B is arranged so that the edge portion on the straight line portion 13B side of the next prepreg piece 10B overlaps the edge portion on the straight line portion 14A side of the prepreg piece 10A. In this way, the prepreg pieces 10 are arranged so that the edge portions of the adjacent linear portions overlap each other, and each arc portion 11 of the prepreg piece 10 forms the entire circumference of the cone-shaped diaphragm 1A, and the prepreg piece 10 is used. The first layer 2A of the lower layer part 2 is formed.

上層部3の第1層3Aはプリプレグ片20により次のように形成される。つまり、図7に示すように、プリプレグ片20Aの直線部分23Aを、コーン形振動板1Aの放射方向にして、プリプレグ片20Aの繊維方向Dをコーン形振動板1Aのほぼ放射方向にする。さらに、プリプレグ片20Aの円弧部分21Aをコーン形振動板1Aの円形の縁部とする。こうして配置されたプリプレグ片20Aに対して、次のプリプレグ片20Bを隣に配置する。この配置の例としては、次のプリプレグ片20Bの直線部分23Bが、好ましくはプリプレグ片20Aの円弧部分21Aに対する中心角Bのほぼ1/2の位置でプリプレグ片20Aと重なるように、次のプリプレグ片20Bを配置すると2層となる。すなわち、各プリプレグ片20A、20Bを周方向に配設する場合、互いのほぼ半部が重なるようにする。こうして、隣接するプリプレグ片20Bがプリプレグ片20Aに重なるように、各プリプレグ片20を配置して、プリプレグ片20の各円弧部分21がコーン形振動板1Aの全周を形成し、プリプレグ片20を用いた2層構造の上層部3を形成する。図1の上層部3の断面は概略して図示している。   The first layer 3A of the upper layer part 3 is formed by the prepreg piece 20 as follows. That is, as shown in FIG. 7, the linear portion 23A of the prepreg piece 20A is set to the radial direction of the cone-shaped diaphragm 1A, and the fiber direction D of the prepreg piece 20A is set to the substantially radial direction of the cone-shaped diaphragm 1A. Further, the arc portion 21A of the prepreg piece 20A is used as the circular edge of the cone-shaped diaphragm 1A. The next prepreg piece 20B is arranged next to the prepreg piece 20A thus arranged. As an example of this arrangement, the next prepreg piece 20B is overlapped with the prepreg piece 20A so that the straight portion 23B of the next prepreg piece 20B preferably overlaps the prepreg piece 20A at a position approximately half the center angle B with respect to the arc portion 21A of the prepreg piece 20A. When the piece 20B is arranged, it becomes two layers. That is, when the prepreg pieces 20A and 20B are arranged in the circumferential direction, substantially half of each other overlap. Thus, the prepreg pieces 20 are arranged so that the adjacent prepreg pieces 20B overlap the prepreg pieces 20A, and each arc portion 21 of the prepreg piece 20 forms the entire circumference of the cone-shaped diaphragm 1A. The upper layer part 3 of the used two-layer structure is formed. The cross section of the upper layer part 3 in FIG. 1 is schematically shown.

図8はその平面図を示す。   FIG. 8 shows a plan view thereof.

この実施例では、前述のように、各プリプレグ片20A、20Bのほぼ半部を重ね合わせて一体化するようにしており、この製法によれば重ね合わせる過程で容易に2層構造とすることができる。   In this embodiment, as described above, almost half of the prepreg pieces 20A and 20B are overlapped and integrated, and according to this manufacturing method, a two-layer structure can be easily formed in the overlapping process. it can.

こうして形成した下層部2と2層構造の上層部3は、たとえば、図9に示す雄型金型201に上層部3、下層部2の順でプリプレグ短冊片110を積層配置し、この後、雌型金型202を雄型金型201に重ね合わせ、加熱しながら加圧成形すれば、こうして、カーボンプリプレグシート100を用いたスピーカ用振動板1Aを製造し得る。   For example, the lower layer 2 and the upper layer 3 of the two-layer structure formed in this manner are arranged by stacking the prepreg strips 110 in the order of the upper layer 3 and the lower layer 2 on the male mold 201 shown in FIG. If the female mold 202 is overlaid on the male mold 201 and pressure-molded while being heated, the speaker diaphragm 1A using the carbon prepreg sheet 100 can be manufactured in this way.

この場合、下層部2と2層構造の上層部3にてスピーカ用振動板1Aとして用いることは可能であるが、図10に示すように、抄紙法により作製したコーン形状の台紙C上に、下層部2、上層部3のプリプレグ短冊片110を積層させ一体化させると台紙Cにより十分な剛性及び理想的な音響物性が得られ好ましい。すなわち、振動板1Aの背面側に内部損失の高い台紙Cを用い、表面側(音放射面側)に高弾性率(音速の早い)カーボンプリプレグシートを用いているため、理想的な音響物性が得られる。   In this case, it is possible to use as the speaker diaphragm 1A in the lower layer portion 2 and the upper layer portion 3 of the two-layer structure, but as shown in FIG. 10, on the cone-shaped mount C produced by the papermaking method, When the prepreg strips 110 of the lower layer part 2 and the upper layer part 3 are laminated and integrated, a sufficient rigidity and ideal acoustic properties are obtained by the mount C, which is preferable. That is, since the backing C having a high internal loss is used on the back side of the diaphragm 1A and the carbon prepreg sheet having a high elastic modulus (fast sound speed) is used on the surface side (sound radiation surface side), ideal acoustic properties are obtained. can get.

なお、周知のように、スピーカ用振動板1Aの首部に、特に図示しないがボイスコイルを取り付け、このボイスコイルを磁気回路の磁気ギャップに配置し、かつスピーカ用振動板1Aをフレーム内に取付ければスピーカを構成することができる。   As is well known, a voice coil (not shown) is attached to the neck of the speaker diaphragm 1A, the voice coil is disposed in the magnetic gap of the magnetic circuit, and the speaker diaphragm 1A is mounted in the frame. Thus, a speaker can be configured.

図11は台紙Cを用いて多層構造としたこの実施例のスピーカ用振動板1Aを備えた口径16cmのスピーカの周波数特性を示す。   FIG. 11 shows the frequency characteristics of a speaker with a diameter of 16 cm provided with the speaker diaphragm 1A of this embodiment having a multilayer structure using the mount C.

なお、この実施の形態によれば、プリプレグ片10、20を扇形状に裁断し、プリプレグ片10、20ををれぞれ一定間隔で重ね合わせるようにしており、分割数を必要に応じ任意に設定することができ、設計の自由度を確保することができる。   According to this embodiment, the prepreg pieces 10 and 20 are cut into a fan shape, and the prepreg pieces 10 and 20 are overlapped at regular intervals, and the number of divisions can be arbitrarily set as necessary. It can be set and the degree of freedom of design can be secured.

また、繊維方向Dを放射方向だけにしている従来技術に比べて、この実施の形態では、下層部2の繊維方向Dをほぼ円周方向とし、上層部3の繊維方向Dをほぼ放射方向としており、音波は繊維方向Dに伝わるため、音の広がりを持たせることができる。   Further, in this embodiment, the fiber direction D of the lower layer portion 2 is substantially the circumferential direction, and the fiber direction D of the upper layer portion 3 is substantially the radial direction, as compared with the prior art in which the fiber direction D is only the radial direction. Since sound waves are transmitted in the fiber direction D, the sound can be spread.

さらに、従来技術(特許文献2)のように、カーボンプリプレグシート100を台形に切断する際に、この台形の高さ方向を繊維方向Dにしている切断方法に比べて、この実施の形態では、プリプレグ片20の直線部分23を繊維方向Dとほぼ平行になるように、カーボンプリプレグシート100からプリプレグ片20を裁断している。このため、従来に比べてカーボン繊維101の切れ目を少なくすることができ、音響振動伝播のロスを回避することができる。   Further, as in the prior art (Patent Document 2), when cutting the carbon prepreg sheet 100 into a trapezoid, compared to the cutting method in which the height direction of the trapezoid is the fiber direction D, in this embodiment, The prepreg piece 20 is cut from the carbon prepreg sheet 100 so that the linear portion 23 of the prepreg piece 20 is substantially parallel to the fiber direction D. For this reason, the cut | interruption of the carbon fiber 101 can be decreased compared with the past, and the loss of acoustic vibration propagation can be avoided.

(実施の形態2)
この実施の形態によるスピーカ用振動板は、図12に示すように、2層構造をしたコーン形振動板1Bである。なお、この実施の形態では、先に説明した実施の形態1と同一もしくは同一と見なされる構成要素には、それと同じ参照符号が付けられている。2層構造は下層部2と上層部3とで構成される。さらに、下層部2は実施の形態1で用いられた第1層2A(図6)だけで構成され、上層部3は第1層3Cで構成される。
(Embodiment 2)
The speaker diaphragm according to this embodiment is a cone-shaped diaphragm 1B having a two-layer structure as shown in FIG. In this embodiment, components that are the same as or the same as those in the first embodiment described above are given the same reference numerals. The two-layer structure is composed of a lower layer portion 2 and an upper layer portion 3. Furthermore, the lower layer part 2 is composed of only the first layer 2A (FIG. 6) used in the first embodiment, and the upper layer part 3 is composed of the first layer 3C.

上層部3の第1層3Cは、図13に示すように、複数のプリプレグ片20の縁部を互に重ね合わせて一体化して形成されている。なお、複数のプリプレグ片20を用いるので、各プリプレグ片20を区別するためにプリプレグ片20A、20Bのように記載する。第1層3Cでは、プリプレグ片20Aの直線部分23Aを、コーン形振動板1Bのほぼ放射方向にして、プリプレグ片20Aの繊維方向Dをコーン形振動板1Bのほぼ放射方向にする。さらに、プリプレグ片20Aの円弧部分21Aをコーン形振動板1Bの円形の縁部とする。こうして配置されたプリプレグ片20Aに対して、次のプリプレグ片20Bを隣に配置する。このとき、次のプリプレグ片20Bの直線部分23B側の縁部分が、プリプレグ片20Aの直線部分24A側の縁部分と重なるように、次のプリプレグ片20Bを配置する。こうして、隣接する直線部分の縁部分が重なるように、各プリプレグ片20を配置して、プリプレグ片20の各円弧部分21がコーン形振動板1Bの全周を形成し、プリプレグ片20を用いた上層部3の第1層3Cを形成する。   As shown in FIG. 13, the first layer 3 </ b> C of the upper layer portion 3 is formed by overlapping the edges of the plurality of prepreg pieces 20 with each other. In addition, since several prepreg pieces 20 are used, in order to distinguish each prepreg piece 20, it describes like prepreg pieces 20A and 20B. In the first layer 3C, the straight portion 23A of the prepreg piece 20A is set to be substantially in the radial direction of the cone-shaped diaphragm 1B, and the fiber direction D of the prepreg piece 20A is set to be substantially in the radial direction of the cone-shaped diaphragm 1B. Further, the arc portion 21A of the prepreg piece 20A is used as the circular edge of the cone-shaped diaphragm 1B. The next prepreg piece 20B is arranged next to the prepreg piece 20A thus arranged. At this time, the next prepreg piece 20B is arranged so that the edge portion of the next prepreg piece 20B on the straight line portion 23B side overlaps with the edge portion of the prepreg piece 20A on the straight line portion 24A side. Thus, the prepreg pieces 20 are arranged so that the edge portions of the adjacent linear portions overlap each other, and each arc portion 21 of the prepreg piece 20 forms the entire circumference of the cone-shaped diaphragm 1B, and the prepreg piece 20 is used. The first layer 3C of the upper layer part 3 is formed.

こうした下層部2と上層部3とは、実施の形態1と同じように、図9に示す雄型金型201に上層部3の第1層3C、下層部2の第1層2Aの順に積層配置する。この後、雌型金型202を雄型金型201に重ね合わせ、加熱しながら加圧成形する。こうして、カーボンプリプレグシート100を用いたスピーカ用振動板1Bが製造される。なお、図10に示すように、台紙Cを用いた積層構造とすると剛性が向上し、且つ理想的な音響物性が得られ好ましい。   Like the first embodiment, the lower layer 2 and the upper layer 3 are stacked on the male mold 201 shown in FIG. 9 in the order of the first layer 3C of the upper layer 3 and the first layer 2A of the lower layer 2. Deploy. Thereafter, the female mold 202 is overlaid on the male mold 201, and pressure molding is performed while heating. Thus, the speaker diaphragm 1B using the carbon prepreg sheet 100 is manufactured. Note that, as shown in FIG. 10, a laminated structure using the mount C is preferable because rigidity is improved and ideal acoustic properties are obtained.

この実施の形態によれば、実施の形態1とほぼ同様の効果を達成することができる。   According to this embodiment, substantially the same effect as in the first embodiment can be achieved.

(実施の形態3)
この実施の形態によるスピーカ用振動板は、図14に示すように、4層構造をしたコーン形振動板1Cである。なお、この実施の形態では、先に説明した実施の形態1と同一もしくは同一と見なされる構成要素には、それと同じ参照符号が付けられている。4層構造は下層部2と上層部3とで構成される。下層部2は第1層2Bと第2層2Cとで構成され、上層部3は実施の形態1で用いられた第1層3Aと、同じく実施の形態1で用いられた第2層3Bとで構成される。この実施の形態では、1層目が下層部2の第1層2Bであり、2層目が下層部2の第2層2Cであり、3層目が上層部3の第1層3Aであり、4層目が上層部3の第2層3Bである。これらは台紙C上に積層させ一体化すると剛性面及び音響物性に於いて好ましい。
(Embodiment 3)
The speaker diaphragm according to this embodiment is a cone diaphragm 1C having a four-layer structure as shown in FIG. In this embodiment, components that are the same as or the same as those in the first embodiment described above are given the same reference numerals. The four-layer structure is composed of a lower layer portion 2 and an upper layer portion 3. The lower layer part 2 is composed of a first layer 2B and a second layer 2C, and the upper layer part 3 is composed of the first layer 3A used in the first embodiment and the second layer 3B used in the first embodiment. Consists of. In this embodiment, the first layer is the first layer 2B of the lower layer portion 2, the second layer is the second layer 2C of the lower layer portion 2, and the third layer is the first layer 3A of the upper layer portion 3. The fourth layer is the second layer 3B of the upper layer part 3. These are preferably laminated and integrated on the mount C in terms of rigidity and acoustic properties.

下層部2は、図15に示すように、複数のプリプレグ片10により形成されている。なお、以下では、複数のプリプレグ片10を用いるので、各プリプレグ片10を区別するためにプリプレグ片10A、10Bのように記載する。すなわち、プリプレグ片10Aの直線部分13Aを、コーン形振動板1Cのほぼ放射方向にして、プリプレグ片10Aの繊維方向Dをコーン形振動板1Cのほぼ円周方向にする。さらに、プリプレグ片10Aの円弧部分11Aをコーン形振動板1Cの円形の縁部とする。こうして配置されたプリプレグ片10Aに対して、次のプリプレグ片10Bを隣に配置する。このとき、次のプリプレグ片10Bの直線部分13Bが、プリプレグ片10Aの円弧部分11Aに対する中心角Aのほぼ1/2の位置でプリプレグ片10Aと重なるように、次のプリプレグ片10Bを配置する。こうして、隣接するプリプレグ片10Bがプリプレグ片10Aに重なるように、各プリプレグ片10を配置して、プリプレグ片10の各円弧部分11がコーン形振動板1Cの全周を形成し、プリプレグ片10を用いた2層構造の下層部2を形成する。   The lower layer part 2 is formed of a plurality of prepreg pieces 10 as shown in FIG. In addition, below, since the several prepreg piece 10 is used, in order to distinguish each prepreg piece 10, it describes like prepreg piece 10A, 10B. That is, the linear portion 13A of the prepreg piece 10A is set to be substantially in the radial direction of the cone-shaped diaphragm 1C, and the fiber direction D of the prepreg piece 10A is set to be substantially in the circumferential direction of the cone-shaped diaphragm 1C. Further, the arc portion 11A of the prepreg piece 10A is used as the circular edge portion of the cone-shaped diaphragm 1C. The next prepreg piece 10B is arranged next to the prepreg piece 10A thus arranged. At this time, the next prepreg piece 10B is arranged so that the straight line portion 13B of the next prepreg piece 10B overlaps the prepreg piece 10A at a position substantially half the center angle A with respect to the arc portion 11A of the prepreg piece 10A. Thus, the prepreg pieces 10 are arranged so that the adjacent prepreg pieces 10B overlap the prepreg pieces 10A, and each arc portion 11 of the prepreg piece 10 forms the entire circumference of the cone-shaped diaphragm 1C. The lower layer part 2 of the used two-layer structure is formed.

上層部3は、実施例2の図13のものを2枚重ねして組合わせても良い。なお、下層部2も、図6のものを2枚重ねしても良い。   The upper layer portion 3 may be a combination of two layers of FIG. In addition, the lower layer part 2 may also overlap two things of FIG.

こうした下層部2と上層部3とは、たとえば、図9に示す雄型金型201に上層部3、下層部2の順で積層配置する。この後、雌型金型202を雄型金型201に重ね合わせ、加熱しながら加圧成形する。こうして、カーボンプリプレグシート100を用いたスピーカ用振動板1Cが製造される。なお、図10に示すように、台紙Cと組合わせても良く、この場合、剛性がより向上し、理想的な音響物性が得られる。   For example, the lower layer 2 and the upper layer 3 are stacked in the order of the upper layer 3 and the lower layer 2 in the male mold 201 shown in FIG. Thereafter, the female mold 202 is overlaid on the male mold 201, and pressure molding is performed while heating. Thus, a speaker diaphragm 1C using the carbon prepreg sheet 100 is manufactured. In addition, as shown in FIG. 10, you may combine with the mount C, In this case, rigidity improves more and an ideal acoustic physical property is obtained.

この実施の形態においても、実施の形態1とほぼ同様の効果を達成することができるが、積層数が多い分、より剛性等がアップする。   This embodiment can achieve substantially the same effect as that of the first embodiment, but the rigidity and the like increase as the number of layers increases.

以上、この発明の実施の形態を詳述してきたが、具体的な構成は各実施の形態に限られるものではなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があっても、この発明に含まれる。たとえば、繊維方向Dの異なるプリプレグ片10、20を用いて、積層数を自由に組み合わせることが可能である。   The embodiment of the present invention has been described in detail above, but the specific configuration is not limited to each embodiment, and even if there is a design change or the like without departing from the gist of the present invention, Included in the invention. For example, it is possible to freely combine the number of layers using prepreg pieces 10 and 20 having different fiber directions D.

実施の形態1によるスピーカ用振動板の概略断面図である。3 is a schematic cross-sectional view of the speaker diaphragm according to Embodiment 1. FIG. 実施の形態1によるカーボンプリプレグシートの裁断を説明する平面図である。3 is a plan view for explaining cutting of a carbon prepreg sheet according to Embodiment 1. FIG. カーボンプリプレグシートの裁断により形成されたプリプレグ片を示す平面図である。It is a top view which shows the prepreg piece formed by cutting of a carbon prepreg sheet. 実施の形態1によるカーボンプリプレグシートの裁断を説明する平面図である。3 is a plan view for explaining cutting of a carbon prepreg sheet according to Embodiment 1. FIG. カーボンプリプレグシートの裁断により形成されたプリプレグ片を示す平面図である。It is a top view which shows the prepreg piece formed by cutting of a carbon prepreg sheet. 下層部の各プリプレグ片の配置を説明する説明図である。It is explanatory drawing explaining arrangement | positioning of each prepreg piece of a lower layer part. 上層部の各プリプレグ片の配置を説明する説明図である。It is explanatory drawing explaining arrangement | positioning of each prepreg piece of an upper layer part. 上層部の平面図を示す。The top view of an upper layer part is shown. スピーカ用振動板の製造例を示す。An example of manufacturing a speaker diaphragm will be described. スピーカ用振動板の好ましい製造例を示す。A preferred example of manufacturing a speaker diaphragm will be described. 実施の形態1を用いたスピーカの周波数特性を示す。The frequency characteristic of the speaker using Embodiment 1 is shown. 実施の形態2によるスピーカ用振動板の概略断面図である。6 is a schematic cross-sectional view of a speaker diaphragm according to Embodiment 2. FIG. 実施の形態2による上層部のプリプレグ片の配置を説明する説明図である。FIG. 6 is an explanatory view for explaining the arrangement of upper layer prepreg pieces according to a second embodiment. 実施の形態3によるスピーカ用振動板の概略断面図である。6 is a schematic cross-sectional view of a speaker diaphragm according to Embodiment 3. FIG. 実施の形態3による下層部のプリプレグ片の配置を説明する説明図である。FIG. 6 is an explanatory diagram for explaining the arrangement of lower layer prepreg pieces according to a third embodiment. カーボンプリプレグシートを説明する平面図である。It is a top view explaining a carbon prepreg sheet. カーボンプリプレグシートの従来の切断方法を説明する平面図である。It is a top view explaining the conventional cutting method of a carbon prepreg sheet. カーボンプリプレグシートの従来の配置方法を説明する平面図である。It is a top view explaining the conventional arrangement | positioning method of a carbon prepreg sheet. カーボンプリプレグシートの従来の別の切断方法を説明する平面図である。It is a top view explaining another conventional cutting method of a carbon prepreg sheet. カーボンプリプレグシートの従来の別の配置方法を説明する平面図である。It is a top view explaining another conventional arrangement method of a carbon prepreg sheet.

符号の説明Explanation of symbols

1A〜1C コーン形振動板
2 下層部(第1の層部)
2A、2B 第1層
2C 第2層
3 上層部(第2の層部)
3A、3C 第1層
3B 第2層
10 プリプレグ片(第1のプリプレグ片)
11 円弧部分
12〜14 直線部分
20 プリプレグ片(第2のプリプレグ片)
21 円弧部分
22〜24 直線部分
100 カーボンプリプレグシート
101 カーボン繊維
110 プリプレグ短冊片
201 雄型金型
202 雌型金型
A、B 中心角
C 台紙
D 繊維方向
1A to 1C Cone-shaped diaphragm 2 Lower layer part (first layer part)
2A, 2B 1st layer 2C 2nd layer 3 Upper layer part (2nd layer part)
3A, 3C first layer 3B second layer 10 prepreg piece (first prepreg piece)
11 circular arc part 12-14 straight part 20 prepreg piece (second prepreg piece)
21 Arc part 22 to 24 Straight part 100 Carbon prepreg sheet 101 Carbon fiber 110 Prepreg strip 201 201 Male mold 202 Female mold A, B Center angle C Mount D Fiber direction

Claims (6)

カーボンプリプレグシート(100)を扇形状に、かつ、この扇形状の半径方向と交差する方向が前記カーボンプリプレグシート(100)の繊維方向(D)となるように切断して形成した第1のプリプレグ片(10)と、前記半径方向が前記繊維方向(D)となるように、前記カーボンプリプレグシート(100)を切断して形成した第2のプリプレグ片(20)とで形成されるスピーカ用振動板であって、
前記第1のプリプレグ片(10)が重なり合うように配置され、かつ、前記各第1のプリプレグ片(10)の円弧部分により振動板の全周を形成する第1のプリプレグ層を、1層以上積層した第1の層部(2)と、
前記第2のプリプレグ片(20)が重なり合うように配置され、かつ、前記各プリプレグ片(20)の円弧部分により振動板の全周を形成する第2のプリプレグ層を、1層以上積層した第2の層部(3)とを備え、前記第1の層部(2)を下層、前記第2の層部(3)を上層としたことを特徴とするスピーカ用振動板。
A first prepreg formed by cutting the carbon prepreg sheet (100) into a fan shape and cutting so that the direction intersecting the radial direction of the fan shape is the fiber direction (D) of the carbon prepreg sheet (100). Speaker vibration formed by the piece (10) and the second prepreg piece (20) formed by cutting the carbon prepreg sheet (100) so that the radial direction is the fiber direction (D). A board,
One or more first prepreg layers are arranged so that the first prepreg pieces (10) overlap with each other and the entire circumference of the diaphragm is formed by the arc portion of each first prepreg piece (10). A laminated first layer portion (2);
The second prepreg pieces (20) are arranged so as to overlap each other, and at least one second prepreg layer forming the entire circumference of the diaphragm is formed by the arc portion of each prepreg piece (20). A speaker diaphragm, comprising: two layer portions (3), wherein the first layer portion (2) is a lower layer and the second layer portion (3) is an upper layer.
請求項1記載のスピーカ用振動板において、前記第1、第2の層部(2)、(3)は台紙(C)上に積層されたことを特徴とするスピーカ用振動板。   The speaker diaphragm according to claim 1, wherein the first and second layer portions (2) and (3) are laminated on a mount (C). カーボンプリプレグシート(100)を扇形状に、かつ、この扇形状の半径方向と交差する方向が前記カーボンプリプレグシート(100)の繊維方向(D)となるように切断して第1のプリプレグ片(10)を形成すると共に、前記半径方向が前記繊維方向(D)となるように、前記カーボンプリプレグシート(100)を切断して第2のプリプレグ片(20)を形成し、
前記第1のプリプレグ片(10)を重なり合うように配置し、かつ、前記各プリプレグ片(10)の円弧部分により振動板の全周を形成する第1のプリプレグ層を、1層以上積層して第1の層部(2)を形成し、
前記第2のプリプレグ片(20)が重なり合うように配置し、かつ、前記各プリプレグ片(20)の円弧部分により振動板の全周を形成する第2のプリプレグ層を、1層以上積層して第2の層部(3)を形成し、
前記第1の層部(2)を下層とし、前記第2の層部(3)を上層として積層することを特徴とするスピーカ用振動板の製造方法。
The carbon prepreg sheet (100) is cut into a fan shape, and the direction crossing the radial direction of the fan shape is the fiber direction (D) of the carbon prepreg sheet (100), and the first prepreg piece ( 10) and forming the second prepreg piece (20) by cutting the carbon prepreg sheet (100) so that the radial direction is the fiber direction (D),
The first prepreg pieces (10) are arranged so as to overlap each other, and one or more first prepreg layers that form the entire circumference of the diaphragm are formed by arc portions of the prepreg pieces (10). Forming a first layer (2);
One or more second prepreg layers that are arranged so that the second prepreg pieces (20) overlap each other and that form the entire circumference of the diaphragm by the arc portion of each prepreg piece (20) are laminated. Forming a second layer (3),
A method for manufacturing a speaker diaphragm, comprising: laminating the first layer portion (2) as a lower layer and the second layer portion (3) as an upper layer.
請求項3記載のスピーカ用振動板の製造方法において、前記第1、第2の層部(2)、(3)は台紙(C)上に積層されたことを特徴とするスピーカ用振動板の製造方法。   4. The method for manufacturing a speaker diaphragm according to claim 3, wherein the first and second layer portions (2) and (3) are laminated on a mount (C). Production method. 請求項3記載のスピーカ用振動板の製造方法において、前記第2の層部(3)を構成する各プリプレグ片(20)相互はそのほぼ半部を重ね合わせて積層したことを特徴とするスピーカ用振動板の製造方法。   4. The speaker diaphragm manufacturing method according to claim 3, wherein the prepreg pieces (20) constituting the second layer portion (3) are laminated so that substantially half of them are stacked. Method for manufacturing a diaphragm for an automobile. 請求項3記載のスピーカ用振動板の製造方法において、前記第1の層部(2)を構成する各プリプレグ片(10)相互はそのほぼ半部を重ね合わせて積層したことを特徴とするスピーカ用振動板の製造方法。   The speaker diaphragm manufacturing method according to claim 3, wherein the prepreg pieces (10) constituting the first layer portion (2) are laminated so that substantially half of the prepreg pieces (10) overlap each other. Method for manufacturing a diaphragm for an automobile.
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