JP2006072701A - Shipment planning device and method - Google Patents
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Abstract
Description
食品や医薬品などの使用期限を有する製品の出荷計画を立案する装置および方法に関する。 The present invention relates to an apparatus and a method for preparing a shipment plan for a product having an expiration date such as food and medicine.
食品や医薬品など、消費期限、有効期限、賞味期限(以下、総称して使用期限と呼ぶ。)を有する製品では、期限切れによる廃棄を防止することがコスト上も環境上も重要である。そのため、製品を販売する小売店やスーパーなど(以下、納入先と呼ぶ。)では、廃棄のリスクを少なくするために、メーカーからの納品条件として、納入日時点から使用期限までの残日数を指定することが多い。この残日数は納入先によって異なるため、メーカーは納入先からの注文に対して、残日数を確認して出荷する必要がある。 In the case of products having a consumption expiration date, an expiration date, or a shelf life (hereinafter collectively referred to as an expiration date) such as food and pharmaceutical products, it is important in terms of cost and environment to prevent disposal due to expiration. Therefore, in order to reduce the risk of disposal at retail stores and supermarkets that sell products (hereinafter referred to as delivery destinations), the number of days remaining from the date of delivery to the expiration date is specified as the delivery condition from the manufacturer. Often to do. Since this remaining number of days varies depending on the delivery destination, the manufacturer needs to confirm the number of remaining days and ship the order from the delivery destination.
特開2004-67281号公報には、使用期限が納品条件として指定されている場合に、物流センターでの仕分け作業を支援する物品の仕分け方法及び装置が記載されている。この公報に記載された技術では、各物品の賞味期限、有効期限、又は製造年月日からの有効期間等の有効期限情報に基づいて、当該物品の仕分け搬送ラインへの許容できる受入期限を定めた受入期限ルールを設ける。受入期限として、例えば、賞味期限よりn日前の年月日、又は製造年月日から最大有効期間の例えば1/8を経過する年月日等を設定する。制御コンピュータは、受入期限ルールに基づいて当該物品の受入期限を算定し、受入期限内に受入れた物品は届先(配送先店)に対応するエリアに仕分け、受入期限外に受入れた製品は返品するように仕分けを行う。 Japanese Patent Application Laid-Open No. 2004-67281 describes an article sorting method and apparatus that supports sorting work at a distribution center when the expiration date is specified as a delivery condition. In the technology described in this gazette, an acceptable acceptance deadline to the sorting and conveying line for each article is determined based on expiration date information such as the expiration date, expiration date, or validity period from the date of manufacture. Set up acceptance deadline rules. As the acceptance deadline, for example, a date that is n days before the expiration date, or a date that passes, for example, 1/8 of the maximum valid period from the production date is set. The control computer calculates the acceptance deadline of the article based on the acceptance deadline rule, sorts the article received within the acceptance deadline into the area corresponding to the destination (delivery destination store), and returns the product received outside the acceptance deadline. Sort as follows.
特開2001-287811号公報には、物品の使用期限を理論的に管理して在庫のローテーションミスを防止するための装置が記載されている。更に、特開2002-99597号公報には、最終的に顧客に商品を引き渡す時点を考慮にいれて在庫管理を行うシステムが記載されている。 Japanese Patent Laid-Open No. 2001-287811 describes an apparatus for theoretically managing the expiration date of an article and preventing an inventory rotation error. Furthermore, Japanese Patent Application Laid-Open No. 2002-99597 describes a system that performs inventory management taking into account the time when a product is finally delivered to a customer.
近年、景気の低迷により、製品を生産・出荷しても在庫のまま長く滞留するリスクが高くなっている。食品や医薬品などの使用期限を有する製品は、使用期限が切れると廃棄せざるを得ない。そこで、多くのメーカー、および小売店やスーパーなどの納入先では、必要な時期に必要な量だけを生産・発注することで、在庫の削減に取組もうとしている。このような取組みが進むにつれ、メーカーからの出荷時点もしくは納入先での検収時点で、使用期限が規定の条件を満たさない製品があった場合、店頭での品薄、欠品に直結するため、販売機会を逃す可能性が高くなる。不足量だけの在庫をメーカー側で有していない限り、直ぐには補充できない。 In recent years, due to the economic downturn, there is a high risk that products will remain in stock for a long time even if they are produced and shipped. Products with expiration dates such as food and pharmaceuticals must be discarded when their expiration dates expire. Therefore, many manufacturers and customers such as retail stores and supermarkets are trying to reduce inventory by producing and ordering only the required amount at the required time. As such efforts progress, at the time of shipment from the manufacturer or at the time of acceptance inspection at the delivery destination, if there is a product whose expiration date does not meet the prescribed conditions, it will be directly connected to the shortage of items at the store and missing items. The chance of missing an opportunity increases. Unless the manufacturer has enough inventory, it cannot be replenished immediately.
このような問題を防止するためには、メーカー側が納入先から注文を受けた時点で、現在の在庫および生産計画で使用期限の条件を満たす量を出荷できるかを確認し、不足するならば生産を増やす必要がある。 In order to prevent such problems, when the manufacturer receives an order from the delivery destination, check whether the quantity that satisfies the expiration date in the current inventory and production plan can be shipped, It is necessary to increase.
一方、先に述べたように、メーカーと納入先の双方で、「必要な時期に必要な量だけを生産・発注する」動きが加速しているため、納入先からメーカーへの発注は日々行われ、メーカーはその注文に対応するために、日々生産指示を行う必要がある。日々、人手で製品の種類別納入先別に使用期限の条件を確認して生産量を制御するのは、多品種少量生産の現代においては非常に大変な作業である。 On the other hand, as mentioned earlier, both manufacturers and customers are accelerating the “production and ordering of only the required quantity at the required time”, so orders from suppliers to manufacturers are performed daily. In order to respond to the order, manufacturers need to give production instructions every day. It is a very difficult task in today's high-mix low-volume production to manually control the production volume by checking the conditions of the expiration date for each product type and delivery destination manually.
ところで、使用期限の条件は、製品毎に異なるが、同一製品でも、納入先によって異なる。スナック菓子でも、商品回転率が高いディスカウントストアでは、使用期限の残数が最大有効期間(製造年月日から使用期限までの期間)の半分の日数でよいが、商品回転率が低いコンビニエンスストアでは、使用期限の残数が最大有効期間の2/3以上でないといけないという例がある。 By the way, although the conditions for the expiration date differ for each product, even for the same product, it varies depending on the delivery destination. Even for snacks, a discount store with a high product turnover may have a remaining number of expiration dates that is half the maximum validity period (the period from the date of manufacture to the expiration date), but a convenience store with a low product turnover rate, There is an example that the remaining number of expiration dates must be 2/3 or more of the maximum valid period.
本発明の目的は、使用期限が納入先及び製品毎に異なる場合であっても、納入先の要求する納入期限及び製品の数量を出荷することができる出荷計画立案装置および方法を提供することにある。 An object of the present invention is to provide a shipping plan planning apparatus and method capable of shipping a delivery deadline and a quantity of a product requested by a delivery destination even when the expiration date is different for each delivery destination and product. is there.
本発明によると、出荷計画立案装置は、製品のオーダ情報とその製品の在庫に関する在庫情報の間で引当処理を行い、在庫数量が不足している場合には、オーダ情報とその製品の生産計画情報の間で引当処理を行う。引当処理は、その製品の使用期限と納入期限を考慮して行う。 According to the present invention, the shipment planning device performs an allocation process between product order information and inventory information related to the inventory of the product. If the inventory quantity is insufficient, the order information and the production plan for the product are stored. Provision is made between information. The allocation process is performed in consideration of the expiration date and delivery date of the product.
本発明によれば、使用期限が納入先及び製品毎に異なる場合であっても、納入先の要求する期限及び製品の数量を出荷することができる。 According to the present invention, even when the expiration date is different for each delivery destination and product, the expiration date requested by the delivery destination and the quantity of the product can be shipped.
図1を参照して本発明による出荷計画立案装置を説明する。本例の出荷計画立案装置は、オーダ情報、在庫情報、生産計画情報、及び、納入期限情報を入力する情報入力部101、オーダ情報を格納するオーダ情報記憶部102、在庫情報を格納する在庫情報記憶部103、生産計画情報を格納する生産計画情報記憶部104、納入期限情報を格納する納入期限情報記憶部105、引当処理を行い生産計画を作成する引当処理部106、生産計画を出力する生産計画出力部107、及び、生産計画を記憶する生産計画記憶部108を有する。
A shipment planning apparatus according to the present invention will be described with reference to FIG. The shipping plan planning apparatus of this example includes an
図2はオーダ情報記憶部102に格納されたオーダ情報の例を示す。オーダ情報は、市場などからの出荷要求を示し、オーダ識別コード201、出荷要求品目202、出荷日までの残日数203、出荷要求量204、及び、納入先205を含む。
FIG. 2 shows an example of order information stored in the order
図3は在庫情報記憶部103に格納された在庫情報の例を示す。在庫情報は、出荷要求品目の現時点の在庫量を示し、在庫識別コード301、在庫品目302、在庫数量303、及び、使用期限までの残日数304を含む。使用期限とは、例えば、消費期限、有効期限、賞味期限等のように、品目の性質などの維持を保障する最終日を指す。
FIG. 3 shows an example of inventory information stored in the inventory
図4は生産計画情報記憶部104に格納された生産計画情報の例を示す。生産計画情報は、出荷要求品目の今後の生産予定を示し、生産計画識別コード401、生産予定品目402、完成予定日までの残日数403、生産予定数量404、及び、使用期限までの残日数405を含む。本例では、製品Xについて、使用期限までの残日数405に格納された日数は、完成予定日までの残日数403に格納された日数に40日を加算した値である。従って、製品Xの使用期限は40日であることがわかる。生産計画情報の完成予定日までの残日数403に格納された日数は、在庫情報の使用期限までの残日数304に格納された日数と同一である。従って、使用期限までの残日数がゼロとなったときに、その製品の生産が完成するように、生産計画が作成されている。
FIG. 4 shows an example of production plan information stored in the production plan
図5は納入期限情報記憶部105に格納された納入期限情報の例を示す。納入期限情報は、顧客毎に且つ製品毎に設定された納入期限の制限条件を示す。本例の納入期限情報は、図示のように、納入先501、及び、納入期限502を含む。納入期限502は、「納入してから使用期限までの残日数」である。納入期限502は、納入先毎の要求仕様から決まる場合、オーダ毎に当該オーダの都合から決まる場合等がある。本例では「納入先毎の要求仕様から決まる場合」である。
FIG. 5 shows an example of the delivery deadline information stored in the delivery deadline
尚、上述の例では、出荷日までの残日数203、使用期限までの残日数304、完成予定日までの残日数403、使用期限までの残日数405を格納しているが、残日数の代わりに、西暦の年月日を格納してもよい。
In the above example, the
次に、図6を参照して引当処理部106における処理を説明する。ステップS601にて、オーダ情報記憶部102に格納した品目の一覧である引当対象品目リストを作成する。引当対象品目リストの基本的な構成を図9に示す。
Next, processing in the
引当対象品目リストの作成方法を説明する。基本的にはオーダ情報記憶部102の出荷要求品目202に格納されている製品名を出荷日までの残日数203が少ない順に、一件ずつ引当対象品目リストへ登録する。登録する品目が引当対象品目リストに未登録か否かをチェックし、未登録の品目のみを登録する。すなわち、引当対象品目リストに同一品目のレコードが複数存在しないようにする。
A method of creating the allocation target item list will be described. Basically, the product names stored in the
ステップS602にて、引当対象品目リストに登録した全ての品目にステップS603の引当処理を実行したか否かを判定する。全ての品目に引当処理を実行していない場合には、ステップS603に進み、引当処理を実行する。ステップS603の詳細は図7を参照して説明する。全ての品目に引当処理を実行した場合には、ステップS604にて新規の生産計画を作成し生産計画情報記憶部104へ登録する。生産計画情報記憶部104へ新規に登録したレコードを、生産計画出力部107を介して生産計画記憶部108へ出力する。
In step S602, it is determined whether or not the allocation process in step S603 has been executed for all items registered in the allocation target item list. If the allocation process has not been executed for all items, the process advances to step S603 to execute the allocation process. Details of step S603 will be described with reference to FIG. When the allocation process is executed for all items, a new production plan is created and registered in the production plan
次に、図7を参照してステップS603の引当処理を詳細に説明する。本例の引当処理は引当処理部106が実行する。ステップS701にて、引当処理部106は、オーダ情報記憶部102を検索して、引当対象品目リストより選択した品目と同一品目を有する全てのオーダを抽出する。実際には、オーダ識別コード201のコード名を抽出するが、以下に、単に、オーダを抽出するという。
Next, the allocation process in step S603 will be described in detail with reference to FIG. The allocation processing in this example is executed by the
ステップS702にて、ステップS701にて抽出した全てのオーダについて、以下の引当処理を実行したか否かを判定する。全てのオーダについて引当処理を実行した場合には、ステップS707に進む。全てのオーダについて引当処理を実行していない場合には、出荷日までの残日数203が少ないオーダを選択して、ステップS703に進む。このステップで抽出したオーダを処理オーダと呼ぶ。
In step S702, it is determined whether the following allocation process has been executed for all orders extracted in step S701. When the allocation process is executed for all orders, the process proceeds to step S707. If the allocation process has not been executed for all orders, an order with a small number of remaining
ステップS703にて、納入期限情報記憶部105を検索して、処理オーダの納入先205の顧客の納入期限502を抽出する。このステップで抽出した納入期限502を適用納入期限と呼ぶ。ステップS704にて、在庫情報記憶部103および生産計画情報記憶部104を検索して、処理オーダの出荷要求品目202と同一の品目を有する在庫情報および生産計画情報を選択し、それより以下の3つの条件を満たすものを抽出する。このステップで抽出した在庫情報および生産計画情報を引当可能リソース群と呼ぶことにする。
In step S703, the delivery deadline
(条件1)
在庫数量303が1以上の在庫情報、及び、生産予定数量404が1以上の生産計画情報
(Condition 1)
Inventory information with an
(条件2)
完成予定日までの残日数403が処理オーダの出荷日までの残日数203と同一もしくは少ない生産計画情報
(Condition 2)
Production plan information in which the number of remaining
(条件3)
使用期限までの残日数304、405が「処理オーダの出荷日までの残日数203+適用納入期限502+出荷から納入までの移動日数」と同一もしくは大きい在庫情報、及び、生産計画情報
(Condition 3)
Inventory information and production plan information in which the remaining
ステップS705にて、処理オーダの出荷要求量204がゼロであるか又は全ての引当可能リソースに対して以下の処理を実行したかを判定する。処理オーダの出荷要求量204がゼロであるか又は全ての引当可能リソースに対して以下の処理を実行した場合にはステップS707に進み、それ以外は、ステップS706に進む。
In step S705, it is determined whether the requested
ステップS706にて、処理オーダとステップS704にて抽出した引当可能リソースの間の引当処理を行い、引当リソースを選択する。先ず、ステップS706−1にて、処理オーダの出荷要求量と引当可能リソース数量を比較する。引当可能リソース数量とは、引当可能リソースが在庫の場合には、在庫数量303に格納された値であり、引当可能リソースが生産計画の場合には、生産予定数量404に格納された値である。処理オーダの出荷要求量が引当可能リソースの数量より大きいか又は等しい場合には、ステップS706−2にて、次の式により出荷要求量を書き換える。
In step S706, an allocation process is performed between the processing order and the allocation available resource extracted in step S704, and an allocation resource is selected. First, in step S706-1, the requested shipping amount of the processing order is compared with the resource quantity that can be allocated. The allocatable resource quantity is a value stored in the
(数1)
新出荷要求量=現出荷要求量−引当可能リソース数量
(Equation 1)
New shipment request quantity = Current shipment request quantity-Available resource quantity
処理オーダの出荷要求量が引当可能リソースの数量より小さい場合には、ステップS706−3にて、次の式により出荷要求量及び引当可能リソース数量を書き換える。 If the requested shipping amount of the processing order is smaller than the amount of resources that can be allocated, the shipping request amount and the allocated resource amount are rewritten by the following formula in step S706-3.
(数2)
新出荷要求量=0
新引当可能リソース数量=引当可能リソース数量−出荷要求量
(Equation 2)
New shipment requirement = 0
New available resource quantity = available resource quantity-shipping request quantity
ステップS707にて登録処理を行う。ステップS705およびS706の結果、新出荷要求量204が1以上の場合、すなわち引当可能リソース群では不足している場合は、その不足数量をもとに新規に生産計画を作成し、生産計画情報記憶部104へ登録する。
In step S707, registration processing is performed. As a result of steps S705 and S706, if the new
作成する生産計画情報に含まれる項目は、新規計画のために新規に作成した生産計画識別コード401、新規計画の生産予定品目402、処理オーダの出荷要求品目202、新規計画の完成予定日までの残日数403、処理オーダの出荷日までの残日数203、不足数量より設定した新規計画の生産予定数量404、新規計画による製品の使用期限までの残日数405等である。使用期限までの残日数405は、完成予定日までの残日数+当該品目の品質維持日数によって設定する。
The items included in the production plan information to be created include the production
図8は製品Xに関するオーダ情報、在庫情報、生産計画情報、納入期限情報の例である。図8を参照しながら、図7の引当処理の例を説明する。本例では、条件3に含まれる「出荷から納入までの移動日数」はゼロであると仮定する。 FIG. 8 is an example of order information, inventory information, production plan information, and delivery deadline information regarding the product X. An example of the allocation process in FIG. 7 will be described with reference to FIG. In this example, it is assumed that “the number of days of travel from shipment to delivery” included in Condition 3 is zero.
ステップS701にて、引当対象品目リストから製品Xを選択する。オーダ情報記憶部102を検索し、製品Xを含むオーダとして、オーダ#1とオーダ#2を取得する。
In step S701, the product X is selected from the allocation target item list. The order
ステップS702にて、図8の例では、出荷日までの残日数203の早いオーダ#1が先に処理対象となる。
In step S702, in the example of FIG. 8, order # 1 with the remaining number of
ステップS703にて、納入期限情報記憶部105を検索して、オーダ#1の納入先「顧客α」の納入期限を抽出する。図5の例では「納入してから賞味期限までの残日数:7日以上」である。
In step S703, the delivery deadline
ステップS704にて、オーダ#1に関して、条件1を満たす引当可能リソースは在庫#1〜#2と生産計画#1〜#3であり、条件2を満たす引当可能リソースは生産計画#1である。更に、条件3として、出荷日までの残日数203である14日に納入期限7日を足した21日と同一もしくはより大きい使用期限までの残日数を有する必要がある。このような条件を満たす引当可能リソースは、在庫#2、及び、生産計画#1である。そして、条件1〜3の全て満たす引当可能リソースは、在庫#2と生産計画#1である。
In step S704, for order # 1, the reservable resources satisfying condition 1 are inventory # 1 to # 2 and production plans # 1 to # 3, and the reservable resource satisfying condition 2 is production plan # 1. Furthermore, as condition 3, it is necessary to have the remaining number of days until the expiration date which is equal to or larger than 21 days, which is 14 days, which is the remaining number of
ステップS705にて、引当可能リソースとして在庫と生産計画の両方がある場合には、在庫を優先的に選択する。従って、在庫#2が引当可能リソースとなる。 In step S705, when both the inventory and the production plan are available as resources that can be allocated, the inventory is preferentially selected. Therefore, the stock # 2 is a resource that can be allocated.
ステップS706にて、処理オーダの出荷要求量は5個、引当可能リソース、即ち、在庫#2の在庫数量は5個のため、出荷要求量を5個から0個へ、在庫#2の在庫数量を5個から0個へ更新する。この時点で、オーダ#1の出荷要求量は0個なので処理を終了し、次のオーダ情報へ遷移する。 In step S706, the requested shipping amount of the processing order is 5, and the resources that can be allocated, that is, the inventory quantity of inventory # 2, is 5. Therefore, the requested shipping quantity is changed from 5 to 0, and the inventory quantity of inventory # 2 Is updated from 5 to 0. At this point, the shipping request amount for order # 1 is zero, so the processing is terminated and the process proceeds to the next order information.
ステップS702に戻る。次に出荷日までの残日数203の早いオーダ#2を処理オーダとする。
The process returns to step S702. Next, the order # 2 with the earliest remaining
ステップS703にて、納入期限情報記憶部105を検索して、オーダ#2の納入先「顧客β」の納入期限を抽出する。図5の例では「納入してから賞味期限までの残日数:30日以上」である。
In step S703, the delivery deadline
ステップS704にて、オーダ#2に関して、条件1を満たす引当可能リソースは在庫#1と生産計画#1〜#3である。なぜなら、在庫#2の在庫数量はゼロである。条件2を満たす引当可能リソースは生産計画#1〜#2である。条件3として、出荷日までの残日数である28日に納入期限30日を加算した58日と同一もしくはより大きい使用期限までの残日数を有する必要がある。このような条件を満たす引当可能リソースが、生産計画#2である。そして、条件1〜3の全て満たす引当可能リソースは、生産計画#2である。 In step S704, regarding order # 2, the resources that can be allocated satisfying condition 1 are inventory # 1 and production plans # 1 to # 3. This is because the stock quantity of stock # 2 is zero. Resources that can be allocated satisfying condition 2 are production plans # 1 to # 2. As condition 3, it is necessary to have the remaining number of days until the expiration date equal to or larger than 58 days obtained by adding the delivery time limit of 30 days to 28 days, which is the number of days remaining until the shipping date. The resource that can be allocated that satisfies such conditions is the production plan # 2. An allocatable resource that satisfies all the conditions 1 to 3 is the production plan # 2.
ステップS705にて、生産計画#2を引当可能リソースとして以下の処理を実行する。ステップS706にて、処理オーダ#2の出荷要求量は10個、引当可能リソース、即ち、生産計画#2の生産予定数量は5個のため、出荷要求量を10個から5個へ、生産計画#2の生産予定数量を5個から0個へ更新する。出荷要求量は5個となり、ステップS705に戻り、次の引当可能リソースへと遷移する。 In step S705, the following processing is executed using the production plan # 2 as an available resource. In step S706, the requested shipping amount for process order # 2 is 10, and the resources that can be allocated, that is, the planned production quantity for production plan # 2 is 5, so the requested shipping amount is changed from 10 to 5 production plans. Update the planned production volume of # 2 from 5 to 0. The requested number of shipments becomes 5, and the process returns to step S705 to shift to the next resource that can be allocated.
ステップS705にて、出荷要求量は5個であり、0個ではない。しかし、引当可能リソース群に次の在庫情報および生産計画が含まれていないので、ステップ707へ遷移する。 In step S705, the requested shipping quantity is five, not zero. However, since the next inventory information and production plan are not included in the available resource group, the process proceeds to step 707.
ステップS707にて、オーダ#2が出荷要求量5個を残して引当処理を終えているので、新規生産計画を生産計画情報記憶部104へ追加する。
In step S707, order # 2 leaves the requested amount of shipment 5 and has completed the allocation process, so a new production plan is added to the production plan
新規生産計画は、新規計画コードとし生産計画#4、新規計画の品目として製品X、新規計画の完成予定日までの残日数として28日、新規計画の生産予定数量として5個、新規計画の使用期限までの残日数とし68日=28日+40日である。 The new production plan uses the production plan # 4 as the new plan code, the product X as the new plan item, 28 days as the remaining number of days until the completion date of the new plan, 5 pieces as the planned production quantity of the new plan, and use of the new plan The number of remaining days until the deadline is 68 days = 28 days + 40 days.
本発明により、品目自体の性質、または出荷要求元の要求仕様、などに基づく使用期限制約を保障する出荷計画の立案が可能となる。これにより、市場からの返品やクレームなどの削減を期待できる。そして、不足分については事前に生産計画を追加するので、納入遅延の防止へも貢献できる。 According to the present invention, it is possible to devise a shipping plan that guarantees the expiration date constraint based on the nature of the item itself or the required specification of the shipping request source. This can be expected to reduce returns and complaints from the market. And since the production plan is added in advance for the shortage, it can contribute to prevention of delivery delay.
本発明により、在庫拠点に存在する在庫のうち、市場からの出荷要求に対し、「出荷可能な在庫量」、「出荷要求はあるが賞味期限制約を満たすことができず出荷不可能な量」、「出荷要求自体がなく出荷されない量」を把握できる。 According to the present invention, among the inventory existing at the inventory base, in response to a shipment request from the market, “amount of inventory that can be shipped”, “a quantity that cannot be shipped because there is a shipment request but the expiration date constraint cannot be satisfied” , “The amount that is not shipped without the shipping request itself” can be grasped.
そのため、例えば「出荷不可能な量」「出荷されない量」について、製品の賞味期限が切れる前にキャンペーンを行い在庫の消費を促すなど、事前にかつ計画的に対策アクションを起こすことが可能となる。これにより、賞味期限が切れてからの破棄などの削減も期待できる。 For this reason, it is possible to take countermeasures in advance and systematically, for example, for “unshipable quantities” and “unshipped quantities” by conducting a campaign before the product expiration date and encouraging consumption of inventory. . As a result, it is possible to expect reduction such as discarding after the expiration date expires.
100…出荷計画立案装置、101…情報入力部、102…オーダ情報記憶部、103…在庫情報記憶部、104…生産計画情報記憶部、105…納入期限情報記憶部、106…引当処理部、107…生産計画出力部、108…生産計画記憶部、201…オーダ識別コード、202…出荷要求品目、203…出荷日までの残日数、204…出荷要求量、205…納入先、301…在庫識別コード、302…在庫品目、303…在庫数量、304…使用期限までの残日数、401…生産計画識別コード、402…生産予定品目、403…完成予定日までの残日数、404…生産予定数量、405…使用期限までの残日数、501…納入先、502…納入期限
DESCRIPTION OF
Claims (5)
製品の在庫に関する在庫情報を入力する在庫情報入力ステップと、
製品の生産に関する生産計画情報を入力する生産計画情報入力ステップと、
製品の納入期限に関する納入期限情報を入力する納入期限情報入力ステップと、
上記オーダ情報と上記在庫情報の間で引当処理を行い、在庫数量が不足している場合には、上記オーダ情報と上記生産計画情報の間で引当処理を行う引当処理ステップと、
を有し、該引当処理ステップは、製品の使用期限と上記納入期限を考慮して上記引当処理を行うことを特徴とする出荷計画立案方法。 An order information input step for inputting order information related to the product order;
An inventory information input step for entering inventory information related to product inventory;
A production plan information input step for inputting production plan information related to product production;
A delivery deadline information input step for entering delivery deadline information relating to the delivery deadline of the product;
An allocation process step of performing an allocation process between the order information and the inventory information and performing an allocation process between the order information and the production plan information when the inventory quantity is insufficient;
And the allocation process step performs the allocation process in consideration of a product use deadline and the delivery deadline.
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