JP2006009946A - Method for manufacturing transmission belt - Google Patents
Method for manufacturing transmission belt Download PDFInfo
- Publication number
- JP2006009946A JP2006009946A JP2004187825A JP2004187825A JP2006009946A JP 2006009946 A JP2006009946 A JP 2006009946A JP 2004187825 A JP2004187825 A JP 2004187825A JP 2004187825 A JP2004187825 A JP 2004187825A JP 2006009946 A JP2006009946 A JP 2006009946A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- belt
- rubber
- mold
- rubber layer
- manufacturing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Abstract
Description
本発明は伝動ベルトの製造方法に係り、詳しくはリブ部の伝動面に短繊維を付着させてベルト走行時の騒音を軽減し、そして製造工数を低減した伝動ベルトの製造方法に関する。 The present invention relates to a method for manufacturing a transmission belt, and more particularly to a method for manufacturing a transmission belt in which short fibers are attached to a transmission surface of a rib portion to reduce noise during belt running and the number of manufacturing steps is reduced.
従来、ベルト長手方向に沿って心線を埋設した接着ゴム層と、ベルト長手方向に延びるリブ部を備え、かつ短繊維を幅方向に配向した圧縮ゴム層とを積層した伝動ベルトが知られている。 2. Description of the Related Art Conventionally, there is known a power transmission belt in which an adhesive rubber layer having a core wire embedded in the belt longitudinal direction and a compressed rubber layer having a rib portion extending in the belt longitudinal direction and oriented short fibers in the width direction are laminated. Yes.
この伝動ベルトは、一般に、ベルト長手方向に沿って心線を埋設した接着ゴム層と、接着ゴム層に隣接してリブ部を形成するフラットな圧縮ゴム層とを積層してなるスリーブを加硫缶に装着し、リブ部のない状態のフラットなスリーブを加硫成形し、この圧縮ゴム層を研削してリブ部を削りだし、必要なリブ部の数に合わせて輪切りにすることで製造していた。 This transmission belt is generally a vulcanized sleeve formed by laminating an adhesive rubber layer with a core wire embedded in the longitudinal direction of the belt and a flat compressed rubber layer forming a rib portion adjacent to the adhesive rubber layer. It is manufactured by attaching to a can, vulcanizing and forming a flat sleeve with no ribs, grinding this compressed rubber layer and scraping the ribs, and cutting them into rounds according to the number of ribs required. It was.
しかしながら、スリーブの圧縮ゴム層を研削してリブ部を形成することにより、相当な量の材料ロスが発生していた。そこて、研削しないでリブ部を形成する方法が提案されている。 However, a considerable amount of material loss has occurred by forming the rib portion by grinding the compressed rubber layer of the sleeve. Then, the method of forming a rib part, without grinding is proposed.
これを改善する方法として、短繊維含有ゴム組成物を拡張ダイによってシート化したものを伝動ベルトに使用することである。例えば、特許文献1には、Vリブ部成形溝を有する拡張ダイを出口部分に備えた押出機によって円筒状リブゴムチューブを押出し、このリブゴムチューブを切開したシート用いて金型上でVリブドベルト成形体を成形して、加硫し、そしてベルト成形体のVリブ部のリブ表面を研削して短繊維をリブ部表面に露出させ、走行時の騒音を軽減したVリブドベルトを作製することが開示されている。 As a method of improving this, a short fiber-containing rubber composition formed into a sheet by an expansion die is used for a transmission belt. For example, in Patent Document 1, a cylindrical rib rubber tube is extruded by an extruder equipped with an expansion die having a V rib portion molding groove at an outlet portion, and a V ribbed belt molded body is formed on a mold using a sheet obtained by cutting the rib rubber tube. Is molded, vulcanized, and the rib surface of the V-rib portion of the belt molded body is ground to expose the short fibers on the surface of the rib portion to produce a V-ribbed belt with reduced noise during running. ing.
一方、このような研削方法によって短繊維をリブ部表面に露出させる以外に、特許文献2には静電植毛によって動力伝動側及び被伝達面の少なくとも一方の伝達部接触表面に立毛を設け、走行時の騒音を軽減した動力伝動用部材が記載されている。 On the other hand, in addition to exposing the short fibers to the surface of the rib portion by such a grinding method, Patent Document 2 provides napping on at least one transmission portion contact surface of the power transmission side and the transmission surface by electrostatic flocking, and running A power transmission member with reduced noise is described.
また、特許文献3には、ベルト表面にフロック加工されたファブリックを装着し、摩擦係数を増加させた駆動面を設けた伝動ベルトが開示されている。 Further, Patent Document 3 discloses a transmission belt provided with a driving surface having a friction coefficient increased by mounting a flocked fabric on the belt surface.
しかしながら、リブ部を有する伝動ベルトの製造方法では、静電植毛によって直接リブ部の表面に付着させると、V形状のリブ溝の入口付近では充分な植毛が出来ても、リブ溝に奥深い個所では植毛しにくいといった問題があり、新たな製造方法の開発が望まれていた。一方、フロック加工されたファブリックを用いる場合には、不織布のようなファブリック(基体)に接着剤を塗布し、この上に短繊維フロックを機械的に、また静電気的に付着したものをベルトの製造に使用するものであり、フロック加工されたファブリックの端部をラップ接合し、あるいは突合せ接合するために、ベルト成形後にはファブリックの接合部から剥離が起こる可能性があった。 However, in the method of manufacturing a transmission belt having a rib portion, if it is directly attached to the surface of the rib portion by electrostatic flocking, even if sufficient flocking can be made near the entrance of the V-shaped rib groove, Development of a new manufacturing method has been desired due to the problem of difficulty in flocking. On the other hand, when a flocked fabric is used, an adhesive is applied to a fabric (substrate) such as a non-woven fabric, and a short fiber flock is mechanically and electrostatically attached to the fabric to produce a belt. In order to lap-join or butt-join the end portions of the flocked fabric, there is a possibility that peeling occurs from the joint portion of the fabric after forming the belt.
本発明はかかる問題に着目し、鋭意研究した結果、ベルト伝動面に短繊維を均一に付着して表面に露出することでベルト走行時の騒音を軽減し、しかも製造工数を低減した伝動ベルトの製造方法を提供することを目的とする。 The present invention pays attention to such a problem, and as a result of earnest research, the short belt is uniformly attached to the belt transmission surface and exposed to the surface, thereby reducing noise during belt running and reducing the number of manufacturing steps of the transmission belt. An object is to provide a manufacturing method.
上記した目的を達成すべく本願請求項記載の発明は、ベルト長手方向に沿って心線を埋設したゴム層と、該ゴム層に隣接してベルトの長手方向に延びるリブ部もしくはベルト長手方向に所定間隔で設けたコグ部からなる型付部を有する圧縮ゴム層とを積層した伝動ベルトの製造方法において、
内型の可撓性ジャケット面に少なくとも心線を巻き付け、その上に焼付け処理した表面層に短繊維を植毛した未加硫のゴムスリーブを積層してベルト成形体に仕上げ、
上記内型を、内周面にリブ型もしくはコグ型からなる型部を刻印した外型との間に配置して、上記可撓性ジャケットを膨張させて上記ベルト成形体を外型の刻印した型部に密着して加硫したベルトスリーブを作製する、伝動ベルトの製造方法であり、更にゴムスリーブを焼付け処理した表面層に接着剤を塗付する場合、短繊維がパイル糸を静電植毛した場合を含んでいる。
In order to achieve the above object, the invention described in the claims of the present application includes a rubber layer in which a core wire is embedded along the longitudinal direction of the belt, and a rib portion extending in the longitudinal direction of the belt adjacent to the rubber layer or in the longitudinal direction of the belt. In a method for manufacturing a transmission belt in which a compression rubber layer having a mold portion made of cogs provided at predetermined intervals is laminated,
At least a core wire is wound around the inner flexible jacket surface, and an unvulcanized rubber sleeve in which short fibers are planted on the surface layer that has been baked is laminated to finish the belt molding.
The inner mold is arranged between an outer mold in which a mold part made of a rib mold or a cog mold is engraved on the inner peripheral surface, and the flexible jacket is expanded to engrave the belt molded body on the outer mold. This is a method for manufacturing a transmission belt that produces a belt sleeve that is vulcanized in close contact with the mold part. Further, when an adhesive is applied to the surface layer obtained by baking the rubber sleeve, the short fiber electrostatically implants the pile yarn. Including the case.
上記構成によると、ゴムスリーブを焼付け処理して得られた表面層に短繊維を植毛し、その後に加硫することで、加硫時における表面層のゴム流れが抑制されるために、短繊維をゴム中へ埋設させることなく常時露出させることができ、ベルト走行時の騒音を軽減することができ、従来の研磨工程もないために製造工数を低減した方法になる。 According to the above configuration, the short fibers are implanted in the surface layer obtained by baking the rubber sleeve, and then vulcanized to suppress the rubber flow of the surface layer during vulcanization. Can be always exposed without being embedded in rubber, noise during belt running can be reduced, and since there is no conventional polishing step, the manufacturing process is reduced.
以下、添付図面を参照し、本発明の実施例を説明する。
本発明では、圧縮ゴム層を形成する短繊維を幅方向に配向させたゴム材を作製するが、その製造方法として押出方法やカレンダーによる圧延方法がある。無論、短繊維を含有させないゴム材も使用することができる。
Embodiments of the present invention will be described below with reference to the accompanying drawings.
In the present invention, a rubber material in which short fibers forming a compressed rubber layer are oriented in the width direction is produced. As a production method thereof, there are an extrusion method and a rolling method using a calendar. Of course, a rubber material that does not contain short fibers can also be used.
以下では、その一例として、繊維を幅方向に配向させたシート状のゴム材を押出方法で作製する場合には、予めオープンロールによってポリマー100質量部に10〜40質量部の短繊維を投入して混練した後、混練したマスターバッチをいったん放出し、これを20〜50°Cまで冷却してゴムのスコーチを防止する。 In the following, as an example, when a sheet-like rubber material in which fibers are oriented in the width direction is produced by an extrusion method, 10 to 40 parts by mass of short fibers are added to 100 parts by mass of the polymer in advance by an open roll. After kneading, the kneaded master batch is discharged once and cooled to 20 to 50 ° C. to prevent rubber scorching.
1〜10質量部の軟化剤を投入すると、短繊維とゴムのなじみが良くなり、ゴム中への分散が良くなるばかりか、短繊維自体が絡み合って綿状になるのを防ぐ効果がある。即ち、軟化剤が短繊維に浸透し、素繊維同士の絡み合いがほぐれるための潤滑剤としての役割をはたし、短繊維が綿状になるのを阻止し、かつ短繊維とゴムのなじみが良くなって短繊維の分散が良くなる When 1 to 10 parts by mass of a softening agent is added, the familiarity between the short fibers and the rubber is improved, and the dispersion into the rubber is improved. In addition, the short fibers themselves are prevented from being entangled and becoming cottony. In other words, the softener penetrates into the short fibers and acts as a lubricant to loosen the entanglement between the elementary fibers, prevents the short fibers from becoming cottony, and the familiarity between the short fibers and the rubber. Improves short fiber dispersion
続いて、マスターバッチを押出機におけるシリンダーの押出スクリューで通常40〜100℃に温度調節された状態で混練りした後、短繊維混入ゴムをスムーズに環境拡張ダイからなるゴム通路へ流し、そしてゴム通路の中を通過させながら短繊維を円周方向に配向させた筒状成形体に押出成形する。その後、筒状成形体は短繊維が内層から外層にかけて円周方向に均一に配向した厚さ1〜10mmのものであり、切断手段によって1個所切開しながら一枚のシート状のゴム材にし、続いて該ゴム材を所定間隔で切断する。 Subsequently, after the master batch is kneaded with an extrusion screw of a cylinder in an extruder, the temperature is usually adjusted to 40 to 100 ° C., the rubber mixed with short fibers is smoothly flowed to the rubber passage made of the environment expansion die, and the rubber While passing through the passage, it is extruded into a cylindrical molded body in which short fibers are oriented in the circumferential direction. Thereafter, the cylindrical molded body has a thickness of 1 to 10 mm in which the short fibers are uniformly oriented in the circumferential direction from the inner layer to the outer layer, and is cut into one sheet by a cutting means into a sheet-like rubber material, Subsequently, the rubber material is cut at a predetermined interval.
ここで使用するゴム材の原料ゴムとしては、天然ゴム、ブチルゴム、スチレン−ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、エチレン−プロピレンゴム、アルキル化クロロスルフォン化ポリエチレン、水素化ニトリルゴム、水素化ニトリルゴムと不飽和カルボン酸金属塩との混合ポリマー、エチレン−プロピレンゴム(EPR)やエチレン−プロピレン−ジエンモノマー(EPDM)からなるエチレン−α−オレフィンエラストマー等のゴム材の単独、またはこれらの混合物が使用される。ジエンモノマーの例としては、ジシクロペンタジエン、メチレンノルボルネン、エチリデンノルボルネン、1,4−ヘキサジエン、シクロオクタジエンなどが挙げることができる。 The rubber materials used here include natural rubber, butyl rubber, styrene-butadiene rubber, chloroprene rubber, ethylene-propylene rubber, alkylated chlorosulfonated polyethylene, hydrogenated nitrile rubber, hydrogenated nitrile rubber and unsaturated carboxylic acid. A mixed polymer with an acid metal salt, a rubber material such as ethylene-α-olefin elastomer made of ethylene-propylene rubber (EPR) or ethylene-propylene-diene monomer (EPDM), or a mixture thereof is used. Examples of diene monomers include dicyclopentadiene, methylene norbornene, ethylidene norbornene, 1,4-hexadiene, cyclooctadiene, and the like.
上記ゴム材には、アラミド繊維、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、綿等の繊維からなり繊維の長さは繊維の種類によって異なるが、1〜10mm程度の短繊維が用いられ、例えばアラミド繊維であると3〜5mm程度、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、綿であると5〜10mm程度のものが用いられる。その添加量はゴム100質量部に対して10〜40質量部である。 The rubber material is made of fibers such as aramid fiber, polyamide fiber, polyester fiber, and cotton, and the length of the fiber varies depending on the type of fiber, but short fibers of about 1 to 10 mm are used, for example, aramid fiber. About 3 to 5 mm, polyamide fibers, polyester fibers, and cotton are about 5 to 10 mm. The addition amount is 10 to 40 parts by mass with respect to 100 parts by mass of rubber.
更に、上記ゴム材には、軟化剤、カーボンブラックからなる補強剤、充填剤、老化防止剤、加硫促進剤、加硫剤等が添加される。 Furthermore, a softener, a reinforcing agent made of carbon black, a filler, an anti-aging agent, a vulcanization accelerator, a vulcanizing agent, and the like are added to the rubber material.
上記軟化剤としては、一般的なゴム用の可塑剤、例えばジブチルフタレート(DBP)、ジオクチルフタレート(DOP)等のフタレート系、ジオクチルアジペート(DOA)等のアジペート系、ジオクチルセバケート(DOS)等のセバケート系、トリクレジルホスフェート等のホスフェートなど、あるいは一般的な石油系の軟化剤が含まれる。 Examples of the softening agent include general rubber plasticizers, such as phthalates such as dibutyl phthalate (DBP) and dioctyl phthalate (DOP), adipates such as dioctyl adipate (DOA), and dioctyl sebacate (DOS). Sebacates, phosphates such as tricresyl phosphate, etc., or general petroleum softeners are included.
続いて、図1に示すように内型41に装着された加硫ゴム製の可撓性ジャケット42の外周面に、補強布47、接着ゴム49、コードからなる心線48を順次巻き付けた後、短繊維を配向させたシート状のゴム材22を巻き付けて、ラップジョイントして未加硫のゴムスリーブ24を積層してベルト成形体25を作製する。
Subsequently, as shown in FIG. 1, a reinforcing
そして、上記内型41を回転テーブル30に設置して回転しながら、ヒーター31によりゴムスリーブ24を焼付け処理して表面層23を形成する。表面層23は350〜500℃で1〜4秒程度加熱し、部分的に加硫したスキン層になり、その後加硫してもゴム流れが抑制され、植毛糸26がゴム中に埋設することがない。表面層23の厚みは0.1〜1mm程度である。
Then, the
次いで、内型41を回転させながらゴムスリーブ24の表面層23に接着剤をスプレー法、ディップ法等の公知の方法で塗布する。接着剤としては、トルエン、メチルエチルケトン等のゴムシート22を溶かすことができる有機溶剤、ゴム系接着剤、RFL(レゾリシン−ホルムアルデド−ラテックス)接着剤、ウレタン系エマルジョン、アクリル系エマルジョン、酢酸ビニル系エマルジョン、スチレン系エマルジョン等がある。RFL液はレゾルシンとホルムアルデドとの初期縮合体をラテックスに混合したものであり、ここで使用するラテックスとしてはクロロプレン、スチレン・ブタジエン・ビニルピリジン三元共重合体、水素化ニトリル、NBR、エチレン・α−オレフィン−ジエン共重合体ゴムラテックスである。また、RFL液にイソシアネート化合物も添加することができる。
尚、接着剤を塗布する前に、ゴムスリーブ24の表面をアルコール拭きなどのクリーニング処理、プライマー処理等の前処理を行うこともできる。
Next, an adhesive is applied to the
Note that before the adhesive is applied, the surface of the
接着剤の厚みは、特に限定されるものではないが、短繊維を良好にさせるためにも約0.05〜1mm、好ましくは0.05mm〜0.5mmである。しかし、本発明では、接着剤を必ず塗付する必要はないが、塗付した方が好ましい。 Although the thickness of an adhesive agent is not specifically limited, In order to make a short fiber favorable, it is about 0.05-1 mm, Preferably it is 0.05 mm-0.5 mm. However, in the present invention, it is not always necessary to apply the adhesive, but it is preferable to apply the adhesive.
続いて、図2に示すように公知の静電植毛機32を用いて、ゴムスリーブ24の表面層23に静電植毛を行う。植毛処理としては、内型41をアースとし、静電植毛機の電極に電圧を印加することにより電界を形成し、この電界内にレーヨン、綿、ポリエステル、ナイロン、アラミド、ビニロン、炭素繊維、ポリテトラフルオロエチレン等などからなる表面を電着処理したパイルを供給し、飛翔させてゴムスリーブ24の表面層23に向けて突き刺すことにより植毛糸26を設け、植毛後のゴムスリーブ24を自然または加熱乾燥する。
Subsequently, electrostatic flocking is performed on the
上記パイルの長さは0.1〜5.0mmが好ましく、アスペクト比(長さLmm/太さ直径Dmmは30〜300である。また、植毛糸の密度は摩擦係数や走行時の音に寄与するものであり、今日使用されている伝動ベルトに近時するもので、10,000〜500,000本/cm2である。 The length of the pile is preferably 0.1 to 5.0 mm, and the aspect ratio (length Lmm / thickness diameter Dmm is 30 to 300. Further, the density of the flocked yarn contributes to the friction coefficient and sound during running. The speed of the belt is about 10,000 to 500,000 / cm 2, which is a recent transmission belt used today.
次いで、図3に示すように上記植毛したゴムスリーブ24を装着した内型41を外型46の内側に一定の空隙を設けて基台上に載置する。内型41は別の成形工程より移動してくる関係上、媒体流通口Aと媒体送入排出路Bとは分離しており、内型41を基台に載置後、媒体流通口AをジョイントJでパイプと連結する。
Next, as shown in FIG. 3, the
媒体送入機を作動して高圧空気もしくは高圧蒸気を媒体送入排出路B、媒体流通口Aを経て、可撓性ジャケット42の内部に送入する。可撓性ジャケット42は、その上下部が内型41上に密閉固定されているため、可撓性ジャケット42の内面と内型41の外面の間に空気が充満し、可撓性ジャケット42は次第に膨張する。そして、ベルト成形体25を半径方向に均一に膨張させ、加熱ヒーター若しくは高温蒸気で100〜180℃に加熱した外型46の型部45に密着して加硫し、ベルトスリーブ51を作製する。
The medium feeder is operated to feed high-pressure air or high-pressure steam into the
加硫後は、図4に示すように可撓性ジャケット42を収縮させ、内型41を外型46から脱型した後、外型46に装着した加硫済みベルトスリーブ51を抜き取る。加硫済みベルトスリーブ51の型付部27の表面では、短繊維(植毛糸26)が型付部27の表面層23に固着して種々の角度で起毛し、露出した状態になっている。
After vulcanization, the
更に、上記加硫済みベルトスリーブ51を他の1軸もしくは2軸ドラムに挿入して回転させながら、円周方向に所定幅に切断し、ドラムより取出し反転することにより、周長が一定で、V形リブが正確に型付形成されたVリブドベルト1を得た。尚、外型46を分割式モールドにした場合、未加硫スリーブの挿入ならびに加硫スリーブの取り外しが容易になり、かつこの分割面が一種の空気抜きの機能を果し、V型リブをより一層正確に形成することができる。
Furthermore, while the vulcanized
図5は得られたVリブドベルトの断面図である。Vリブドベルト100は、高強度で低伸度のコードよりなる心線102を接着ゴム層103中に埋設し、その下側に弾性体層である圧縮ゴム層104を有している。この圧縮ゴム層104にはベルト長手方向に伸びる断面略三角形の複数のリブ部106(型付部)が設けれ、リブ部の内層110に短繊維109が波状に配置してベルトの耐側圧性を向上させ、更にリブ部の表面層111に植毛短繊維108が固着して露出している。尚、表面層111は接着層107を含んでいる。
FIG. 5 is a cross-sectional view of the obtained V-ribbed belt. The V-ribbed
接着ゴム層103に使用されるゴムとしては、短繊維を除いた圧縮ゴム層104のゴム配合物に類似している。無論、短繊維を含めてもよい。
The rubber used for the
心線102としては、ポリエステル繊維、アラミド繊維、ガラス繊維が使用され、中でもエチレン−2,6−ナフタレートを主たる構成単位とするポリエステル繊維フィラメント群を撚り合わせた総デニール数が4,000〜8,000の接着処理したコードが、ベルトスリップ率を低く抑えることができ、ベルト寿命を延長させるために好ましい。また、心線102にはゴムとの接着性を改善する目的で接着処理が施される。このような接着処理としては繊維をレゾルシン−ホルマリン−ラテックス(RFL)液に浸漬後、加熱乾燥して表面に均一に接着層を形成するのが一般的である。しかし、これに限ることなくエポキシ又はイソシアネート化合物で前処理を行なった後に、RFL液で処理する方法等もある。
As the
心線102は、スピニングピッチ、即ち心線の巻き付けピッチを0.9〜1.3mmにすることで、モジュラスの高いベルトに仕上げることができる。0.9mm未満になると、コードが隣接するコードに乗り上げて巻き付けができず、一方1.3mmを越えると、ベルトのモジュラスが徐々に低くなる。
The
背面補強材105は、織物、編物、不織布の繊維材料あるいはゴム材料から選択されるが、より好ましいものは不織布である。構成する繊維素材としては、例えば綿、麻、レーヨン等の天然繊維や、ポリアミド、ポリエステル、ポリエチレン、ポリウレタン、ポリスチレン、ポリフロルエチレン、ポリアクリル、ポリビニルアルコール、全芳香族ポリエステル、アラミド等の有機繊維が挙げられる。上記帆布は公知技術に従ってレゾルシン−ホルマリン−ラテックス液(RFL液)に浸漬後、未加硫ゴムを背面補強材105に擦り込むフリクションを行ない、またRFL液に浸漬後にゴムを溶剤に溶かしたソーキング液に浸漬処理する。
The
このようなVリブドベルトは、リブ部表面に均一に付着した短繊維108がベルト走行時の騒音を軽減し、更にリブ部表面からの亀裂も発生を阻止する。
In such a V-ribbed belt, the
尚、以上説明した実施形態は、以下のように変更して実施することができる。まず、上記実施形態では、 The embodiment described above can be implemented with the following modifications. First, in the above embodiment,
上記実施形態では、圧縮ゴム層が幅方向に配向した短繊維を含有しているタイプにより説明したが、コスト低減のために短繊維を含ませない圧縮ゴム層であってもよい。短繊維を含まない圧縮ゴム層であっても、リブ部に沿った圧縮ゴム層の流動を確保しつつ、心線の整列状態を良好なものに維持したまま、スリーブを積層して加硫成形をすることができる。 In the said embodiment, although demonstrated by the type in which the compression rubber layer contains the short fiber oriented in the width direction, the compression rubber layer which does not contain a short fiber for cost reduction may be sufficient. Even for compressed rubber layers that do not contain short fibers, sleeves are laminated and vulcanized while maintaining the alignment of the core wires while maintaining the flow of the compressed rubber layer along the ribs. Can do.
短繊維を入れない代わりに、圧縮ゴム層には固体潤滑材を配合することができる。この固体潤滑材は六方晶系又は鱗片状のグラファイト、二流化モリブデン、そしてポリテトラフルオロエチレンから選ばれたものであり、その添加量は原料ゴム100質量部に対して10〜100質量部、好ましくは10〜60質量部であり、10質量部未満の場合にはベルト質量部を超えると、ゴム物性の伸びがちいさくなり、ベルト寿命が短くなる。 Instead of short fibers, a solid lubricant can be blended in the compressed rubber layer. This solid lubricant is selected from hexagonal or scaly graphite, diverted molybdenum, and polytetrafluoroethylene, and the amount added is 10 to 100 parts by weight, preferably 100 parts by weight of raw rubber. Is from 10 to 60 parts by mass, and when the amount is less than 10 parts by mass, if the amount exceeds 10 parts by mass, the elongation of the rubber properties becomes small and the belt life is shortened.
伝動ベルトの背面補強材について、場合により背面補強材を積層しない形式の伝動ベルトとすることもできる。 About the back reinforcement material of a transmission belt, it can also be set as the transmission belt of the type which does not laminate | stack a back reinforcement material depending on the case.
また、上述した型装置を用いた伝動ベルトの製造方法により、ローエッジコグベルトも成形することができる。このベルトは、接着ゴム層内にベルト長手方向に沿ってスパイラル状に埋設した心線と、該心線の上側(ベルト外周側)に積層した伸張ゴム層と、前記心線の下側(ベルト内周側)に積層した圧縮ゴム層からなり、圧縮ゴム層は所定間隔で設けた凹部と凸部とを交互に有するコグ部を有している。また伸張ゴム層の背面及び圧縮ゴム層のコグ部表面には補強布を設けている。 Moreover, a low edge cog belt can also be shape | molded with the manufacturing method of the power transmission belt using the type | mold apparatus mentioned above. This belt includes a core wire embedded in a spiral shape in the longitudinal direction of the belt in an adhesive rubber layer, a stretched rubber layer laminated on the upper side (belt outer peripheral side) of the core wire, and a lower side (belt) of the core wire It is composed of a compressed rubber layer laminated on the inner peripheral side, and the compressed rubber layer has cogs having alternating concave and convex portions provided at predetermined intervals. Reinforcing cloth is provided on the back surface of the stretch rubber layer and the cog portion surface of the compression rubber layer.
このベルトを成形する場合には、外型46は本体内周方向に沿って所定間隔で外型46の長手方向の延びるコグ型に相当する型部45を設けたものを使用することができる。その他の型装置の構造は変わらない。
When molding this belt, the
本発明の伝動ベルトの製造方法と伝動ベルトは、ベルト走行時の騒音を軽減し、そしてベルトの伸びを小さくしたVリブドベルト、ローエッジVベルト等の伝動ベルトに適用できる。 The transmission belt manufacturing method and the transmission belt of the present invention can be applied to transmission belts such as a V-ribbed belt and a low-edge V-belt that reduce noise during belt travel and reduce belt elongation.
22 ゴム材
23 表面層
24 ゴムスリーブ
25 ベルト成形体
26 植毛糸
27 型付部
41 内型
42 可撓性ジャケット
45 型部
46 外型
48 心線
51 ベルトスリーブ
100 Vリブドベルト
102 心線102
103 接着ゴム層
104 圧縮ゴム層
106 リブ部
107 接着層
108 植毛短繊維
110 内層
111 表面層
22
103
Claims (3)
内型の可撓性ジャケット面に少なくとも心線を巻き付け、その上に焼付け処理した表面層に短繊維を植毛した未加硫のゴムスリーブを積層してベルト成形体に仕上げ、
上記内型を、内周面にリブ型もしくはコグ型からなる型部を刻印した外型との間に配置して、上記可撓性ジャケットを膨張させて上記ベルト成形体を外型の刻印した型部に密着して加硫したベルトスリーブを作製する、
ことを特徴とする伝動ベルトの製造方法。 Compression having a rubber layer with a core wire embedded in the longitudinal direction of the belt and a ribbed portion adjacent to the rubber layer extending in the longitudinal direction of the belt or a cog portion provided at predetermined intervals in the longitudinal direction of the belt In the manufacturing method of the transmission belt laminated with the rubber layer,
At least a core wire is wound around the inner flexible jacket surface, and an unvulcanized rubber sleeve in which short fibers are planted on the surface layer that has been baked is laminated to finish the belt molding.
The inner mold is arranged between an outer mold in which a mold part made of a rib mold or a cog mold is engraved on the inner peripheral surface, and the flexible jacket is expanded to engrave the belt molded body on the outer mold. Making a vulcanized belt sleeve in close contact with the mold part,
A method of manufacturing a power transmission belt characterized by the above.
The method for manufacturing a transmission belt according to claim 1 or 2, wherein the short fibers are obtained by electrostatically filing pile yarns.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2004187825A JP2006009946A (en) | 2004-06-25 | 2004-06-25 | Method for manufacturing transmission belt |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2004187825A JP2006009946A (en) | 2004-06-25 | 2004-06-25 | Method for manufacturing transmission belt |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2006009946A true JP2006009946A (en) | 2006-01-12 |
Family
ID=35777421
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2004187825A Pending JP2006009946A (en) | 2004-06-25 | 2004-06-25 | Method for manufacturing transmission belt |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2006009946A (en) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2008213452A (en) * | 2006-06-29 | 2008-09-18 | Mitsuboshi Belting Ltd | Transmission belt and its manufacturing method |
WO2009011414A1 (en) * | 2007-07-19 | 2009-01-22 | Bando Chemical Industries, Ltd. | V-ribbed belt |
US8012282B2 (en) * | 2006-12-05 | 2011-09-06 | Bando Chemical Industries, Ltd. | Method for fabricating drive belt |
US10518492B2 (en) | 2015-06-24 | 2019-12-31 | Bridgestone Corporation | Method for manufacturing rubber crawler |
-
2004
- 2004-06-25 JP JP2004187825A patent/JP2006009946A/en active Pending
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2008213452A (en) * | 2006-06-29 | 2008-09-18 | Mitsuboshi Belting Ltd | Transmission belt and its manufacturing method |
US8012282B2 (en) * | 2006-12-05 | 2011-09-06 | Bando Chemical Industries, Ltd. | Method for fabricating drive belt |
WO2009011414A1 (en) * | 2007-07-19 | 2009-01-22 | Bando Chemical Industries, Ltd. | V-ribbed belt |
JPWO2009011414A1 (en) * | 2007-07-19 | 2010-09-24 | バンドー化学株式会社 | V-ribbed belt |
US10518492B2 (en) | 2015-06-24 | 2019-12-31 | Bridgestone Corporation | Method for manufacturing rubber crawler |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP2008100365A (en) | Manufacturing method of transmission belt | |
JP2006009946A (en) | Method for manufacturing transmission belt | |
JP4329925B2 (en) | Transmission belt manufacturing method | |
JP4299110B2 (en) | Transmission belt manufacturing method | |
JP4362308B2 (en) | V-ribbed belt manufacturing method | |
JP4233930B2 (en) | Transmission belt manufacturing method | |
JP2008265031A (en) | Manufacturing method for transmission belt | |
JP2008213145A (en) | Method for producing transmission belt and transmission belt | |
JP2006007450A (en) | Manufacturing method of transmission belt and transmission belt | |
JP4071131B2 (en) | Transmission belt manufacturing method | |
JP5112744B2 (en) | Transmission belt manufacturing method | |
JP2004276581A (en) | Method for manufacturing transmission belt | |
JP2004174772A (en) | Method for producing transmission belt | |
JP2008044151A (en) | Method for producing driving belt | |
JP2008281153A (en) | V-ribbed belt and its manufacturing method | |
CN115143236A (en) | Multi-wedge belt | |
JP2009196135A (en) | Method for manufacturing vulcanized belt sleeve | |
JP2008030460A (en) | Manufacturing process of driving belt | |
JP2008213144A (en) | Method for producing transmission belt | |
JP4233924B2 (en) | Transmission belt manufacturing method | |
JP2010053909A (en) | Driving belt and its manufacturing method | |
JP2004230679A (en) | Method for manufacturing transmission belt | |
JP2009074686A (en) | V-ribbed belt | |
JP2004076927A (en) | V-ribbed belt and manufacturing method thereof | |
JP2007298162A (en) | Friction transmission belt |