JP2005336340A - Friction material - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、自動車等のディスクパッドやブレーキライニング等に使用される摩擦材に関し、特に、高い摩擦係数を出現させるためにセラミック粒子などの硬質粒子を添加してなる摩擦材に関する。 The present invention relates to a friction material used for a disk pad, a brake lining, or the like of an automobile, and more particularly to a friction material to which hard particles such as ceramic particles are added in order to make a high friction coefficient appear.
この種の摩擦材は、一般に、有機繊維、無機繊維および金属繊維等から選択される繊維基材と、摩擦調整剤等からなる充填材と、フェノール樹脂等などからなる結合材とを混合し、この混合された原料組成物を熱成形することによって製造される。 This type of friction material is generally mixed with a fiber base selected from organic fibers, inorganic fibers, metal fibers, etc., a filler made of a friction modifier, and a binder made of a phenol resin, It is manufactured by thermoforming the mixed raw material composition.
また、この種の摩擦材においては、従来より、セラミック粒子などの硬質粒子（アブレッシブ粒子）を含有させることで高い摩擦係数を出現させるようにしており、そのような摩擦材としては、セラミック粒子を均一させたゴムペレットを摩擦材中に均一に混在させたものが提案されている（たとえば、特許文献１参照）。 Further, in this type of friction material, conventionally, hard particles (abstract particles) such as ceramic particles are included so that a high friction coefficient appears. As such a friction material, ceramic particles are used. There has been proposed a uniform mixture of rubber pellets in a friction material (see, for example, Patent Document 1).
このものによれば、低ブレーキ液圧領域では、ゴム弾性によりセラミック粒子が埋没して相手攻撃性および鳴きを抑制し、一方、高ブレーキ液圧領域ではゴムペレットの弾性変形が大きくなり、セラミック粒子が摩擦材表面に露出し、高い摩擦係数が発現するとされている。
しかしながら、本発明者らの検討によれば、上記特許文献１に記載されている摩擦材では、セラミック粒子を、耐熱性の低いゴムペレット中に分散させて保持しているため、高温・高負荷の制動条件では、ゴムペレットが分解することなどにより、セラミック粒子が脱落し、高い摩擦係数が発現できないという問題が生じる。
However, according to the study by the present inventors, in the friction material described in
本発明は上記問題に鑑みてなされたものであり、高い摩擦係数を出現させるために硬質粒子を添加してなる摩擦材において、低ブレーキ液圧領域では硬質粒子の相手攻撃性を抑制し、高ブレーキ液圧領域では制動条件が高温・高負荷となっても硬質粒子を摩擦材にしっかり保持させて高い摩擦係数を発現できるようにすることを目的とする。 The present invention has been made in view of the above problems, and in a friction material formed by adding hard particles in order to cause a high coefficient of friction, in the low brake hydraulic pressure region, the opponent attack of hard particles is suppressed, An object of the present invention is to make it possible to develop a high coefficient of friction by holding hard particles firmly on a friction material even when the braking conditions are high temperature and high load in the brake fluid pressure region.
上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、繊維基材、充填材および結合材からなる摩擦材において、硬質粒子と加硫ゴム粉末とが独立して含有されていることを特徴としている。
In order to achieve the above object, the invention according to
それによれば、低ブレーキ液圧領域では、加硫ゴム粉末が摩擦材表面から突出し、相手材に優先的に接触することから、摩擦材表面の硬質粒子が相手材へ接触するのを防ぐことができるため、相手材への攻撃性を抑制することができる。 According to this, in the low brake hydraulic pressure region, the vulcanized rubber powder protrudes from the friction material surface and preferentially contacts the counterpart material, thereby preventing the hard particles on the friction material surface from contacting the counterpart material. Therefore, it is possible to suppress the aggression on the opponent material.
一方、高ブレーキ液圧領域では、加硫ゴム粉末の弾性変形が大きくなり、摩擦材表面の硬質粒子が相手材に直接接触するようになり、高い摩擦係数を実現することができる。また、本発明の摩擦材では、高温・高負荷の制動時においても、硬質粒子が結合材に保持されているため、硬質粒子は脱落することはなく、高い摩擦係数を示すことができる。 On the other hand, in the high brake hydraulic pressure region, the elastic deformation of the vulcanized rubber powder increases, and the hard particles on the surface of the friction material come into direct contact with the counterpart material, so that a high friction coefficient can be realized. In the friction material of the present invention, since hard particles are held by the binder even during braking at high temperature and high load, the hard particles do not fall off and can exhibit a high coefficient of friction.
また、高温・高負荷履歴を受けることにより、加硫ゴム粉末が分解消失しても、摩擦面が更新されることにより、再び加硫ゴム粉末が摩擦材表面に出現し、上記同様の作用を発現することができる。 In addition, even when the vulcanized rubber powder is decomposed and disappeared by receiving a high temperature / high load history, the vulcanized rubber powder appears again on the friction material surface by renewing the friction surface, and the same action as described above is performed. Can be expressed.
以上のように、本発明によれば、高い摩擦係数を出現させるために硬質粒子を添加してなる摩擦材において、低ブレーキ液圧領域では硬質粒子の相手攻撃性を抑制し、高ブレーキ液圧領域では制動条件が高温・高負荷となっても硬質粒子を摩擦材にしっかり保持させて高い摩擦係数を発現させることができる。 As described above, according to the present invention, in a friction material in which hard particles are added in order to cause a high friction coefficient to appear, in the low brake hydraulic pressure region, the aggressiveness of the hard particles is suppressed, and the high brake hydraulic pressure is reduced. In the region, even if the braking condition is high temperature and high load, the hard particles can be firmly held on the friction material and a high friction coefficient can be expressed.
また、請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の摩擦材において、前記硬質粒子は、モース硬度が６以上のものであることを特徴としている。
The invention according to
一般に、ローターなどの相手材としては、鋳鉄からなるものが多い。そのため、本発明のように、摩擦材に含有される硬質粒子としてモース硬度が６以上のものを採用すれば、硬質粒子が鋳鉄よりも硬いものとなり、硬質粒子による高い摩擦係数を適切に得ることができ、好ましい。 In general, the counterpart material such as a rotor is often made of cast iron. Therefore, if the Mohs hardness of 6 or more is adopted as the hard particles contained in the friction material as in the present invention, the hard particles become harder than cast iron, and a high friction coefficient due to the hard particles can be obtained appropriately. This is preferable.
また、請求項３に記載の発明のように、請求項１または請求項２に記載の摩擦材において、前記硬質粒子としては、セラミック粒子からなるものを採用することができる。
Further, as in the invention according to
ここで、請求項４に記載の発明のように、請求項１〜請求項３に記載の摩擦材において、前記硬質粒子の含有量としては、０．１重量％以上２重量％以下の範囲であることが好ましい。
Here, as in the invention according to
また、請求項５に記載の発明のように、請求項１〜請求項４に記載の摩擦材において、前記加硫ゴム粉末の含有量としては、１重量％以上１０重量％以下の範囲であることが好ましい。
Further, as in the invention according to
また、請求項６に記載の発明のように、請求項１〜請求項５に記載の摩擦材において、前記加硫ゴム粉末の平均粒径としては、５０μｍ以上１０００μｍ以下の範囲であることが好ましい。
Further, as in the invention according to
以下、本発明を図に示す実施形態について説明する。 DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS Embodiments shown in the drawings will be described below.
図１は、本発明の実施形態に係る摩擦材としてのブレーキパッド１０の概略構成を示す図であり、当該ブレーキパッド１０と回転するローター２０との位置関係を模式的に示している。また、図１において、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ概略断面図である。
FIG. 1 is a diagram showing a schematic configuration of a
図１（ａ）中の矢印Ｙ１に示すように、相手材としてのローター２０が回転している際に、ブレーキパッド１０は、ローター２０に対して図１（ｂ）中の矢印Ｙ２方向すなわち圧縮方向へ押しつけられる。
As shown by the arrow Y1 in FIG. 1A, when the
この状態でローター２０が摺動し、それによってブレーキ作用が発現される。ここで、、ローター２０は、鋳鉄などの鉄系金属からなるものでもよいし、あるいは、アルミニウムなどからなるものでもよい。
In this state, the
本実施形態のブレーキパッド１０は、無機繊維、有機繊維、金属繊維等から選択される繊維基材と、摩擦調整剤などの充填材としての粉末原料と、フェノール樹脂等のバインダーレジン等からなる結合材とを混合し、この混合によりできあがった原料組成物を熱成形してなるものである。
The
ここで、本実施形態のブレーキパッド１０において、繊維基材としては、一般的なブレーキパッドに採用される繊維基材、すなわち金属繊維、有機繊維や無機繊維などを用いてよい。
Here, in the
金属繊維としては、銅繊維やスチール繊維またはステンレス繊維等を採用することができ、有機繊維としては、アラミド繊維やカーボン繊維等を採用することができ、無機繊維としては、ガラス繊維、チタン酸カリウム繊維、セラミック繊維、ケイ酸カルシウム繊維等を採用することができる。 Copper fiber, steel fiber or stainless fiber can be used as the metal fiber, aramid fiber or carbon fiber can be used as the organic fiber, and glass fiber or potassium titanate can be used as the inorganic fiber. A fiber, a ceramic fiber, a calcium silicate fiber, etc. are employable.
また、充填材としては、一般的なブレーキパッドに採用される摩擦調整剤、すなわち潤滑剤、無機酸化物粉末などを用いてよい。 Moreover, as a filler, you may use the friction modifier employ | adopted as a general brake pad, ie, a lubricant, an inorganic oxide powder, etc.
たとえば、潤滑剤として、黒鉛（グラファイト）、二硫化モリブデン、硫化亜鉛等を採用することができ、無機酸化物粉末として、アルミナ、ケイ酸ジルコニウム、ジルコニア、シリカ等を採用することができる。 For example, graphite (graphite), molybdenum disulfide, zinc sulfide, or the like can be used as the lubricant, and alumina, zirconium silicate, zirconia, silica, or the like can be used as the inorganic oxide powder.
ここで、これらアルミナ、ケイ酸ジルコニウム、ジルコニア、シリカ等の無機酸化物粉末は、高い摩擦係数を出現させるための硬質粒子であり、モース硬度が６以上のセラミック粒子である。 Here, these inorganic oxide powders such as alumina, zirconium silicate, zirconia, and silica are hard particles for causing a high coefficient of friction, and are ceramic particles having a Mohs hardness of 6 or more.
また、その他の充填材としては、通常、無機物系のものと有機物系のものが併用して用いられる。無機物系の充填剤としては、酸化鉄、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、水酸化カルシウム、マイカ、カオリン、タルク等を採用することができ、有機物系の充填剤としては、カシューダスト等を採用することができる。 In addition, as other fillers, an inorganic material and an organic material are usually used in combination. As the inorganic filler, iron oxide, barium sulfate, calcium carbonate, calcium hydroxide, mica, kaolin, talc, etc. can be adopted, and as the organic filler, cashew dust etc. can be adopted. it can.
また、結合材としては、一般的なバインダーレジンを採用することができる。具体的には、通常用いられる粉末状のフェノール樹脂をはじめ、尿素樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、ポリイミド樹脂等またはそれらの変性樹脂を採用することができる。 Moreover, a general binder resin can be adopted as the binder. Specifically, urea resin, melamine resin, epoxy resin, urethane resin, polyimide resin, etc. or modified resins thereof can be employed as well as commonly used powdery phenol resins.
このように、繊維基材、充填材および結合材などからなる摩擦材としてのブレーキパッド１０において、本実施形態では、さらに、加硫ゴム粉末が含有されている。つまり、本実施形態のブレーキパッド１０は、繊維基材と加硫ゴム粉末と充填材と結合材とを混合し、この混合によりできあがった原料組成物を熱成形してなるものである。
Thus, in this embodiment, the
それにより、本実施形態のブレーキパッド１０は、上記したアルミナ、ケイ酸ジルコニウム、ジルコニア、シリカ等の硬質粒子と加硫ゴム粉末とが結合材によって保持されており、硬質粒子と加硫ゴム粉末とはブレーキパッド１０中において独立して含有されたものとなっている。
Thereby, in the
ここで、加硫ゴム粉末としては、シリコンゴム、フッ素ゴム、ＥＰＤＭ、水素添加ＮＢＲなどの高耐熱性エラストマーをベースとするものであり、適度な弾性および耐熱性を有するものである。 Here, the vulcanized rubber powder is based on a high heat resistant elastomer such as silicon rubber, fluoro rubber, EPDM, hydrogenated NBR, etc., and has appropriate elasticity and heat resistance.
ここで、硬質粒子の含有量としては、０．１重量％以上２重量％以下の範囲であることが好ましく、より好ましくは、０．３重量％以上１重量％以下の範囲であることが望ましい。 Here, the content of the hard particles is preferably in the range of 0.1% by weight to 2% by weight, and more preferably in the range of 0.3% by weight to 1% by weight. .
また、加硫ゴム粉末の含有量としては、１重量％以上１０重量％以下の範囲であることが好ましく、より好ましくは、３重量％以上６重量％以下の範囲であることが望ましい。 Further, the content of the vulcanized rubber powder is preferably in the range of 1% by weight to 10% by weight, and more preferably in the range of 3% by weight to 6% by weight.
また、加硫ゴム粉末の平均粒径としては、５０μｍ以上１０００μｍ以下の範囲であることが好ましく、より好ましくは、２００μｍ以上５００μｍ以下の範囲であることが望ましい。 The average particle size of the vulcanized rubber powder is preferably in the range of 50 μm to 1000 μm, and more preferably in the range of 200 μm to 500 μm.
本実施形態のブレーキパッド１０は、上記した硬質粒子および加硫ゴム粉末を含む原料組成物を用い、図２に示されるような製造工程を経て製造される。図２は、本実施形態に係るブレーキパッド１０の製造方法を示す工程図である。
The
（計量工程）
まず、繊維基材と、充填材等からなる粉末原料と、結合材と、さらに、上記加硫ゴム粉末とを、所定の組成割合で計量する。
(Weighing process)
First, a fiber base material, a powder raw material made of a filler, a binder, and the vulcanized rubber powder are weighed at a predetermined composition ratio.
（混合工程）
計量された各原料成分を混合機に投入して乾式にて混合する。例えば、混合機としてはアイリッヒミキサー等の一般的なものを用いることができる。ここまでの工程により、上記原料組成物が作製される。
(Mixing process)
Each measured raw material component is put into a mixer and mixed dry. For example, a general mixer such as an Eirich mixer can be used as the mixer. The raw material composition is produced through the steps up to here.
（秤量工程）
次に、この原料組成物を混合機から取り出し、秤量して所定量取り分ける。
(Weighing process)
Next, this raw material composition is taken out from the mixer, and weighed to separate a predetermined amount.
続いて、取り分けられた所定量の原料組成物を金型に投入し、以下、熱成形を行う。ここで、上記の取り分けられた原料組成物をブロック体とするために、本成型を行う前に、別の型を用いて予備成型すなわち素押成型を行うこともある。 Subsequently, a predetermined amount of the raw material composition is put into a mold, and thereafter thermoforming is performed. Here, in order to make the separated raw material composition into a block body, a preliminary molding, that is, an extrusion molding may be performed using another mold before performing the main molding.
（本成型工程）
例えば１６０℃に加熱された金型中に、上記の取り分けられた原料組成物または素押成型に共された原料組成物を投入して加圧し、成形体を作製する。
(Main molding process)
For example, in a mold heated to 160 ° C., the above-described separated raw material composition or the raw material composition used in the extrusion molding is put and pressed to produce a molded body.
（熱処理工程）
その後、本成型工程によって作製された成形体を例えば２００℃以上で熱処理して硬化させる。こうしてブレーキパッド１０ができあがる。
(Heat treatment process)
Thereafter, the molded body produced by the main molding process is cured by, for example, heat treatment at 200 ° C. or higher. Thus, the
ところで、上述したように、本実施形態によれば、繊維基材、充填材および結合材からなる摩擦材において、硬質粒子と加硫ゴム粉末とが独立して含有されていることを特徴とする摩擦材としてのブレーキパッド１０が提供される。
By the way, as described above, according to this embodiment, the friction material composed of the fiber base material, the filler, and the binder contains hard particles and vulcanized rubber powder independently. A
それによれば、低ブレーキ液圧領域では、加硫ゴム粉末がブレーキパッド１０の表面から突出し、相手材としてのローター２０に優先的に接触することから、ブレーキパッド１０の表面の硬質粒子がローター２０へ接触するのを防ぐことができるため、ローター２０への攻撃性を抑制することができる。
According to this, in the low brake hydraulic pressure region, the vulcanized rubber powder protrudes from the surface of the
一方、高ブレーキ液圧領域では、加硫ゴム粉末の弾性変形が大きくなり、ブレーキパッド１０の表面の硬質粒子がローター２０に直接接触するようになり、高い摩擦係数を実現することができる。また、本ブレーキパッド１０では、高温・高負荷の制動時においても、硬質粒子が結合材に保持されているため、硬質粒子は脱落することはなく、高い摩擦係数を示すことができる。
On the other hand, in the high brake hydraulic pressure region, the elastic deformation of the vulcanized rubber powder increases, and the hard particles on the surface of the
また、高温・高負荷履歴を受けることにより、加硫ゴム粉末が分解消失しても、ブレーキパッド１０の摩擦面が更新されることにより、再び加硫ゴム粉末がブレーキパッド１０の表面に出現し、上記同様の作用を発現することができる。
Further, even if the vulcanized rubber powder is decomposed and disappeared by receiving a high temperature / high load history, the friction surface of the
このことは、具体的には、弾性体である加硫ゴム粉末を、それよりも硬い結合材中に分散させたものを摩擦に共した場合、結合材の方から摩耗が進み、加硫ゴム粉末が、ブレーキパッド１０の表面に突出する、ということである。
Specifically, when the vulcanized rubber powder, which is an elastic body, dispersed in a harder binder is used for friction, the wear proceeds from the binder, and the vulcanized rubber That is, the powder protrudes from the surface of the
以上のように、本実施形態によれば、高い摩擦係数を出現させるために硬質粒子を添加してなる摩擦材としてのブレーキパッド１０において、低ブレーキ液圧領域では硬質粒子の相手攻撃性を抑制し、高ブレーキ液圧領域では制動条件が高温・高負荷となっても硬質粒子を摩擦材にしっかり保持させて高い摩擦係数を発現させることができる。
As described above, according to the present embodiment, in the
また、本実施形態のブレーキパッド１０では、硬質粒子は、モース硬度が６以上のものであることが好ましい。本実施形態では、上述したように、硬質粒子として、アルミナ、ケイ酸ジルコニウム、ジルコニア、シリカ等のモース硬度が６以上のセラミック粒子を採用している。
Moreover, in the
一般に、ローターなどの相手材としては、鋳鉄からなるものが多い。そのため、ブレーキパッド１０に含有される硬質粒子としてモース硬度が６以上のものを採用すれば、硬質粒子が鋳鉄よりも硬いものとなり、硬質粒子による高い摩擦係数を適切に得ることができ、好ましい。
In general, the counterpart material such as a rotor is often made of cast iron. Therefore, if the hard particles contained in the
また、上述したように、硬質粒子の含有量としては、０．１重量％以上２重量％以下の範囲であることが好ましい。これは、後述する実施例に示されるように、本発明者らの行った実験結果に基づくものであり、硬質粒子の含有量が０．１重量％以上２重量％以下の範囲であれば、上記した硬質粒子による効果が適切に実現される。 As described above, the hard particle content is preferably in the range of 0.1 wt% to 2 wt%. This is based on the results of experiments conducted by the present inventors, as shown in the examples described later. If the hard particle content is in the range of 0.1 wt% to 2 wt%, The effect by the above-mentioned hard particles is realized appropriately.
また、本実施形態のブレーキパッド１０においては、加硫ゴム粉末の含有量は、１重量％以上１０重量％以下の範囲であることが好ましいとしている。加硫ゴム粉末の含有量が１重量％よりも少ないと、低ブレーキ液圧領域における相手攻撃性が大きくなりやすく、加硫ゴム粉末の含有量が１０重量％よりも多いと、ブレーキパッド全体の耐熱性が低くなりやすいためである。
In the
また、本実施形態のブレーキパッド１０においては、加硫ゴム粉末の平均粒径は、５０μｍ以上１０００μｍ以下の範囲であることが好ましいとしている。加硫ゴム粉末の平均粒径が５０μｍよりも小さいと、加硫ゴム粉末の弾性体としての機能が発揮されにくく、加硫ゴム粉末の平均粒径が１０００μｍよりも大きいと、加硫ゴム粉末が大きすぎてブレーキパッド中への分散性が悪く、成形性に問題が生じやすくなるためである。
In the
以下、本実施形態について、以下の検討例を参照して、より具体的に述べる。 Hereinafter, the present embodiment will be described more specifically with reference to the following examination examples.
以下に検討例１〜２２を示すが、図３および図４は、これら各例のブレーキパッドに用いられた原料成分および分量を示す図表である。なお、本発明はこれらの検討例に限定されるものではない。 Examination Examples 1 to 22 are shown below, and FIGS. 3 and 4 are tables showing raw material components and amounts used for the brake pads of these examples. Note that the present invention is not limited to these examination examples.
これら検討例１〜２２では、繊維基材としては、アラミド繊維、銅繊維を用い、充填材としては、硬質粒子としてのアルミナ、カシューダスト、マイカ、酸化鉄、硫酸バリウム、水酸化カルシウム、黒鉛を用いている。また、検討例２では、上記特許文献１に記載されているセラミック粒子が分散されたゴムペレットとしてのアルミナ含有加硫ゴムペレットが用いられている。
In these examination examples 1 to 22, aramid fibers and copper fibers are used as the fiber base material, and alumina, cashew dust, mica, iron oxide, barium sulfate, calcium hydroxide, graphite as hard particles are used as the filler. Used. In Study Example 2, alumina-containing vulcanized rubber pellets as rubber pellets in which ceramic particles described in
また、結合材であるバインダーとしては、粉末フェノール樹脂を用いた。また、加硫ゴム粉末としては、平均粒径が１０μｍ、５０μｍ、１００μｍ、２００μｍ、３００μｍ、４００μｍ、５００μｍ、６００μｍ、８００μｍ、１０００μｍ、１５００μｍであるシリコンゴム系のものを用いた。ここで、図３、図４に示される図表では、原料組成すなわち各原料成分の分量は重量％（ｗｔ％）である。 Moreover, powder phenol resin was used as a binder which is a binder. Further, as the vulcanized rubber powder, a silicon rubber type having an average particle size of 10 μm, 50 μm, 100 μm, 200 μm, 300 μm, 400 μm, 500 μm, 600 μm, 800 μm, 1000 μm, and 1500 μm was used. Here, in the charts shown in FIGS. 3 and 4, the raw material composition, that is, the amount of each raw material component, is wt% (wt%).
（検討例１）
銅繊維１４重量％、アラミド繊維５重量％、アルミナ０．５重量％、カシューダスト２重量％、マイカ４重量％、酸化鉄６重量％、硫酸バリウム４９．５重量％、水酸化カルシウム２重量％、黒鉛７重量％、粉末フェノール樹脂１０重量％を計量し、これら原料のうち微粉原料、粉末フェノール樹脂を、アイリッヒミキサーを用いて５分間乾式で均一に混合し、その後、残りの繊維原料、粗粒原料を入れ、さらに３分間混合し、原料混合物を得た。
(Examination example 1)
14% copper fiber, 5% aramid fiber, 0.5% alumina, 2% cashew dust, 4% mica, 6% iron oxide, 49.5% barium sulfate, 2
この原料組成物を、１６０℃に加熱された金型中に所定の形状となるように投入し、１０分間、２００ｋｇ／ｃｍ2の条件で加圧して成形体を作製した。その後、この成形体を２３０℃、３時間の条件で硬化させ、本例のブレーキパッドを作製した。 This raw material composition was put into a mold heated to 160 ° C. so as to have a predetermined shape, and pressed for 10 minutes under the condition of 200 kg / cm 2 to produce a molded body. Thereafter, this molded body was cured at 230 ° C. for 3 hours to produce a brake pad of this example.
つまり、この検討例１では、加硫ゴム粉末を含有しない比較例としてのブレーキパッドが得られる。 That is, in this examination example 1, the brake pad as a comparative example which does not contain vulcanized rubber powder is obtained.
（検討例２）
銅繊維１４重量％、アラミド繊維５重量％、アルミナ含有加硫ゴムペレット１．５重量％、カシューダスト２重量％、マイカ４重量％、酸化鉄６重量％、硫酸バリウム４８．５重量％、水酸化カルシウム２重量％、黒鉛７重量％、粉末フェノール樹脂１０重量％を計量し、上記実施例１と同様に、混合、成形、硬化を行い、本例のブレーキパッドを作製した。
(Examination example 2)
つまり、この検討例２では、上記特許文献１に記載されているセラミック粒子が分散されたゴムペレットとしてのアルミナ含有加硫ゴムペレットが含有された比較例としてのブレーキパッドが得られる。
That is, in Study Example 2, a brake pad as a comparative example containing alumina-containing vulcanized rubber pellets as rubber pellets in which ceramic particles described in
（検討例３）
銅繊維１４重量％、アラミド繊維５重量％、平均粒径が４００μｍの加硫ゴム粉末０．５重量％、アルミナ０．５重量％、カシューダスト２重量％、マイカ４重量％、酸化鉄６重量％、硫酸バリウム４９重量％、水酸化カルシウム２重量％、黒鉛７重量％、粉末フェノール樹脂１０重量％を計量し、上記実施例１と同様に、混合、成形、硬化を行い、本例のブレーキパッドを作製した。
(Examination example 3)
14% by weight copper fiber, 5% by weight aramid fiber, 0.5% by weight vulcanized rubber powder having an average particle size of 400 μm, 0.5% by weight alumina, 2% by weight cashew dust, 4% by weight mica, 6% by weight iron oxide %, Barium sulfate 49% by weight,
（検討例４）
銅繊維１４重量％、アラミド繊維５重量％、平均粒径が４００μｍの加硫ゴム粉末１重量％、アルミナ０．５重量％、カシューダスト２重量％、マイカ４重量％、酸化鉄６重量％、硫酸バリウム４８．５重量％、水酸化カルシウム２重量％、黒鉛７重量％、粉末フェノール樹脂１０重量％を計量し、上記実施例１と同様に、混合、成形、硬化を行い、本例のブレーキパッドを作製した。
(Examination example 4)
14% by weight of copper fiber, 5% by weight of aramid fiber, 1% by weight of vulcanized rubber powder having an average particle size of 400 μm, 0.5% by weight of alumina, 2% by weight of cashew dust, 4% by weight of mica, 6% by weight of iron oxide, Weigh 48.5% by weight of barium sulfate, 2% by weight of calcium hydroxide, 7% by weight of graphite, and 10% by weight of powdered phenol resin, and mix, mold, and cure in the same manner as in Example 1 above. A pad was prepared.
（検討例５）
銅繊維１４重量％、アラミド繊維５重量％、平均粒径が４００μｍの加硫ゴム粉末３重量％、アルミナ０．５重量％、カシューダスト２重量％、マイカ４重量％、酸化鉄６重量％、硫酸バリウム４６．５重量％、水酸化カルシウム２重量％、黒鉛７重量％、粉末フェノール樹脂１０重量％を計量し、上記実施例１と同様に、混合、成形、硬化を行い、本例のブレーキパッドを作製した。
(Examination example 5)
14% by weight copper fiber, 5% by weight aramid fiber, 3% by weight vulcanized rubber powder having an average particle size of 400 μm, 0.5% by weight alumina, 2% by weight cashew dust, 4% by weight mica, 6% by weight iron oxide, Weighing 46.5% by weight of barium sulfate, 2% by weight of calcium hydroxide, 7% by weight of graphite, and 10% by weight of powdered phenolic resin, mixing, molding and curing were carried out in the same manner as in Example 1 above. A pad was prepared.
（検討例６）
銅繊維１４重量％、アラミド繊維５重量％、平均粒径が４００μｍの加硫ゴム粉末４重量％、アルミナ０．５重量％、カシューダスト２重量％、マイカ４重量％、酸化鉄６重量％、硫酸バリウム４５．５重量％、水酸化カルシウム２重量％、黒鉛７重量％、粉末フェノール樹脂１０重量％を計量し、上記実施例１と同様に、混合、成形、硬化を行い、本例のブレーキパッドを作製した。
(Examination example 6)
14% by weight of copper fiber, 5% by weight of aramid fiber, 4% by weight of vulcanized rubber powder having an average particle size of 400 μm, 0.5% by weight of alumina, 2% by weight of cashew dust, 4% by weight of mica, 6% by weight of iron oxide, Weigh 45.5% by weight of barium sulfate, 2% by weight of calcium hydroxide, 7% by weight of graphite, and 10% by weight of powdered phenol resin, and mix, mold, and cure in the same manner as in Example 1 above. A pad was prepared.
（検討例７）
銅繊維１４重量％、アラミド繊維５重量％、平均粒径が４００μｍの加硫ゴム粉末５重量％、アルミナ０．５重量％、カシューダスト２重量％、マイカ４重量％、酸化鉄６重量％、硫酸バリウム４４．５重量％、水酸化カルシウム２重量％、黒鉛７重量％、粉末フェノール樹脂１０重量％を計量し、上記実施例１と同様に、混合、成形、硬化を行い、本例のブレーキパッドを作製した。
(Examination example 7)
14% by weight of copper fiber, 5% by weight of aramid fiber, 5% by weight of vulcanized rubber powder having an average particle size of 400 μm, 0.5% by weight of alumina, 2% by weight of cashew dust, 4% by weight of mica, 6% by weight of iron oxide, Weigh 44.5% by weight of barium sulfate, 2% by weight of calcium hydroxide, 7% by weight of graphite, and 10% by weight of powdered phenol resin, and mix, mold, and cure in the same manner as in Example 1 above. A pad was prepared.
（検討例８）
銅繊維１４重量％、アラミド繊維５重量％、平均粒径が４００μｍの加硫ゴム粉末６重量％、アルミナ０．５重量％、カシューダスト２重量％、マイカ４重量％、酸化鉄６重量％、硫酸バリウム４３．５重量％、水酸化カルシウム２重量％、黒鉛７重量％、粉末フェノール樹脂１０重量％を計量し、上記実施例１と同様に、混合、成形、硬化を行い、本例のブレーキパッドを作製した。
(Examination example 8)
14% by weight copper fiber, 5% by weight aramid fiber, 6% by weight vulcanized rubber powder having an average particle size of 400 μm, 0.5% by weight alumina, 2% by weight cashew dust, 4% by weight mica, 6% by weight iron oxide, Weigh 43.5% by weight of barium sulfate, 2% by weight of calcium hydroxide, 7% by weight of graphite, and 10% by weight of powdered phenol resin, and mix, mold, and cure in the same manner as in Example 1 above. A pad was prepared.
（検討例９）
銅繊維１４重量％、アラミド繊維５重量％、平均粒径が４００μｍの加硫ゴム粉末８重量％、アルミナ０．５重量％、カシューダスト２重量％、マイカ４重量％、酸化鉄６重量％、硫酸バリウム４１．５重量％、水酸化カルシウム２重量％、黒鉛７重量％、粉末フェノール樹脂１０重量％を計量し、上記実施例１と同様に、混合、成形、硬化を行い、本例のブレーキパッドを作製した。
(Examination example 9)
14% by weight of copper fiber, 5% by weight of aramid fiber, 8% by weight of vulcanized rubber powder having an average particle size of 400 μm, 0.5% by weight of alumina, 2% by weight of cashew dust, 4% by weight of mica, 6% by weight of iron oxide, Weigh 41.5% by weight of barium sulfate, 2% by weight of calcium hydroxide, 7% by weight of graphite, and 10% by weight of powdered phenol resin, and mix, mold, and harden in the same manner as in Example 1 above. A pad was prepared.
（検討例１０）
銅繊維１４重量％、アラミド繊維５重量％、平均粒径が４００μｍの加硫ゴム粉末１０重量％、アルミナ０．５重量％、カシューダスト２重量％、マイカ４重量％、酸化鉄６重量％、硫酸バリウム３９．５重量％、水酸化カルシウム２重量％、黒鉛７重量％、粉末フェノール樹脂１０重量％を計量し、上記実施例１と同様に、混合、成形、硬化を行い、本例のブレーキパッドを作製した。
(Examination example 10)
14% by weight copper fiber, 5% by weight aramid fiber, 10% by weight vulcanized rubber powder having an average particle size of 400 μm, 0.5% by weight alumina, 2% by weight cashew dust, 4% by weight mica, 6% by weight iron oxide, Weigh 39.5% by weight of barium sulfate, 2% by weight of calcium hydroxide, 7% by weight of graphite, and 10% by weight of powdered phenol resin, and mix, mold, and cure in the same manner as in Example 1 above. A pad was prepared.
（検討例１１）
銅繊維１４重量％、アラミド繊維５重量％、平均粒径が４００μｍの加硫ゴム粉末１２重量％、アルミナ０．５重量％、カシューダスト２重量％、マイカ４重量％、酸化鉄６重量％、硫酸バリウム３７．５重量％、水酸化カルシウム２重量％、黒鉛７重量％、粉末フェノール樹脂１０重量％を計量し、上記実施例１と同様に、混合、成形、硬化を行い、本例のブレーキパッドを作製した。
(Examination example 11)
14% by weight copper fiber, 5% by weight aramid fiber, 12% by weight vulcanized rubber powder having an average particle size of 400 μm, 0.5% by weight alumina, 2% by weight cashew dust, 4% by weight mica, 6% by weight iron oxide, Weigh 37.5% by weight of barium sulfate, 2% by weight of calcium hydroxide, 7% by weight of graphite, and 10% by weight of powdered phenol resin, and mix, mold, and cure in the same manner as in Example 1 above. A pad was prepared.
つまり、上記検討例３〜１１では、平均粒径が４００μｍの加硫ゴム粉末の含有量を、０．５、１、３、４、５、６、８、１０、１２重量％の間で変えたブレーキパッドが得られる。 That is, in the above examination examples 3 to 11, the content of the vulcanized rubber powder having an average particle diameter of 400 μm is changed between 0.5, 1, 3, 4, 5, 6, 8, 10, and 12% by weight. Brake pads are obtained.
（検討例１２）
銅繊維１４重量％、アラミド繊維５重量％、平均粒径が１０μｍの加硫ゴム粉末５重量％、アルミナ０．５重量％、カシューダスト２重量％、マイカ４重量％、酸化鉄６重量％、硫酸バリウム４４．５重量％、水酸化カルシウム２重量％、黒鉛７重量％、粉末フェノール樹脂１０重量％を計量し、上記実施例１と同様に、混合、成形、硬化を行い、本例のブレーキパッドを作製した。
(Examination example 12)
14% by weight copper fiber, 5% by weight aramid fiber, 5% by weight vulcanized rubber powder having an average particle size of 10 μm, 0.5% by weight alumina, 2% by weight cashew dust, 4% by weight mica, 6% by weight iron oxide, Weigh 44.5% by weight of barium sulfate, 2% by weight of calcium hydroxide, 7% by weight of graphite, and 10% by weight of powdered phenol resin, and mix, mold, and cure in the same manner as in Example 1 above. A pad was prepared.
（検討例１３）
銅繊維１４重量％、アラミド繊維５重量％、平均粒径が５０μｍの加硫ゴム粉末５重量％、アルミナ０．５重量％、カシューダスト２重量％、マイカ４重量％、酸化鉄６重量％、硫酸バリウム４４．５重量％、水酸化カルシウム２重量％、黒鉛７重量％、粉末フェノール樹脂１０重量％を計量し、上記実施例１と同様に、混合、成形、硬化を行い、本例のブレーキパッドを作製した。
(Examination example 13)
14% by weight copper fiber, 5% by weight aramid fiber, 5% by weight vulcanized rubber powder having an average particle size of 50 μm, 0.5% by weight alumina, 2% by weight cashew dust, 4% by weight mica, 6% by weight iron oxide, Weigh 44.5% by weight of barium sulfate, 2% by weight of calcium hydroxide, 7% by weight of graphite, and 10% by weight of powdered phenol resin, and mix, mold, and cure in the same manner as in Example 1 above. A pad was prepared.
（検討例１４）
銅繊維１４重量％、アラミド繊維５重量％、平均粒径が１００μｍの加硫ゴム粉末５重量％、アルミナ０．５重量％、カシューダスト２重量％、マイカ４重量％、酸化鉄６重量％、硫酸バリウム４４．５重量％、水酸化カルシウム２重量％、黒鉛７重量％、粉末フェノール樹脂１０重量％を計量し、上記実施例１と同様に、混合、成形、硬化を行い、本例のブレーキパッドを作製した。
(Examination example 14)
14% by weight copper fiber, 5% by weight aramid fiber, 5% by weight vulcanized rubber powder having an average particle size of 100 μm, 0.5% by weight alumina, 2% by weight cashew dust, 4% by weight mica, 6% by weight iron oxide, Weigh 44.5% by weight of barium sulfate, 2% by weight of calcium hydroxide, 7% by weight of graphite, and 10% by weight of powdered phenol resin, and mix, mold, and cure in the same manner as in Example 1 above. A pad was prepared.
（検討例１５）
銅繊維１４重量％、アラミド繊維５重量％、平均粒径が２００μｍの加硫ゴム粉末５重量％、アルミナ０．１重量％、カシューダスト２重量％、マイカ４重量％、酸化鉄６重量％、硫酸バリウム４４．９重量％、水酸化カルシウム２重量％、黒鉛７重量％、粉末フェノール樹脂１０重量％を計量し、上記実施例１と同様に、混合、成形、硬化を行い、本例のブレーキパッドを作製した。
(Examination Example 15)
14% by weight copper fiber, 5% by weight aramid fiber, 5% by weight vulcanized rubber powder having an average particle size of 200 μm, 0.1% by weight alumina, 2% by weight cashew dust, 4% by weight mica, 6% by weight iron oxide, Weigh 44.9% by weight of barium sulfate, 2% by weight of calcium hydroxide, 7% by weight of graphite, and 10% by weight of powdered phenol resin, and mix, mold, and cure in the same manner as in Example 1 above. A pad was prepared.
（検討例１６）
銅繊維１４重量％、アラミド繊維５重量％、平均粒径が３００μｍの加硫ゴム粉末５重量％、アルミナ０．５重量％、カシューダスト２重量％、マイカ４重量％、酸化鉄６重量％、硫酸バリウム４４．５重量％、水酸化カルシウム２重量％、黒鉛７重量％、粉末フェノール樹脂１０重量％を計量し、上記実施例１と同様に、混合、成形、硬化を行い、本例のブレーキパッドを作製した。
(Study Example 16)
14% by weight copper fiber, 5% by weight aramid fiber, 5% by weight vulcanized rubber powder having an average particle size of 300 μm, 0.5% by weight alumina, 2% by weight cashew dust, 4% by weight mica, 6% by weight iron oxide, Weigh 44.5% by weight of barium sulfate, 2% by weight of calcium hydroxide, 7% by weight of graphite, and 10% by weight of powdered phenol resin, and mix, mold, and cure in the same manner as in Example 1 above. A pad was prepared.
（検討例１７）
銅繊維１４重量％、アラミド繊維５重量％、平均粒径が４００μｍの加硫ゴム粉末５重量％、アルミナ１重量％、カシューダスト２重量％、マイカ４重量％、酸化鉄６重量％、硫酸バリウム４４重量％、水酸化カルシウム２重量％、黒鉛７重量％、粉末フェノール樹脂１０重量％を計量し、上記実施例１と同様に、混合、成形、硬化を行い、本例のブレーキパッドを作製した。
(Examination Example 17)
14% by weight copper fiber, 5% by weight aramid fiber, 5% by weight vulcanized rubber powder having an average particle size of 400 μm, 1% by weight alumina, 2% by weight cashew dust, 4% by weight mica, 6% by weight iron oxide,
（検討例１８）
銅繊維１４重量％、アラミド繊維５重量％、平均粒径が５００μｍの加硫ゴム粉末５重量％、アルミナ２重量％、カシューダスト２重量％、マイカ４重量％、酸化鉄６重量％、硫酸バリウム４３重量％、水酸化カルシウム２重量％、黒鉛７重量％、粉末フェノール樹脂１０重量％を計量し、上記実施例１と同様に、混合、成形、硬化を行い、本例のブレーキパッドを作製した。
(Examination example 18)
14% by weight copper fiber, 5% by weight aramid fiber, 5% by weight vulcanized rubber powder having an average particle size of 500 μm, 2% by weight alumina, 2% by weight cashew dust, 4% by weight mica, 6% by weight iron oxide,
（検討例１９）
銅繊維１４重量％、アラミド繊維５重量％、平均粒径が６００μｍの加硫ゴム粉末５重量％、アルミナ０．５重量％、カシューダスト２重量％、マイカ４重量％、酸化鉄６重量％、硫酸バリウム４４．５重量％、水酸化カルシウム２重量％、黒鉛７重量％、粉末フェノール樹脂１０重量％を計量し、上記実施例１と同様に、混合、成形、硬化を行い、本例のブレーキパッドを作製した。
(Examination example 19)
14% by weight of copper fiber, 5% by weight of aramid fiber, 5% by weight of vulcanized rubber powder having an average particle size of 600 μm, 0.5% by weight of alumina, 2% by weight of cashew dust, 4% by weight of mica, 6% by weight of iron oxide, Weigh 44.5% by weight of barium sulfate, 2% by weight of calcium hydroxide, 7% by weight of graphite, and 10% by weight of powdered phenol resin, and mix, mold, and cure in the same manner as in Example 1 above. A pad was prepared.
（検討例２０）
銅繊維１４重量％、アラミド繊維５重量％、平均粒径が８００μｍの加硫ゴム粉末５重量％、アルミナ０．５重量％、カシューダスト２重量％、マイカ４重量％、酸化鉄６重量％、硫酸バリウム４４．５重量％、水酸化カルシウム２重量％、黒鉛７重量％、粉末フェノール樹脂１０重量％を計量し、上記実施例１と同様に、混合、成形、硬化を行い、本例のブレーキパッドを作製した。
(Study Example 20)
14% by weight of copper fiber, 5% by weight of aramid fiber, 5% by weight of vulcanized rubber powder having an average particle size of 800 μm, 0.5% by weight of alumina, 2% by weight of cashew dust, 4% by weight of mica, 6% by weight of iron oxide, Weigh 44.5% by weight of barium sulfate, 2% by weight of calcium hydroxide, 7% by weight of graphite, and 10% by weight of powdered phenol resin, and mix, mold, and cure in the same manner as in Example 1 above. A pad was prepared.
（検討例２１）
銅繊維１４重量％、アラミド繊維５重量％、平均粒径が１０００μｍの加硫ゴム粉末５重量％、アルミナ０．５重量％、カシューダスト２重量％、マイカ４重量％、酸化鉄６重量％、硫酸バリウム４４．５重量％、水酸化カルシウム２重量％、黒鉛７重量％、粉末フェノール樹脂１０重量％を計量し、上記実施例１と同様に、混合、成形、硬化を行い、本例のブレーキパッドを作製した。
(Examination example 21)
14% by weight of copper fiber, 5% by weight of aramid fiber, 5% by weight of vulcanized rubber powder having an average particle size of 1000 μm, 0.5% by weight of alumina, 2% by weight of cashew dust, 4% by weight of mica, 6% by weight of iron oxide, Weigh 44.5% by weight of barium sulfate, 2% by weight of calcium hydroxide, 7% by weight of graphite, and 10% by weight of powdered phenol resin, and mix, mold, and cure in the same manner as in Example 1 above. A pad was prepared.
（検討例２２）
銅繊維１４重量％、アラミド繊維５重量％、平均粒径が１２００μｍの加硫ゴム粉末５重量％、アルミナ０．５重量％、カシューダスト２重量％、マイカ４重量％、酸化鉄６重量％、硫酸バリウム４４．５重量％、水酸化カルシウム２重量％、黒鉛７重量％、粉末フェノール樹脂１０重量％を計量し、上記実施例１と同様に、混合、成形、硬化を行い、本例のブレーキパッドを作製した。
(Examination example 22)
14% by weight copper fiber, 5% by weight aramid fiber, 5% by weight vulcanized rubber powder having an average particle size of 1200 μm, 0.5% by weight alumina, 2% by weight cashew dust, 4% by weight mica, 6% by weight iron oxide, Weigh 44.5% by weight of barium sulfate, 2% by weight of calcium hydroxide, 7% by weight of graphite, and 10% by weight of powdered phenol resin, and mix, mold, and cure in the same manner as in Example 1 above. A pad was prepared.
つまり、上記検討例１２〜２２では、加硫ゴム粉末の平均粒径を、１０μｍ、５０μｍ、１００μｍ、２００μｍ、３００μｍ、４００μｍ、５００μｍ、６００μｍ、８００μｍ、１０００μｍ、１５００μｍと変えたブレーキパッドが得られる。 That is, in the above examination examples 12 to 22, brake pads in which the average particle size of the vulcanized rubber powder is changed to 10 μm, 50 μm, 100 μm, 200 μm, 300 μm, 400 μm, 500 μm, 600 μm, 800 μm, 1000 μm, 1500 μm are obtained.
また、上記検討例１５〜１８では、硬質粒子であるアルミナの含有量を、０．１重量％、０．５重量％、１重量％、２重量％と変えたブレーキパッドが得られる。 Moreover, in the said examination examples 15-18, the brake pad which changed content of the alumina which is a hard particle with 0.1 weight%, 0.5 weight%, 1 weight%, and 2 weight% is obtained.
（ブレーキパッドの評価）
上記検討例１〜２２のブレーキパッドについて、１００℃の摩擦係数、高温３００℃の摩擦係数、低ブレーキ液圧領域における相手攻撃性としてのローター摩耗量といった特性を調査し、評価を行った。
(Brake pad evaluation)
The brake pads of the above-mentioned examination examples 1 to 22 were examined and evaluated for characteristics such as a friction coefficient of 100 ° C., a friction coefficient of 300 ° C. at a high temperature, and a rotor wear amount as a counter attack property in a low brake hydraulic pressure region.
図５および図６は、これら検討例１〜２２のブレーキパッドについて上記各特性を評価した結果を示す図表である。 FIG. 5 and FIG. 6 are charts showing the results of evaluating the above characteristics for the brake pads of Examples 1 to 22.
１００℃および３００℃の摩擦係数は、日本自動車規格（ＪＡＳＯ）による温度別摩耗試験（Ｃ４２７に準拠）の摩擦係数を表している。この摩擦係数はブレーキパッドの効きの指標となるものであり、その値が大きいほどブレーキ効きがよいことになる。摩擦係数がおおよそ０．４０以上であれば実用上問題ないとみなして判定は「○」とし、０．４０未満は判定は「×」とした。 The friction coefficient of 100 ° C. and 300 ° C. represents the friction coefficient of the wear test according to temperature (conforming to C427) according to the Japan Automobile Standard (JASO). This coefficient of friction serves as an index of the effectiveness of the brake pad, and the greater the value, the better the braking effectiveness. If the friction coefficient is approximately 0.40 or more, it is considered that there is no practical problem, and the determination is “◯”, and if it is less than 0.40, the determination is “x”.
また、ローター摩耗量は低ブレーキ液圧領域における相手攻撃性の指標となるものであり、その値が小さいほど相手攻撃性が低いことになる。 Further, the rotor wear amount is an index of the opponent aggression in the low brake hydraulic pressure region. The smaller the value, the lower the opponent aggression.
（検討例１の評価結果）
１００℃の摩擦係数は０．４５で判定「○」、３００℃の摩擦係数は０．４０で判定「○」、ローター摩耗量は１９．３μｍで判定「×」であった。
(Evaluation result of Study Example 1)
The friction coefficient at 100 ° C. was judged as “◯” at 0.45, the friction coefficient at 300 ° C. was judged as “good” at 0.40, and the rotor wear amount was judged as “x” at 19.3 μm.
本例では、硬質粒子であるアルミナの効果により、高温・高負荷の制動条件でも高い摩擦係数が得られるものの、加硫ゴム粉末が含有されていないため、加硫ゴム粉末による効果が発揮されず、低ブレーキ液圧領域における相手攻撃性が大きくなっている。 In this example, due to the effect of alumina, which is a hard particle, a high friction coefficient can be obtained even under high temperature and high load braking conditions, but since the vulcanized rubber powder is not contained, the effect of the vulcanized rubber powder is not exhibited. The opponent attack in the low brake hydraulic pressure region is increasing.
（検討例２の評価結果）
１００℃の摩擦係数は０．４３で判定「○」、３００℃の摩擦係数は０．２８で判定「×」、ローター摩耗量は４．５μｍで判定「○」であった。
(Evaluation result of Study Example 2)
The friction coefficient at 100 ° C. was judged as “good” at 0.43, the friction coefficient at 300 ° C. was judged as “x” at 0.28, and the rotor wear amount was judged as “good” at 4.5 μm.
本例では、上記特許文献１にも記載されているように、ゴムペレットに硬質粒子を分散させたことにより、低ブレーキ液圧領域では相手攻撃性が抑制されているものの、高温・高負荷の制動条件では、ゴムペレットが分解することなどにより、高い摩擦係数が発現されない。
In this example, as described in
（検討例３の評価結果）
１００℃の摩擦係数は０．４４で判定「○」、３００℃の摩擦係数は０．４３で判定「○」、ローター摩耗量は２０．２μｍで判定「×」であった。
(Evaluation result of Study Example 3)
The friction coefficient at 100 ° C. was judged as “◯” at 0.44, the friction coefficient at 300 ° C. was judged as “good” at 0.43, and the rotor wear amount was judged as “x” at 20.2 μm.
本例では、加硫ゴム粉末の含有量が少ないため、加硫ゴム粉末による効果が十分に発揮されず、低ブレーキ液圧領域における相手攻撃性が大きくなっている。 In this example, since the content of the vulcanized rubber powder is small, the effect of the vulcanized rubber powder is not sufficiently exerted, and the opponent attack in the low brake hydraulic pressure region is increased.
（検討例４の評価結果）
１００℃の摩擦係数は０．４３で判定「○」、３００℃の摩擦係数は０．４２で判定「○」、ローター摩耗量は６．５μｍで判定「○」であり、いずれも良好な評価結果が得られた。
(Evaluation result of Study Example 4)
The friction coefficient at 100 ° C. is judged as “good” at 0.43, the friction coefficient at 300 ° C. is judged as “good” at 0.42, and the rotor wear amount is judged as “good” at 6.5 μm. Results were obtained.
（検討例５の評価結果）
１００℃の摩擦係数は０．４４で判定「○」、３００℃の摩擦係数は０．４２で判定「○」、ローター摩耗量は６．０μｍで判定「○」であり、いずれも良好な評価結果が得られた。
(Evaluation result of Study Example 5)
The friction coefficient at 100 ° C. is judged as “good” at 0.44, the friction coefficient at 300 ° C. is judged as “good” at 0.42, and the rotor wear amount is judged as “good” at 6.0 μm. Results were obtained.
（検討例６の評価結果）
１００℃の摩擦係数は０．４４で判定「○」、３００℃の摩擦係数は０．４３で判定「○」、ローター摩耗量は５．７μｍで判定「○」であり、いずれも良好な評価結果が得られた。
(Evaluation result of Study Example 6)
The friction coefficient at 100 ° C. is judged as “good” at 0.44, the friction coefficient at 300 ° C. is judged as “good” at 0.43, and the rotor wear amount is judged as “good” at 5.7 μm. Results were obtained.
（検討例７の評価結果）
１００℃の摩擦係数は０．４３で判定「○」、３００℃の摩擦係数は０．４３で判定「○」、ローター摩耗量は５．３μｍで判定「○」であり、いずれも良好な評価結果が得られた。
(Evaluation result of Study Example 7)
The friction coefficient at 100 ° C. is judged as “good” at 0.43, the friction coefficient at 300 ° C. is judged as “good” at 0.43, and the rotor wear amount is judged as “good” at 5.3 μm. Results were obtained.
（検討例８の評価結果）
１００℃の摩擦係数は０．４４で判定「○」、３００℃の摩擦係数は０．４２で判定「○」、ローター摩耗量は５．０μｍで判定「○」であり、いずれも良好な評価結果が得られた。
(Evaluation result of Study Example 8)
The friction coefficient at 100 ° C. is judged as “good” at 0.44, the friction coefficient at 300 ° C. is judged as “good” at 0.42, and the rotor wear amount is judged as “good” at 5.0 μm. Results were obtained.
（検討例９の評価結果）
１００℃の摩擦係数は０．４３で判定「○」、３００℃の摩擦係数は０．４１で判定「○」、ローター摩耗量は４．８μｍで判定「○」であり、いずれも良好な評価結果が得られた。
(Evaluation result of Study Example 9)
The friction coefficient at 100 ° C. is judged as “good” at 0.43, the friction coefficient at 300 ° C. is judged as “good” at 0.41, and the rotor wear amount is judged as “good” at 4.8 μm. Results were obtained.
（検討例１０の評価結果）
１００℃の摩擦係数は０．４２で判定「○」、３００℃の摩擦係数は０．４０で判定「○」、ローター摩耗量は４．５μｍで判定「○」であり、いずれも良好な評価結果が得られた。
(Evaluation result of Study Example 10)
The friction coefficient at 100 ° C. is judged as “good” at 0.42, the friction coefficient at 300 ° C. is judged as “good” at 0.40, and the rotor wear amount is judged as “good” at 4.5 μm. Results were obtained.
（検討例１１の評価結果）
１００℃の摩擦係数は０．４１で判定「○」、３００℃の摩擦係数は０．３７で判定「×」、ローター摩耗量は４．５μｍで判定「○」であった。
(Evaluation result of Study Example 11)
The friction coefficient at 100 ° C. was judged as “◯” at 0.41, the friction coefficient at 300 ° C. was judged as “x” at 0.37, and the rotor wear amount was judged as “good” at 4.5 μm.
本例では、加硫ゴム粉末の含有量が多いため、ブレーキパッド全体の耐熱性が低くなり、高温・高負荷の制動条件では、高い摩擦係数が発現されていない。 In this example, since the content of the vulcanized rubber powder is large, the heat resistance of the entire brake pad is lowered, and a high friction coefficient is not expressed under the braking conditions of high temperature and high load.
（検討例１２の評価結果）
１００℃の摩擦係数は０．４４で判定「○」、３００℃の摩擦係数は０．４１で判定「○」、ローター摩耗量は１４．８μｍで判定「×」であった。
(Evaluation result of Study Example 12)
The friction coefficient at 100 ° C. was judged as “good” at 0.44, the friction coefficient at 300 ° C. was judged as “good” at 0.41, and the rotor wear amount was judged as “good” at 14.8 μm.
本例では、加硫ゴム粉末の平均粒径が小さいため、加硫ゴム粉末の弾性体としての機能が発揮されにくく、低ブレーキ液圧領域における相手攻撃性が大きくなっている。 In this example, since the average particle size of the vulcanized rubber powder is small, the function of the vulcanized rubber powder as an elastic body is difficult to exert, and the opponent attack in the low brake hydraulic pressure region is increased.
（検討例１３の評価結果）
１００℃の摩擦係数は０．４３で判定「○」、３００℃の摩擦係数は０．４２で判定「○」、ローター摩耗量は８．０μｍで判定「○」であり、いずれも良好な評価結果が得られた。
(Evaluation result of Study Example 13)
The friction coefficient at 100 ° C. is judged as “good” at 0.43, the friction coefficient at 300 ° C. is judged as “good” at 0.42, and the rotor wear amount is judged as “good” at 8.0 μm. Results were obtained.
（検討例１４の評価結果）
１００℃の摩擦係数は０．４４で判定「○」、３００℃の摩擦係数は０．４２で判定「○」、ローター摩耗量は７．４μｍで判定「○」であり、いずれも良好な評価結果が得られた。
(Evaluation result of Study Example 14)
The friction coefficient at 100 ° C. is judged as “good” at 0.44, the friction coefficient at 300 ° C. is judged as “good” at 0.42, and the rotor wear amount is judged as “good” at 7.4 μm. Results were obtained.
（検討例１５の評価結果）
１００℃の摩擦係数は０．４４で判定「○」、３００℃の摩擦係数は０．４３で判定「○」、ローター摩耗量は６．２μｍで判定「○」であり、いずれも良好な評価結果が得られた。
(Evaluation result of Study Example 15)
The friction coefficient at 100 ° C. is judged as “good” at 0.44, the friction coefficient at 300 ° C. is judged as “good” at 0.43, and the rotor wear amount is judged as “good” at 6.2 μm. Results were obtained.
（検討例１６の評価結果）
１００℃の摩擦係数は０．４５で判定「○」、３００℃の摩擦係数は０．４２で判定「○」、ローター摩耗量は５．０μｍで判定「○」であり、いずれも良好な評価結果が得られた。
(Evaluation result of Study Example 16)
The friction coefficient at 100 ° C. is judged as “◯” at 0.45, the friction coefficient at 300 ° C. is judged as “good” at 0.42, and the rotor wear amount is judged as “good” at 5.0 μm. Results were obtained.
（検討例１７の評価結果）
１００℃の摩擦係数は０．４３で判定「○」、３００℃の摩擦係数は０．４３で判定「○」、ローター摩耗量は５．２μｍで判定「○」であり、いずれも良好な評価結果が得られた。
(Evaluation result of Study Example 17)
The friction coefficient at 100 ° C. is judged as “good” at 0.43, the friction coefficient at 300 ° C. is judged as “good” at 0.43, and the rotor wear amount is judged as “good” at 5.2 μm. Results were obtained.
（検討例１８の評価結果）
１００℃の摩擦係数は０．４２で判定「○」、３００℃の摩擦係数は０．４４で判定「○」、ローター摩耗量は４．８μｍで判定「○」であり、いずれも良好な評価結果が得られた。
(Evaluation result of Study Example 18)
The friction coefficient at 100 ° C. is judged as “good” at 0.42, the friction coefficient at 300 ° C. is judged as “good” at 0.44, and the rotor wear amount is judged as “good” at 4.8 μm. Results were obtained.
（検討例１９の評価結果）
１００℃の摩擦係数は０．４１で判定「○」、３００℃の摩擦係数は０．４２で判定「○」、ローター摩耗量は４．３μｍで判定「○」であり、いずれも良好な評価結果が得られた。
(Evaluation result of Study Example 19)
The friction coefficient at 100 ° C. is judged as “good” at 0.41, the friction coefficient at 300 ° C. is judged as “good” at 0.42, and the rotor wear amount is judged as “good” at 4.3 μm. Results were obtained.
（検討例２０の評価結果）
１００℃の摩擦係数は０．４２で判定「○」、３００℃の摩擦係数は０．４１で判定「○」、ローター摩耗量は４．４μｍで判定「○」であり、いずれも良好な評価結果が得られた。
(Evaluation result of Study Example 20)
The friction coefficient at 100 ° C. is judged as “good” at 0.42, the friction coefficient at 300 ° C. is judged as “good” at 0.41, and the rotor wear amount is judged as “good” at 4.4 μm. Results were obtained.
（検討例２１の評価結果）
１００℃の摩擦係数は０．４３で判定「○」、３００℃の摩擦係数は０．４２で判定「○」、ローター摩耗量は４．５μｍで判定「○」であり、いずれも良好な評価結果が得られた。
(Evaluation result of Study Example 21)
The friction coefficient at 100 ° C. is judged as “good” at 0.43, the friction coefficient at 300 ° C. is judged as “good” at 0.42, and the rotor wear amount is judged as “good” at 4.5 μm. Results were obtained.
（検討例２２の評価結果）
１００℃の摩擦係数は０．４２で判定「○」、３００℃の摩擦係数は０．４３で判定「○」、ローター摩耗量は４．４μｍで判定「○」であり、いずれも良好な評価結果が得られた。ただし、本例では、加硫ゴム粉末の平均粒径が大きいため、加硫ゴム粉末の分散性が悪かった。
(Evaluation result of Study Example 22)
The friction coefficient at 100 ° C. is judged as “good” at 0.42, the friction coefficient at 300 ° C. is judged as “good” at 0.43, and the rotor wear amount is judged as “good” at 4.4 μm. Results were obtained. However, in this example, since the average particle size of the vulcanized rubber powder was large, the dispersibility of the vulcanized rubber powder was poor.
以上、上記検討例の評価結果に基づいて、繊維基材、充填材および結合材からなる摩擦材において、硬質粒子と加硫ゴム粉末とを独立して含有させることにより、低ブレーキ液圧領域では相手攻撃性を抑制し、制動条件が高温・高負荷となっても高い摩擦係数を発現させることができることが確認された。 As described above, in the friction material composed of the fiber base material, the filler, and the binder based on the evaluation results of the above study examples, the hard particles and the vulcanized rubber powder are independently contained, so that in the low brake hydraulic pressure region. It was confirmed that the opponent's aggression was suppressed and a high coefficient of friction could be developed even when the braking conditions were high temperature and high load.
硬質粒子の含有量については、特に限定するものではないが、上記検討例では、０．１重量％以上２重量％以下の範囲とすることにより、硬質粒子による効果が適切に実現されており、この範囲が適切であることが確認されている。また、硬質粒子による効果を安定して実現するには、硬質粒子の含有量が０．３重量％以上１重量％以下の範囲であることが、より好ましい。 The content of the hard particles is not particularly limited, but in the above examination example, the effect by the hard particles is appropriately realized by setting the content in the range of 0.1% by weight to 2% by weight, This range has been confirmed to be appropriate. Moreover, in order to stably realize the effect of the hard particles, it is more preferable that the content of the hard particles is in the range of 0.3 wt% to 1 wt%.
また、上記検討例では、加硫ゴム粉末の含有量を１重量％以上１０重量％以下の範囲とし、また、加硫ゴム粉末の平均粒径を５０μｍ以上１０００μｍ以下の範囲とすることにより、加硫ゴム粉末による効果が適切に発揮されている。 In the above examination example, the content of the vulcanized rubber powder is in the range of 1 to 10% by weight, and the average particle size of the vulcanized rubber powder is in the range of 50 to 1000 μm. The effect of vulcanized rubber powder is being demonstrated appropriately.
また、加硫ゴム粉末による効果を安定して実現するには、加硫ゴム粉末の含有量は、３重量％以上６重量％以下の範囲であることがより好ましく、加硫ゴム粉末の平均粒径は、２００μｍ以上５００μｍ以下の範囲であることがより好ましい。 In order to stably realize the effect of the vulcanized rubber powder, the content of the vulcanized rubber powder is more preferably in the range of 3% by weight to 6% by weight. The diameter is more preferably in the range of 200 μm to 500 μm.
なお、加硫ゴム粉末の含有量や平均粒径が上記範囲から外れた場合であっても、ブレーキパッドの組成によっては効果が発揮され得るものであり、加硫ゴム粉末の含有量および平均粒径は上記範囲に限定されるものではない。 Even if the content and average particle size of the vulcanized rubber powder are out of the above ranges, the effect can be exerted depending on the composition of the brake pad. The diameter is not limited to the above range.
以上、本発明について、上記実施形態および実施例等を参照して述べてきたが、本発明は上記図１に示した自動車のディスクブレーキ用のブレーキパッドとしての適用以外にも、ドラムブレーキのブレーキパッドや、自動車あるいは鉄道車両などの自動車以外の種々のブレーキパッド、ブレーキライニング、クラッチフェーシングなどに適用できることはもちろんである。 As described above, the present invention has been described with reference to the above-described embodiments, examples, and the like. However, the present invention is not limited to the application as a brake pad for an automobile disc brake shown in FIG. Needless to say, the present invention can be applied to pads, various brake pads other than automobiles such as automobiles and railway vehicles, brake linings, and clutch facings.
要するに、本発明は、繊維基材、充填材および結合材からなる摩擦材について適用が可能なものであり、このような摩擦材において、硬質粒子と加硫ゴム粉末とが独立して含有されていることを要部とするものである。そして、その他の部分については、適宜設計変更が可能である。 In short, the present invention is applicable to a friction material composed of a fiber base material, a filler and a binder, and in such a friction material, hard particles and vulcanized rubber powder are contained independently. Is the main part. The other parts can be appropriately changed in design.
１０…摩擦材としてのブレーキパッド、２０…ローター。 10: Brake pad as friction material, 20: Rotor.
Claims (6)
硬質粒子と加硫ゴム粉末とが独立して含有されていることを特徴とする摩擦材。 In friction material consisting of fiber base material, filler and binder,
A friction material comprising hard particles and vulcanized rubber powder independently contained.
6. The friction material according to claim 1, wherein an average particle diameter of the vulcanized rubber powder is in a range of 50 μm to 1000 μm.
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