JP2005322611A - 導光板およびフレームの製造方法 - Google Patents

Abstract

【目的】 導光板およびフレームの製造方法を提供する。
【解決手段】 この発明は、まず第１成形プロセスを行って導光板を形成し、その後その導光板を金型に取付けて第２成形プロセスを行うことにより、導光板およびフレームの一体構造を形成させ、そのフレームは反射性質を有する。この発明はまた、まずフレームを形成した後、このフレームを金型に取付けて、別の成形プロセスを行うことにより、導光板およびフレームの一体構造を形成させる。この発明における導光板とフレームの一体構造により、その組立て強度を増加させることができる。さらに、フレーム部分自体が反射性質を有することから、導光板に反射膜を貼付する工程を省くことができる。
【選択図】 図５

Description

この発明は、液晶表示装置（Liquid Crystal Display、ＬＣＤ）のバックライトモジュールの製造方法に関し、特にバックライトモジュールにおいて導光板（Light Guide Plate、ＬＧＰ）とフレームとを一体に結合する製造方法に関する。

ここ数年来、電子部品との結びつきにより、液晶表示装置の発展は更に多方面に渡って応用され、更に多くの機能が備えられた。しかし、対応する液晶表示装置の製造もまた次第に複雑になってきている。一般的に、液晶表示装置は、反射式液晶表示装置、透過式液晶表示装置、あるいは半反射半透過式の液晶表示装置の三種類に分類される。通常、透過式液晶表示装置および半反射半透過式の液晶表示装置において、液晶表示パネルの背面にはバックライトモジュールが設けられ、液晶表示パネルに必要な面光源を提供して表示を行う。一般的なバックライトモジュールの製造方法は、以下の通りである。

図１は、従来のバックライトモジュールの分解を示す概略図である。図１を参照すると、一般のバックライトモジュールは複数の部材から構成されており、導光板１００、フレーム１０２、反射膜１０４ａ、１０４ｂ、１０４ｃ、１０４ｄおよびランプ１０６を備える。導光板１００およびフレーム１０２はインジェクション成形によって形成され、特に、導光板１００の両側面にはそれぞれ突出部１００ａが、フレーム１０２の両側面に対応する突出部１００ａには係合部１０２ａが設けられており、これらは導光板１００およびフレーム１０２の組立てを固定するために使用される。

インジェクション成形によって導光板１００およびフレーム１０２を形成した後、導光板１００の３つの側面（入光面以外）にそれぞれ反射膜１０４ａ、１０４ｂ、１０４ｃを手作業によって貼付する。その後、もう１つの反射膜１０４ｄを導光板１００およびフレーム１０２の間に貼付して、導光板１００の側面の突出部１００ａおよびフレーム１０２の側面の係合部１０２ａを使用して導光板１００、フレーム１０２および反射膜１０４ｄを１つに組立てて固定する。最後に、導光板１００の入光側にランプ１０６を設け、バックライトモジュールの製造が完成する。

軽量化・薄型化の時代に対応するため、バックライトモジュールの導光板およびフレームもまた薄型化の必要がある。しかしながら、導光板およびフレームの薄型化は、両者の組立て強度を大幅に低下させ、製品の構成強度に影響を与える。また、従来の方法では、手作業により導光板の３つの側面に反射膜を貼付するため、労働時間と労働力を消耗するだけでなく、貼付が粗雑になりやすいという問題が発生する。この他、光板およびフレームが導光板の側面に設けられた突出部において１つに組立てられるため、光線をこの場所に集中させやすく、輝線や輝度のムラ等の光学的問題が発生する。

この発明の目的は、導光板およびフレームの製造方法を提供し、導光板およびフレームの薄型化により組立て強度が不足するという従来の問題を解決することである。

この発明のもう一つの目的は、導光板およびフレームの製造方法を提供し、反射膜の貼付を手作業で行うことにより労働時間および労働力が消耗するという従来の欠点を改善することである。

この発明のもう一つの目的は、導光板およびフレームの製造方法を提供し、導光板の側面に設けられた突出部に光線が集中するという従来の問題を解決することである。

この発明は、導光板およびフレームの製造方法に関する。まず、第１成形プロセスを行って導光板を形成する。そこに形成される導光板は楔形の透明な導光板であり、導光板の四側面は全て平坦な表面である。続いて、その導光板を金型に取付けて第２成形プロセスを行い、導光板およびフレームの一体構造を形成させる。第２成形プロセスにおいて使用する材料は、白色のプラスチックが好ましい。もちろん使用者は製品の需要に応じて高反射係数を有する材料を選択することができるため、形成されるフレームは反射性質を有する。

この発明にかかる好適な実施例において、導光板を金型に取付けた後、まず反射膜を金型に取付けて導光板の反射面上に平らに貼付してから第２成形プロセスを行い、導光板およびフレームの一体構造を形成させる。そのうち導光板の反射面とフレームとの間には一層の反射膜が存在する。

この発明はさらに、導光板およびフレームの製造方法において、まず第１成形プロセスを行ってフレームを形成し、続いてこのフレームを金型に取付けて金型の底部に貼付してから第２成形プロセスを行い、導光板およびフレームの一体構造を形成させる。そこに形成された導光板の四側面は平坦な表面である。

実施例において、フレームを金型に取付けた後、まず反射膜を金型のフレーム上に取付けてから第２成形プロセスを行い、導光板およびフレームの一体構造を形成させる。そのうち導光板の反射面とフレームとの間には一層の反射膜が存在する。

この発明において、フレームと導光板の一体構造が形成することにより、フレームと導光板との間の結合力が強化されるため、薄型化により組立て強度が不足するという従来の問題を解決することができる。

また、使用者は選択肢としてフレームに反射性質を持たせることができるため、手作業により導光板の３つの側面に反射膜を貼付する工程を省くことができ、労働力および労働時間を削減させることができる。

さらに、この発明のフレームおよび導光板の一体構造を形成するため、導光板およびフレームの辺縁部に組立て用の部品を備える必要がなく、導光板の側面に設けられた突出部に光線が集中するという従来の問題を解決することができる。

この発明の上記およびその他の目的、特徴および長所を明確に理解してもらうため、以下により好適な実施例ならびに図面を示し、詳細を説明する。

本発明を実施例に基づいて、以下に詳細に説明する。

図２は、この発明にかかるより好適な実施例に基づき、バックライトモジュールにおける導光板およびフレームの製造工程図を示す。

図２を参照すると、まず第１成形プロセス（例えば、インジェクション成形プロセス）を行って導光板を形成し（プロセス２００）、例えば図４に示したように、導光板４００は楔形の導光板であり、透明プラスチックの材質を有する。この発明における導光板４００およびその側面４０８、４１２は、フレームと結合するための突出部を使用する必要がなく、それゆえに導光板４００の側面は平坦な平面であるため、突出部を設けることにより光線を集めやすいという従来の問題が発生しない。

次に、導光板を金型に取付け（プロセス２０２）、導光板の出光面４０４および入光面４０２を金型の表面に平らに貼付する。続いて第２成形プロセス（例えば、インジェクション成形プロセス）を行い、導光板およびフレームの一体構造を形成させる。例えば図５に示すように、符号４００は導光板の一部分であり、符号５００はフレームの一部分である。実施例において、第２成形プロセスで使用する材料は反射性の材料であるため、形成される導光板およびフレームの一体成形構成６００のフレーム５００も反射性質を有し、特定の枠形状を有する。導光板４００の入光面４０２および出光面４０４の他、導光板４００のその他４つの面（側面４０８、４１０、４１２および反射面４０６）もまたフレーム５００で覆われている。それゆえに、この発明は、手作業により反射膜を導光板４００の側面４０８、４１０、４１２に貼付する必要がなく、フレーム５００の反射性質を直接利用することで反射の目的を達成し、さらに、導光板４００の反射面４０６部分においてもフレーム５００の反射性質により直接反射の目的を達成することができる。

もちろん、この発明の導光板４００の反射面４０６とフレーム５００の間には、別の反射膜を挟めることができる。その詳細は、以下の通りである。

図２を参照すると、導光板４００の反射面４０６とフレーム５００の間に別の反射膜を挟める場合、プロセス２０２の後、導光板を金型に取付けて、まず反射膜を導光板上に置く（プロセス２０６）とともに、この反射膜を導光板４００の反射面４０６に平らに貼付する（図４に示した位置）。その後、第２成形プロセスを行って、導光板およびフレームに一体成形構成を形成させる（プロセス２０４）。その導光板４００の反射面４０６とフレーム５００の間には、一層の反射膜が存在する。

以上のことから、図５を参照すると、導光板４００の３つの側面４０８、４１０、４１２は、反射性のフレーム５００により反射の目的を達成し、導光板４００の反射面４０６は、上述の反射膜により反射の効能を達成する。

図３は、この発明にかかるもう一つの好適な実施例に基づき、バックモジュールにおける導光板とフレームの製造工程図を示す。

図３を参照すると、まず第１成形プロセス（例えば、インジェクション成形プロセス）を行ってフレームを形成し（プロセス３００）、そのうち実施例１の第１成形プロセスで使用した材料は反射性の材料であるため、形成されたフレームは反射性質を有するとともに、形成されたフレームのデザインは、図６のように特定の枠形状を有する。

その後、フレームを金型に取付けて（プロセス３０２）、そのフレームの底面を金型の底部に平らに貼付する。続いて第２成形プロセス（例えば、インジェクション成形プロセス）を行い、導光板およびフレームに一体成形構成を形成させる（プロセス３０４）。形成された一体成形構成は、図５に示すように、符号４００は導光板の部分であり、符号５００はフレームの部分である。既に述べたように、形成された導光板およびフレームの一体成形構成６００の導光板４００は、入光面４０２および出光面４０４を除いて、残った４つの面（側面４０８、４１０、４１２および反射面４０６）は全てフレーム５００に覆われる（図５に示す）。それゆえに、フレーム５００の反射性質を直接利用して反射の目的を達成し、さらに、導光板４００の反射面４０６部分においてもフレーム５００の反射性質により直接反射の目的を達成することができる。

同様にして、この実施例の導光板４００の反射面４０６とフレーム５００の間には、別の反射膜を挟めることができる。その詳細は、以下の通りである。

図３を参照すると、導光板４００の反射面４０６とフレーム５００の間に別の反射膜を挟める場合、プロセス３０２の後、フレームを金型に取付け、まず反射膜をフレーム上に置く（プロセス３０６）。その後、第２成形プロセスを行い、導光板およびフレームに一体成形構成を形成させる（プロセス３０４）。その導光板４００の反射面４０６とフレーム５００の間には、一層の反射膜が存在する。

以上のことから、図５を参照すると、導光板４００の３つの側面４０８、４１０、４１２は、反射性のフレーム５００により反射効果を達成し、導光板４００の反射面４０６は、上述の反射膜により反射の効能を達成する。

上述の実施例において注意しなければならないことは、フレームの材料には多くの選択肢があり、必ずしも反射性の材料で生成されたものではないため、使用者は、産品の要求により適合する材料を選択することができる。言い換えれば、フレームが反射性の材料から生成されているかどうかは、この発明の最も主要な特徴ではなく、この発明の最も主要な特徴は、導光板およびフレームが一体成形になっていて、取外し可能な部材ではないことである。

上記２つの実施例の方法で導光板およびフレームに一体成形構成を形成させた後、ランプの設置および光学膜の貼付等のプロセスを行い、バックライトモジュールの製作を完成させることができる。

この発明において、バックライトモジュールの導光板とフレームとの間を従来の方法で組合せるのではなく、一体成形の方式により両者を一つに結合させるため、薄型化による組立て強度の低下という従来の問題を解決することができる。

この他、この発明のフレームは反射性質を有するため、フレームの反射性質は反射膜の効能を直接代替し、手作業で反射膜を貼付する工程を省くことができ、労働力および労働時間を削減させることができる。

さらに、この発明のフレームおよび導光板は一体成形構成であるため、導光板およびフレームの辺縁部に組立て用の部品を備える必要がなく、導光板の側面に設けられた突出部に光線が集中するという従来の問題を解決することができる。

以上のごとく、この発明を好適な実施例により開示したが、もとより、この発明を限定するためのものではなく、当業者であれば容易に理解できるように、この発明の技術思想の範囲内において、適当な変更ならびに修正が当然なされうるものであるから、その技術的範囲は、特許請求の範囲および、それと均等な領域を基準として定めなければならない。

従来のバックライトモジュールの分解を示す概略図である。 この発明にかかる好適な実施例に基づいたバックライトモジュールの導光板およびフレームの製造工程図である。 この発明にかかるもう一つの好適な実施例に基づいたバックライトモジュールの導光板およびフレームの製造工程図である。 この発明の方法を利用して形成された導光板を示す概略図である。 この発明の方法を利用して形成された導光板およびフレームの一体成形を示す概略図である。 この発明の方法を利用して形成されたフレームを示す概略図である。

符号の説明

１００ ４００ 導光板
１００ａ 突出部
１０２ ５００ フレーム
１０２ａ 係合部
１０４ａ １０４ｂ １０４ｃ １０４ｄ 反射膜
１０６ ランプ
６００ 導光板およびフレームの一体成形構成
４０２ 入光面
４０４ 出光面
４０６ 反射面
４０８ ４１０ ４１２ 側面

Claims (10)

1. 第１成形プロセスを行って導光板を形成するステップと、前記導光板を金型に取付けて第２成形プロセスを行い、導光板およびフレームの一体構造を形成させるステップと
   を少なくとも含む導光板およびフレームの製造方法。
2. 前記第２プロセスでは、前記金型において反射型材料が注入されることを特徴とする請求項１記載の導光板およびフレームの製造方法。
3. 前記導光板を前記金型に取付けた後、前記導光板上に反射膜を貼付してから前記第２成形プロセスを行うことを特徴とする請求項１記載の導光板およびフレームの製造方法。
4. 形成された前記導光板の側面は、平坦な表面であることを特徴とする請求項１記載の導光板およびフレームの製造方法。
5. 前記第１プロセスおよび前記第２プロセスはインジェクション成形プロセスであることを特徴とする請求項１記載の導光板およびフレームの製造方法。
6. 第１成形プロセスを行ってフレームを形成するステップと、
   前記フレームを金型に取付けて第２成形プロセスを行い、導光板およびフレームの一体構造を形成させるステップと
   を含む導光板およびフレームの製造方法。
7. 前記第１成形プロセスが使用する材料は、反射型材料であることを特徴とする請求項６記載の導光板およびフレームの製造方法。
8. 前記フレームを前記金型に取付けた後、前記フレーム上に反射膜を貼付してから前記第２成形プロセスを行うことを特徴とする請求項６記載の導光板およびフレームの製造方法。
9. 形成された前記フレームの側面は、平坦な表面であることを特徴とする請求項６記載の導光板およびフレームの製造方法。
10. 前記第１プロセスおよび前記第２プロセスはインジェクション成形プロセスであることを特徴とする請求項６記載の導光板およびフレームの製造方法。

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