JP2005292704A - Method for producing toner particles - Google Patents
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Abstract
【課題】 耐久性および定着性に優れるトナーの製造方法を提供すること。
【解決手段】（ａ）大粒径樹脂粒子Ａの分散液Ａを調製する工程；（ｂ）小粒径樹脂粒子
Ｂの分散液Ｂを調製する工程；（ｃ）該分散液Ａと分散液Ｂとを混合し、樹脂粒子Ｂを樹
脂粒子Ａに付着させる工程；および、（ｄ）該（ｃ）の工程で得られた付着粒子を凝集、
加熱し、さらに洗浄、乾燥する工程；を含む方法が提供される。好ましくは、前記樹脂粒
子Ａの粒径Ａと樹脂粒子Ｂの粒径Ｂとが、１／１０≧Ｂ／Ａの関係を満たすように、それ
ぞれの樹脂粒子が調製される。
【選択図】 図１
PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a method for producing a toner excellent in durability and fixability.
(A) a step of preparing a dispersion A of large particle size resin particles A; (b) a step of preparing a dispersion B of small particle size resin particles B; (c) the dispersion A and the dispersion. A step of adhering the resin particles B to the resin particles A; and (d) agglomerating the adhering particles obtained in the step (c);
Heating, further washing and drying. Preferably, each resin particle is prepared so that the particle size A of the resin particle A and the particle size B of the resin particle B satisfy a relationship of 1/10 ≧ B / A.
[Selection] Figure 1
Description
本発明は、電子写真、静電記録、静電印刷などにおける静電潜像を現像し、熱定着によ
り画像を形成するために用いられるトナーの製造方法に関する。
The present invention relates to a method for producing toner used for developing an electrostatic latent image in electrophotography, electrostatic recording, electrostatic printing, and the like and forming an image by thermal fixing.
一般に、静電画像形成用のトナーは、ポリエステル樹脂、スチレン／アクリル系共重合
体樹脂などのトナー用樹脂（結着樹脂）に着色剤などを溶融混練し、粉砕、分級すること
により、得られている。しかし、この粉砕法で得られるトナーは、球形度が低いため、球
形度が高い（真球により近い）トナーに比べて流動性（円滑性）が悪く、転写性に劣る。
さらに、近年、プリンターの高画質化、低温定着化が要求され、さらにトナーを小粒子化
する動きがある。しかし、粉砕法では、粉砕の問題、分級の問題などで、目的とする小粒
子径のトナーが得られにくい。そこで、重合法によるトナー（重合トナー）製造の試みが
なされている。
In general, a toner for forming an electrostatic image is obtained by melting and kneading a colorant or the like in a toner resin (binder resin) such as a polyester resin or a styrene / acrylic copolymer resin, followed by pulverization and classification. ing. However, since the toner obtained by this pulverization method has low sphericity, it has poor fluidity (smoothness) and inferior transferability as compared with toner having high sphericity (closer to a true sphere).
Furthermore, in recent years, there has been a demand for higher image quality and lower temperature fixing of printers, and there is a trend to further reduce toner particles. However, in the pulverization method, it is difficult to obtain a target toner having a small particle diameter because of pulverization problems, classification problems, and the like. Therefore, attempts have been made to produce a toner (polymerized toner) by a polymerization method.
特許文献１は、まず重合粒子エマルジョンを合成し、このエマルジョンに定着性向上剤
と重合性単量体とを順に含有させ、重合することによって、トナー粒子を製造する方法を
記載している。この方法で得られるトナーは、定着性は向上するものの、単一樹脂で構成
されているため、低温定着化を行う場合は、低溶融点の樹脂を使用しなければならず、耐
久性に問題がある。
Patent Document 1 describes a method for producing toner particles by first synthesizing a polymer particle emulsion, sequentially containing a fixability improver and a polymerizable monomer in the emulsion, and polymerizing the emulsion. Although the toner obtained by this method is improved in fixability, it is composed of a single resin. Therefore, a low melting point resin must be used when fixing at low temperature, and there is a problem in durability. There is.
特許文献２は、結着樹脂および着色剤を含むトナー材料を有機溶媒中に溶解し、懸濁造
粒により形成された微粒子を凝集させてコア粒子を得、ついで、このコア粒子の周囲に別
の粒子を凝集させ、必要に応じて乾燥させて、カプセル構造を有するトナー粒子を得てい
る。このトナーは、低温定着性に優れているものの、凝集工程を２度行わなければならな
いという工程の複雑さがある、単一樹脂により構成されているためカプセル状態が不安定
になりやすくシェルが均一に形成されない、および単なる凝集によりカプセル構造が形成
されているため、使用時の耐久性に劣る、保存安定性に欠けるという問題がある。
本発明は、低温定着性に優れ、かつ、耐久性、保存安定性をも備えたトナーの製造方法
を提供することを目的とする。
SUMMARY OF THE INVENTION An object of the present invention is to provide a method for producing a toner that is excellent in low-temperature fixability and has durability and storage stability.
本発明は、トナー用材料からなる粒子を凝集させてトナーを製造する方法を提供する。
この方法は、（ａ）大粒径樹脂粒子Ａの分散液Ａを調製する工程；（ｂ）小粒径樹脂粒子
Ｂの分散液Ｂを調製する工程；（ｃ）該分散液Ａと分散液Ｂとを混合し、樹脂粒子Ｂを樹
脂粒子Ａに付着させる工程；および、（ｄ）該（ｃ）の工程で得られた付着粒子を凝集、
加熱し、さらに洗浄、乾燥する工程を含んでいる。
The present invention provides a method for producing a toner by aggregating particles made of a toner material.
This method includes (a) a step of preparing a dispersion A of large particle size resin particles A; (b) a step of preparing a dispersion B of small particle size resin particles B; (c) the dispersion A and the dispersion. A step of adhering the resin particles B to the resin particles A; and (d) agglomerating the adhering particles obtained in the step (c);
It includes the steps of heating, washing and drying.
好ましい実施態様においては、前記樹脂粒子Ａの粒径Ａと樹脂粒子Ｂの粒径Ｂとが、１
／１０≧Ｂ／Ａの関係を満たす。
In a preferred embodiment, the particle size A of the resin particle A and the particle size B of the resin particle B are 1
The relationship of / 10 ≧ B / A is satisfied.
本発明の製造方法によれば、凝集前に、大粒径樹脂粒子Ａ（コア）の周囲に小粒径樹脂
粒子Ｂ（シェル）を付着させて、予めカプセル構造（コアシェル構造）に類似する構造を
有する付着粒子を形成しておき、これを凝集させるという、１回の凝集工程で簡単なトナ
ーの製造方法が提供される。さらに、付着粒子を凝集、加熱して得られるトナー用粒子は
、一種のコアシェル構造を有する粒子が凝集して、加熱により溶解しているため、トナー
内部は、断面が海島構造に類似する構造を有していると考えられる。従って、比較的低軟
化点の樹脂を用いても、トナーの耐久性を向上させることができ、さらに低温定着性も維
持される。従って、低温定着性に優れ、耐久性にも優れたトナーが提供される。
According to the production method of the present invention, a structure similar to a capsule structure (core-shell structure) is obtained by attaching small-sized resin particles B (shell) around large-sized resin particles A (core) before aggregation. A simple toner manufacturing method is provided in a single agglomeration step in which adhering particles having the above are formed and agglomerated. Furthermore, the toner particles obtained by agglomerating and heating the adhering particles are agglomerated and dissolved by heating with a kind of core-shell structure, so that the inside of the toner has a structure similar to the sea-island structure. It is thought to have. Therefore, even if a resin having a relatively low softening point is used, the durability of the toner can be improved and the low-temperature fixability can be maintained. Therefore, a toner having excellent low-temperature fixability and excellent durability is provided.
以下、まず、トナー用粒子の製造に用いられる材料について説明し、ついで、本発明の
トナー用粒子の製造方法を説明する。
Hereinafter, materials used for the production of toner particles will be described first, and then the method for producing toner particles of the present invention will be described.
（i）材料
一般にトナー用粒子には、着色剤、帯電制御剤、離型剤などの内添剤が含まれているこ
とが好ましい。従って、トナー用粒子の調製時に着色剤などの内添剤を添加しておくこと
が好ましい。
(I) Material Generally, toner particles preferably contain an internal additive such as a colorant, a charge control agent, and a release agent. Therefore, it is preferable to add an internal additive such as a colorant when preparing the toner particles.
（i-1）樹脂
本発明には、トナー用の材料として一般的に用いられる樹脂が用いられる。このような
樹脂としては、例えば、ポリスチレン系樹脂、アクリレート系樹脂あるいはメタアクリレ
ート系樹脂（以下、（メタ）アクリレート系樹脂という）、スチレン−アクリル系樹脂、
ポリエステル樹脂、ポリエチレン樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリプロピレン
樹脂、フッ素樹脂、ポリアミド樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリウレタン樹脂、ポ
リビニルブチラール樹脂、およびこれらの樹脂の構成成分を含む共重合体などが用いられ
る。
(I-1) Resin In the present invention, a resin generally used as a material for toner is used. Examples of such resins include polystyrene resins, acrylate resins or methacrylate resins (hereinafter referred to as (meth) acrylate resins), styrene-acrylic resins,
Polyester resin, polyethylene resin, epoxy resin, silicone resin, polypropylene resin, fluororesin, polyamide resin, polyvinyl alcohol resin, polyurethane resin, polyvinyl butyral resin, and copolymers containing these resin components are used.
低温定着性を目的とする場合、トナーに用いる樹脂のフロー軟化点（Ｔｆ１／２）は低
いことが好ましく、保存性の観点からは、ガラス転移温度（Ｔｇ）は高いことが好ましい
。Ｔｆ１／２は、例えば、８５〜１５０℃であることが好ましく、９０〜１３０℃がより
好ましく、１００〜１２０℃であることがさらに好ましい。トナー用粒子のガラス転移温
度（Ｔｇ）は、４０〜１５０℃であることが好ましく、５０〜９０℃であることがさらに
好ましい。
For the purpose of low-temperature fixability, the flow softening point (Tf 1/2 ) of the resin used for the toner is preferably low, and from the viewpoint of storage stability, the glass transition temperature (Tg) is preferably high. Tf 1/2 is, for example, preferably 85 to 150 ° C, more preferably 90 to 130 ° C, and further preferably 100 to 120 ° C. The glass transition temperature (Tg) of the toner particles is preferably 40 to 150 ° C, and more preferably 50 to 90 ° C.
樹脂のフロー軟化点およびガラス転移温度を容易に調整できるという観点から、（メタ
）アクリル酸および（メタ）アクリレート系の樹脂を主成分とすることが好ましく、ポリ
（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸−（メタ）アクリレート共重合体、スチレン−
官能基を有する（メタ）アクリレート共重合体、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体
、スチレン−（メタ）アクリル酸−（メタ）アクリレート共重合体などが好ましく用いら
れる。これらの樹脂は単独で用いてもよく、２種以上混合して用いてもよい。
From the viewpoint that the flow softening point and glass transition temperature of the resin can be easily adjusted, it is preferable that (meth) acrylic acid and (meth) acrylate-based resins are the main components, and poly (meth) acrylic acid, (meth) Acrylic acid- (meth) acrylate copolymer, styrene-
A (meth) acrylate copolymer having a functional group, a styrene- (meth) acrylic acid copolymer, a styrene- (meth) acrylic acid- (meth) acrylate copolymer, or the like is preferably used. These resins may be used alone or in combination of two or more.
上記樹脂粒子の製造に用いる単量体には、特に制限がなく、上記樹脂組成に応じた単量
体を選択し、組合せて使用すればよい。
There is no restriction | limiting in particular in the monomer used for manufacture of the said resin particle, The monomer according to the said resin composition should just be selected and used in combination.
（i-2）トナー用粒子の原料となる単量体
以下、本発明に好ましく用いられる（メタ）アクリレート系単量体、（メタ）アクリル
酸系単量体、およびスチレン系単量体についてさらに詳しく説明する。なお、アクリル酸
というときには、その無機塩（例えば、アンモニウム塩、あるいはナトリウム塩、カリウ
ム塩などの金属塩）も含むものとする。
(I-2) Monomer serving as raw material for toner particles Hereinafter, the (meth) acrylate monomer, (meth) acrylic monomer, and styrene monomer that are preferably used in the present invention will be further described. explain in detail. In addition, when it says acrylic acid, the inorganic salt (For example, metal salts, such as ammonium salt or sodium salt, potassium salt) shall also be included.
（i-2-1）（メタ）アクリレート系単量体
（メタ）アクリレート系単量体としては、アルキル（メタ）アクリレート；ヒドロキシ
ル基を有する（メタ）アクリレート；アミノ基を有する（メタ）アクリレート；グリシジ
ル基を有する（メタ）アクリレート；多官能性（メタ）アクリレートなどが挙げられる。
(I-2-1) (Meth) acrylate monomer As the (meth) acrylate monomer, alkyl (meth) acrylate; (meth) acrylate having a hydroxyl group; (meth) acrylate having an amino group; (Meth) acrylate having a glycidyl group; multifunctional (meth) acrylate and the like.
アルキル（メタ）アクリレートとしては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチ
ル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、イソプロピル（メタ）アクリ
レート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチ
ル（メタ）アクリレート、ｎ-アミル（メタ）アクリレート、イソアミル（メタ）アクリ
レート、ｎ-ヘキシル（メタ）アクリレート、オクチル（メタ）アクリレート、２−エチ
ルヘキシル（メタ）アクリレート、デシル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アク
リレート、ステアリル（メタ）アクリレート、オクタデシル（メタ）アクリレートなどが
挙げられる。
Examples of the alkyl (meth) acrylate include methyl (meth) acrylate, ethyl (meth) acrylate, propyl (meth) acrylate, isopropyl (meth) acrylate, n-butyl (meth) acrylate, isobutyl (meth) acrylate, t- Butyl (meth) acrylate, n-amyl (meth) acrylate, isoamyl (meth) acrylate, n-hexyl (meth) acrylate, octyl (meth) acrylate, 2-ethylhexyl (meth) acrylate, decyl (meth) acrylate, dodecyl ( Examples include meth) acrylate, stearyl (meth) acrylate, octadecyl (meth) acrylate, and the like.
ヒドロキシル基を有する（メタ）アクリレートとしては、２−ヒドロキシプロピル（メ
タ）アクリレートなどが挙げられる。
Examples of the (meth) acrylate having a hydroxyl group include 2-hydroxypropyl (meth) acrylate.
アミノ基を有する（メタ）アクリレートとしては、ジメチルアミノエチル（メタ）アク
リレート、ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレートなどが挙げられる。
Examples of the (meth) acrylate having an amino group include dimethylaminoethyl (meth) acrylate and diethylaminoethyl (meth) acrylate.
グリシジル基を有する（メタ）アクリレートとしては、グリシジル（メタ）アクリレー
トなどが挙げられる。
Examples of the (meth) acrylate having a glycidyl group include glycidyl (meth) acrylate.
多官能性（メタ）アクリレートとしては、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート
、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレートなど挙げられる。
Examples of the polyfunctional (meth) acrylate include ethylene glycol di (meth) acrylate and trimethylolpropane tri (meth) acrylate.
その他、シクロヘキシル（メタ）アクリレートなどのシクロアルキル（メタ）アクリレ
ート、フェニル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレートなどのアリール（
メタ）アクリレート、アラルキル（メタ）アクリレート、アルコキシアルキル（メタ）ア
クリレートなども使用できる。
In addition, cycloalkyl (meth) acrylate such as cyclohexyl (meth) acrylate, aryl such as phenyl (meth) acrylate, benzyl (meth) acrylate (
(Meth) acrylate, aralkyl (meth) acrylate, alkoxyalkyl (meth) acrylate, and the like can also be used.
（i-2-2）（メタ）アクリル酸系単量体
（メタ）アクリル酸系単量体としては、（メタ）アクリル酸、メチル（メタ）アクリル
酸、エチル（メタ）アクリル酸、プロピル（メタ）アクリル酸、イソプロピル（メタ）ア
クリル酸、ｎ−ブチル（メタ）アクリル酸、イソブチル（メタ）アクリル酸、ｔ−ブチル
（メタ）アクリル酸、ペンチル（メタ）アクリル酸、ヘキシル（メタ）アクリル酸、オク
チル（メタ）アクリル酸、２−エチルヘキシル（メタ）アクリル酸、デシル（メタ）アク
リル酸、ドデシル（メタ）アクリル酸、ステアリル（メタ）アクリル酸などが挙げられる
。
(I-2-2) (Meth) acrylic acid monomer (Meth) acrylic acid monomer includes (meth) acrylic acid, methyl (meth) acrylic acid, ethyl (meth) acrylic acid, propyl ( Meth) acrylic acid, isopropyl (meth) acrylic acid, n-butyl (meth) acrylic acid, isobutyl (meth) acrylic acid, t-butyl (meth) acrylic acid, pentyl (meth) acrylic acid, hexyl (meth) acrylic acid Octyl (meth) acrylic acid, 2-ethylhexyl (meth) acrylic acid, decyl (meth) acrylic acid, dodecyl (meth) acrylic acid, stearyl (meth) acrylic acid and the like.
また、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリル酸、ジメチルアミノエチル（メタ）ア
クリル酸、ジエチルアミノエチル（メタ）アクリル酸、グリシジル（メタ）アクリル酸、
エチレングリコールジ（メタ）アクリル酸、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリ
ル酸などの、カルボン酸に加えてカルボン酸と異なる官能基（例えばヒドロキシル基）を
樹脂粒子中に提供し得る単量体が用いられる。
In addition, 2-hydroxypropyl (meth) acrylic acid, dimethylaminoethyl (meth) acrylic acid, diethylaminoethyl (meth) acrylic acid, glycidyl (meth) acrylic acid,
In addition to carboxylic acid, a monomer that can provide a functional group (for example, hydroxyl group) different from carboxylic acid, such as ethylene glycol di (meth) acrylic acid and trimethylolpropane tri (meth) acrylic acid, is used. It is done.
（i-2-3）スチレン系単量体
スチレン系単量体としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン
などが含まれる。スチレンが好ましく用いられる。スチレンスルホン酸、ビニルスルホン
酸を用いてもよい。
(I-2-3) Styrene monomer Examples of the styrene monomer include styrene, α-methylstyrene, vinyltoluene, and the like. Styrene is preferably used. Styrene sulfonic acid and vinyl sulfonic acid may be used.
（i-3）着色剤
着色剤に制限はなく、有機顔料、無機顔料、および染料が使用できる。以下に示すよう
な、種々の色を有する顔料などが用いられる。
(I-3) Colorant There is no restriction | limiting in a colorant, An organic pigment, an inorganic pigment, and dye can be used. As shown below, pigments having various colors are used.
本発明に用いられる黒色着色料としては、カーボンブラック、酸化銅、四三酸化鉄、二
酸化マンガン、アニリンブラック、活性炭などが挙げられる。
Examples of the black colorant used in the present invention include carbon black, copper oxide, iron trioxide, manganese dioxide, aniline black, and activated carbon.
本発明に用いられるイエロー着色剤としては、縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合
物、アンスラキノン化合物、アゾ金属錯体、メチン化合物、アリルアミド化合物などに代
表される化合物が挙げられる。具体的には、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、
１３、１４、１５、１７、６２、７４、８３、９３、９４、９５、９７、１０９、１１０
、１１１、１２０、１２７、１２８、１２９、１４７、１６８、１７４、１７６、１８０
、１８１、１９１などが好適に用いられる。
Examples of the yellow colorant used in the present invention include compounds typified by condensed azo compounds, isoindolinone compounds, anthraquinone compounds, azo metal complexes, methine compounds, and allylamide compounds. Specifically, for example, C.I. I. Pigment yellow 12,
13, 14, 15, 17, 62, 74, 83, 93, 94, 95, 97, 109, 110
111, 120, 127, 128, 129, 147, 168, 174, 176, 180
181 and 191 are preferably used.
本発明に用いられるマゼンダ着色剤としては、縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール
化合物、アンスラキノン化合物、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトー
ル化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物などに代表
される化合物が挙げられる。具体的には、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、３、５
、６、７、２３、４８：２、４８：３、４８：４、５７：１、８１：１、１２２、１４４
、１４６、１６６、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２２０、２２１
、２５４、２６９などを用いることが特に好ましい。
Examples of magenta colorants used in the present invention include condensed azo compounds, diketopyrrolopyrrole compounds, anthraquinone compounds, quinacridone compounds, basic dye lake compounds, naphthol compounds, benzimidazolone compounds, thioindigo compounds, and perylene compounds. Compounds. Specifically, for example, C.I. I. Pigment Red 2, 3, 5
6, 7, 23, 48: 2, 48: 3, 48: 4, 57: 1, 81: 1, 122, 144
146, 166, 169, 177, 184, 185, 202, 206, 220, 221
It is particularly preferable to use 254, 269 or the like.
本発明に用いられるシアン着色剤としては、銅フタロシアニン化合物およびその誘導体
、アンスラキノン化合物、塩基染料レーキ化合物などに代表される化合物が挙げられる。
具体的には、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、７、１５、１５：１、１５：２、１
５：３、１５：４、６０、６２、６６などが特に好適である。
Examples of the cyan colorant used in the present invention include compounds represented by copper phthalocyanine compounds and derivatives thereof, anthraquinone compounds, basic dye lake compounds, and the like.
Specifically, for example, C.I. I. Pigment Blue 1, 7, 15, 15: 1, 15: 2, 1
5: 3, 15: 4, 60, 62, 66 and the like are particularly suitable.
これらの着色剤は、単独であるいは複数組合せて用いることができるが、トナー用粒子
１００質量部に対して、１〜２０質量部、好ましくは２〜１０質量部使用することが望ま
しい。２０質量部より多いとトナーの定着性および透明性が低下し、一方、１質量部より
少ないと所望の画像濃度が得られない虞れがある。
These colorants may be used alone or in combination of two or more, but it is desirable to use 1 to 20 parts by weight, preferably 2 to 10 parts by weight, based on 100 parts by weight of the toner particles. When the amount is more than 20 parts by mass, the toner fixing property and transparency are deteriorated. On the other hand, when the amount is less than 1 part by mass, a desired image density may not be obtained.
（i-4）離型剤
離型剤としては、パラフィン系ワックス、ポリオレフィン系ワックス、芳香族基を有す
る変性ワックス、脂環基を有する炭化水素化合物、天然ワックス、炭素数１２以上の長鎖
炭化水素鎖（ＣＨ３（ＣＨ２）１１またはＣＨ３（ＣＨ２）１２以上の脂肪族炭素鎖）を
有する長鎖カルボン酸およびそのエステル、長鎖脂肪酸金属塩（金属石鹸）、脂肪酸アミ
ド、脂肪酸ビスアミド等が使用される。これらは、単独で用いてもよく、組合わせて用い
てもよい。
(I-4) Release agent As release agent, paraffin wax, polyolefin wax, modified wax having aromatic group, hydrocarbon compound having alicyclic group, natural wax, long chain carbonization having 12 or more carbon atoms Long chain carboxylic acid having a hydrogen chain (CH 3 (CH 2 ) 11 or CH 3 (CH 2 ) 12 or more aliphatic carbon chain) and its ester, long chain fatty acid metal salt (metal soap), fatty acid amide, fatty acid bisamide Etc. are used. These may be used alone or in combination.
具体的な離型剤としては、パラフィンワックス（日本石油（株）製）、パラフィンワッ
クス（日本精蝋（株）製）、マイクロワックス（日本石油（株）製）、マイクロクリスタ
リンワックス（日本精蝋（株）製）、硬質パラフィンワックス（日本精蝋（株）製）、PE
−130（ヘキスト製）、三井ハイワックス110P（三井石油化学（株）製）、三井ハイワッ
クス220P（三井石油化学（株）製）、三井ハイワックス660P（三井石油化学（株）製）、
三井ハイワックス210P（三井石油化学（株）製）、三井ハイワックス320P（三井石油化学
（株）製）、三井ハイワックス410P（三井石油化学（株）製）、三井ハイワックス420P（
三井石油化学（株）製）、変性ワックスJC−1141（三井石油化学（株）製）、変性ワック
スJC−2130（三井石油化学（株）製）、変性ワックスJC−4020（三井石油化学（株）製）
、変性ワックスJC−1142（三井石油化学（株）製）、変性ワックスJC−5020（三井石油化
学（株）製）、密ロウ、カルナバワックス、モンタンワックス等を挙げることができる。
Specific release agents include paraffin wax (manufactured by Nippon Oil Co., Ltd.), paraffin wax (manufactured by Nippon Seiwa Co., Ltd.), micro wax (manufactured by Nippon Oil Co., Ltd.), and microcrystalline wax (Nippon Seiwa). ), Hard paraffin wax (Nippon Seiwa Co., Ltd.), PE
-130 (manufactured by Hoechst), Mitsui High Wax 110P (manufactured by Mitsui Petrochemical Co., Ltd.), Mitsui High Wax 220P (manufactured by Mitsui Petrochemical Co., Ltd.), Mitsui High Wax 660P (manufactured by Mitsui Petrochemical Co., Ltd.),
Mitsui High Wax 210P (Mitsui Petrochemical Co., Ltd.), Mitsui High Wax 320P (Mitsui Petrochemical Co., Ltd.), Mitsui High Wax 410P (Mitsui Petrochemical Co., Ltd.), Mitsui High Wax 420P (
Mitsui Petrochemical Co., Ltd.), modified wax JC-1141 (Mitsui Petrochemical Co., Ltd.), modified wax JC-2130 (Mitsui Petrochemical Co., Ltd.), modified wax JC-4020 (Mitsui Petrochemical Co., Ltd.) ) Made)
Modified wax JC-1142 (manufactured by Mitsui Petrochemical Co., Ltd.), modified wax JC-5020 (manufactured by Mitsui Petrochemical Co., Ltd.), beeswax, carnauba wax, montan wax and the like.
長鎖脂肪酸金属塩（金属石鹸）としては、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム
、ステアリン酸マグネシウム、オレイン酸亜鉛、パルミチン酸亜鉛、パルミチン酸マグネ
シウム等が好ましく用いられる。
As the long chain fatty acid metal salt (metal soap), zinc stearate, calcium stearate, magnesium stearate, zinc oleate, zinc palmitate, magnesium palmitate and the like are preferably used.
ポリオレフィン系ワックスとしては、例えば低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエ
チレン、酸化型のポリプロピレン、酸化型のポリエチレン等が挙げられる。ポリオレフィ
ン系ワックスの具体例としては、例えば、Hoechst Wax PE520、Hoechst Wax PE130、Hoec
hst Wax PE190（ヘキスト製）、三井ハイワックス200、三井ハイワックス210、三井ハイ
ワックス210M、三井ハイワックス220、三井ハイワックス220M（三井石油化学工業（株）
製）、サンワックス131−Ｐ、サンワックス151−Ｐ、サンワックス161−Ｐ（三洋化成工
業（株）製）などのような非酸化型ポリエチレンワックス、Hoechst Wax PED121、Hoechs
t Wax PED153、Hoechst Wax PED521、Hoechst Wax PED522、同Ceridust 3620 、同Ceridu
st VP130、同Ceridust VP5905、同Ceridust VP9615A、同Ceridust TM9610F、同 Ceridust
3715 （ヘキスト製）、三井ハイワックス420M（三井石油化学工業（株）製）、サンワッ
クスＥ−300、サンワックスＥ−250P（三洋化成工業（株）製）などのような酸化型ポリ
エチレンワックス、Hoechst Wachs PP230（ヘキスト製）、ビスコール330−Ｐ、ビスコー
ル550−Ｐ、ビスコール660P（三洋化成工業（株）製）などのような非酸化型ポリプロピ
レンワックス、およびビスコールTS−200（三洋化成工業（株）製）などのような酸化型
ポリプロピレンワックスが例示される。
Examples of the polyolefin wax include low molecular weight polypropylene, low molecular weight polyethylene, oxidized polypropylene, oxidized polyethylene, and the like. Specific examples of polyolefin waxes include, for example, Hoechst Wax PE520, Hoechst Wax PE130, Hoec
hst Wax PE190 (Hoechst), Mitsui High Wax 200, Mitsui High Wax 210, Mitsui High Wax 210M, Mitsui High Wax 220, Mitsui High Wax 220M (Mitsui Petrochemical Industries, Ltd.)
Non-oxidized polyethylene wax such as Sun Wax 131-P, Sun Wax 151-P, Sun Wax 161-P (manufactured by Sanyo Chemical Industries), Hoechst Wax PED121, Hoechs
t Wax PED153, Hoechst Wax PED521, Hoechst Wax PED522, Ceridust 3620, Ceridu
st VP130, Ceridust VP5905, Ceridust VP9615A, Ceridust TM9610F, Ceridust
Oxidized polyethylene wax such as 3715 (manufactured by Hoechst), Mitsui High Wax 420M (manufactured by Mitsui Petrochemical Co., Ltd.), Sun Wax E-300, Sun Wax E-250P (manufactured by Sanyo Chemical Industries, Ltd.), Non-oxidized polypropylene wax such as Hoechst Wachs PP230 (Hoechst), Biscol 330-P, Biscol 550-P, Biscol 660P (Sanyo Chemical Industries), and Biscol TS-200 (Sanyo Chemical Industries, Ltd.) Oxidized polypropylene wax, such as
これらの離型剤は、単独であるいは組合せて使用することができる。必要に応じて添加
される離型剤としては、セイコーインスツルメント（株）製「ＤＳＣ１２０」で測定され
るＤＳＣ吸熱曲線における吸熱メインピーク値である軟化点（融点）が４０〜１３０℃、
好ましくは５０〜１２０℃のものが使用される。
These release agents can be used alone or in combination. As a mold release agent added as necessary, a softening point (melting point) which is an endothermic main peak value in a DSC endothermic curve measured by “DSC120” manufactured by Seiko Instruments Inc. is 40 to 130 ° C.,
Preferably a thing of 50-120 degreeC is used.
離型剤は、樹脂１００質量部に対して、０〜１０質量部、好ましくは３〜８質量部添加
される。
The release agent is added in an amount of 0 to 10 parts by weight, preferably 3 to 8 parts by weight, based on 100 parts by weight of the resin.
（ii）本発明のトナー用粒子の製造方法
本発明のトナー用粒子の製造方法は、（ａ）大粒径樹脂粒子Ａの分散液Ａを調製する工
程；（ｂ）小粒径樹脂粒子Ｂの分散液Ｂを調製する工程；（ｃ）該分散液Ａと分散液Ｂと
を混合し、樹脂粒子Ｂを樹脂粒子Ａに付着させる工程；および、（ｄ）該（ｃ）の工程で
得られた付着粒子を凝集、加熱し、さらに洗浄、乾燥する工程を含んでいる。この工程を
経て得られるトナー用粒子は、後述のように、さらに外添剤などを添加して、トナーとさ
れる。
(Ii) Manufacturing method of toner particles of the present invention The manufacturing method of toner particles of the present invention includes (a) a step of preparing a dispersion A of large particle size resin particles A; (b) small particle size resin particles B (C) a step of mixing the dispersion A and the dispersion B and adhering the resin particles B to the resin particles A; and (d) a step obtained in the step (c). The method includes a step of agglomerating and heating the adhered particles, and further washing and drying. The toner particles obtained through this step are made into a toner by further adding an external additive or the like, as will be described later.
本発明のトナー用粒子の製造方法の概略を図１に従って説明する。大粒径樹脂粒子Ａお
よび小粒径樹脂粒子Ｂのそれぞれを、エマルジョンの状態で合成し（図１（ａ）、（ｂ）
）、エマルジョン状態の分散液Ａ（エマルジョンＡ）および分散液Ｂ（エマルジョンＢ）
を得る。ついで、それぞれのエマルジョンＡとエマルジョンＢとを混合し、大粒径樹脂粒
子Ａに周囲に小粒径樹脂粒子Ｂを付着させ、付着粒子を得る（図１（ｃ））。そして、こ
の付着粒子を凝集させ、加熱した後、洗浄、乾燥する（図１（ｄ））。
The outline of the method for producing toner particles of the present invention will be described with reference to FIG. Each of the large particle size resin particles A and the small particle size resin particles B is synthesized in an emulsion state (FIGS. 1A and 1B).
), Dispersion A (emulsion A) and dispersion B (emulsion B) in the emulsion state
Get. Next, the respective emulsion A and emulsion B are mixed, and the small particle size resin particles B are adhered to the large particle size resin particles A to obtain adhered particles (FIG. 1 (c)). Then, the adhered particles are aggregated, heated, washed, and dried (FIG. 1 (d)).
（ii-1）樹脂粒子の調製（工程（ａ）および（ｂ））
樹脂粒子の製造は、当業者が通常行う、懸濁重合、乳化重合などの方法で行われる。例
えば、界面活性剤、乳化剤などの水溶液に重合開始剤、単量体および着色剤を含有するモ
ノマー混合物を攪拌し、窒素置換を行いながら重合を行う。
(Ii-1) Preparation of resin particles (steps (a) and (b))
The resin particles are produced by a method such as suspension polymerization or emulsion polymerization, which is usually performed by those skilled in the art. For example, a monomer mixture containing a polymerization initiator, a monomer, and a colorant is stirred in an aqueous solution such as a surfactant and an emulsifier, and polymerization is performed while performing nitrogen substitution.
大粒径樹脂粒子Ａおよび小粒径樹脂粒子Ｂは、上記方法で調製される。樹脂粒子の粒径
は、攪拌条件、単量体の濃度などを調整することにより、調整される。なお、「大粒径」
と「小粒径」は、粒子Ａと粒子Ｂとを比較した場合の相対的な大きさを表す用語である。
大粒径樹脂粒子Ａの粒径Ａは、１００〜６００ｎｍであることが好ましく、２００〜４０
０ｎｍであることがより好ましい。小粒径樹脂粒子の粒径Ｂは、２０〜１５０ｎｍである
ことが好ましく、３０〜１００ｎｍであることがより好ましい。本発明においては、大粒
径樹脂粒子Ａの粒径Ａと小粒径樹脂粒子Ｂの粒径Ｂとが、１／１０≧Ｂ／Ａの関係を満た
すように、それぞれの樹脂粒子の粒径を調整することが、より好ましい。この関係を満た
すことにより、小粒径樹脂粒子Ｂが大粒径樹脂粒子Ａの周囲に効率よく、かつ密に付着で
きる。
The large particle size resin particles A and the small particle size resin particles B are prepared by the above method. The particle size of the resin particles is adjusted by adjusting the stirring conditions, the monomer concentration, and the like. "Large particle size"
And “small particle size” are terms representing a relative size when the particle A and the particle B are compared.
The particle size A of the large particle size resin particles A is preferably 100 to 600 nm, and 200 to 40
More preferably, it is 0 nm. The particle size B of the small particle size resin particles is preferably 20 to 150 nm, and more preferably 30 to 100 nm. In the present invention, the particle size of each resin particle is set so that the particle size A of the large particle size resin particle A and the particle size B of the small particle size resin particle B satisfy the relationship of 1/10 ≧ B / A. It is more preferable to adjust. By satisfying this relationship, the small particle size resin particles B can be efficiently and densely attached around the large particle size resin particles A.
さらに、大粒径樹脂粒子Ａと小粒径樹脂粒子Ｂとは、軟化点が異なるように、単量体を
選択して調製することが好ましい。本発明のトナー用粒子の製造方法によれば、図１（ｄ
）に示される加熱後のトナー用粒子の模式図からわかるように、トナー用粒子の表面には
、小粒径樹脂粒子Ｂを構成する樹脂が存在するので、小粒径樹脂粒子Ｂの軟化点を大粒径
樹脂粒子Ａの軟化点よりも高くする方が、保存安定性、耐久性の点から好ましい。
Furthermore, it is preferable that the large particle size resin particles A and the small particle size resin particles B are prepared by selecting monomers so that the softening points are different. According to the method for producing toner particles of the present invention, FIG.
As can be seen from the schematic diagram of the toner particles after heating shown in FIG. 3), since the resin constituting the small particle size resin particles B exists on the surface of the toner particles, the softening point of the small particle size resin particles B Is higher than the softening point of the large particle size resin particles A from the viewpoint of storage stability and durability.
このように、大粒径樹脂粒子Ａの粒径Ａと小粒径樹脂粒子Ｂの粒径Ｂとが、上記関係を
満たし、かつ、小粒径樹脂粒子Ｂの軟化点を大粒径樹脂粒子Ａの軟化点よりも高くなるよ
うにすることによって、得られるトナー用粒子、ひいてはトナーの保存性、耐久性が高め
られる。従って、このような構成となるように単量体を選択し、そして、所望の大きさの
粒子となるように、懸濁重合、乳化重合などの条件を設定することが好ましい。
Thus, the particle size A of the large particle size resin particle A and the particle size B of the small particle size resin particle B satisfy the above relationship, and the softening point of the small particle size resin particle B is the large particle size resin particle. By making the temperature higher than the softening point of A, the toner particles obtained, and thus the storage stability and durability of the toner can be improved. Therefore, it is preferable to select a monomer so as to have such a configuration, and to set conditions such as suspension polymerization and emulsion polymerization so as to obtain particles having a desired size.
上記重合により得られた大粒径樹脂粒子Ａおよび小粒径樹脂粒子Ｂの分散液は、そのま
ま（すなわち、エマルジョンの状態で）、次の反応に用いられる。
The dispersion of the large particle size resin particles A and the small particle size resin particles B obtained by the polymerization is used as it is (that is, in an emulsion state) for the next reaction.
（ii-2）付着粒子の調製（工程（ｃ））
上記得られた大粒径樹脂粒子Ａの分散液Ａ（エマルジョンＡ）および小粒径樹脂粒子Ｂ
の分散液Ｂ（エマルジョンＢ）を、エマルジョンのまま混合する（図１（ｃ）参照）。す
なわち、分散液Ａおよび分散液Ｂを適量混合し、これに、離型剤、凝集剤、分散剤などを
添加して、混合分散液とし、適切な温度で、適切な時間、緩やかに攪拌する。
(Ii-2) Preparation of adhered particles (step (c))
Dispersion A (emulsion A) and small particle size resin particles B of the obtained large particle size resin particles A
The dispersion B (emulsion B) is mixed in the form of an emulsion (see FIG. 1 (c)). That is, an appropriate amount of Dispersion A and Dispersion B are mixed, and a release agent, an aggregating agent, a dispersing agent, and the like are added thereto to obtain a mixed dispersion, which is gently stirred at an appropriate temperature for an appropriate time. .
この工程において、凝集剤は、大粒径樹脂粒子分散液Ａ１００質量部あたり、２質量部
以下、好ましくは１質量部以下の量で添加される。この量は、通常、樹脂粒子を凝集させ
る場合に使用する凝集剤量の１／３〜１／５量に相当する。このような量の範囲で凝集剤
を添加することにより、凝集剤は、凝集剤としての機能よりも、凝集助剤的な機能を有す
ると考えられ、大粒径樹脂粒子Ａおよび小粒径樹脂粒子Ｂの各粒子間におけるランダムな
凝集が防止されると考えられる。その結果、大粒径樹脂粒子Ａの周囲に小粒径樹脂粒子Ｂ
が付着した、付着粒子が調製される（図１（ｃ）参照）。
In this step, the flocculant is added in an amount of 2 parts by mass or less, preferably 1 part by mass or less per 100 parts by mass of the large particle size resin particle dispersion A. This amount usually corresponds to 1/3 to 1/5 of the amount of the flocculant used when the resin particles are aggregated. By adding the flocculant in such an amount range, it is considered that the flocculant has a function of an agglomeration assistant rather than a function as a flocculant. It is considered that random aggregation between the particles B is prevented. As a result, the small particle size resin particles B around the large particle size resin particles A
Adhered particles to which are attached are prepared (see FIG. 1C).
なお、離型剤は樹脂粒子の調製の際にも添加することができるが、単量体の重合時に離
型剤がコアとなる可能性があり、トナーの物性にあまりよい影響を与えないことを考慮す
ると、この付着粒子の調製工程において添加するほうが、好ましい。
The release agent can also be added during the preparation of the resin particles, but the release agent may become a core during the polymerization of the monomer, and it does not affect the physical properties of the toner. In view of the above, it is preferable to add in the step of preparing the adhered particles.
離型剤は、エマルジョンとして添加することが好ましい。離型剤をエマルジョン化する
方法としては、離型剤を有機溶媒に溶解し、水中に分散する方法、あるいは水中に分散さ
せた後、加熱してエマルジョン化する方法などが挙げられる。市販の離型剤エマルジョン
も使用できる。離型剤エマルジョンの粒径に特に制限はないが、大粒径樹脂粒子の粒径よ
りも小さい方が、得られるトナー用粒子の物性の点から、好ましい。
The release agent is preferably added as an emulsion. Examples of the method for emulsifying the release agent include a method in which the release agent is dissolved in an organic solvent and dispersed in water, or a method in which the release agent is dispersed in water and then heated to be emulsified. Commercial release agent emulsions can also be used. The particle size of the release agent emulsion is not particularly limited, but is preferably smaller than the particle size of the large particle size resin particles from the viewpoint of the physical properties of the obtained toner particles.
離型剤をエマルジョン化して、付着粒子製造のための分散液に添加することにより、離
型剤が小粒径樹脂粒子Ｂとともに大粒径樹脂粒子Ａの周囲に付着し、付着粒子が形成され
る（図１（ｃ）参照）。あるいは、離型剤が小粒径樹脂粒子Ｂよりも大きい場合は、離型
剤の周囲に小粒径樹脂粒子Ｂが付着した付着粒子が形成される場合もある。いずれの場合
であって、付着粒子の外表面には、小粒径樹脂粒子Ｂが存在する（図１（ｃ））ようにす
ることが好ましい。
By emulsifying the release agent and adding it to the dispersion for producing the adhered particles, the release agent adheres around the large particle size resin particles A together with the small particle size resin particles B, and the adhered particles are formed. (See FIG. 1C). Alternatively, when the release agent is larger than the small particle size resin particles B, there may be a case where attached particles having the small particle size resin particles B attached around the release agent. In either case, it is preferable that the small particle size resin particles B exist on the outer surface of the adhered particles (FIG. 1 (c)).
このようにして得られる付着粒子は、回収、洗浄して次の付着粒子の凝集工程に用いて
もよいが、付着粒子をエマルジョンのまま（すなわち、分散液のまま）、凝集工程に用い
ることが、操作の簡便性から、望ましい。
The adhered particles obtained in this way may be recovered and washed and used in the subsequent agglomeration step of the adhered particles. However, the adhered particles may be used in the aggregation step as an emulsion (that is, as a dispersion). This is desirable because of the ease of operation.
（ii-3）付着粒子の凝集・加熱など（工程(d)）
（ii-3-1）凝集
この工程では、上記工程（ｃ）で得られたエマルジョン（分散液）中の付着粒子を凝集
させるために、凝集剤をさらに追加する。追加する凝集剤の量に特に制限はないが、先の
工程（ｃ）で添加した量と追加する量との合計で、大粒径樹脂粒子分散液１００質量部あ
たり、２〜６質量部、好ましくは３〜５質量部となるように添加することが好ましい。凝
集剤を追加した、付着粒子の分散液を適切な温度で、適切な時間、緩やかに攪拌すること
によって、凝集粒子が形成される。この説明からわかるように、付着粒子を得る工程（工
程（ｃ））と凝集粒子を得る工程（工程（ｄ））とは、凝集剤を最初は低濃度で添加し、
後に通常の濃度となるように追加する一連の反応と考えてもよい。
(Ii-3) Aggregation and heating of adhered particles (process (d))
(Ii-3-1) Aggregation In this step, an aggregating agent is further added in order to aggregate the adhered particles in the emulsion (dispersion) obtained in the step (c). Although there is no restriction | limiting in particular in the quantity of the flocculant to add, 2-6 mass parts per 100 mass parts of large particle diameter resin particle dispersions with the sum total of the quantity added in the previous process (c), and the additional quantity, It is preferable to add so that it may become 3-5 mass parts preferably. Aggregated particles are formed by gently stirring the dispersion of adhering particles to which an aggregating agent is added at an appropriate temperature for an appropriate time. As can be seen from this explanation, the step of obtaining the adhering particles (step (c)) and the step of obtaining the agglomerated particles (step (d)) are performed by first adding a flocculant at a low concentration,
It may be considered as a series of reactions to be added later so as to obtain a normal concentration.
（ii-3-2）加熱・洗浄・乾燥
凝集反応が終了した時点で、分散液の温度を適切な温度（樹脂の軟化点よりもやや高い
温度）に上昇させることにより、加熱工程が行われる。加熱後の分散液は、ろ過され、水
（好ましくはイオン交換水）で洗浄され、真空乾燥、オーブン乾燥、流動乾燥、気流式乾
燥などの乾燥方法で乾燥させることにより、トナー用粒子が得られる。
(Ii-3-2) Heating / washing / drying When the agglomeration reaction is completed, the heating step is performed by raising the temperature of the dispersion to an appropriate temperature (a little higher than the softening point of the resin). . The dispersion after heating is filtered, washed with water (preferably ion-exchanged water), and dried by a drying method such as vacuum drying, oven drying, fluidized drying, airflow drying, etc., thereby obtaining toner particles. .
得られるトナー用粒子は、小粒径樹脂粒子Ｂおよび離型剤を外表面に有する付着粒子が
凝集して溶融しているため、外表面およびその付近にも離型剤が存在する。そのため、定
着性に優れている。さらに、一種のコア・シェル構造を有する樹脂粒子が凝集し、加熱に
より樹脂粒子同士が溶融し、融着しているため、トナー内部は、断面が海島構造に類似す
る構造を有していると考えられる。従って、軟化点が比較的低い樹脂粒子を用いても、ト
ナーの耐久性を向上させることができ、さらに低温定着性も維持される。従って、定着性
に優れ、耐久性にも優れている。
In the obtained toner particles, the small particle diameter resin particles B and the adhered particles having the release agent on the outer surface are aggregated and melted, so that the release agent also exists on the outer surface and the vicinity thereof. Therefore, the fixing property is excellent. Furthermore, since the resin particles having a kind of core / shell structure are aggregated and the resin particles are melted and fused by heating, the inside of the toner has a structure similar to the sea-island structure. Conceivable. Therefore, even when resin particles having a relatively low softening point are used, the durability of the toner can be improved and the low-temperature fixability can be maintained. Accordingly, the fixing property is excellent and the durability is also excellent.
（ii-4）トナーの製造
得られたトナー用粒子には、着色剤、離型剤などの内添剤が含まれているが、トナー用
粒子の帯電性、流動性などを改善する目的で外添剤が添加され、トナーが調製される。外
添剤としては、負帯電性シリカ微粒子、酸化チタン、金属石鹸、正帯電性シリカ微粒子な
どが挙げられる。
(Ii-4) Manufacture of toner The obtained toner particles contain internal additives such as a colorant and a release agent. For the purpose of improving the chargeability and fluidity of the toner particles. An external additive is added to prepare a toner. Examples of the external additive include negatively chargeable silica fine particles, titanium oxide, metal soap, and positively chargeable silica fine particles.
負帯電性シリカ微粒子としては、一般に、平均粒子径が４〜１２０ｎｍ、好ましくは５
〜５０ｎｍ、さらに好ましくは平均粒子径が６〜４０ｎｍの負帯電性シリカ微粒子が用い
られる。負帯電性シリカ微粒子は、トナーの流動性および帯電性向上の観点から、疎水化
処理されていることが好ましい。疎水性負帯電性シリカ微粒子としては、市販の日本アエ
ロジル（株）製のＲＸ２００（平均粒径１２ｎｍ）、同ＲＸ５０（平均粒径４０ｎｍ）、
キャボット（株）製のＴＧ８１１Ｆ、同ＴＧ８１０Ｇ、同ＴＧ３０８Ｆなどが用いられる
。平均粒子径の異なる負帯電性シリカ微粒子を組合せて用いてもよい。
The negatively chargeable silica fine particles generally have an average particle diameter of 4 to 120 nm, preferably 5
Negatively chargeable silica fine particles having an average particle diameter of 6 to 40 nm are preferably used. The negatively chargeable silica fine particles are preferably hydrophobized from the viewpoint of improving the fluidity and chargeability of the toner. As hydrophobic negatively chargeable silica fine particles, commercially available Nippon Aerosil Co., Ltd. RX200 (average particle size 12 nm), RX50 (average particle size 40 nm),
TG811F, TG810G, and TG308F manufactured by Cabot Corporation are used. A combination of negatively chargeable silica fine particles having different average particle diameters may be used.
負帯電性シリカ微粒子の添加量は、一般にトナー用粒子１００質量部に対して０．５〜
２．０質量部、好ましくは０．７〜１．５質量部である。なお、本明細書で、微粒子につ
いて平均粒子径というときは、特に断らない限り、体積平均粒子径を意味する。
The amount of the negatively chargeable silica fine particles added is generally 0.5 to 100 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the toner particles.
It is 2.0 mass parts, Preferably it is 0.7-1.5 mass parts. In the present specification, the average particle diameter of fine particles means a volume average particle diameter unless otherwise specified.
酸化チタン微粒子はトナーの電荷調整などのために、必要に応じて用いられる。酸化チ
タン微粒子の大きさに特に制限はないが、粒径あるいは長軸の大きさが１０〜３０ｎｍの
大きさであることが好ましい。酸化チタン微粒子は、トナー用粒子１００質量部に対して
０．２〜２．０質量部、好ましくは０．３〜１．５質量部添加される。なお、酸化チタン
微粒子と正帯電性シリカ微粒子とは、質量比で１：３〜３：１の範囲で添加されることが
、トナーの電気抵抗の極端な低下を引き起こすことなく電荷の調整が行える点で、好まし
い。
The titanium oxide fine particles are used as necessary for adjusting the charge of the toner. Although there is no restriction | limiting in particular in the magnitude | size of a titanium oxide microparticle, It is preferable that a particle size or the magnitude | size of a major axis is a magnitude | size of 10-30 nm. The titanium oxide fine particles are added in an amount of 0.2 to 2.0 parts by weight, preferably 0.3 to 1.5 parts by weight, based on 100 parts by weight of the toner particles. The addition of the titanium oxide fine particles and the positively chargeable silica fine particles in a mass ratio of 1: 3 to 3: 1 can adjust the charge without causing an extreme decrease in the electric resistance of the toner. In terms, it is preferable.
酸化チタン微粒子の表面が疎水性であることが、トナーの外部環境の変化に対する帯電
性の変化を小さくし（すなわち、安定な帯電性を維持し）、かつトナーの流動性を良好に
するために、好ましい。疎水性酸化チタン微粒子としては、チタン工業（株）製のＳＴＴ
−３０Ｓなどが用いられる。
The surface of the titanium oxide fine particles is hydrophobic in order to reduce the change in chargeability with respect to the change in the external environment of the toner (that is, maintain stable chargeability) and improve the fluidity of the toner. ,preferable. As hydrophobic titanium oxide fine particles, STT manufactured by Titanium Industry Co., Ltd.
-30S or the like is used.
金属石鹸は、トナーの流動性改善、外添剤の結着性の向上、トナー凝集防止などを目的
として、必要に応じて添加される。例えば、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸カ
ルシウム、ステアリン酸亜鉛等が挙げられる。金属石鹸は、体積平均粒子径もしくは長軸
の径が０．５〜１０μｍであることが好ましく、１〜５μｍであることがより好ましい。
金属石鹸は、トナー用粒子１００質量部に対して０．１〜１．０質量部、好ましくは０．
１〜０．５質量部添加される。
Metal soap is added as necessary for the purpose of improving the fluidity of the toner, improving the binding property of the external additive, and preventing toner aggregation. For example, magnesium stearate, calcium stearate, zinc stearate and the like can be mentioned. The metal soap preferably has a volume average particle diameter or major axis diameter of 0.5 to 10 μm, and more preferably 1 to 5 μm.
The metal soap is 0.1 to 1.0 part by weight, preferably 0.
1 to 0.5 parts by mass are added.
正帯電性シリカ微粒子は、トナーの電荷調整などのために、必要に応じて用いられる。
本発明で用いられる正帯電性シリカ微粒子には、特に制限がない。正帯電性シリカ微粒子
の体積平均粒子径は、流動性などを考慮して、１０〜５０ｎｍであることが好ましく、１
５〜４０ｎｍであることがさらに好ましい。正帯電性シリカ微粒子は、帯電性の維持、流
動性の向上などの観点から、疎水化処理されていることが好ましい。疎水性正帯電性シリ
カ微粒子としては、市販の日本アエロジル（株）製のＮＡ５０Ｈ、キャボット（株）製の
ＴＧ８２０Ｆなどが用いられる。正帯電性シリカ微粒子は、必要に応じて、トナー用粒子
１００質量部に対して０．１〜１．０質量部、好ましくは０．２〜０．８質量部添加され
る。
The positively chargeable silica fine particles are used as necessary for adjusting the charge of the toner.
The positively chargeable silica fine particles used in the present invention are not particularly limited. The volume average particle diameter of the positively chargeable silica fine particles is preferably 10 to 50 nm in consideration of fluidity and the like.
More preferably, it is 5-40 nm. The positively chargeable silica fine particles are preferably hydrophobized from the viewpoint of maintaining chargeability and improving fluidity. As the hydrophobic positively chargeable silica fine particles, commercially available NA50H manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd., TG820F manufactured by Cabot Co., Ltd., etc. are used. The positively chargeable silica fine particles are added in an amount of 0.1 to 1.0 parts by weight, preferably 0.2 to 0.8 parts by weight, based on 100 parts by weight of the toner particles, if necessary.
その他、例えば、帯電性の制御、流動性の向上などを目的として添加する無機微粒子な
どの、上記以外の当業者が通常用いる外添剤も用いられる。
In addition, for example, external additives commonly used by those skilled in the art other than those described above, such as inorganic fine particles added for the purpose of controlling chargeability and improving fluidity, are also used.
外添処理は、トナー用粒子に上記外添剤を所定量添加し、例えば、ヘンシェルミキサー
を用いて、攪拌・混合処理を行うことにより、行われる。
The external addition process is performed by adding a predetermined amount of the above external additive to the toner particles and performing, for example, a stirring / mixing process using a Henschel mixer.
このようにして、本発明の製造方法によって得られたトナー用粒子から、トナーが調製
される。
In this way, a toner is prepared from the toner particles obtained by the production method of the present invention.
得られるトナーは、どのようなタイプの画像形成装置にも用いられる。１成分系のトナ
ーを用いる画像形成装置でもよく、２成分系のトナーを用いる画像形成装置でもよい。ま
た、接触現像方式の画像形成装置であってもよく、非接触式方式の画像形成装置であって
もよい。本発明のトナーを用いることができる一成分系の接触式画像形成装置は、例えば
、特開２００２−２０２６２２号公報に詳細に説明されている。本発明の画像形成装置は
、感光体で代表される静電潜像が形成される潜像担持体；この潜像担持体上の静電潜像を
現像するためにトナーを潜像担持体に搬送する、現像ロールで代表されるトナー担持体；
およびこのトナー担持体により潜像担持体へ搬送されるトナー量を規制するトナー規制部
材を有する現像器を少なくとも備えている。本発明のトナーはトナー収容部に収容されて
おり、トナー収容部から現像ロール（トナー担持体）に搬送され、現像ロール（トナー担
持体）を介して感光体（潜像担持体）に供給され、転写されて画像を形成する。トナー規
制部材は、現像ロール（トナー担持体）から感光体（潜像担持体）に過剰な供給がされな
いように、トナー供給量を調整する。
The resulting toner can be used in any type of image forming apparatus. An image forming apparatus using a one-component toner or an image forming apparatus using a two-component toner may be used. Further, it may be a contact developing type image forming apparatus or a non-contact type image forming apparatus. A one-component contact type image forming apparatus that can use the toner of the present invention is described in detail in, for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 2002-202622. The image forming apparatus of the present invention includes a latent image carrier on which an electrostatic latent image typified by a photoreceptor is formed; toner is applied to the latent image carrier to develop the electrostatic latent image on the latent image carrier. A toner carrier represented by a developing roll to be conveyed;
And a developing device having a toner regulating member that regulates the amount of toner conveyed to the latent image carrier by the toner carrier. The toner of the present invention is accommodated in a toner accommodating portion, conveyed from the toner accommodating portion to a developing roll (toner carrier), and supplied to the photosensitive member (latent image carrier) via the developing roll (toner carrier). And transferred to form an image. The toner regulating member adjusts the toner supply amount so that excessive supply from the developing roll (toner carrier) to the photosensitive member (latent image carrier) is not performed.
以下、実施例を挙げて本発明を説明するが、本発明はこの実施例に制限されることはな
い。
EXAMPLES Hereinafter, although an Example is given and this invention is demonstrated, this invention is not restrict | limited to this Example.
本実施例において、樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ：℃）は、以下方法で測定した。樹脂
１０ｍｇをアルミニウム製セルにパッキングし、セイコーインスツルメント（株）製「Ｄ
ＳＣ２２０Ｃ／ＥＸＴＲＡ６０００ ＰＣステーション」を用いて下記の条件で測定する
。測定開始温度２０℃、測定終了温度２００℃；昇温速度１０℃／分で昇温した後、降温
速度１０℃／分で２０℃まで降温する。その後昇温速度１０℃／分で２００℃まで昇温し
、この際のガラス転移点に相当する吸熱が生じた位置（吸熱カーブのショルダー位置）の
温度をガラス転移点とした。
In this example, the glass transition temperature (Tg: ° C.) of the resin was measured by the following method. 10 mg of resin is packed in an aluminum cell and “D” manufactured by Seiko Instruments Inc.
Measurement is performed under the following conditions using "SC220C / EXTRA6000 PC Station". Measurement start temperature 20 ° C., measurement end temperature 200 ° C .; after the temperature is raised at a rate of temperature increase of 10 ° C./min, the temperature is decreased to 20 ° C. at a rate of temperature decrease of 10 ° C./min. Thereafter, the temperature was raised to 200 ° C. at a rate of temperature rise of 10 ° C./min, and the temperature at the position where the endotherm corresponding to the glass transition point at this time (shoulder position of the endothermic curve) was taken as the glass transition point.
また、分散液（エマルジョン）中の樹脂粒子の粒子径は、日機装社製マイクロトラック
UPA150を用いて測定した。トナー用粒子の粒子径は、マルチサイザーIII（コールター社
製）で測定した。
The particle size of the resin particles in the dispersion (emulsion) is the Nikkiso Microtrac
Measurement was performed using UPA150. The particle diameter of the toner particles was measured with Multisizer III (manufactured by Coulter).
（実施例１）
（1-a）顔料分散型大粒径樹脂粒子分散液Ａの作成
スチレン４００ｇ、ｎ−ブチルアクリレート２０ｇ、アクリル酸５ｇ及びＥＣＢ−３０
１（大日精化製シアン顔料）１２ｇを混合し、混合物を得た。イオン交換水５００ｇを含
むフラスコを準備し、これにアニオン性界面活性剤（日本サーファクタント工業製 ＮＩ
ＫＫＯＬ ＴＤＰ−６）１３ｇを投入して溶解した。この溶解液中に前記混合物を投入し
、分散、乳化した。乳化液に過硫酸アンモニウム４ｇを投入し、窒素置換を行い、前記フ
ラスコ内を攪拌しながら７０℃まで加熱し、６時間乳化重合を行った。その後、室温まで
冷却し、固形分濃度４５質量％（以下、ｗｔ％）、平均粒子径が３２０ｎｍ、Ｔｇ５５℃
の顔料分散型大粒径樹脂粒子分散液Ａ（エマルジョンＡ）を得た。
(Example 1)
(1-a) Preparation of pigment dispersion type large particle size resin particle dispersion A 400 g of styrene, 20 g of n-butyl acrylate, 5 g of acrylic acid and ECB-30
1 (Cyan pigment made by Dainichi Seika) was mixed to obtain a mixture. A flask containing 500 g of ion-exchanged water was prepared, and an anionic surfactant (NI manufactured by Nihon Surfactant Industries, Ltd.)
KKOL TDP-6) 13 g was added and dissolved. The mixture was put into this solution and dispersed and emulsified. 4 g of ammonium persulfate was added to the emulsified liquid, nitrogen substitution was performed, the inside of the flask was heated to 70 ° C. with stirring, and emulsion polymerization was performed for 6 hours. Thereafter, the mixture was cooled to room temperature, the solid content concentration was 45% by mass (hereinafter, wt%), the average particle size was 320 nm, and Tg was 55 ° C.
Pigment dispersion type large particle size resin particle dispersion A (emulsion A) was obtained.
（1-b）小粒径樹脂粒子分散液Ｂの作成
スチレン３５０ｇ、ｎ−ブチルアクリレート４０ｇ、アクリル酸１０ｇを混合し、混合
物を得た。イオン交換水５００ｇを含むフラスコを準備し、これにアニオン性界面活性剤
（日本サーファクタント工業製 ＮＩＫＫＯＬ ＴＤＰ−６）２５ｇを投入して溶解した
。この溶解液中に前記混合物を投入し、分散、乳化した。乳化液に過硫酸アンモニウム４
ｇを投入し、窒素置換を行い、前記フラスコ内を攪拌しながら７０℃まで加熱し、６時間
乳化重合を行った。その後、室温まで冷却し、固形分濃度４５ｗｔ％、平均粒子径が３０
ｎｍ、Ｔｇ６２℃の小粒径樹脂粒子分散液Ｂ（エマルジョンＢ）を得た。
(1-b) Preparation of small particle size resin particle dispersion B 350 g of styrene, 40 g of n-butyl acrylate, and 10 g of acrylic acid were mixed to obtain a mixture. A flask containing 500 g of ion-exchanged water was prepared, and 25 g of an anionic surfactant (NIKKOL TDP-6, manufactured by Nippon Surfactant Kogyo Co., Ltd.) was added and dissolved therein. The mixture was put into this solution and dispersed and emulsified. Ammonium persulfate 4 in the emulsion
g was added, nitrogen substitution was performed, the inside of the flask was heated to 70 ° C. with stirring, and emulsion polymerization was performed for 6 hours. Then, it is cooled to room temperature, the solid content concentration is 45 wt%, and the average particle size is 30.
A small particle diameter resin particle dispersion B (emulsion B) with nm and Tg of 62 ° C. was obtained.
（1-ｃ）付着粒子分散液Ｃの作成
前記（1-a）で得られたエマルジョンＡ１００質量部、（1-b）で得られたエマルジョン
Ｂ４０質量部、離型剤エマルジョン（中京油脂製 トラソルＣＮ 粒子径：２００ｎｍ
軟化点：８６℃ 固形分濃度：３２ｗｔ％）７質量部および凝集剤としてカチオン性界面
活性剤（日本サーファクタント工業製 ＮＩＫＫＯＬ ＴＡＭＤＳ−１５）１質量部を添
加し、分散機ＣＬＥＲＭＩＸ−１．５Ｓ（エム・テクニック社製）を用いて分散・混合し
、付着粒子分散液Ｃ（エマルジョンＣ）を得た。
(1-c) Preparation of adhered particle dispersion C 100 parts by mass of emulsion A obtained in (1-a), 40 parts by mass of emulsion B obtained in (1-b), release agent emulsion (Trasol manufactured by Chukyo Yushi Co., Ltd.) CN particle size: 200nm
Softening point: 86 ° C. Solid content concentration: 32 wt%) 7 parts by weight and 1 part by weight of a cationic surfactant (NIKKOL TAMDS-15, manufactured by Nippon Surfactant Kogyo Co., Ltd.) as a flocculant were added. Disperser CLERMIX-1.5S (M -Dispersed and mixed using Technic Co., Ltd. to obtain an adherent particle dispersion C (emulsion C).
（1-ｄ）付着粒子の凝集および加熱
前記（1-c）で得られたエマルジョンＣに、凝集剤としてカチオン性界面活性剤（日本
サーファクタント工業製 ＮＩＫＫＯＬ ＴＡＭＤＳ−１５）を２質量部添加し、緩やか
に攪拌しながら、５０℃で１時間保持した。攪拌を継続しながら８５℃まで加熱した。得
られた凝集粒子について粒径を測定したところ、体積平均粒径は、５．８μｍであった。
(1-d) Aggregation and heating of adhered particles To emulsion C obtained in (1-c) above, 2 parts by mass of a cationic surfactant (NIKKOL TAMDS-15 manufactured by Nippon Surfactant Kogyo Co., Ltd.) is added as an aggregating agent. While gently stirring, the mixture was kept at 50 ° C. for 1 hour. The mixture was heated to 85 ° C. while stirring was continued. When the particle diameter of the obtained aggregated particles was measured, the volume average particle diameter was 5.8 μm.
（1-ｅ）洗浄および乾燥
得られた凝集粒子をろ過し、イオン交換水で洗浄した後、真空乾燥機で乾燥させること
によりトナー用粒子１を得た。
(1-e) Washing and drying The obtained aggregated particles were filtered, washed with ion-exchanged water, and then dried with a vacuum dryer to obtain toner particles 1.
（1-f）トナーの作成
トナー用粒子１への外添剤の付与は、２０Ｌ型のヘンシェルミキサーを用いて行った。
外添剤としては、トナー用粒子１の１００質量部に対し、負帯電性小粒径シリカＲＸ２０
０（日本アエロジル社製 平均粒径：１２ｎｍ）を１質量部、負帯電性大粒径シリカＲＸ
５０（日本アエロジル社製 平均粒径：４０ｎｍ）を０．５質量部、および酸化チタンＳ
ＴＴ−３０Ｓ（平均粒径：２０ｎｍ）を０．５質量部用いた。なお、負帯電性シリカ（負
帯電性小粒径シリカ、負帯電性大粒径シリカ）として、ヘキサメチルジシラザンで表面処
理（疎水化処理）を施したものを用いた。これにより、トナー１を得た。
(1-f) Preparation of toner The external additive was added to the toner particles 1 using a 20 L Henschel mixer.
As an external additive, the negatively chargeable small particle size silica RX20 with respect to 100 parts by mass of the toner particles 1 is used.
1 part by mass of 0 (manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd., average particle size: 12 nm), negatively chargeable large particle size silica RX
50 (Nippon Aerosil Co., Ltd. average particle size: 40 nm) 0.5 parts by mass, and titanium oxide S
0.5 parts by mass of TT-30S (average particle diameter: 20 nm) was used. In addition, as the negatively chargeable silica (negatively chargeable small particle size silica, negatively chargeable large particle size silica), those subjected to surface treatment (hydrophobization treatment) with hexamethyldisilazane were used. As a result, toner 1 was obtained.
（実施例２）
（2-a）大粒径樹脂粒子分散液Ａの作成
実施例１の（1-a）を用いた。
(Example 2)
(2-a) Preparation of large particle size resin particle dispersion A (1-a) of Example 1 was used.
（2-b）小粒径樹脂粒子分散液Ｅの作成
スチレン３５０ｇ、ｎ−ブチルアクリレート４０ｇおよびアクリル酸１０ｇを混合し、
混合物を得た。イオン交換水５００ｇを含むフラスコを準備し、これにアニオン性界面活
性剤（日本サーファクタント工業製 ＮＩＫＫＯＬ ＴＤＰ−６）２０ｇを投入して溶解
した。この溶解液中に前記混合物を投入し、分散、乳化した。乳化液に過硫酸アンモニウ
ム４ｇを投入し、窒素置換を行い、前記フラスコ内を攪拌しながら７０℃まで加熱し、６
時間乳化重合を行った。その後、室温まで冷却し、固形分濃度４５ｗｔ％、平均粒子径が
１００ｎｍ、Ｔｇ６２℃の小粒径樹脂粒子分散液Ｅ（エマルジョンＥ）を得た。
(2-b) Preparation of small particle size resin particle dispersion E 350 g of styrene, 40 g of n-butyl acrylate and 10 g of acrylic acid were mixed,
A mixture was obtained. A flask containing 500 g of ion-exchanged water was prepared, and 20 g of an anionic surfactant (NIKKOL TDP-6, manufactured by Nippon Surfactant Kogyo Co., Ltd.) was added and dissolved therein. The mixture was put into this solution and dispersed and emulsified. 4 g of ammonium persulfate was added to the emulsified liquid, nitrogen substitution was performed, and the inside of the flask was heated to 70 ° C. with stirring.
Time emulsion polymerization was carried out. Then, it cooled to room temperature and obtained the small particle diameter resin particle dispersion E (emulsion E) of solid content concentration 45 wt%, average particle diameter of 100 nm, and Tg62 degreeC.
（2-ｃ）付着粒子分散液Ｆの作成
前記（1-a）で得られたエマルジョンＡ１００質量部、（2-b）で得られたエマルジョン
Ｅ４０質量部、離型剤エマルジョン（中京油脂製 トラソルＣＮ 粒子径：２００ｎｍ
軟化点：８６℃ 固形分濃度：３２ｗｔ％）７質量部および凝集剤としてカチオン性界面
活性剤（日本サーファクタント工業製 ＮＩＫＫＯＬ ＴＡＭＤＳ−１５）１質量部を添
加し、分散機ＣＬＥＲＭＩＸ−１．５Ｓ（エム・テクニック社製）を用いて分散・混合し
、付着粒子分散液Ｆ（エマルジョンＦ）を得た。
(2-c) Preparation of Adherent Particle Dispersion Liquid F 100 parts by mass of emulsion A obtained in (1-a), 40 parts by mass of emulsion E obtained in (2-b), release agent emulsion (Trasol manufactured by Chukyo Yushi Co., Ltd.) CN particle size: 200nm
Softening point: 86 ° C. Solid content concentration: 32 wt%) 7 parts by weight and 1 part by weight of a cationic surfactant (NIKKOL TAMDS-15, manufactured by Nippon Surfactant Kogyo Co., Ltd.) as a flocculant were added. Disperser CLERMIX-1.5S (M -Dispersed and mixed using Technic Co., Ltd. to obtain an adherent particle dispersion F (emulsion F).
（2-ｄ）付着粒子の凝集および加熱
前記（2-c）で得られたエマルジョンＦに、凝集剤としてカチオン性界面活性剤（日本
サーファクタント工業製 ＮＩＫＫＯＬ ＴＡＭＤＳ−１５）を２質量部添加し、緩やか
に攪拌しながら、５０℃で１時間保持した。攪拌を継続しながら８５℃まで加熱した。得
られた凝集粒子について粒径を測定したところ、体積平均粒径は、６．０μｍであった。
(2-d) Aggregation and heating of adhering particles 2 parts by mass of a cationic surfactant (NIKKOL TAMDS-15 manufactured by Nippon Surfactant Kogyo Co., Ltd.) as an aggregating agent is added to the emulsion F obtained in (2-c) above. While gently stirring, the mixture was kept at 50 ° C. for 1 hour. The mixture was heated to 85 ° C. while stirring was continued. When the particle diameter of the obtained aggregated particles was measured, the volume average particle diameter was 6.0 μm.
（2-ｅ）洗浄および乾燥
得られた凝集粒子をろ過し、イオン交換水で洗浄した後、真空乾燥機で乾燥させること
によりトナー用粒子２を得た。
(2-e) Washing and drying The obtained aggregated particles were filtered, washed with ion-exchanged water, and then dried with a vacuum dryer to obtain toner particles 2.
（2-f）トナーの作成
前記（1-f）と同様の処理を行い、トナー２を得た。
(2-f) Preparation of toner Toner 2 was obtained by carrying out the same treatment as in (1-f) above.
（比較例１）
（1-a）で得られたエマルジョンＡ１００質量部、エマルジョンＢ４０質量部、離型剤
エマルジョン（中京油脂製 トラソルＣＮ 粒子径：２００ｎｍ 軟化点：８６℃ 固形
分濃度：３２ｗｔ％）７質量部および凝集剤としてカチオン性界面活性剤（日本サーファ
クタント工業製 ＮＩＫＫＯＬ ＴＡＭＤＳ−１５）３質量部を添加し、分散機ＣＬＥＲ
ＭＩＸ−１．５Ｓ（エム・テクニック社製）を用いて分散・混合した。その後、緩やかに
攪拌しながら、５０℃で１時間保持した。攪拌を継続しながら８５℃まで加熱した。得ら
れた粒子の粒径を測定したところ、体積平均粒径は５．７μｍであった。
(Comparative Example 1)
100 parts by weight of emulsion A obtained in (1-a), 40 parts by weight of emulsion B, 7 parts by weight of a release agent emulsion (Trasol CN particle size: 200 nm, softening point: 86 ° C., solid content concentration: 32 wt%) 3 parts by weight of a cationic surfactant (NIKKOL TAMDS-15 manufactured by Nippon Surfactant Kogyo Co., Ltd.) was added as an agent, and the disperser CLER
The mixture was dispersed and mixed using MIX-1.5S (M Technique Co., Ltd.). Then, it kept at 50 degreeC for 1 hour, stirring gently. The mixture was heated to 85 ° C. while stirring was continued. When the particle diameter of the obtained particles was measured, the volume average particle diameter was 5.7 μm.
得られた凝集粒子をろ過し、イオン交換水で洗浄した後、真空乾燥機で乾燥させること
によりトナー用粒子３を得た。トナー用粒子３に対して、実施例１と同様に外添処理を行
い、トナー３を得た。
The obtained agglomerated particles were filtered, washed with ion exchange water, and then dried with a vacuum dryer to obtain toner particles 3. External addition processing was performed on the toner particles 3 in the same manner as in Example 1 to obtain toner 3.
上記得られたトナー１（実施例１）、トナー２（実施例２）およびトナー３（比較例１
）について、セイコーエプソン（株）製カラーレーザープリンタＬＰ−９０００Ｃを使用
し、５％画像による印字耐久性試験を行った。
Toner 1 (Example 1), Toner 2 (Example 2) and Toner 3 (Comparative Example 1) obtained above
) Was subjected to a printing durability test with a 5% image using a color laser printer LP-9000C manufactured by Seiko Epson Corporation.
６０００枚まで印字不良が発生しなければ、実際の使用には問題がないため、以下の基
準：
◎：７０００枚を超えても印字不良が発生しない。
○：６０００枚〜７０００枚の間で、印字不良が発生する。
×：６０００枚未満で印字不良が発生する。
で判断し、◎および○の場合を合格と判定した。
If there is no printing failure up to 6000 sheets, there is no problem in actual use, so the following criteria:
A: Printing failure does not occur even when the number exceeds 7000.
○: Printing failure occurs between 6000 and 7000 sheets.
X: Printing failure occurs with less than 6000 sheets.
In the case of ◎ and ○, it was determined to be acceptable.
結果を表１に示す。 The results are shown in Table 1.
トナー１は、８０００枚を超えても印字不良が発生せず、非常に優れた印字耐久性を示
した。トナー２は、６５００枚で印字不良が発生したが、実用性に問題はなかった。しか
し、比較例１のトナー３は、５０００枚でトナーの融着による印字不良が発生したため、
実用的でなく不合格であった。
Toner 1 did not cause printing defects even when the number exceeded 8,000 sheets, and exhibited extremely excellent printing durability. With toner 2, printing failure occurred on 6,500 sheets, but there was no problem in practicality. However, the toner 3 of Comparative Example 1 has a printing defect due to toner fusion on 5000 sheets.
It was not practical and failed.
本発明は、大粒径樹脂粒子Ａの分散液（エマルジョンＡ）と小粒径樹脂粒子Ｂの分散液
（エマルジョンＢ）を調製し、これらのエマルジョンＡおよびＢを混合して、小粒径樹脂
粒子Ｂを大粒径樹脂粒子Ａの周囲に付着させて付着粒子を形成し、この付着粒子をエマル
ジョンのまま凝集、乾燥させるという簡単な方法でトナーを製造する方法を提供する。し
かも得られるトナーは、耐久性および定着性にも優れている。従って、本発明のトナーの
製造方法は、静電写真用のトナーの製造方法として汎用される。
In the present invention, a dispersion of large particle size resin particles A (emulsion A) and a dispersion of small particle size resin particles B (emulsion B) are prepared, and these emulsions A and B are mixed to obtain a small particle size resin. There is provided a method for producing a toner by a simple method in which particles B are adhered around large-sized resin particles A to form adhered particles, and the adhered particles are agglomerated and dried as an emulsion. Moreover, the obtained toner is excellent in durability and fixability. Therefore, the method for producing a toner of the present invention is widely used as a method for producing an electrophotographic toner.
Claims (2)
（ａ）大粒径樹脂粒子Ａの分散液Ａを調製する工程；
（ｂ）小粒径樹脂粒子Ｂの分散液Ｂを調製する工程；
（ｃ）該分散液Ａと分散液Ｂとを混合し、樹脂粒子Ｂを樹脂粒子Ａに付着させる工程；
および、
（ｄ）該（ｃ）の工程で得られた付着粒子を凝集、加熱し、さらに洗浄、乾燥する工程
を含む、トナーの製造方法。 A method for producing toner by aggregating particles made of a toner material,
(A) a step of preparing a dispersion A of large particle size resin particles A;
(B) a step of preparing a dispersion B of small particle size resin particles B;
(C) mixing the dispersion A and the dispersion B and attaching the resin particles B to the resin particles A;
and,
(D) A method for producing a toner, comprising a step of aggregating and heating the adhered particles obtained in the step (c), and further washing and drying.
、請求項１に記載の方法。 The method according to claim 1, wherein the particle diameter A of the resin particles A and the particle diameter B of the resin particles B satisfy a relationship of 1/10 ≧ B / A.
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2004
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