JP2005220167A - Method for manufacturing polymer particle - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、塗料用の添加剤、可塑剤等からなるアクリルプラスチゾル、およびこれに有機溶剤を加えたアクリルオルガノゾル、樹脂用の改質剤、加工助剤、スペーサー、滑り性付与剤、トナー、光拡散剤、艶消し剤、機能性担体、化粧品等として有用であるポリマー粒子の製造方法に関する。 The present invention relates to an acrylic plastisol comprising an additive for a paint, a plasticizer, and the like, and an acrylic organosol obtained by adding an organic solvent thereto, a modifier for a resin, a processing aid, a spacer, a slipperiness imparting agent, a toner, The present invention relates to a method for producing polymer particles that are useful as light diffusing agents, matting agents, functional carriers, cosmetics, and the like.
水系媒体中において、界面活性剤（分散剤を含む）が存在しない条件で、主として過硫酸塩等の陰イオン性ラジカル重合開始剤を用いてビニル系モノマーを重合し、ポリマー粒子を得るソープフリー重合法は数多く報告されている。
例えば、水系媒体中において疎水性モノマーを重合させる際に、まず、アクリル酸エステルまたはメタクリル酸エステル等を重合してシード粒子を作り、その後、疎水性モノマーを重合させる方法がある（例えば特許文献１）。
また、乳化剤の非存在下、スチレンと少量のスチレンスルホン酸とを、２価の金属塩の酸化物または水酸化物を含有する水溶液中で、過硫酸塩を重合開始剤として共重合させる方法がある（例えば特許文献２）。
また、ソープフリー重合初期に粒子表面電荷の符号と逆符号の界面活性剤を添加し、さらに、粒子数が決定した後に安定化のため、粒子表面電荷の符号と同符号の界面活性剤を添加して重合することで、より大きなポリマー粒子が得られるという報告もある（例えば特許文献３）。
一般的には、ソープフリー重合では、重合の初期段階で凝集が起こり、この時点でポリマー粒子の総数が決定するといわれている。また、このため、短時間で粒子径の大きなポリマー粒子が得られるといわれている。
For example, when a hydrophobic monomer is polymerized in an aqueous medium, there is a method in which an acrylic ester or a methacrylic ester is first polymerized to form seed particles, and then a hydrophobic monomer is polymerized (for example, Patent Document 1). ).
Further, there is a method in which styrene and a small amount of styrene sulfonic acid are copolymerized in the aqueous solution containing a divalent metal salt oxide or hydroxide as a polymerization initiator in the absence of an emulsifier. There is (for example, Patent Document 2).
In addition, a surfactant with the opposite sign to the particle surface charge is added at the beginning of soap-free polymerization, and a surfactant with the same sign as the particle surface charge is added for stabilization after the number of particles is determined. There is also a report that larger polymer particles can be obtained by polymerization (for example, Patent Document 3).
In general, in soap-free polymerization, it is said that aggregation occurs in the initial stage of polymerization, and the total number of polymer particles is determined at this point. For this reason, it is said that polymer particles having a large particle diameter can be obtained in a short time.
ソープフリー重合によるシード粒子形成工程とシード重合による粒子径肥大化工程により大粒子径のポリマー粒子を製造する際には、少なくともシード粒子形成工程の初期段階においてソープフリーであることが必要条件となる。既述したように、ポリマー粒子の総数は初期段階において決定するため、初期段階よりも後の段階においては、界面活性剤が存在しないか、あるいは界面活性剤が存在しても、水相中の界面活性剤濃度が臨界ミセル濃度未満であれば、シード粒子形成工程終了後に得られるポリマー粒子の粒子径（粒子数）は影響を受けないと考えられている。
また、重合の初期段階で起こるといわれている凝集については、凝集が起こる前段階で発生するポリマー粒子の核とも呼ばれるものの大きさが攪拌のスケールと比較して極めて小さいため、一般的には攪拌により初期段階におけるポリマー粒子の総数が変化することは無いと考えられている。
When polymer particles having a large particle diameter are produced by a seed particle formation process by soap-free polymerization and a particle diameter enlargement process by seed polymerization, it is necessary to be soap-free at least in the initial stage of the seed particle formation process. . As described above, since the total number of polymer particles is determined in the initial stage, the surfactant is not present in the stage after the initial stage, or even in the presence of the surfactant in the aqueous phase. If the surfactant concentration is less than the critical micelle concentration, it is considered that the particle diameter (number of particles) of the polymer particles obtained after the seed particle formation step is not affected.
In addition, with respect to the aggregation that is said to occur in the initial stage of polymerization, the size of the polymer particles, which are also referred to as the core of the polymer particles generated in the previous stage of aggregation, is extremely small compared to the agitation scale. Therefore, it is considered that the total number of polymer particles in the initial stage does not change.
ところが、本発明者らは、界面活性剤の非存在下、あるいは界面活性剤を初期段階よりも後の段階で水相中の界面活性剤濃度が臨界ミセル濃度未満となるように添加したとしても、重合後に得られるポリマー粒子の分子量分布が、ソープフリー重合工程における攪拌速度により変化することを見出した。
本発明は上述したポリマー粒子の分子量分布が攪拌速度に依存することに着目してなされたもので、水系媒体中でのラジカル重合により、分子量分布が２山分布を有する粒子径のそろったポリマー粒子を、短時間で安定に製造する方法を提供することを課題とする。
However, the present inventors may add the surfactant in the absence of the surfactant or so that the surfactant concentration in the aqueous phase is less than the critical micelle concentration at a later stage than the initial stage. The inventors have found that the molecular weight distribution of the polymer particles obtained after the polymerization changes depending on the stirring speed in the soap-free polymerization process.
The present invention has been made by paying attention to the fact that the molecular weight distribution of the polymer particles described above depends on the stirring speed. By radical polymerization in an aqueous medium, the polymer particles have a uniform molecular diameter and a molecular weight distribution having a bimodal distribution. It is an object of the present invention to provide a method for stably producing the above in a short time.
本発明の要旨は、水系媒体中で重合開始剤の存在下でビニル系モノマーを重合してポリマー粒子を製造する方法において、
少なくとも初期段階においては界面活性剤の非存在下でビニル系モノマーを重合してシードポリマー粒子を形成させるソープフリー重合工程を有し、
該ソープフリー重合工程における単位体積あたりの攪拌所要動力Ｐｖ［ｋＷ／ｍ３］を、０．６〜３．０［ｋＷ／ｍ３］の範囲内とすることを特徴とするポリマー粒子の製造方法にある。
The gist of the present invention is a method for producing polymer particles by polymerizing a vinyl monomer in the presence of a polymerization initiator in an aqueous medium.
At least in the initial stage, a soap-free polymerization step of polymerizing a vinyl monomer in the absence of a surfactant to form seed polymer particles,
The method for producing polymer particles, wherein the power required for stirring Pv [kW / m 3 ] per unit volume in the soap-free polymerization step is in the range of 0.6 to 3.0 [kW / m 3 ]. It is in.
本発明の製造方法によれば、水系媒体中でのラジカル重合により、分子量分布が２山分布を有する、粒子径のそろったポリマー粒子を、短時間で、安定に得ることができる。 According to the production method of the present invention, polymer particles having a uniform molecular diameter and having a bimodal distribution can be stably obtained in a short time by radical polymerization in an aqueous medium.
本発明においては、水系媒体中で重合開始剤の存在下でビニル系モノマーを重合するものであり、少なくとも初期段階においては界面活性剤の非存在下でビニル系モノマーを重合してシードポリマー粒子を形成させるソープフリー重合工程を有する。
水系媒体としては、水が主成分であれば、１０質量％程度以下の少量の有機溶剤を含んでいてもよい。好ましくは、媒体として水のみを使用するのがよい。
本発明でいう初期段階とは、ソープフリー重合工程で使用したビニル系モノマーの全量を１００質量％としたとき、このうちの３０質量％が反応するまでの期間である。
In the present invention, a vinyl monomer is polymerized in an aqueous medium in the presence of a polymerization initiator. At least in the initial stage, the vinyl monomer is polymerized in the absence of a surfactant to form seed polymer particles. It has a soap-free polymerization process to form.
The water-based medium may contain a small amount of an organic solvent of about 10% by mass or less as long as water is a main component. Preferably, only water is used as the medium.
The initial stage referred to in the present invention is a period until 30% by mass of the vinyl-based monomer used in the soap-free polymerization step is reacted with 100% by mass.
重合開始剤としては、陰イオン性の水溶性ラジカル重合開始剤を使用することができる。また、陰イオン性の水溶性ラジカル重合開始剤としては、過硫酸の無機塩が例示でき、具体例としては、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム、過硫酸ナトリウムなどの熱分解型のものが安定にソープフリー重合を行える等の点で好ましい。特に、過硫酸カリウムが好適に用いられる。
これらの使用量は適宜決定できるが、通常ビニル系モノマー１００質量部に対して０．０１〜１０質量部程度である。
これらイオン性ラジカル開始剤に由来するポリマー末端部のイオン基によって、ポリマー粒子は分散安定化される。
As the polymerization initiator, an anionic water-soluble radical polymerization initiator can be used. In addition, examples of the anionic water-soluble radical polymerization initiator include inorganic salts of persulfuric acid. As specific examples, thermal decomposition types such as potassium persulfate, ammonium persulfate, and sodium persulfate can be used as a stable soap. This is preferable in that free polymerization can be performed. In particular, potassium persulfate is preferably used.
Although these usage-amounts can be determined suitably, it is about 0.01-10 mass parts normally with respect to 100 mass parts of vinylic monomers.
The polymer particles are dispersed and stabilized by the ionic groups at the end of the polymer derived from these ionic radical initiators.
ソープフリー重合工程は、例えば、撹拌翼などの撹拌手段を備えた反応器内で行うが、ビニル系モノマーの反応器への添加方法としては特に制限はなく、あらかじめ反応器内に投入しておいた水系媒体への一括添加、滴下添加、分割添加、あるいはこれらの組み合わせ等の添加方法が挙げられる。
本発明においては、ソープフリー重合工程における初期段階よりも後の段階において、安定生産等の目的で界面活性剤を使用することもできる。この場合は、水相中の界面活性剤濃度が臨界ミセル濃度未満となるようにすることが好ましい。
本発明においては、粒子径を肥大化させることを目的として、ソープフリー重合工程に引き続いて、ビニル系モノマーを滴下、あるいは一括で添加して重合するシード重合により、粒子径を肥大化させることもできる（粒子径肥大化工程）。粒子径肥大化工程において界面活性剤を添加する場合は、水相中の界面活性剤濃度が、常に臨界ミセル濃度未満となるようにすることが好ましい。
粒子径肥大化工程において界面活性剤を使用する場合の添加方法としては、ビニル系モノマーと界面活性剤をあらかじめ水と混合し、ホモミキサー等の機械的せん断を利用して乳化状態にして添加することが好ましい。
The soap-free polymerization step is performed, for example, in a reactor equipped with a stirring means such as a stirring blade, but there is no particular limitation on the method for adding the vinyl monomer to the reactor, Addition methods such as batch addition, dropwise addition, divided addition, or a combination of these to an aqueous medium.
In the present invention, a surfactant can also be used for the purpose of stable production or the like at a stage after the initial stage in the soap-free polymerization process. In this case, it is preferable that the surfactant concentration in the aqueous phase is less than the critical micelle concentration.
In the present invention, for the purpose of enlarging the particle size, following the soap-free polymerization step, the particle size may be enlarged by seed polymerization in which vinyl monomers are added dropwise or batchwise for polymerization. Yes (particle size enlargement process). When adding a surfactant in the particle size enlargement step, it is preferable that the surfactant concentration in the aqueous phase is always less than the critical micelle concentration.
As a method for adding a surfactant in the particle size enlargement process, a vinyl monomer and a surfactant are mixed with water in advance and added in an emulsified state using mechanical shearing such as a homomixer. It is preferable.
使用される界面活性剤としては、陰イオン性界面界面活性剤が挙げられる。陰イオン性界面活性剤としては、アニオン性の界面活性能力をもつ界面活性剤であれば特に制限はなく、ラウリル硫酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ジアルキルスルホ琥珀酸ナトリウム、アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム、ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸ナトリウム、オレイン酸カリウム、ステアリン酸ナトリウム等が挙げられる。これらのうち、特に、アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム、ジアルキルスルホ琥珀酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを用いると、特に効果的に重合安定性を付与できる。 Examples of the surfactant used include an anionic surfactant. The anionic surfactant is not particularly limited as long as it is a surfactant having an anionic surfactant ability, sodium lauryl sulfate, sodium dodecylbenzenesulfonate, sodium dialkylsulfosuccinate, sodium alkyldiphenyl ether disulfonate, Examples include sodium polyoxyethylene lauryl ether sulfate, potassium oleate, and sodium stearate. Of these, in particular, sodium alkyldiphenyl ether disulfonate, sodium dialkylsulfosuccinate, and sodium dodecylbenzenesulfonate can be used to effectively impart polymerization stability.
水相中の界面活性剤の濃度としては、使用する界面活性剤によって、臨界ミセル濃度や重合の安定化能力が異なるため、一概には決定しないが、概ね、０〜０．１［ｗｔ％］程度の範囲とすることが好ましい。さらに好ましくは、０〜０．０５［ｗｔ％］程度の範囲とすることである。
重合温度は、８０℃以上に設定することが好ましい。特に、シード粒子重合時の温度を80℃以上の高温に設定することで、粒子径肥大化工程終了後に、粒子径のそろったポリマー粒子を得ることができる。
重合時間は、目的とするポリマー粒子の粒子径に応じて適宜決定でき、特に限定はされないが、通常、１〜１２時間程度である。
また、粒子径肥大化工程においては、重合速度を上げるために、重合開始剤を追加投入することができる。追加投入する重合開始剤としては、上述した陰イオン性の水溶性ラジカル重合開始剤を使用できる。このように重合開始剤を追加投入すると、ポリマー粒子の分散安定化効果をより付与できる。また、追加投入する重合開始剤としては、陰イオン性の水溶性ラジカル重合開始剤以外に、ターシャリーブチルハイドロパーオキサイド、パラメンタンハイドロパーオキサイド等の一般的なラジカル重合開始剤を使用してもよい。
追加投入する重合開始剤の量は、重合条件により適宜決定される。好ましくは、０．０００１５〜０．００３ｍｏｌ／Ｌである。投入方法としては、一括あるいは分割して添加する方法が挙げられる。
The concentration of the surfactant in the aqueous phase is not determined unconditionally because the critical micelle concentration and the ability to stabilize polymerization differ depending on the surfactant used, but is generally 0 to 0.1 [wt%]. It is preferable to be within a range. More preferably, it is set as the range of about 0-0.05 [wt%].
The polymerization temperature is preferably set to 80 ° C. or higher. In particular, by setting the temperature at the time of seed particle polymerization to a high temperature of 80 ° C. or higher, polymer particles having a uniform particle diameter can be obtained after completion of the particle diameter enlargement process.
The polymerization time can be appropriately determined according to the particle size of the target polymer particles, and is not particularly limited, but is usually about 1 to 12 hours.
Further, in the particle size enlargement step, a polymerization initiator can be additionally charged in order to increase the polymerization rate. As the additional polymerization initiator, the above-mentioned anionic water-soluble radical polymerization initiator can be used. When the polymerization initiator is additionally added as described above, the effect of stabilizing the dispersion of the polymer particles can be further imparted. In addition to the anionic water-soluble radical polymerization initiator, additional radical polymerization initiators such as tertiary butyl hydroperoxide and paramentane hydroperoxide may be used as the additional polymerization initiator. Good.
The amount of additional polymerization initiator is appropriately determined depending on the polymerization conditions. Preferably, it is 0.00015-0.003 mol / L. Examples of the charging method include a method of adding all at once or dividedly.
本発明において使用するビニル系モノマーとしては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ジビニルベンゼン等の芳香族ビニル化合物；メチルメタクリレート、メチルアクリレート、ｔ−ブチルメタクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、ｉ−ブチルメタクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート等の（メタ）アクリレート化合物；ブタジエン等のジエン系化合物などが挙げられ、特に、本発明のポリマー粒子の製造方法は、ビニル系モノマーがメチルメタクリレート、ｎ−ブチルメタクリレートである場合に有用である。
また、ビニル系モノマーとしては、上記のもの以外に、メタクリル酸、アクリル酸等のカルボキシル基含有ビニル系モノマーあるいはその塩；スチレンスルホン酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、スチレンスルホン酸ナトリウム等のスルホン酸基含有ビニル系モノマーあるいはその塩；ヒドロキシエチルメタクリレート等の水酸基含有ビニル系モノマー等を必要に応じて用いてもよい。
さらに、ビニル系モノマーは、得られるポリマー粒子の用途に応じて１種単独で使用しても、２種以上を併用してもよい。
Examples of the vinyl monomer used in the present invention include aromatic vinyl compounds such as styrene, α-methylstyrene, divinylbenzene; methyl methacrylate, methyl acrylate, t-butyl methacrylate, n-butyl methacrylate, i-butyl methacrylate, Examples include (meth) acrylate compounds such as 2-ethylhexyl acrylate, n-butyl acrylate, and ethylene glycol dimethacrylate; diene-based compounds such as butadiene. This is useful when it is methacrylate or n-butyl methacrylate.
As vinyl monomers, in addition to the above, carboxyl group-containing vinyl monomers such as methacrylic acid and acrylic acid or salts thereof; styrene sulfonic acid, 2-acrylamido-2-methylpropane sulfonic acid, sodium styrene sulfonate A sulfonic acid group-containing vinyl monomer such as a salt thereof; a hydroxyl group-containing vinyl monomer such as hydroxyethyl methacrylate may be used as necessary.
Furthermore, a vinyl-type monomer may be used individually by 1 type according to the use of the polymer particle obtained, or may use 2 or more types together.
本発明においては、ソープフリー重合工程において、単位体積あたりの攪拌所要動力Ｐｖ［ｋＷ／ｍ３］が０．６〜３．０［ｋＷ／ｍ３］、更に好ましくは１．０〜２．０の範囲となるように攪拌条件を設定する必要がある。
本発明においては、攪拌回転数を高く設定することで、低分子量ポリマーの生成量を増加させることができる。
In the present invention, in the soap-free polymerization step, the power required for stirring Pv [kW / m 3 ] per unit volume is 0.6 to 3.0 [kW / m 3 ], more preferably 1.0 to 2.0. It is necessary to set the stirring conditions to be in the range.
In the present invention, the amount of low molecular weight polymer produced can be increased by setting the stirring rotation speed high.
攪拌機の単位体積あたりの攪拌所要動力とは、攪拌槽内の内容物が攪拌により受けた、正味の単位体積当たりのエネルギーである。すなわち、重合槽が空の状態と、攪拌槽内に内容物が存在している状態での、変速機、減速機及び攪拌機自体の回転駆動負荷の差である。攪拌機の攪拌所要動力を測定する方法としては、予め、空の状態でのモーター電流値を読みとっておき、この値を反応液攪拌時のモーター電流値から差し引き、これに実効電圧を乗じた値が実効攪拌動力となるため、これを反応液体積で除すことにより単位容積あたりの攪拌所要動力Ｐｖを求める方法や駆動装置にトルク計を取り付けて求める方法等が挙げられる。
また、別の方法として、下記式１により、算出することも可能である。
Ｐｖ＝Ｐ／Ｖ＝(Ｎｐ・ρ・ｎ３・ｄ５)／Ｖ ・・・（式１）
Ｐｖ：単位容積あたりの攪拌所要動力［ｋＷ／ｍ３］
Ｐ：攪拌所要動力［ｋＷ］
Ｖ：ラテックス容量［ｍ３］
ρ：ラテックス比重［ｋｇ／ｍ３］
ｄ：攪拌翼径［ｍ］
ｎ：回転数［１／ｓｅｃ］
Ｎｐ：動力数［−］
Ｎｐ（動力数）は、攪拌翼に固有の値であり、経験的に求められる無次元数である。一般的には、攪拌レイノルズ数Ｒｅ（＝ρｎｄ2／μ、μ：粘性係数［ｋｇ／ｍ／ｓｅｃ］)の関数として表される。本発明において使用したフルゾーン翼におけるＮｐとＲｅの関係を図．２に示す。
攪拌槽および内容異なるスケール（大きさ）の重合反応器の間に幾何学的相似が成立する場合は、Ｐｖ値が一定となるように攪拌回転数を設定すれば、最終的に得られるポリマー粒子の粒子径や粒子径分布は重合反応器のスケールが異なってもほぼ同じになる。
The power required for stirring per unit volume of the stirrer is the net energy per unit volume received by stirring the contents in the stirring tank. That is, the difference in rotational driving load between the transmission, the speed reducer, and the stirrer itself when the polymerization tank is empty and the contents are present in the stirring tank. As a method of measuring the power required for stirring of the stirrer, the motor current value in an empty state is read in advance, and this value is subtracted from the motor current value during stirring of the reaction solution, and then multiplied by the effective voltage. Since it becomes stirring power, the method of calculating | requiring the stirring required power Pv per unit volume by dividing this by reaction liquid volume, the method of attaching a torque meter to a drive device, etc. are mentioned.
As another method, it can be calculated by the following
Pv = P / V = (Np · ρ · n 3 · d 5 ) / V (Formula 1)
Pv: Power required for stirring per unit volume [kW / m 3 ]
P: Power required for stirring [kW]
V: Latex capacity [m 3 ]
ρ: Latex specific gravity [kg / m 3 ]
d: Stirring blade diameter [m]
n: Number of revolutions [1 / sec]
Np: Number of power [-]
Np (power number) is a value inherent to the stirring blade and is a dimensionless number empirically obtained. Generally, it is expressed as a function of stirring Reynolds number Re (= ρnd 2 / μ, μ: viscosity coefficient [kg / m / sec]). The relationship between Np and Re in the full zone blade used in the present invention is shown in FIG. It is shown in 2.
When geometrical similarity is established between the stirring tank and the polymerization reactors having different scales (sizes), the final polymer particles can be obtained by setting the stirring speed so that the Pv value is constant. The particle size and particle size distribution of the polymer are almost the same even if the scale of the polymerization reactor is different.
以下、実施例により本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例によって制限されるものではない。
また、ＭＭＡはメチルメタクリレート、ｎ−ＢＭＡはｎ−ブチルメタクリレート、ＫＰＳは過硫酸カリウムを表す。
EXAMPLES Hereinafter, although an Example demonstrates this invention in more detail, this invention is not restrict | limited by these Examples.
MMA represents methyl methacrylate, n-BMA represents n-butyl methacrylate, and KPS represents potassium persulfate.
［質量平均粒子径］
得られたポリマー粒子の質量平均粒子径は、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−９１０）を用いて測定した。
［重合反応器］
重合反応器として、図１に示したような７０Ｌ−ＳＵＳ製攪拌槽を使用した。攪拌翼および反応器内壁面の材質はＳＵＳ３０４、上段翼径ｄ１と槽径Ｄとの比はｄ１／Ｄ＝０．５５、下段翼径ｄ２と槽径Ｄとの比はｄ２／Ｄ＝０．６０であり、板バッフル２枚を装着してある。
［単位体積あたりの攪拌所要動力（Ｐｖ値［ｋＷ／ｍ３］）］
攪拌機のＰｖ値［ｋＷ／ｍ３］は、駆動装置の電流値より求めた。
［ポリマーの分子量と分子量分布］
ポリマーの分子量（Mw：質量平均分子量［-］、Mn：個数平均分子量［−］）は、ＧＰＣ装置（東ソー株式会社製 ＧＰＣ−８０１０）を使用し、カラム温度を４０℃に設定して測定した。測定用試料は、ラテックスを７０℃の熱風乾燥機で２４時間乾燥した後、得られたポリマー０．３ｇを３０ｍｌのＴＨＦ（テトラヒドロフラン）に溶解して作製した。
[Mass average particle diameter]
The mass average particle diameter of the obtained polymer particles was measured using a laser diffraction / scattering particle size distribution measuring apparatus (LA-910, manufactured by Horiba, Ltd.).
[Polymerization reactor]
A 70 L-SUS stirring tank as shown in FIG. 1 was used as the polymerization reactor. The material of the stirring blade and the inner wall of the reactor is SUS304, the ratio between the upper blade diameter d1 and the tank diameter D is d1 / D = 0.55, and the ratio between the lower blade diameter d2 and the tank diameter D is d2 / D = 0. 60, and two plate baffles are mounted.
[Required stirring power per unit volume (Pv value [kW / m 3 ])]
The Pv value [kW / m 3 ] of the stirrer was obtained from the current value of the driving device.
[Molecular weight and molecular weight distribution of polymers]
The molecular weight of the polymer (Mw: mass average molecular weight [−], Mn: number average molecular weight [−]) was measured using a GPC apparatus (GPC-8010 manufactured by Tosoh Corporation) and setting the column temperature to 40 ° C. . A sample for measurement was prepared by drying latex in a hot air dryer at 70 ° C. for 24 hours, and then dissolving 0.3 g of the obtained polymer in 30 ml of THF (tetrahydrofuran).
実施例１
脱イオン水１３４００ｇ、ＭＭＡ５１５ｇ、ｎ−ＢＭＡ３９０ｇを重合反応器に仕込み、攪拌回転数を１４５ｒｐｍに設定し、反応器内を８０℃に昇温して、ＫＰＳ８．０ｇを脱イオン水７４０ｇに溶解した開始剤水溶液を投入し、重合を開始した。ここで、反応容器内の脱イオン水およびモノマーについては、その中に含まれる酸素を窒素で置換し、実質的に重合を阻害しない状態とした。
その後、その温度を２時間保持した。
得られたラテックスの固形分は６．０ｗｔ％、ポリマー粒子の質量平均粒子径０．３３μｍ、質量平均分子量Ｍｗ＝４０１２００［−］、個数平均分子量Ｍｎ＝５５６００［−］であり、Ｍｗ／Ｍｎ＝７．２２となった。
なお、重合中のＰｖ値は、１．９６［ｋＷ／ｍ３］であった。
Example 1
Charge 13400 g of deionized water, 515 g of MMA, and 390 g of n-BMA to the polymerization reactor, set the stirring speed to 145 rpm, raise the temperature in the reactor to 80 ° C., and start dissolving 8.0 g of KPS in 740 g of deionized water Aqueous solution was added to initiate polymerization. Here, about the deionized water and monomer in reaction container, the oxygen contained in it was substituted with nitrogen, and it was set as the state which does not inhibit superposition | polymerization substantially.
Thereafter, the temperature was maintained for 2 hours.
The obtained latex had a solid content of 6.0 wt%, a polymer particle mass average particle size of 0.33 μm, a mass average molecular weight Mw = 401200 [−], a number average molecular weight Mn = 55600 [−], and Mw / Mn = It was 7.22.
In addition, Pv value during superposition | polymerization was 1.96 [kW / m < 3 >].
実施例２
攪拌回転数を１２０ｒｐｍに設定すること以外は実施例１と同様にして重合を行った。
得られたラテックスの固形分は６．０ｗｔ％、ポリマー粒子の質量平均粒子径０．３３μｍ、質量平均分子量Ｍｗ＝３９９７００［−］、個数平均分子量Ｍｎ＝６８２００［−］であり、Ｍｗ／Ｍｎ＝５．８６となり、［実施例１］と比較すると低分子量ポリマーの生成量がわずかに減少した。
重合中のＰｖ値は、１．１１［ｋＷ／ｍ３］であった。
Example 2
Polymerization was carried out in the same manner as in Example 1 except that the stirring rotation speed was set to 120 rpm.
The obtained latex had a solid content of 6.0 wt%, a polymer particle mass average particle size of 0.33 μm, a mass average molecular weight Mw = 399700 [−], a number average molecular weight Mn = 68200 [−], and Mw / Mn = It was 5.86, and the amount of low molecular weight polymer produced was slightly reduced as compared with [Example 1].
The Pv value during the polymerization was 1.11 [kW / m 3 ].
比較例１
攪拌回転数を８５ｒｐｍに設定すること以外は実施例１と同様にして重合を行った。
得られたラテックスの固形分は６．０ｗｔ％、ポリマー粒子の質量平均粒子径０．３３μｍ、質量平均分子量Ｍｗ＝４０１８００［−］、個数平均分子量Ｍｎ＝１３６２００［−］であり、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．９５となり、［実施例１］と比較すると低分子量ポリマーの発生量が大幅に減少した。
重合中のＰｖ値は、０．３４［ｋＷ／ｍ３］であった。
Comparative Example 1
Polymerization was carried out in the same manner as in Example 1 except that the stirring rotation speed was set to 85 rpm.
The obtained latex has a solid content of 6.0 wt%, polymer particle mass average particle diameter of 0.33 μm, mass average molecular weight Mw = 401800 [−], number average molecular weight Mn = 136200 [−], and Mw / Mn = As a result, the amount of low molecular weight polymer generated was significantly reduced as compared with Example 1.
The Pv value during the polymerization was 0.34 [kW / m 3 ].
Claims (1)
少なくとも初期段階においては界面活性剤の非存在下でビニル系モノマーを重合してシードポリマー粒子を形成させるソープフリー重合工程を有し、
該ソープフリー重合工程における単位体積あたりの攪拌所要動力Ｐｖ［ｋＷ／ｍ３］を、０．６〜３．０［ｋＷ／ｍ３］の範囲内とすることを特徴とするポリマー粒子の製造方法。 In a method for producing polymer particles by polymerizing vinyl monomers in the presence of a polymerization initiator in an aqueous medium,
At least in the initial stage, a soap-free polymerization step of polymerizing a vinyl monomer in the absence of a surfactant to form seed polymer particles,
The method for producing polymer particles, wherein the power required for stirring Pv [kW / m 3 ] per unit volume in the soap-free polymerization step is in the range of 0.6 to 3.0 [kW / m 3 ]. .
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