JP2005111777A

JP2005111777A - Gravure printing method with high-reflective coarse particle pigment and equipment therefor

Info

Publication number: JP2005111777A
Application number: JP2003348015A
Authority: JP
Inventors: Hiroki Ishii; 宏樹石井
Original assignee: SANEE KK; Sanei KK
Current assignee: SANEE KK; Sanei KK
Priority date: 2003-10-07
Filing date: 2003-10-07
Publication date: 2005-04-28

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a gravure printing method with a highly reflective coarse particle pigment and equipment therefor, by noticing the characteristics of the highly reflective coarse particle pigment. <P>SOLUTION: In this method, printing is made on a printing object by using the highly reflective coarse particle pigment 13, 15 and also by using a gravure cylinder 2 having a plurality of cells 9 formed. The depth of the cells 9 is set at 40-75 μm, while the weight ratio of a resin constituent in ink A1, A2 used for the printing is set at 20-26 wt.%. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

この発明は、高反射粗粒顔料を含有したインクを用いて用紙、プラスチックフィルム、布などの印刷物にグラビア印刷を行なう高反射粗粒顔料グラビア印刷方法とその装置に関する。 The present invention relates to a highly reflective coarse pigment gravure printing method and apparatus for performing gravure printing on printed matter such as paper, plastic film, and cloth using an ink containing a highly reflective coarse pigment.

従来より、印刷物に印刷する方法としては、例えばシルクスクリーン印刷機を用いて、蓄光インクもしくは蛍光インクを印刷物に塗布する方法がある。 Conventionally, as a method of printing on a printed matter, there is a method of applying phosphorescent ink or fluorescent ink to the printed matter using, for example, a silk screen printer.

上述のシルク印刷による印刷方法においては印刷物上に充分な蓄光インクもしくは蛍光インクのインク層を形成することができるので、暗中または不可視光線照射時において充分な発光量を確保することができる。
しかし、シルクスクリーン印刷及びパット印刷方法では量産性が極めて悪く、印刷物のコストが高くなるという問題点があった。 In the printing method by silk printing described above, since a sufficient phosphorescent ink or fluorescent ink layer can be formed on the printed matter, a sufficient amount of light emission can be ensured in the dark or when invisible light is irradiated.
However, the silk screen printing and the pad printing method have a problem that the mass productivity is extremely poor and the cost of the printed matter increases.

これに対して、グラビア印刷方法では、蓄光インクもしくは蛍光インクに含有している蓄光、蛍光顔料の比重が重いなどの理由により、印刷物に印刷する前工程で、インクを貯蔵した状態のインク槽において上記蓄光、蛍光顔料が沈殿してしまい、印刷しても蓄光、蛍光効果を確保することができないという問題点を有していた。 On the other hand, in the gravure printing method, in the ink tank in which the ink is stored in the pre-process for printing on the printed matter due to the fact that the phosphorescent ink or the fluorescent pigment contained in the fluorescent ink or the specific gravity of the fluorescent pigment is heavy. The phosphorescent and fluorescent pigments are precipitated, and there is a problem that the phosphorescent and fluorescent effects cannot be secured even if printing is performed.

例えば特願２００２−３３７４１３では、このような問題点に着目し、上記問題を解決するために、上記インク槽において上記蓄光、蛍光顔料が沈殿することのなく、蓄光効果、蛍光効果を確保できるような粒径を特定することによって、グラビア印刷であっても、適用できるようにした先行技術である。 For example, in Japanese Patent Application No. 2002-337413, in order to solve the above problems, the phosphorescent effect and the fluorescent effect can be ensured without causing the phosphorescent and fluorescent pigments to settle in the ink tank. This is a prior art that can be applied even to gravure printing by specifying a suitable particle size.

一方、裁断して塊状、あるいは片状にしたホログラムフィルム等を混合した高反射粗粒顔料がある。上記ホログラムフィルムは、自ら発光しないものの、回折による反射光を得ることができ、蓄光インクもしくは蛍光インクとは全く異なるダイヤモンドのごとく虹色の光輝を得ることができる。 On the other hand, there is a highly reflective coarse pigment in which a hologram film or the like cut into a lump or piece is mixed. Although the hologram film does not emit light by itself, it can obtain reflected light due to diffraction, and can obtain a rainbow-colored glitter like a diamond that is completely different from the phosphorescent ink or the fluorescent ink.

しかし、上記高反射粗粒顔料を用いた印刷方法も、従来の蓄光顔料もしくは蛍光顔料を用いた印刷方法と同様にシルクスクリーン印刷方法で行われており、量産性が極めて悪いという問題点を有する。 However, the printing method using the highly reflective coarse-grained pigment is also carried out by the silk screen printing method in the same manner as the printing method using the conventional phosphorescent pigment or fluorescent pigment, and has a problem that the mass productivity is extremely poor. .

そこで本発明では、このような高反射粗粒顔料の特徴に着目し、高反射粗粒顔料グラビア印刷方法とその装置の提供を目的とする。 Accordingly, the present invention focuses on the characteristics of such a highly reflective coarse pigment and aims to provide a highly reflective coarse pigment gravure printing method and apparatus.

高反射粗粒顔料を用いると共に、複数のセルが形成されたグラビアシリンダを用いて印刷物に印刷する高反射粗粒顔料グラビア印刷方法であって、上記セルの深度を４０〜７５μmに設定し、上記印刷に用いるインク中の樹脂成分の重量比率を２０〜２６wt％に設定した高反射粗粒顔料グラビア印刷方法であることを特徴とする。 A high reflection coarse pigment gravure printing method using a high reflection coarse pigment and printing on a printed matter using a gravure cylinder in which a plurality of cells are formed, wherein the depth of the cell is set to 40 to 75 μm, It is a highly reflective coarse pigment gravure printing method in which the weight ratio of the resin component in the ink used for printing is set to 20 to 26 wt%.

上記構成の所定深度のセルは、ダイレクト方法によるエッチングにて形成してもよい。
上記構成によれば、グラビア印刷による方法であるから、印刷物を低コストにて量産することができ、しかも、セルの深度(いわゆる深さ)を４０〜７５μmに設定したので、グラビアシリンダの周面に複数形成された各セルに対して、高反射粗粒顔料を含んだ充分なインクを充填することができる。 The cell having a predetermined depth having the above-described configuration may be formed by etching using a direct method.
According to the above configuration, since it is a method by gravure printing, the printed matter can be mass-produced at low cost, and the depth of the cell (so-called depth) is set to 40 to 75 μm, so the peripheral surface of the gravure cylinder A sufficient amount of ink containing a highly reflective coarse pigment can be filled in each of the plurality of cells formed in the cell.

このインクは、グラビアシリンダに転接して回転する圧胴と、該グラビアシリンダとの間を印刷物が通過する時、この印刷物に転写されるので、高い光輝感を得ることができる。 The ink is transferred to the printed material when the printed material passes between the gravure cylinder and the impression cylinder that rotates in contact with the gravure cylinder, so that a high brightness can be obtained.

ここで、セル深度が３１μm未満の場合には、インク充填量が不充分となり、逆にセル深度が７５μmを超過する場合にはセルの加工が困難となる。なお、インク充填量と加工性の双方を考慮すると４０〜７５μmのセル深度が望ましい。 Here, when the cell depth is less than 31 μm, the ink filling amount becomes insufficient, and conversely, when the cell depth exceeds 75 μm, it becomes difficult to process the cell. In consideration of both the ink filling amount and workability, a cell depth of 40 to 75 μm is desirable.

また、上記構成のインクは、トルエン(いわゆるシンナー)とエタノール(ＣＨ_３ＣＨ_２ＯＨで示されるエチルアルコール)の溶剤成分と、ニトルセルロース(セルロースの硝酸エステルで、ニトロセルロースともいう)と硝化綿とを含み、樹脂成分とはニトルセルロースと硝化綿とを意味する。そして印刷時には印刷物の印刷面に樹脂成分だけが残って印刷され、トルエンおよびエタノールは蒸発する。 In addition, the ink having the above structure includes a solvent component of toluene (so-called thinner) and ethanol (ethyl alcohol represented by CH ₃ CH ₂ OH), nitrulose (a cellulose nitrate ester, also referred to as nitrocellulose), and nitrified cotton. The resin component means nitrile cellulose and nitrified cotton. At the time of printing, only the resin component remains on the printed surface of the printed matter and printing is performed, and toluene and ethanol are evaporated.

上記構成によれば、樹脂成分の重量比率を２０〜２６wt％に設定したので、印刷物の印刷面に残る適切な樹脂成分の量が確保されると共に、この所定重量比率の樹脂成分によりインクの粘度が高くなり、この粘度によってインク槽内での顔料の沈殿速度が遅くなるので、結果的に高い光輝感をより一層向上させることができる。 According to the above configuration, since the weight ratio of the resin component is set to 20 to 26 wt%, an appropriate amount of the resin component remaining on the printing surface of the printed matter is ensured, and the viscosity of the ink is increased by the resin component having the predetermined weight ratio. This increases the viscosity of the ink tank and slows the precipitation rate of the pigment in the ink tank. As a result, the high glitter can be further improved.

ここで、樹脂成分が２０wt％未満の場合には、インク粘度の不足により顔料の沈殿速度が速くなり好ましくない。逆に樹脂成分が２６wt％を超過すると、セルの目詰りが発生する。なお、インク粘度による顔料の沈殿速度とセルの目詰り防止の双方を考慮すると樹脂成分は２５wt％が望ましい。 Here, when the resin component is less than 20 wt%, the precipitation rate of the pigment is increased due to insufficient ink viscosity, which is not preferable. On the contrary, when the resin component exceeds 26 wt%, the cell is clogged. In consideration of both the pigment precipitation rate due to the ink viscosity and the prevention of cell clogging, the resin component is preferably 25 wt%.

この発明の一実施態様においては、上記高反射粗粒顔料に、塊状、又は片状に裁断したホログラムフィルムを混合するとし、上記ホログラムフィルムを、粒径が４０〜１００μm、厚みが１２〜３０μmの粒大に設定したものである。 In one embodiment of the present invention, when the hologram film cut into a lump or piece is mixed with the highly reflective coarse pigment, the hologram film has a particle size of 40 to 100 μm and a thickness of 12 to 30 μm. The grain size is set.

あるいは、上記高反射粗粒顔料に、塊状、又は片状に裁断したガラスに、金属、又は金属酸化物を被覆したガラスフレークを混合するとし、上記ガラスフレークを、粒径が２０〜１００μm、厚みが１２〜３０μmに設定することもできる。 Alternatively, when the glass flakes coated with metal or metal oxide are mixed with the highly reflective coarse pigment, glass cut into a lump or piece, the glass flakes have a particle size of 20 to 100 μm and a thickness. Can be set to 12 to 30 μm.

上記ホログラムフィルム、及び上記ガラスフレークをそれぞれ上記粒径、上記厚みの粒大に設定しても、比重が軽いため、ホログラムフィルム、又はガラスフレークを含有した高反射粗粒顔料は、印刷工程におけるインク槽内において沈殿速度を遅くすることができる。この分、顔料がグラビアシリンダのセルに適切に供給されるので、結果的に高い光輝感を得ることができる。 Even if the hologram film and the glass flake are respectively set to the particle size and the particle size, the high specific gravity pigment containing the hologram film or the glass flake is an ink in the printing process. The sedimentation rate can be decreased in the tank. Accordingly, the pigment is appropriately supplied to the cell of the gravure cylinder, and as a result, high glitter can be obtained.

さらに、上記ホログラムフィルム、及び上記ガラスフレークをそれぞれ上記粒径、上記厚みの粒大に設定すれば、入射光に対して反射する平滑面を大きく確保することができるため光輝感が向上する。 Furthermore, if the hologram film and the glass flake are set to have the particle diameter and the thickness, respectively, a large smooth surface that reflects incident light can be ensured, thereby improving the glitter.

加えて、上記粒径、上記厚みの粒大に設定した上記ホログラムフィルム、及び上記ガラスフレークを混合した高反射粗粒顔料を含むインクが転写された印刷物には、微細な凹凸形状が生じるため、人に対して手触り感を与えることができる。 In addition, since the hologram film set to the particle size of the particle size, the thickness, and the ink containing a highly reflective coarse pigment mixed with the glass flakes, a fine uneven shape occurs, A touch feeling can be given to a person.

また、上記高反射粗粒顔料グラビア印刷方法は、前記印刷物における前記高反射粗粒顔料グラビア印刷方法を用いて印刷した凹凸部位を、透明色の膜で平面状に被覆してもよい。
なお、上記透明色の膜とは、有色透明色、無色透明色、半透明色を含む。 Moreover, the said highly reflective coarse-grain pigment gravure printing method may coat | cover the uneven | corrugated | grooved part printed using the said highly reflective coarse-grain pigment gravure printing method in the said printed matter with a transparent color film | membrane planarly.
The transparent film includes a colored transparent color, a colorless transparent color, and a translucent color.

上記構成を採れば、上記透明色の膜で被覆することにより、上記印刷した部位に入射した光は、凹凸部位であるため、反射する際に拡散する。しかも、拡散した反射光の殆どは、上記透明色の膜の表面でさらに反射する。該反射光は、その後凹凸部位内でさらに反射し、上述する反射を上記凹凸部位と上記透明色の膜の表面で繰り返すことで、入射した光をより拡散させることができる。 If the said structure is taken, since it will be an uneven | corrugated site | part, the light which injected into the said printed site | part will be spread | diffused when it coat | covers with the said transparent color film | membrane. In addition, most of the diffused reflected light is further reflected by the surface of the transparent film. Then, the reflected light is further reflected in the uneven portion, and the above-described reflection is repeated on the uneven portion and the surface of the transparent film, whereby the incident light can be further diffused.

この発明による高反射粗粒顔料グラビア印刷装置は、高反射粗粒顔料を用いて印刷物に印刷する高反射粗粒顔料グラビア印刷装置であって、深度が４０〜７５μmに設定された複数のセルを有するグラビアシリンダと、上記グラビアシリンダに供給するインクが貯溜されたインク槽とを備えたものである。 A highly reflective coarse pigment gravure printing device according to the present invention is a highly reflective coarse pigment gravure printing device that prints on a printed matter using a highly reflective coarse pigment, and includes a plurality of cells having a depth set to 40 to 75 μm. A gravure cylinder and an ink tank in which ink to be supplied to the gravure cylinder is stored.

上記構成によれば、インク槽に貯溜されたインク中の顔料は比重が軽いため、沈殿し難く、グラビアシリンダのセルに対して顔料の供給率を高めることができる。仮に、より光輝感を得るためにホログラムフィルム、又はガラスフレークの粒径、厚みをさらに大きくした場合は、沈殿速度が速くなるので必要に応じて撹拌手段を設けて顔料が沈殿しないように撹拌してもよい。 According to the above configuration, since the pigment in the ink stored in the ink tank has a low specific gravity, it is difficult to settle, and the supply rate of the pigment to the cells of the gravure cylinder can be increased. If the holographic film or glass flake has a larger particle size and thickness in order to obtain a more brilliant feeling, the precipitation rate will increase, so stirring is provided if necessary so that the pigment does not precipitate. May be.

また、上述のセルはその深度を４０〜７５μmに設定したので、そのセル容積内に充分なインクを充填することができ、顔料を含むインクが転写された印刷物は、高い光輝感を得ることができる。 In addition, since the depth of the above-described cell is set to 40 to 75 μm, sufficient ink can be filled in the cell volume, and the printed matter to which the ink containing the pigment is transferred can obtain high glitter. it can.

上記構成によれば、グラビアシリンダのセルの深度を４０〜７５μmに設定したので、そのセル容積内に充分なインクを充填することができ、顔料を含むインクが転写された印刷物は、高い光輝感を得ることができる。 According to the above configuration, since the cell depth of the gravure cylinder is set to 40 to 75 μm, sufficient ink can be filled in the cell volume, and the printed matter to which the ink containing the pigment is transferred has high glitter. Can be obtained.

従って、この発明による上記構成の高反射粗粒顔料グラビア印刷方法により印刷されたもの、つまり印刷物は、低コスト(シルク印刷の約１／１０のコスト)にて量産性の向上を図ることができるのは勿論、高い光輝感を得ることができる。
なお、上記印刷物は紙、樹脂フィルム、布その他のグラビア印刷が可能な素材であれば、その材質は何れのものであってもよい。 Therefore, a product printed by the highly reflective coarse pigment gravure printing method having the above-described configuration according to the present invention, that is, a printed matter, can improve mass productivity at a low cost (about 1/10 the cost of silk printing). Of course, a high radiance can be obtained.
The printed material may be any material as long as it is a material capable of gravure printing such as paper, resin film, cloth, and the like.

この発明によれば、グラビア印刷によるものであるから、印刷物を低コストにて量産することができ、しかもグラビアシリンダの複数のセルの深度を４０〜７５μmに設定したので、各セル中に前記高反射粗粒顔料を含んだ充分なインクを充填することができ、これにより高い光輝感を得ることができる効果がある。 According to this invention, since it is based on gravure printing, the printed matter can be mass-produced at a low cost, and the depth of a plurality of cells of the gravure cylinder is set to 40 to 75 μm. It is possible to fill with sufficient ink containing the reflective coarse pigment, thereby obtaining an effect of obtaining high glitter.

また、上記ホログラムフィルム等を混合した上記高反射粗粒顔料は、比重が通常、用いる顔料よりも軽いという特徴を有している。よって、上記ホログラムフィルム等の粒径を比較的大きくしても沈殿し難いことから、充分顔料を含んだインクを印刷物に印刷することができる。 In addition, the highly reflective coarse-grain pigment mixed with the hologram film or the like has a feature that the specific gravity is usually lighter than the pigment used. Therefore, even if the particle size of the hologram film or the like is relatively large, it is difficult to precipitate, so that an ink sufficiently containing a pigment can be printed on a printed matter.

しかも、上記ホログラムフィルム等の粒径を大きく裁断することで、印刷したインク中において互いに隣接するホログラムフィルムどうし間の隙間をなくすことができるため、より光輝性を得ることができる。 Moreover, since the gap between the hologram films adjacent to each other in the printed ink can be eliminated by cutting the particle diameter of the hologram film or the like large, more glitter can be obtained.

顔料に上記高反射粗粒顔料に用いることで、反射光の干渉による効果により虹色の光輝感を得ることができる。 By using the highly reflective coarse pigment as a pigment, a rainbow-colored glitter can be obtained due to the effect of interference of reflected light.

また、印刷物における印刷部位には、微細な凹凸形状が生じるため、手触り感を得ることができる。よって、第三者に対して、視認性を向上させるという効果以外にも、触感による認知性も確保することができるため、例えば、視覚障害の人に対しても利用することができる。 Moreover, since a fine uneven | corrugated shape arises in the printing site | part in printed matter, a touch feeling can be obtained. Therefore, in addition to the effect of improving the visibility to a third party, it is possible to ensure the recognition by tactile sensation, so that it can be used, for example, for a visually impaired person.

上記高反射粗粒顔料グラビア印刷方法を用いて印刷した凹凸部位を上記透明色の膜で被覆すれば、一旦、入射した光は、該透明色の膜内において反射を繰り返すため、拡散性が増大し、拡散した光どうしが互いに干渉し、より光輝性を向上させることができる。 If the uneven portion printed using the high reflection coarse pigment gravure printing method is covered with the transparent film, the incident light is repeatedly reflected in the transparent film, thus increasing the diffusibility. In addition, the diffused lights interfere with each other, and the glitter can be further improved.

この発明の一実施形態を、以下図面を用いて説明する。
図１、図２に示すように、このグラビア印刷装置は、光輝性の高い後述する高反射粗粒顔料１３を含有したインクＡ１が貯溜されたインク槽１(いわゆるバッド)を備え、このインク槽１の上部にはその下側周面の一部がインクＡ１中に浸漬されたグラビアシリンダ２(いわゆる版胴)を設けると共に、このグラビアシリンダ２の上部には該グラビアシリンダ２の印刷パターンに対応する複数のセル中のインクＡ１に圧力(特に強圧)を付与する圧胴３を設けている。
また上述のグラビアシリンダ２の周面側部には余分なインクＡ１を掻き落とすドクタ４を設けている。 An embodiment of the present invention will be described below with reference to the drawings.
As shown in FIGS. 1 and 2, this gravure printing apparatus includes an ink tank 1 (so-called bad) in which an ink A1 containing a high-reflection coarse-grain pigment 13 described later having high glitter is stored. A gravure cylinder 2 (so-called plate cylinder) in which a part of its lower peripheral surface is immersed in the ink A1 is provided at the top of 1 and the gravure cylinder 2 corresponds to the printing pattern of the gravure cylinder 2 at the top. A pressure drum 3 is provided for applying pressure (particularly strong pressure) to the ink A1 in the plurality of cells.
A doctor 4 for scraping off excess ink A1 is provided on the peripheral surface side of the gravure cylinder 2 described above.

そして、図１の矢印方向に回転するグラビアシリンダ２と圧胴３との間に印刷物５を供給し、グラビアシリンダ２のセル９中のインクＡ１に圧胴３で強圧を付与し、インクＡ１を印刷物５に転写することにより、該印刷物５に印刷を施すように構成している。 Then, the printed matter 5 is supplied between the gravure cylinder 2 and the impression cylinder 3 rotating in the direction of the arrow in FIG. 1, and the ink A1 in the cell 9 of the gravure cylinder 2 is applied with a strong pressure by the impression cylinder 3, and the ink A1 is supplied. By being transferred to the printed material 5, the printed material 5 is printed.

さらに、グラビアシリンダ２を隔ててドクタ４の配設側とは反対の側においてインク槽１内のインク液面部分には、その回転によりインク濃淡(いわゆるインクむら)を防止するための撹拌棒６が設けられている。 Further, on the side opposite to the side where the doctor 4 is disposed across the gravure cylinder 2, the ink liquid surface portion in the ink tank 1 has a stirring bar 6 for preventing ink density (so-called ink unevenness) by rotation thereof. Is provided.

ここで、上述のインクＡ１はトルエン(いわゆるシンナー)と、エタノール(ＣＨ_３ＣＨ_２ＯＨ)と、ニトルセルロースと硝化綿とを含み、このうち樹脂成分としてのニトルセルロースおよび硝化綿の重量比率は２０〜２６wt％、望ましくは２５wt％に設定されている。さらに、後述するが、インクＡ１には、片状に裁断したホログラムフィルム１２を混合した高反射粗粒顔料１３を含有している。 Here, the above-described ink A1 contains toluene (so-called thinner), ethanol (CH ₃ CH ₂ OH), nitrile cellulose and nitrified cotton, and the weight ratio of nitrile cellulose and nitrified cotton as a resin component is 20 It is set to ˜26 wt%, desirably 25 wt%. Further, as will be described later, the ink A1 contains a highly reflective coarse pigment 13 in which the hologram film 12 cut into pieces is mixed.

この所定の重量比率により、印刷物５の印刷面に残る適切な樹脂成分の量を確保すると共に、インクＡ１の粘度を高めて、インク槽１内において顔料の沈殿速度が遅くなるように構成し、グラビアシリンダ２のセル９に対する顔料供給率が高くなるように形成している。 With this predetermined weight ratio, the amount of the appropriate resin component remaining on the printing surface of the printed matter 5 is secured, the viscosity of the ink A1 is increased, and the precipitation rate of the pigment in the ink tank 1 is reduced, It forms so that the pigment supply rate with respect to the cell 9 of the gravure cylinder 2 may become high.

また、上記高反射粗粒顔料１３は、ホログラムフィルム１２を、粒径が４０〜１００μm、厚みが１２〜３０μmの片状に裁断して混合し、上述のインクＡ１に含有させている。 Further, the highly reflective coarse pigment 13 is obtained by cutting the hologram film 12 into pieces having a particle diameter of 40 to 100 μm and a thickness of 12 to 30 μm, and mixing them into the ink A1 described above.

このようにホログラムフィルム１２を上記粒径、及び、厚みの範囲内に設定すれば、上記高反射粗粒顔料１３は、例えば、蓄光顔料、及び蛍光顔料よりも比重が軽いため（約２〜約３程度）、たとえインク槽１内に顔料の沈殿を防止するための撹拌部材７がなくても沈殿速度を遅く維持することができる。
このため、上記高反射粗粒顔料１３を用いることで該高反射粗粒顔料１３を充分に含んだインクＡ１を充填することができる。 Thus, if the hologram film 12 is set within the range of the particle diameter and thickness, the high-reflection coarse-grain pigment 13 has a specific gravity lighter than, for example, a phosphorescent pigment and a fluorescent pigment (about 2 to about 3), even if there is no stirring member 7 for preventing the precipitation of the pigment in the ink tank 1, the precipitation rate can be kept slow.
For this reason, by using the highly reflective coarse pigment 13, it is possible to fill the ink A 1 sufficiently containing the highly reflective coarse pigment 13.

しかも、通常使用する顔料よりも大きな上記粒径、及び、厚みの範囲に設定できるため、インクＡ１で印刷した印刷物への入射光に対する反射面となるホログラムフィルム１２の表面を大きく確保することができる。
よって、インクＡ１で印刷した印刷物は、高い光輝感を得ることができる。 And since it can set to the said particle size larger than the pigment used normally, and the range of thickness, the surface of the hologram film 12 used as the reflective surface with respect to the incident light to the printed matter printed with the ink A1 can be ensured large. .
Therefore, the printed matter printed with the ink A1 can obtain high glitter.

上述のグラビアシリンダ２の周面には印刷パターンに対応して多数のセル９が形成されているが、このセル９は図３に拡大断面図で示すように有底角筒状の凹状に形成されている。しかも、該セル９の深度Ｌ１(いわゆる深さ)は４０〜７５μmに、さらに望ましくは６０〜７０μmに設定され、この深度Ｌ１の設定により、セル９内に充填される充分なインク充填量と加工性との両立を図るように構成している。 A large number of cells 9 are formed on the peripheral surface of the gravure cylinder 2 corresponding to the printing pattern. The cells 9 are formed in a concave shape with a bottomed rectangular tube shape as shown in an enlarged sectional view in FIG. Has been. In addition, the depth L1 (so-called depth) of the cell 9 is set to 40 to 75 μm, more preferably 60 to 70 μm. By setting the depth L1, a sufficient ink filling amount and processing to fill the cell 9 are achieved. It is configured to achieve compatibility with sex.

ここで、上述のセル９の深度Ｌ１を７０μmに設定する場合には、その一辺の長さＬ２は例えば２００μm〜２５０μmに設定され、セル容積は約３５０００００μm³に設定されるが、このセル容積は２８０００００μm³以上が望ましい。 Here, when the depth L1 of the cell 9 is set to 70 μm, the length L2 of one side thereof is set to, for example, 200 μm to 250 μm, and the cell volume is set to about 3500000 μm ^3. 2800000 μm ³ or more is desirable.

つぎに、高反射粗粒顔料グラビア印刷方法に付いて説明する。
この実施例ではセル９の深度Ｌ１を４０〜７５μm(望ましくは７０μm)に設定した状態で、まずインクＡ１を用いて印刷物５にグラビア印刷するものである。
なお、インクＡ１中の樹脂成分の重量比率を２０〜２６wt％(望ましくは２５wt％)に設定し、上記ホログラムフィルム１２は、粒径を４０〜１００μm、厚みを１２〜３０μmの粒大に設定して構成し、高反射粗粒顔料１３に混合している。 Next, a highly reflective coarse pigment gravure printing method will be described.
In this embodiment, gravure printing is first performed on the printed matter 5 using the ink A1 with the depth L1 of the cell 9 set to 40 to 75 μm (preferably 70 μm).
The weight ratio of the resin component in the ink A1 is set to 20 to 26 wt% (desirably 25 wt%), and the hologram film 12 is set to a particle size of 40 to 100 μm and a thickness of 12 to 30 μm. And is mixed with the highly reflective coarse pigment 13.

また、下部の一部分がインクＡ１中に浸漬したグラビアシリンダ２を回転すると、その周面に形成された各セル９内には顔料含有インクＡが充填され、余分なインクＡはドクタ４で掻き落される。 Further, when the gravure cylinder 2 having a part of the lower part immersed in the ink A1 is rotated, the pigment-containing ink A is filled in each cell 9 formed on the peripheral surface, and the excess ink A is scraped off by the doctor 4. Is done.

そこで、グラビアシリンダ２と圧胴３との間に印刷物５を供給して、圧胴３によりセル９中のインクＡ１に圧力を付与すると、インクＡ１が印刷物５に転写される。印刷物５の印刷面にはインクＡ１中の樹脂成分および、これに含まれる顔料が残ることになり、インクＡ１中の溶剤成分つまりトルエンおよびエタノールは蒸発する。 Therefore, when the printed matter 5 is supplied between the gravure cylinder 2 and the impression cylinder 3 and pressure is applied to the ink A1 in the cell 9 by the impression cylinder 3, the ink A1 is transferred to the printed matter 5. The resin component in the ink A1 and the pigment contained therein remain on the printed surface of the printed matter 5, and the solvent components in the ink A1, that is, toluene and ethanol are evaporated.

この印刷物５としては、紙、樹脂フィルム、布その他のグラビア印刷が可能な素材であれば何れのものでもよいが、この実施例では印刷物に非吸収性表面を有するローデンシティポリエチレン(ＰＥ／ＬＤ)を用いて、例えば図４に示すような文字および図柄をグラビア印刷した。なお、図４ではインクＡ１が付着した部分を図示の便宜上、ハッチングを施して示している。 The printed material 5 may be any material such as paper, resin film, cloth, or any other material capable of gravure printing, but in this embodiment, the printed material has a non-absorbent surface and low density polyethylene (PE / LD). For example, characters and designs as shown in FIG. 4 were subjected to gravure printing. In FIG. 4, the portion to which the ink A1 is attached is shown hatched for convenience of illustration.

ここで、印刷物における文字、及び図柄が存在するグラビア印刷した表面部位１１は、図５（ａ）に示すごとく微細な凹凸を有する粗面状に形成している。 Here, the gravure-printed surface portion 11 on which characters and designs in the printed material are present is formed in a rough surface having fine irregularities as shown in FIG.

上記粗面状の表面部位１１は、片状に裁断したホログラムフィルム１２によるものであり、該ホログラムフィルム１２を上記径大に裁断することで、該表面部位１１に入射した光に対してホログラムフィルム１２の反射面を確保できるため、より高い光輝感を得ることができる。しかも、ホログラムフィルム１２は、ホログラム特有のエンボス効果を有するため、該印刷された部位は、虹色に光輝することができる。 The rough surface portion 11 is formed by a hologram film 12 cut into pieces, and the hologram film 12 is cut into a large diameter so that the hologram film with respect to the light incident on the surface portion 11 is cut. Since twelve reflecting surfaces can be secured, a higher brightness can be obtained. Moreover, since the hologram film 12 has an embossing effect peculiar to holograms, the printed portion can be brilliant in iridescent colors.

加えて、印刷物における上記グラビア印刷した表面部位１１は、上記ホログラムフィルム１２を上記粒径、及び厚みの設定範囲内の径大に形成しているため、人は手触りによって、文字、及び図柄の存在を認知することができる。 In addition, since the gravure-printed surface portion 11 of the printed material forms the hologram film 12 with a diameter within the set range of the particle size and thickness, the presence of characters and designs by human touch Can be recognized.

また、上記ホログラムフィルム１２は、比重が軽いため、粒径、厚みを上記設定範囲内の径大に裁断すれば、沈殿速度を遅くすることができるが、勿論、印刷物５におけるグラビア印刷した表面部位１１を滑らかに形成したい場合は、ホログラムフィルム１２の粒径、又は厚みを上記設定範囲以下の粒大に裁断すれば、該グラビア印刷した表面部位１１を意図的に滑らかに形成することができる。 In addition, since the hologram film 12 has a low specific gravity, if the particle diameter and thickness are cut to a large diameter within the set range, the sedimentation rate can be slowed. When it is desired to smoothly form 11, the gravure-printed surface portion 11 can be intentionally smoothly formed by cutting the particle size or thickness of the hologram film 12 into a particle size that is equal to or smaller than the set range.

逆に、例えば、印刷物５における上記グラビア印刷した表面部位１１の手触り感をさらに得て、認知性を高めたい場合には、上記ホログラムフィルム１２の粒径、及び、厚さをさらに大きく形成してもよい。この場合は、適宜、撹拌部材７（図１参照）を取り付けて高反射粗粒顔料１３の沈殿を防止することにより、光輝感を維持したまま上記グラビア印刷方法で印刷することができる。 On the contrary, for example, when it is desired to further increase the recognition of the gravure-printed surface portion 11 in the printed product 5 and to improve the recognition, the hologram film 12 is formed with a larger particle size and thickness. Also good. In this case, by appropriately attaching the stirring member 7 (see FIG. 1) to prevent precipitation of the highly reflective coarse pigment 13, printing can be performed by the above gravure printing method while maintaining the glitter feeling.

上記実施例の高反射粗粒顔料グラビア印刷方法は、高反射粗粒顔料１３を用いると共に、複数のセル９が形成されたグラビアシリンダ２を用いて印刷物５に印刷する高反射粗粒顔料グラビア印刷方法であって、上記セル９の深度Ｌ１を４０〜７５μmに設定したものである。 The high-reflection coarse-grain pigment gravure printing method of the above embodiment uses the high-reflection coarse-grain pigment 13 and also uses the gravure cylinder 2 in which a plurality of cells 9 are formed to print on the printed matter 5. In this method, the depth L1 of the cell 9 is set to 40 to 75 μm.

この構成によれば、グラビア印刷方法であるから、印刷物５を低コストにて量産することができ、しかも、セル９の深度Ｌ１(いわゆる深さ)を４０〜７５μmに設定したので、グラビアシリンダ２の周面に印刷パターンに応じて複数形成された各セル９に対して、高反射粗粒顔料１３を含んだ充分なインクＡ１を充填することができる。 According to this configuration, since the gravure printing method is used, the printed matter 5 can be mass-produced at low cost, and the depth L1 (so-called depth) of the cell 9 is set to 40 to 75 μm. A sufficient amount of ink A1 containing the highly reflective coarse pigment 13 can be filled in each of the cells 9 formed in accordance with the print pattern on the peripheral surface of the cell 9.

このインクＡ１は、グラビアシリンダ２に転接して回転する圧胴３と、該グラビアシリンダ２との間を印刷物５が通過する時、この印刷物５に転写されるので、強い光輝感を得ることができる。 The ink A1 is transferred to the printed matter 5 when the printed matter 5 passes between the gravure cylinder 2 and the impression cylinder 3 that rotates in contact with the gravure cylinder 2, so that a strong glitter can be obtained. it can.

ここで、セル深度Ｌ１が３１μm未満の場合には、インク充填量が不充分となり、逆にセル深度Ｌ１が７５μmを超過する場合にはセル９の加工が困難となる。なお、インク充填量と加工性の双方を考慮すると６０〜７０μmのセル深度がさらに望ましいが、このセル深度はニーズに対応して４０〜７５μmの範囲内で任意に設定することができる。 Here, when the cell depth L1 is less than 31 μm, the ink filling amount becomes insufficient, and conversely, when the cell depth L1 exceeds 75 μm, the processing of the cell 9 becomes difficult. In consideration of both the ink filling amount and workability, a cell depth of 60 to 70 μm is more desirable, but this cell depth can be arbitrarily set within a range of 40 to 75 μm according to needs.

また、上記印刷に用いるインクＡ１中の樹脂成分の重量比率を２０〜２６wt％に設定したものである。
この構成によれば、樹脂成分の重量比率を２０〜２６wt％に設定したので、印刷物５の印刷面に残る適切な樹脂成分の量が確保されて、印刷面の均一化を達成することができると共に、この所定重量比率の樹脂成分によりインクＡ１の粘度が高くなり、この粘度によってインク槽１内での顔料の沈殿速度が遅くなって、グラビアシリンダ２のセル９に供給される顔料の量が高まるため、結果的に光輝感をより一層向上させることができる。 Moreover, the weight ratio of the resin component in the ink A1 used for the printing is set to 20 to 26 wt%.
According to this configuration, since the weight ratio of the resin component is set to 20 to 26 wt%, an appropriate amount of the resin component remaining on the printing surface of the printed matter 5 is ensured, and the printing surface can be made uniform. At the same time, the viscosity of the ink A1 is increased by the resin component of the predetermined weight ratio, and the precipitation rate of the pigment in the ink tank 1 is slowed by this viscosity, and the amount of the pigment supplied to the cell 9 of the gravure cylinder 2 is reduced. As a result, the brightness can be further improved as a result.

ここで、樹脂成分が２０wt％未満の場合には、インク粘度の不足により顔料の沈殿速度が速くなり好ましくない。逆に樹脂成分が２６wt％を超過すると、セル９の目詰りが発生する。なお、インク粘度による顔料の沈殿速度とセル９の目詰り防止の双方を考慮すると樹脂成分は２５wt％が望ましい。 Here, when the resin component is less than 20 wt%, the precipitation rate of the pigment is increased due to insufficient ink viscosity, which is not preferable. Conversely, when the resin component exceeds 26 wt%, the cell 9 is clogged. In consideration of both the pigment precipitation rate due to the ink viscosity and the prevention of clogging of the cells 9, the resin component is preferably 25 wt%.

つぎに、他のグラビア印刷の形態として、高反射粗粒顔料中にホログラムフィルム１２ではなく、片状のガラスフレーク１４を混合するとし、高反射粗粒顔料１５を含有したインクをインクＡ２とする。 Next, as another form of gravure printing, it is assumed that not a hologram film 12 but a piece of glass flake 14 is mixed in a highly reflective coarse pigment, and ink containing the highly reflective coarse pigment 15 is used as ink A2. .

本実施例におけるグラビア印刷方法は、上記インクＡ１を用いたグラビア印刷の実施例と同様に、セル深度は、４０〜７０μｍ、インクＡ２中の樹脂成分の重量比率を２０〜２６wt％に設定している。また、上記インクＡ１を用いたグラビア印刷方法と同様の手順により印刷することができる。
以下、特に上記高反射粗粒顔料１５に混合したホログラムフィルム１２とは、異なるガラスフレーク１４についての説明を行う。 In the gravure printing method in the present embodiment, the cell depth is set to 40 to 70 μm and the weight ratio of the resin component in the ink A2 is set to 20 to 26 wt% similarly to the gravure printing embodiment using the ink A1. Yes. Moreover, it can print by the procedure similar to the gravure printing method using the said ink A1.
Hereinafter, glass flakes 14 different from the hologram film 12 mixed with the highly reflective coarse pigment 15 will be described.

前記高反射粗粒顔料１５は、母材となる上記ガラス１５を、図６に示すごとく粒径が２０〜１００μm、厚みが１２〜３０μmの片状に裁断し、二酸化チタン２１（ＴｉＯ２）を無電解メッキによる表面処理を施して被覆したガラスフレーク１４を含有している。
なお、上記メッキ厚は、約０．０５ミクロン程度としており、上記二酸化チタン２１は、光触媒活性が少ない安全な材料であり、また均質で安定な反射面を有するため、被覆した二酸化チタン２１の厚みのみで変色し、光輝感が得ることができる。 The highly reflective coarse pigment 15 is obtained by cutting the glass 15 as a base material into pieces having a particle diameter of 20 to 100 μm and a thickness of 12 to 30 μm as shown in FIG. It contains glass flakes 14 coated with a surface treatment by electrolytic plating.
The plating thickness is about 0.05 microns, and the titanium dioxide 21 is a safe material with little photocatalytic activity, and has a uniform and stable reflective surface. Discoloration can be obtained only by this, and a glittering feeling can be obtained.

これは、ガラスフレーク１４に対する入射光Ｅに対して二酸化チタン２１表面の反射光Ｆと、被覆二酸化チタン２１内を透過し、ガラス２０表面で反射した反射光Ｇとの光路差により、互いに干渉して光輝するためである（図６の要部拡大図、参照）。しかも、上記ガラスフレーク１４は平滑度の高いガラス２０を使用し、きめ細かい均一な二酸化チタン２１の膜で被覆しているため、強い反射色を得ることができる。 This interferes with each other due to an optical path difference between the reflected light F on the surface of the titanium dioxide 21 and the reflected light G transmitted through the coated titanium dioxide 21 and reflected on the surface of the glass 20 with respect to the incident light E on the glass flake 14. (See the enlarged view of the main part in FIG. 6). In addition, since the glass flakes 14 are made of glass 20 having high smoothness and are covered with a fine and uniform film of titanium dioxide 21, a strong reflected color can be obtained.

また、上記二酸化チタン２１の表面に対してシリカ２２等で特殊表面処理を施せば、さらに耐候性を向上させることもできる。 Further, if the surface of the titanium dioxide 21 is subjected to a special surface treatment with silica 22 or the like, the weather resistance can be further improved.

上記ガラスフレーク１４は、比重（密度）がガラス２０に近いため（約２〜約３）、金属粉末などと比較して軽量であり、沈殿速度が遅い。このため、ホログラムフィルム１２を含有したインクＡ１と同様に、インク槽１内に撹拌部材７がなくても、光輝感を確保して印刷することができる。 Since the specific gravity (density) of the glass flake 14 is close to that of the glass 20 (about 2 to about 3), the glass flake 14 is lighter than a metal powder and has a slow precipitation rate. For this reason, similarly to the ink A1 containing the hologram film 12, even if there is no stirring member 7 in the ink tank 1, it is possible to print with a sense of glitter.

また、他の実施形態として、図５（ｂ）に示すごとく、上記インクＡ１（ホログラムフィルム１２を混合した高反射粗粒顔料１３を含有したインク）、あるいはインクＡ２（ガラスフレーク１４を混合した高反射粗粒顔料１５を含有したインク）を用いた前記高反射粗粒顔料グラビア印刷方法により印刷した前記印刷物５を、さらに透明色の膜１７で被覆してもよい。 As another embodiment, as shown in FIG. 5B, the ink A1 (ink containing the highly reflective coarse pigment 13 mixed with the hologram film 12) or the ink A2 (high mixed glass flakes 14) is used. The printed matter 5 printed by the highly reflective coarse pigment gravure printing method using the ink containing the reflective coarse pigment 15 may be further coated with a transparent film 17.

これにより、印刷した部位の凹凸形状の上方に平滑面を構成することができるため、印刷物に入射した入射光Ａ、Ｂに対して反射した反射光Ｃ、Ｄのうち、反射光Ｃは、透明色の膜の外へと反射していくが、反射光Ｄは、膜表面においてさらに反射する（図５（ｂ）の要部拡大図、参照）。その後、該反射光は、印刷した部位の凹凸形状に再度、入射した後反射する。このように、反射した光の殆どが、膜内で反射を繰り返しながら拡散していく。
よって、上記透明色の膜で被覆することにより、上記印刷した部位は、膜内を拡散する光の干渉により高い光輝感を得ることができる。 Thereby, since a smooth surface can be constituted above the uneven shape of the printed part, the reflected light C of the reflected lights C and D reflected with respect to the incident lights A and B incident on the printed matter is transparent. Reflected out of the color film, the reflected light D is further reflected on the film surface (see an enlarged view of the main part in FIG. 5B). Thereafter, the reflected light is incident again on the uneven shape of the printed portion and then reflected. Thus, most of the reflected light diffuses while repeating reflection in the film.
Therefore, by covering with the transparent film, the printed portion can obtain a high glitter feeling due to interference of light diffusing in the film.

また、印刷物５を特に透明色とし、該印刷物５の所定部位に上記グラビア印刷を施して、該印刷を施した部位が裏面に位置するよう例えば印刷物５を袋状に構成した場合、利用者は、上記印刷物５を表面から見たとき、上記印刷を施した部位を、透明な印刷物５を介して見ることになる。 In addition, when the printed material 5 is particularly transparent, and the gravure printing is performed on a predetermined part of the printed material 5 and the printed material 5 is configured in a bag shape so that the printed part is located on the back surface, the user When the printed product 5 is viewed from the surface, the portion where the printing has been performed is viewed through the transparent printed product 5.

すなわち、前述したとおり印刷物５の表面から入射した光は、印刷した部位で反射し、透明な印刷物５内で光が拡散するため、前述と同様に光の干渉により光輝性を得ることができる。しかも、本実施例の場合、光輝性を得るために透明な膜を被覆する代わりに印刷物５そのものを用いるため、被覆する手間も省くことができ、その分コストも抑えることができる。 That is, as described above, the light incident from the surface of the printed matter 5 is reflected by the printed portion and diffuses in the transparent printed matter 5, so that the glitter can be obtained by the light interference as described above. In addition, in the case of the present embodiment, since the printed matter 5 itself is used instead of coating a transparent film in order to obtain brilliancy, it is possible to save the labor of coating, and the cost can be reduced accordingly.

上述の実施形態と、この発明の構成との対応において、この実施形態のインクＡ１、及びインクＡ２は、この発明のインクに対応し、以下同様に、二酸化チタン２１は、金属酸化物に対応するも、この発明は、上述の実施形態の構成のみに限定されるものではなく、多くの実施の形態を得ることができる。 In the correspondence between the above-described embodiment and the configuration of the present invention, the ink A1 and the ink A2 of the present embodiment correspond to the ink of the present invention, and similarly, the titanium dioxide 21 corresponds to the metal oxide. However, the present invention is not limited to the configuration of the above-described embodiment, and many embodiments can be obtained.

本発明の印刷方法に用いる蓄光蛍光顔料グラビア印刷装置の説明図。Explanatory drawing of the luminous fluorescent pigment gravure printing apparatus used for the printing method of this invention. 図１の要部平面図。The principal part top view of FIG. セルの拡大断面図。The expanded sectional view of a cell. 印刷物の一例を示す説明図。Explanatory drawing which shows an example of printed matter. 本発明の印刷方法で印刷した印刷物における印刷部位を表す説明図（ａ）、本発明の他の印刷方法で印刷した印刷物における印刷部位の要部を拡大して表した説明図（ｂ）。Explanatory drawing (a) showing the printed part in the printed matter printed with the printing method of this invention, and explanatory drawing (b) which expanded and represented the principal part of the printed part in the printed matter printed with the other printing method of this invention. 本発明のガラスフレークの要部を拡大して表した説明図。Explanatory drawing which expanded and represented the principal part of the glass flakes of this invention.

Explanation of symbols

Ａ１…インクＡ１
Ａ２…インクＡ２
１…インク槽
２…グラビアシリンダ
５…印刷物
７…撹拌部材(撹拌手段)
９…セル
１１…表面部位
１２…ホログラムフィルム
１４…ガラスフレーク
１３、１５…高反射粗粒顔料
１７…透明の膜
２０…ガラス
２１…二酸化チタン A1 ... Ink A1
A2 ... Ink A2
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Ink tank 2 ... Gravure cylinder 5 ... Printed material 7 ... Stirring member (stirring means)
DESCRIPTION OF SYMBOLS 9 ... Cell 11 ... Surface part 12 ... Hologram film 14 ... Glass flakes 13, 15 ... High reflection coarse pigment 17 ... Transparent film 20 ... Glass 21 ... Titanium dioxide

Claims

A highly reflective coarse pigment gravure printing method using a highly reflective coarse pigment and printing on a printed matter using a gravure cylinder in which a plurality of cells are formed,
Set the cell depth to 40-75 μm,
A highly reflective coarse pigment gravure printing method in which the weight ratio of the resin component in the ink used for the printing is set to 20 to 26 wt%.

When the hologram film cut into a lump or piece is mixed with the highly reflective coarse pigment,
The high reflection coarse-grain pigment gravure printing method according to claim 1, wherein the hologram film is set to have a particle size of 40 to 100 μm and a thickness of 12 to 30 μm.

When the glass flakes coated with metal or metal oxide are mixed with the highly reflective coarse pigment, glass cut into a lump or piece, and
The highly reflective coarse pigment gravure printing method according to claim 1, wherein the glass flakes are set to have a particle size of 20 to 100 μm and a thickness of 12 to 30 μm.

The highly reflective coarse-grain pigment gravure printing according to claim 1, 2, or 3, wherein the uneven portion printed by using the highly reflective coarse-grain pigment gravure printing method in the printed matter is covered in a flat shape with a transparent color film. Method.

A highly reflective coarse pigment gravure printing apparatus that prints on a printed matter using a highly reflective coarse pigment,
A gravure cylinder having a plurality of cells set to a depth of 40-75 μm;
A highly reflective coarse pigment gravure printing apparatus comprising: an ink tank storing ink to be supplied to the gravure cylinder.