JP2005107826A - Lot size formulation support method and stock simulation method - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、受注生産と見込生産の双方が行われる製造プロセスにおいて、余剰製品の発生を抑えることが可能な、ロットサイズ策定支援方法および在庫シミュレーション方法に関する。 The present invention relates to a lot size formulation support method and an inventory simulation method capable of suppressing the generation of surplus products in a manufacturing process in which both order production and make-to-stock production are performed.
製品を製造する際、一般に製造設備には適切な製造量単位があり、その制約のため余剰製品が発生することがある。そのような製造設備を含む製造プロセスでは、注文のロットサイズと製造設備の製造量単位を整合させ、余剰製品の発生を極力少なくする必要がある。例えば、製造量単位100の製造設備では、必要なロットサイズが10でも90でも製造量は100であり、それぞれ90又は10の余剰製品が発生する。 When manufacturing a product, there is generally an appropriate manufacturing unit in a manufacturing facility, and surplus products may be generated due to the restrictions. In a manufacturing process including such a manufacturing facility, it is necessary to match the order lot size and the manufacturing unit of the manufacturing facility to minimize the generation of surplus products. For example, in a production facility with a production unit of 100, even if the required lot size is 10 or 90, the production amount is 100, and 90 or 10 surplus products are generated.
特に素材産業においては化学工学的な観点から、処理量の下限が設定されることがあり、注文のロットサイズがその下限処理量に満たない場合がある。その場合、組合せ可能な種々の注文をまとめて処理することにより、余剰製品を少なくすることが望ましい。このような製造プロセスからの要請に応え、ロットサイズを適正化するための戦略を検討する手段として、在庫シミュレーションを行うことがあり、従来から種々の在庫シミュレーション方法が開発されている。 Especially in the raw material industry, the lower limit of the processing amount may be set from the viewpoint of chemical engineering, and the order lot size may be less than the lower limit processing amount. In that case, it is desirable to reduce surplus products by processing various orders that can be combined together. In response to such demands from manufacturing processes, inventory simulation is sometimes performed as a means for examining strategies for optimizing the lot size, and various inventory simulation methods have been developed.
例えば、特許文献1(特開平4-180165号公報)には、過去の受注実績から今後の受注量を予測して在庫シミュレーションを行う方法が提案されている。この方法は、生産の制約を考慮することにより、機械台数の増加、生産能力の増強、計画サイクルの短縮等が在庫の推移に及ぼす影響を、数値として検証するというものである。 For example, Patent Document 1 (Japanese Patent Laid-Open No. 4-180165) proposes a method of performing an inventory simulation by predicting a future order quantity from a past order record. This method considers the influence of the increase in the number of machines, the increase in production capacity, the shortening of the planning cycle, etc. on the inventory transition by taking into account the production constraints as a numerical value.
特許文献2(特開平8-241353号公報)には、在庫計画策定支援装置装置について記載されており、その中で在庫シミュレーション方法が提案されている。この方法は、材料や部品の過剰な調達を防止し、製品在庫量を適正に保つための調達時期や調達量を示すことが可能というものである。
しかしながら上記従来技術には次のような問題点がある。 However, the above prior art has the following problems.
特許文献1記載の技術は、ロットサイズを考慮した在庫シミュレーションを行う方法であり、ロットサイズ適正化の検討は可能であるが、製造に伴い発生する余剰製品については考慮されていない。前述のように製造設備には製造量単位の制約があり、余剰製品の発生が避けられない場合があるため、在庫量の見積りが実際の推移と一致しなくなるという問題がある。 The technique described in Patent Document 1 is a method of performing inventory simulation in consideration of the lot size, and examination of optimization of the lot size is possible, but the surplus product generated during the manufacturing is not considered. As described above, there is a problem in that the estimation of the inventory quantity does not coincide with the actual transition because the production equipment has restrictions on the production quantity unit and the occurrence of surplus products may be unavoidable.
特許文献2記載の在庫シミュレーション技術は、ロットサイズを考慮しており、また製造に伴い発生する余剰製品についても考慮されている。しかしながらこの方法では、中間製品と最終製品の品種関係が固定化されており、中間製品の品種間の転用は考慮されていない。 The inventory simulation technique described in Patent Document 2 considers the lot size, and also considers surplus products generated during manufacturing. However, in this method, the relationship between the intermediate product and the final product is fixed, and the diversion between the intermediate products is not considered.
この従来技術(特許文献2)では、中間製品量と最終製品量は、歩留率のみで関係付けられている。例えば、中間製品Aを100製造した内、余剰製品50については最終製品a,b,cにそれぞれ所定の歩留比率で振分けるとしている。しかし、中間製品Aが中間製品Bに転用可能としても、Bから得られる最終製品d,e,fについては転用比率の決め方が示されていない。従ってこの方法を、中間製品の品種間転用が可能な生産プロセスに適用すると、品種間の転用が不可能なため却って在庫を増やす結果となる。 In this prior art (Patent Document 2), the intermediate product amount and the final product amount are related only by the yield rate. For example, out of 100 intermediate products A manufactured, surplus products 50 are distributed to final products a, b, and c at a predetermined yield ratio. However, even if the intermediate product A can be diverted to the intermediate product B, the method for determining the diversion ratio is not shown for the final products d, e, and f obtained from B. Therefore, when this method is applied to a production process in which intermediate products can be diverted between varieties, the diversion between varieties is impossible, resulting in an increase in inventory.
本発明は、かかる実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、余剰製品の発生および品種間の転用をともに考慮し、余剰製品の発生を極力少なくすることが可能な、ロットサイズ策定支援方法および在庫シミュレーション方法を提供することである。
The present invention has been made in view of such circumstances, and its object is to consider the generation of surplus products and the diversion between varieties, and to support lot size development that can minimize the generation of surplus products. A method and an inventory simulation method are provided.
上記の課題は次の発明により解決される。その発明は、コンピュータを利用した余剰製品を在庫として持つ生産プロセスのロットサイズ設定支援方法において、
所定期間内の生産対象となる総てのオーダ情報を読み込むステップと、該オーダ情報に基づきロットサイズを設定して受注予定データを作成するステップと、
該受注予定データに基づき製品の注文を順次発行するステップと、
該発行された注文に対して、余剰製品の引当、製品の製造、および余剰製品の発生の在庫シミュレーションを行うステップと、
該在庫シミュレーションの結果が所定の条件を満足するかどうか判断するステップと、
所定の条件を満たすと判断した場合は、当初設定したロットサイズを確定するとともに、発生した余剰製品を在庫に追加して一連のデータ処理を終了するステップと、
所定の条件を満たさないと判断した場合は、当初設定したロットサイズを変更して、上記一連のデータ処理を繰り返すステップとからなるロットサイズ策定支援方法である。
The above problems are solved by the following invention. The invention is a lot size setting support method for a production process having a surplus product as a stock using a computer.
A step of reading all order information to be produced within a predetermined period, a step of setting a lot size based on the order information, and creating order plan data;
Sequentially issuing product orders based on the planned order data;
Performing an inventory simulation of surplus product allocation, product manufacture, and surplus product generation for the issued order;
Determining whether the result of the inventory simulation satisfies a predetermined condition;
When it is determined that the predetermined condition is satisfied, the initially set lot size is confirmed, the generated surplus product is added to the inventory, and a series of data processing is terminated,
When it is determined that the predetermined condition is not satisfied, the lot size formulation support method includes a step of changing the initially set lot size and repeating the above series of data processing.
在庫シミュレーションの発明は、
コンピュータを利用した余剰製品の引当および余剰製品の発生の在庫シミュレーション方法において、
発行された注文を読み込むステップと、
余剰製品の在庫データを読み込むステップと、
該在庫データから該注文データに対して引当可否を判断するステップと
引当可能と判断された場合は前記注文に対して前記余剰製品の引当を行うステップと、
引当不可と判断された場合は前記注文に対して設備による制約条件の下で製品製造の演算を行い、
製造された製品の一部を所定比率で余剰製品に変更して前記在庫に追加するステップからなる在庫シミュレーション方法である。
The invention of inventory simulation
In a method for allocating surplus products using computers and a stock simulation method for generating surplus products,
Reading the issued order,
Loading inventory data for surplus products;
A step of determining whether to allocate the order data from the inventory data, and a step of allocating the surplus product to the order when it is determined that allocation is possible;
If it is determined that the product cannot be allocated, the product is calculated under the constraints of the equipment for the order,
It is an inventory simulation method comprising a step of changing a part of a manufactured product to a surplus product at a predetermined ratio and adding it to the inventory.
余剰製品を在庫として持つ生産プロセスのロットサイズ設定支援方法においては、余剰製品の存在を考慮して製品の製造ロットを設定する必要がある。この発明では、まず1日あるいは1週間等の所定期間について、生産対象となる総てのオーダに対してロットサイズを設定する。ロットサイズは、オーダ情報から同一ロットで製造できる製品の量とともに、製造設備あるいは運搬手段の制約等、与えられた条件に基づき設定する。このようにして、オーダ情報に対してロットサイズを設定したデータを受注予定データとして作成し蓄積しておく。 In a lot size setting support method for a production process having surplus products as stock, it is necessary to set a product production lot in consideration of the presence of surplus products. In the present invention, lot sizes are first set for all orders to be produced for a predetermined period such as one day or one week. The lot size is set based on given conditions such as restrictions on manufacturing equipment or transportation means as well as the amount of products that can be manufactured in the same lot from the order information. In this way, the data in which the lot size is set for the order information is created and stored as order plan data.
次に、作成された受注予定データから、製品の製造又は引当を行うための基本情報となる注文を順次発行する。発行された注文に対して、在庫シミュレーションを行う。その概略は、余剰製品の引当、製品の製造、および余剰製品の発生について、シミュレーション演算を行うものであり、余剰製品の引当/発生に伴い在庫が減少/増加する。 Next, an order as basic information for manufacturing or allocating products is sequentially issued from the created order receipt data. Perform inventory simulation for issued orders. The outline is to perform a simulation operation for the allocation of surplus products, the manufacture of products, and the generation of surplus products, and the inventory decreases / increases with the allocation / generation of surplus products.
在庫シミュレーションについては後で詳細に説明するが、その結果が所定の条件を満たす場合、例えば製造効率、在庫量の増減等が予め決めた範囲(所定条件)内の場合は、当初設定したロットサイズを確定する。それとともに、シミュレーションの結果発生した余剰製品を、在庫に追加して一連のデータ処理を終了する。 The inventory simulation will be described in detail later. When the result satisfies a predetermined condition, for example, when the production efficiency, the increase / decrease in the inventory amount, etc. are within a predetermined range (predetermined condition), the initially set lot size Confirm. At the same time, the surplus product generated as a result of the simulation is added to the inventory, and a series of data processing ends.
シミュレーションの結果が、上記の範囲(所定条件)を満たさない場合は、当初設定したロットサイズを所定の方法で変更する。例えば一定量あるいは一定割合で増減させる。ロットサイズ変更に合わせて、受注予定データの内容(少なくともロットサイズ関連のデータ)を更新する。その後、一連のデータ処理、即ち注文発行以降のデータ処理を繰り返して行う。 When the simulation result does not satisfy the above range (predetermined condition), the initially set lot size is changed by a predetermined method. For example, it is increased or decreased by a certain amount or a certain ratio. In accordance with the lot size change, the contents of the planned order data (at least data related to the lot size) are updated. Thereafter, a series of data processing, that is, data processing after order issuance is repeated.
在庫シミュレーションの発明は、余剰製品の引当又は発生についてシミュレーションを行い、在庫量の変化を求める。まず、発行された注文に対して引当可能な余剰製品を在庫の中から探索する。引当を可能とする条件については、品種間の転用の可否等も含めて、過去の実績等から予め与えておく。探索の結果、引当可能な余剰製品が見つかった場合は、その注文に対して引当を行う。 In the invention of inventory simulation, a simulation is performed regarding the allocation or generation of surplus products, and a change in inventory quantity is obtained. First, a surplus product that can be allocated for an issued order is searched from the inventory. The conditions for enabling the allocation are given in advance based on past results including the possibility of diversion between varieties. As a result of the search, if a surplus product that can be allocated is found, the allocation is made for the order.
一方、探索の結果、引当可能な余剰製品がない場合は、注文に対して製品の製造指示を発行する。ここでは、発行された製造指示に基づき、製造についてのシミュレーション演算を行うが、その際、製造条件による生産効率等、製造設備による制約条件を取り込んだシミュレーション演算を行う。また、製造された製品の一部に対して、所定比率で品質異常等による格落ちを発生させる。格落ちとなった製品は、余剰製品に変更して前記在庫に追加する。 On the other hand, if there is no surplus product that can be allocated as a result of the search, a product manufacturing instruction is issued for the order. Here, a simulation calculation for manufacturing is performed based on the issued manufacturing instruction, and at that time, a simulation calculation incorporating a constraint condition by a manufacturing facility such as production efficiency by the manufacturing condition is performed. In addition, a part of the manufactured product is degraded due to quality abnormality or the like at a predetermined ratio. The failed product is changed to a surplus product and added to the inventory.
このようにして、実際の生産において課題となっている余剰製品の発生および品種間の転用を考慮することができ、それらを含めた在庫シミュレーションが可能となる。その結果、製造プロセスにおける生産を忠実に再現することができ、余剰製品についても考慮したロットサイズの策定に必要なデータを得ることができる。
In this way, it is possible to consider the generation of surplus products and the diversion between varieties, which are problems in actual production, and inventory simulation including them can be performed. As a result, the production in the manufacturing process can be faithfully reproduced, and data necessary for formulating a lot size in consideration of surplus products can be obtained.
本発明は、在庫中の引当可能な余剰製品の引当、製造中に発生する余剰製品の在庫への追加等についてデータ処理を行うことにより、余剰製品の発生および品種間の転用をともに考慮した生産プロセスにおいても、現実をよりよく模擬した在庫シミュレーションを実施することができる。それに基づき、ロットサイズを適切に策定することもできる。
The present invention performs data processing in consideration of the generation of surplus products and the diversion between varieties by performing data processing on the allocation of surplus products that can be allocated in inventory and the addition of surplus products generated during production to the inventory. In the process, inventory simulation that better simulates reality can be performed. Based on this, the lot size can be appropriately determined.
以下、本発明の実施の形態について説明する。図1は、本発明の実施形態のシステム構成イメージを示す図である。解析者は、キーボードあるいはマウス(図示せず)から、シミュレーションプログラムを起動させる。シミュレーションプラグラムは、記憶装置、たとえばハードディスク、からメインメモリに転送されて、中央処理装置CPUで実行される。また、シミュレーションで必要とされるデータ、例えば「注文データ」「余剰製品在庫データ」「受注予定データ」等は、シミュレーション実行前あるいはシミュレーションの演算ステップの各段階で、作成されて、記憶装置、たとえば、ハードディスクに記憶または読み込まれる。 Embodiments of the present invention will be described below. FIG. 1 is a diagram showing a system configuration image according to an embodiment of the present invention. The analyst activates a simulation program from a keyboard or a mouse (not shown). The simulation program is transferred from a storage device such as a hard disk to the main memory and executed by the central processing unit CPU. Further, data necessary for the simulation, for example, “order data”, “surplus product inventory data”, “order receiving planned data”, etc. are created before the simulation or at each stage of the simulation calculation step, and are stored in a storage device, for example, Stored in or read from the hard disk.
図2は、本発明の適用の対象とする生産プロセスの概要を示すブロック図である。顧客からの注文に応じる受注生産と、在庫保有を前提とする見込生産の両方が行われる生産プロセスである。この製造設備には、製造量単位の制約や品質異常による格落ち等の理由で、余剰製品が発生することを想定している。また、余剰製品の一部については、所定の基準を満足することにより、他品種への転用が可能であるような生産プロセスである。 FIG. 2 is a block diagram showing an outline of a production process to which the present invention is applied. This is a production process in which both order-made production according to orders from customers and prospective production based on inventory holding are performed. In this manufacturing facility, it is assumed that surplus products are generated due to restrictions on the unit of production or disqualification due to quality abnormalities. Further, a part of the surplus product is a production process that can be diverted to other varieties by satisfying a predetermined standard.
図3は、本発明のロットサイズ策定支援方法の手順を示すフロー図である。このフローは3つの処理:受注予定データの作成、在庫シミュレーション、シミュレーション結果の評価よりなる。まず、受注予定データの作成(処理1)においては、シミュレーションの対象となる期間中に予定される全注文について、個々にロットサイズを設定して受注予定データを作成する。ここで、ロットサイズの上下限値は、製造設備の製造量単位等により制約される。 FIG. 3 is a flowchart showing the procedure of the lot size formulation support method of the present invention. This flow consists of three processes: creation of planned order data, inventory simulation, and evaluation of simulation results. First, in the creation of order plan data (processing 1), the order size data is created by individually setting the lot size for all orders planned during the simulation target period. Here, the upper and lower limit values of the lot size are restricted by the production unit of the production facility.
次に、在庫シミュレーション(処理2)においては、作成された受注予定データに基づき、注文に対して在庫品の引当あるいは製品の製造および余剰製品の発生について、シミュレーションを行う(詳細は後述の図4参照)。最後に、シミュレーション結果の評価(処理3)においては、在庫シミュレーション結果について、所要の条件を満たすか判断する。 Next, in the inventory simulation (Process 2), based on the planned order receipt data, a simulation is performed for the allocation of inventory items or the production of products and the generation of surplus products for the orders (details will be described later with reference to FIG. 4). reference). Finally, in the evaluation of the simulation result (processing 3), it is determined whether the inventory simulation result satisfies a required condition.
条件を満たしている場合は、一連の処理を終了する。条件を満たしていない場合、処理1の受注予定データのロットサイズを変更し、処理2の在庫シミュレーションを行い、所要の条件を満たすまで処理1と2を繰返す。以下、上記の処理1〜3について詳細に説明する。 If the condition is satisfied, the series of processing ends. If the conditions are not satisfied, the lot size of the order planned data in process 1 is changed, the inventory simulation in process 2 is performed, and processes 1 and 2 are repeated until the required condition is satisfied. Hereinafter, the processes 1 to 3 will be described in detail.
[処理1] 受注予定データの作成
シミュレーションを行う前に、受注予定データを作成する。その際、多品種少量生産、短納期化、在庫削減、その他様々なニーズに応えるために策定された受注戦略がある場合は、その受注戦略に基づき受注予定データを作成する。一方、受注戦略に変りが無く、過去の受注実績で代用できる場合は、その受注実績に基づき受注予定データを作成する。受注予定データには、注文投入日、製造予定日、材種、等級、重量等のデータ項目を設ける。
[Process 1] Creation of planned order data Before performing simulation, create planned order data. At that time, if there is an order strategy formulated to meet various needs such as high-mix low-volume production, short delivery time, inventory reduction, etc., order-scheduled data is created based on the order strategy. On the other hand, if there is no change in the order receiving strategy and the past order record can be substituted, order schedule data is created based on the order record. The scheduled order data includes data items such as order entry date, scheduled production date, grade, grade, weight, and the like.
[処理2] 在庫シミュレーション
次に、在庫シミュレーションは、次のようにして実行する。図4は、在庫シミュレーション方法の処理手順を示すフロー図である。
[Process 2] Inventory Simulation Next, the inventory simulation is executed as follows. FIG. 4 is a flowchart showing the processing procedure of the inventory simulation method.
[処理21] 初期データ入力
まず、初期データ入力では、処理1で得られた受注予定データ等の初期データを入力する。初期データとしては、次のようなデータがある。
[Processing 21] Initial data input First, in initial data input, initial data such as order plan data obtained in process 1 is input. The initial data includes the following data.
余材引当条件: 材種・等級・重量の適合条件
製造設備諸元:
・製造量単位の制約(例えば250t/チャージ)
・製造能率の制約(例えば50チャージ/日)
・余剰製品比率の制約(例えば50%以下)
余材諸元: 重量・等級
製造異常発生率: 材種別・等級別
(過去の操業実績の分析結果により得られた異常発生率)。
Provision conditions for surplus materials: Applicable conditions for grade, grade and weight Manufacturing equipment specifications:
・ Manufacturing unit restrictions (eg 250t / charge)
・ Manufacturing efficiency constraints (for example, 50 charges / day)
・ Restriction of surplus product ratio (for example, 50% or less)
Excess material specifications: Weight / grade Production abnormality rate: By material type / grade (abnormality rate obtained from the analysis results of past operation results).
[処理22] 受注予定データ作成
これは、前述の処理1に同じである。在庫シミュレーションのみ行う場合等、受注予定データが作成されていない場合、ここで前述の処理1と同様、受注予定データを作成する。
[Process 22] Creation of order plan data This is the same as Process 1 described above. If no order plan data is created, such as when only inventory simulation is performed, order plan data is created here as in the above-described process 1.
[処理231] 注文発行 次いで、受注予定データに基づき、日程順に注文を発行する。ここでは、日程の進行に合わせ、初期入力されている全ての受注予定データの中から、注文投入日が当日に該当する注文データを抽出し、注文を発行する。注文データには、受注予定データのデータ項目の内、製造予定日、材種、等級、重量等のデータ項目をコピーして設定する。 [Process 231] Order issuance Next, orders are issued in order of schedules based on the order plan data. Here, in accordance with the progress of the schedule, the order data whose order entry date corresponds to the current day is extracted from all the order input schedule data initially input, and the order is issued. In the order data, data items such as scheduled production date, material type, grade and weight are copied and set among the data items of the planned order data.
[処理232] 余材引当
余材引当処理では、発行された注文に対して、引当可能な余剰製品を在庫品から検索し、見つかった場合はその余剰製品を注文に引当てる。余材引当の可否判定は、初期データとして設定された余材引当条件、即ち材種・等級・重量の適合条件を用いて行う。これらの適合条件は、注文と余材とで、材種・等級等が異なっても転用可能とする条件を含んでいる。
[Process 232] Allocation of surplus material In the surplus material allocation process, a surplus product that can be allocated is searched from an inventory for an issued order, and if found, the surplus product is allocated to the order. The determination as to whether or not to reserve the surplus material is performed using the surplus material allocation condition set as the initial data, that is, the matching condition of the material type, grade, and weight. These conforming conditions include conditions that allow diversion even if the grade and grade differ between the order and the surplus material.
表1に、余剰製品の引当の際の転用可能範囲の例を示す。ここで引当可能な余材は、注文製品が材種Aの場合は材種A,B,Cの余剰製品(余材)、材種Bの場合は材種B,Cの余材、材種Cの場合は材種Cの余材である。逆に、材種がAの余剰製品は材種がAの注文製品のみに引当可能であり、材種Bの余剰製品は材種A,B、材種Cは材種A,B,Cの注文製品に引当可能である。 Table 1 shows an example of a divertable range when surplus products are allocated. The surplus materials that can be allocated here are surplus products (surplus materials) of grades A, B, and C when the ordered product is grade A, and surplus materials and grades of grades B and C when grade B In the case of C, it is a surplus material of grade C. Conversely, surplus products with grade A can be allocated only to ordered products with grade A, surplus products with grade B are grades A and B, grade C is grades A, B and C. Can be reserved for ordered products.
なお、材種Cの余材を材種A,B,Cの注文の内のどれに引当てるかは、その時の在庫シミュレーション内部の動的状態(シミュレーションの進行状況)に依存する。従って、従来技術のように歩留率等の定数による固定的な分配比率で算出することは困難である。本発明の方法では、在庫シミュレーションに基づき、分配比率を算出するので余材を適切に配分することが可能である。 It should be noted that which of the orders of grades A, B, and C allocates the remaining material of grade C depends on the dynamic state (simulation progress) in the inventory simulation at that time. Therefore, it is difficult to calculate with a fixed distribution ratio by a constant such as a yield rate as in the prior art. In the method of the present invention, since the distribution ratio is calculated based on the inventory simulation, the surplus materials can be appropriately distributed.
ここでもし、余材引当で、引当可能な余剰製品が見つからなかった場合は、注文製品の製造指示を行う。その際、製造量単位の制約や格落ち等による余剰製品の発生も、同時に算出する。 Here, in the case of surplus material allocation, if no surplus product that can be allocated is found, an order product manufacturing instruction is issued. At that time, the generation of surplus products due to restrictions on the production unit or disqualification is also calculated at the same time.
[処理233] 製造計画作成
製造計画作成では、製造予定日に達している製造未完の注文データを抽出して、製造計画を作成する。製造計画においては、チャージを製造量の単位として、個々の注文をチャージに充当する。ここでは、製造量単位はチャージ重量であり、前述の製造量単位制約で初期データとして入力されている。
[Process 233] Production Plan Creation In the production plan creation, order data for unfinished production that has reached the scheduled production date is extracted and a production plan is created. In the production plan, charges are used as units of production, and individual orders are applied to charges. Here, the production unit is a charge weight, and is input as initial data under the above-mentioned production unit restriction.
製造計画の作成は、具体的には、まず、個々の注文を製造予定日の早い順にソートして優先順を付与する。次に、優先順が先頭の注文をチャージ基準材として、同じ材種の注文を優先順に従って抽出し、同チャージに集積して充当する。1チャージの充当が完了したら、次のチャージ基準材を優先順に従って選択し、同様に集積して充当する。 To create a production plan, specifically, first, individual orders are sorted in the order from the earliest production date to give priority. Next, with the order with the first priority in the order as the charge reference material, orders of the same material type are extracted according to the priority order, and are accumulated and applied to the same charge. When the application of 1 charge is completed, the next charge reference material is selected according to the priority order, and is accumulated and applied in the same manner.
1チャージに充当された1つ又は複数の注文の重量が、チャージ重量に満たない場合は残部を余材とする。チャージ重量に対する余材の比率を余剰比率と呼び、これが高くなると生産効率を損なうので、初期データとして入力されている前述の余剰比率制約を超過する場合は、そのチャージを製造計画から外す。なお、1日当たりのチャージ数、即ち生産量は、前述の製造能率制約で制限されている。 If the weight of one or more orders allocated to one charge is less than the charge weight, the remainder is leftover. The ratio of the surplus material to the charge weight is called a surplus ratio, and if this becomes high, production efficiency is impaired. Therefore, if the surplus ratio constraint input as initial data is exceeded, the charge is removed from the production plan. Note that the number of charges per day, that is, the production volume, is limited by the above-described manufacturing efficiency constraint.
このようにして、製造計画としてチャージに充当された注文に対して、対応する製品データが作成される。製造計画としてチャージに充当されなかった注文は、翌日の余材引当あるいは製造計画の処理対象として、繰り越される。 In this way, corresponding product data is created for an order assigned to charge as a manufacturing plan. Orders that have not been applied to the charge as the production plan are carried forward as a surplus material allocation or processing target for the production plan on the next day.
[処理234] 製造シミュレーション
製造シミュレーションでは、製造計画に基づき、製造をシミュレーションする。その際、初期データ入力された製造異常発生率となるよう、異常材(製造計画の仕様を満たさない製品)をランダムに発生させる。製造異常とならなかった製品の注文は、製造完了として出荷材となる。
[Process 234] Manufacturing Simulation In the manufacturing simulation, manufacturing is simulated based on a manufacturing plan. At that time, abnormal materials (products that do not satisfy the specifications of the production plan) are randomly generated so that the production abnormality occurrence rate input with the initial data is obtained. An order for a product that does not cause a manufacturing abnormality becomes a shipping material upon completion of manufacturing.
製造シミュレーションにおいて異常材となった製品は、格落ち余材又はスクラップ材となる。例えば、格落ち余材は等級を1ランク落として在庫品として余材引当の機会を待つようにし、スクラップ材は廃却処理とする。製造異常となった製品の注文は、製品との紐付きが切れるので、製造予定日を付け直して取戻注文とする。 A product that becomes an abnormal material in the manufacturing simulation becomes an unqualified surplus material or a scrap material. For example, the grade of surplus material is lowered by one rank, and an opportunity for provision of surplus material is awaited as inventory, and scrap material is disposed of. An order for a product that has become abnormal in production is not linked to the product, so the production date is reset and a return order is made.
このようにして、1日分の製造シミュレーションを終えると、前述の処理232[余材引当]に戻り翌日分の余材引当を行う。その際、製造シミュレーションにより発生した格落ち余材および取戻注文については、それぞれ余材および注文に追加し、翌日以降の余材引当の対象とする。 In this way, when the production simulation for one day is completed, the process returns to the above-described process 232 [allocation of surplus material] and reserves for the next day are performed. At that time, the unsatisfactory surplus material and the recovery order generated by the manufacturing simulation are added to the surplus material and the order, respectively, and are subject to the surplus material provision from the next day.
(処理3) 在庫シミュレーション結果の判断
最後に、在庫シミュレーション結果が所要の条件を満たしているか判断を行う(図2処理3)。ここで、所要の条件としては、所定の納期達成率等を用いることができる。条件を満たしていない場合は、処理1に戻って受注予定データのロットサイズを変更し、再度処理2(在庫シミュレーション)および処理3(シミュレーション結果の判断)を繰り返す。なお、ロットサイズの変更量は、例えば、一定量あるいは一定比率とすればよい。
(Process 3) Judgment of Inventory Simulation Result Finally, it is determined whether the inventory simulation result satisfies a required condition (process 3 in FIG. 2). Here, as a required condition, a predetermined delivery time achievement rate or the like can be used. If the condition is not satisfied, the process returns to process 1 to change the lot size of the planned order data and repeats process 2 (stock simulation) and process 3 (judgment of simulation result) again. The lot size change amount may be, for example, a fixed amount or a fixed ratio.
シミュレーション期間を3ヶ月として、ロットサイズの小さい注文を多くした場合(小ロットケース)と大きい注文を多くした場合(大ロットケース)について、在庫シミュレーションを行った。在庫シミュレーションの結果を表2に示す。 The simulation period was set to 3 months, and inventory simulation was performed for cases where small lot size orders were increased (small lot cases) and large orders were increased (large lot cases). Table 2 shows the results of the inventory simulation.
表2で、注文発行量に対する製造完了と製造未完の量を見ると、大ロットケースの方が、小ロットケースより製造完了の比率が高いことがわかる。注文発行量と取戻し注文発生量の比率を見ると、大ロットケースの方が、小ロットケースより取戻注文発生量の比率が低減しており、生産効率が改善されていることがわかる。納期達成率を見ると、大ロットケースの方が、小ロットケースより納期達成率が高く、生産効率が改善されていることがわかる。 In Table 2, it can be seen that the ratio of completed manufacturing is higher in the large lot case than in the small lot case. Looking at the ratio between the order issue amount and the return order generation amount, it can be seen that the ratio of the return order generation amount is smaller in the large lot case than in the small lot case, and the production efficiency is improved. Looking at the delivery rate achievement rate, it can be seen that the large lot case has a higher delivery rate and the production efficiency is improved than the small lot case.
図5,6は、以上のシミュレーションにおける在庫量の推移を示す図である。これより、大ロットケースの方が、小ロットケースより在庫量が低いレベルで推移しており、在庫管理の観点から改善されていることがわかる。
5 and 6 are diagrams showing the transition of the inventory amount in the above simulation. From this, it can be seen that the large lot case has a lower level of inventory than the small lot case, which is improved from the viewpoint of inventory management.
本発明により、在庫削減や短納期化のニーズに応えるための様々な戦略案について、在庫量の推移や納期達成率に及ぼす効果あるいは副作用を定量的に検証することが可能となる。
According to the present invention, it is possible to quantitatively verify the effects or side effects on the transition of the inventory amount and the delivery rate achievement rate for various strategy proposals to meet the needs of inventory reduction and shortened delivery time.
Claims (2)
所定期間内の生産対象となる総てのオーダ情報を読み込むステップと、該オーダ情報に基づきロットサイズを設定して受注予定データを作成するステップと、
該受注予定データに基づき製品の注文を順次発行するステップと、
該発行された注文に対して、余剰製品の引当、製品の製造、および余剰製品の発生の在庫シミュレーションを行うステップと、
該在庫シミュレーションの結果が所定の条件を満足するかどうか判断するステップと、
所定の条件を満たすと判断した場合は、当初設定したロットサイズを確定するとともに、発生した余剰製品を在庫に追加して一連のデータ処理を終了するステップと、
所定の条件を満たさないと判断した場合は、当初設定したロットサイズを変更して、上記一連のデータ処理を繰り返すステップとからなるロットサイズ策定支援方法。 In the lot size setting support method of the production process that has surplus products as stock in the computer,
A step of reading all order information to be produced within a predetermined period, a step of setting a lot size based on the order information, and creating order plan data;
Sequentially issuing product orders based on the planned order data;
Performing an inventory simulation of surplus product allocation, product manufacture, and surplus product generation for the issued order;
Determining whether the result of the inventory simulation satisfies a predetermined condition;
When it is determined that the predetermined condition is satisfied, the initially set lot size is confirmed, the generated surplus product is added to the inventory, and a series of data processing is terminated,
A lot size formulation support method comprising a step of repeating the series of data processing by changing the initially set lot size when it is determined that the predetermined condition is not satisfied.
発行された注文を読み込むステップと、
余剰製品の在庫データを読み込むステップと、
該在庫データから該注文データに対して引当可否を判断するステップと
引当可能と判断された場合は前記注文に対して前記余剰製品の引当を行うステップと、
引当不可と判断された場合は前記注文に対して設備による制約条件の下で製品製造の演算を行い、
製造された製品の一部を所定比率で余剰製品に変更して前記在庫に追加するステップからなる在庫シミュレーション方法。 In a method for allocating surplus products using computers and a stock simulation method for generating surplus products,
Reading the issued order,
Loading inventory data for surplus products;
A step of determining whether to allocate the order data from the inventory data, and a step of allocating the surplus product to the order when it is determined that allocation is possible;
If it is determined that the product cannot be allocated, the product is calculated under the constraints of the equipment for the order,
A stock simulation method comprising a step of changing a part of a manufactured product to a surplus product at a predetermined ratio and adding the surplus product to the stock.
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