JP2005095841A - 水素分離膜 - Google Patents
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Abstract
【課題】水素分離金属被膜を、強度を確保しつつ薄膜化する。
【解決手段】水素選択透過性を有する金属被膜2と、多数の細孔3を有する金属板1とを組み合わせた水素分離膜5において、前記細孔3に位置する前記金属被膜2が水素分離膜の高圧側に凸形状である。
【選択図】 図1
【解決手段】水素選択透過性を有する金属被膜2と、多数の細孔3を有する金属板1とを組み合わせた水素分離膜5において、前記細孔3に位置する前記金属被膜2が水素分離膜の高圧側に凸形状である。
【選択図】 図1
Description
本発明は、水素選択透過性を有する水素分離膜に関するものである。
水素分離膜を製造する従来技術としては、多孔質基材の表層に水素分離金属の被膜を形成して水素分離膜を製造する技術がある(特許文献1参照。)。この技術では、多孔質基材の細孔中をパラフィンなどの充填材で充填した後、成膜を行い、充填材は、成膜後に加熱除去する。この成膜技術では、多孔質基材の細孔中に水素分離金属が陥没、浸入することを抑制でき、ピンホールの発生を抑制しつつ、水素分離金属の薄膜化を図ることができる。
特開2002-52326号公報
しかしながら前述の従来技術では、図13に示すように充填剤が除去された部位では、多孔質基材9により水素分離金属10が支持されておらず、この不支持部の金属は、太鼓の膜のような形状となっているため、膜強度が弱い。この膜強度向上のため、膜(金属)を厚くせざるを得なく、コストアップ、さらには膜厚アップによる大型化の問題があった。
また水素分離金属10を薄膜とすると、図14に示すように機関運転状態では膜の上下で圧力差が生じ、圧力差で膜がたわみ(図中、膜の下側の圧力が低い)、停止状態では圧力差がなく膜は戻る(図13)。これの繰り返しにより、膜が疲労し、漏れが発生し、水素分離効率が低下する恐れがある。
そこで本発明では、強度を確保しつつ薄膜化した水素分離膜を提供することを目的とする。
本発明の水素分離膜は、ガス中に含有する水素を分離する水素分離機能を有する金属被膜と、この金属被膜を表面に形成するとともに、分離した水素が通過する貫通孔を形成した金属板とから構成され、前記貫通孔の金属被膜側開口部に位置する前記金属被膜が、水素分離膜の高圧側に凸形状である。
本発明によれば、ガスが通過する貫通孔部の金属被膜の剛性を向上し、金属被膜の薄膜化を図ることができる。
以下本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
図1は本実施形態を適用した水素分離膜の一部分の断面図と上面図である。
水素分離膜5は、開口部としての細孔3を多数設けた金属板1と、金属板1の片側表面に成膜され、その表側と裏側の圧力差によって水素が膜内を移動する性質(水素選択透過性)を持つ金属被膜2とで構成される。
なお、機関運転時には金属板1の金属被膜2側が高圧側、反対側が低圧側となる。また、金属被膜2は、細孔3部分が高圧側に凸な略半球状(以下、ドーム部12という)となっている。
金属板1としては、金属やセラミックス等の材料が用いられ、金属被膜2としては、パラジウムやパラジウム合金等が用いられる。また、金属板1上に金属被膜2を成膜する方法としては、メッキ、スパッタリング、蒸着等種々の方法を適用できる。
上記のように構成される水素分離膜5は、機関運転時に金属被膜2の表面と裏面とに圧力差が生じると、ドーム部12が細孔3内部方向に圧縮される。従来は、図3に示すように細孔3部分も平面状に水素分離金属被膜2を成膜していたので、機関運転により前記圧力差が生じた場合には、細孔3部分の金属被膜2は膨張して図4に示すように細孔3内部にたわみを生じていた。したがって、たわみを生じた際のピンホールの発生や破断を防止する為には金属被膜2の膜厚を厚くせざるを得なかった。また、機関停止により前記圧力差がなくなると、たわみはなくなり平面に戻るが、機関運転・停止の繰り返しによる上記変形の繰り返しによって金属被膜2が疲労し、漏れを発生するなどして水素分離機能が低下するという問題もあった。
しかし本実施形態では、前記圧力差が生じた場合には、前述したようにドーム部12が圧縮される。これにより膜強度は向上し、また、変形の度合も小さい。したがって前述した従来例に比べて金属被膜2を薄膜化することが可能となる。
次に水素分離膜5の形成方法について図2を参照して説明する。
ステップS1で金属板にエッチングを施すことにより開口部(細孔3)を複数設けた金属板1を成型する。
ステップS2で、金属板13にエッチングを施すことにより略半球状の凹部14を設けたメス型10を成型する。また、メス型10には金属板1と合わせる際に位置決めがなされるよう位置決め部材9を設ける。なお、凹部14はメス型10と金属板1とを合わせたときに細孔3と同一位置、かつ、開口部14aが金属板1に設けた細孔3の開口部3aと同一形状、同一寸法となるよう設ける。
ステップS3では、上記の多孔質基材1とメス型10とを、細孔3の開口部3aと凹部14の開口部14aが同位置にくるよう組み合わせ、この状態で細孔3に充填材7を充填する。充填材7としては、パラフィン、金属等を用いる。
ステップS4で充填材7が固まった後にメス型10を取り外す。これにより、メス型10の凹部14と同形状の略半球状の凸部(オス型)11が金属板1から突出した状態になる。
ステップS5で金属板1の表面に金属被膜2を略均一の厚さで成膜する。
ステップS6で成膜後に充填材7を選択エッチング等の方法によって金属板1の裏側(成膜した面と反対側)から除去すると、細孔3の部分にドーム部12が形成された水素分離膜5となる。
以上により本実施形態では、細孔3部分の水素分離金属被膜2を略半球状のドーム部12としたので、水素分離膜5の表面と裏面とに圧力差が生じた際にはドーム部12が圧縮されることになる。この圧縮によって膜強度が向上するので、金属被膜2を薄膜化することが可能となる。
ドーム部12を形成するためのオス型11を形成する際に、ドーム部12と同形状の凹部14を設けたメス型10を用いるので、オス型11の大きさのばらつきを抑えることができ、これによりドーム部12の膜厚のばらつきも抑制されるので、金属被膜2を薄膜化することが可能となる。
また、メス型10に位置決め部材9を設けたので、メス型10と金属板1とを組み合わせる際に、凹部14と細孔3とが位置決めされ、オス型11の形状のばらつきを抑えることが可能となる。これにより金属被膜2の膜圧のばらつきを抑えることができるので、薄膜化が可能となる。
次に第2実施形態について説明する。
図5は本実施形態を適用した水素分離膜の一部分の断面図と上面図であり、基本的に図1と同様であるが、細孔3の開口部に球状の部材(以下、ボールと示す。)4が設置される点が異なる。このボ−ル4は金属板1の表面と略同じか突出して設置され、このボール4を覆うように金属被膜2を金属板1上に構成する。
このような構成とすることにより、ボール4上に成膜された凸状の金属被膜2の中心部がボール4に支持されているので、金属被膜2の剛性が向上し、膜厚を薄くした金属被膜2であっても、圧力差による力が作用しても変形し難く、金属被膜2の疲労等により金属被膜2に亀裂が生じて水素分離効率が低下することを抑止できる。
なお、ここでボール4は金属被膜2と金属結合しない非金属材、特に水素透過性に優れた多孔質材で構成される。非金属材でボール4を構成することにより、ボール4と金属被膜2との間で金属結合することが無く、金属結合部で水素透過が不可能となり水素透過有効面積が減少するということがない。
図6は、水素を含むガスを金属被膜2に供給するための細孔3の形状を示す図である。ボール4が設置される細孔3の窪み(以下、凹部3a)は、金属板1の少なくとも片面(高圧側)をエッチングすることにより作成される。しかしながら本実施形態の場合には、他方の低圧側の面からもエッチングを施して(図中、低圧側凹部3bで示す。)、細孔3は凹部同士が交わるように形成される。なおこの時、高圧側からのエッチングで形成される細孔3は、設置されるボール4より大きく形成される。また細孔3は、金属板1の表面上に規則的に形成されている。
このように、金属板1の両側からエッチングして細孔3を形成することで、ボール4は高圧側に形成されたボール4の径より大きい凹部3aに配置され、かつ凹部3aと3bとが交わる、ボール4の径より小さい底部3cに嵌って保持され、位置決めされる。水素含有ガスは、底部3cを通り、ボール4と凹部3aとの隙間から金属被膜2に供給される。また、細孔3は金属板1の表面上に規則的に形成されているため、ボール4の配列も規則的になり、金属被膜2の厚さを均一にし易くできる。
図7は、金属被膜2の製造方法を説明する図である。
まずステップS11で金属板1の表面に前述した方法を用いて複数個の細孔3を形成する。
次にステップS12で細孔3の高圧側凹部3aにボール4を設置し、ステップS13で、金属板1表面の細孔3以外の領域にマスキング6を施すとともに、細孔3に金属やパラフィン等の充填材7を充填して、細孔3を充填材7で埋める。細孔3に充填材7を充填する手法としてはめっき等が用いられ、充填材7は金属板1の表面と略同一面となるまで充填される。
ステップS14で、マスキング6を外し、ステップS15で、水素分離機能を備える金属被膜2を形成する。そしてステップS16で、金属板1の低圧側から金属7を選択的に除去するエッチング材を用いてエッチングを行い、充填材7を除去し、本発明の水素分離膜5を形成する。
図8に示す別の水素分離膜5の製造方法は、図7に示した製造方法に対してステップS13に相当するステップS23のみが異なり、ステップS23を除く他のステップは図7のステップと同様である。ステップS23は、細孔3に充填材7を充填するステップであるが、前述のステップS13では金属板1の表面と略同一高さまで充填材7を充填したが、この方法では、凹部3aと金属板1表面の境界1aから伸びるボール4に接する線1bまで充填材7が充填される。この場合には、ボール4と金属板1表面上の金属被膜2が滑らかにつながるので、応力集中を抑制し、さらに剛性の高い水素分離膜5が得られる。
図9は、細孔3の他の形状を説明するもので、これまでの細孔3の形状は、図5に示すように、金属板1の細孔3の中心軸を中心とする球面の場合を用いて説明してきたが、これに限られない。図9に示したものは三角錐状のものである。さらには図10や図11に示すように四角錐や六角錐のものであってもよく、さらには他の多角錐でも、あるいは楕円球であってもよい。
このような細孔3の形状とすることで、ボール4を細孔3内に設置した場合に金属板1とボール4との間に隙間が形成され、この隙間を通じて水素を含有するガスを金属被膜2に供給することができる。このため、ボール4の材質を水素透過性の材料を使用する必要がなく、コストダウンを図ることができる。
また図12に示した細孔3の形状は、基本形状は円形であるが、底部3cにガスが流通するための切り欠き3dを4ヶ所設けたものである。このように切り欠き3dを設けることで、細孔3の基本形状をエッチング加工しやすい円形としたまま、ボール4と金属板1との間に隙間が形成でき、この隙間をガス流路として確保することができる。
なお、本発明は上記の実施の形態に限定されるわけではなく、特許請求の範囲に記載の技術的思想の範囲内で様々な変更を成し得ることは言うまでもない。
本発明は、改質ガス中の水素を分離する燃料改質装置及び燃料電池システムに適用することができる。
1 金属板
2 金属被膜
3 細孔
4 ボール
5 水素分離膜
7 充填材
9 位置決め部材
10 メス型
11 凸部(オス型)
2 金属被膜
3 細孔
4 ボール
5 水素分離膜
7 充填材
9 位置決め部材
10 メス型
11 凸部(オス型)
Claims (15)
- ガス中に含有する水素を分離する水素分離機能を有する金属被膜と、
この金属被膜を表面に形成するとともに、分離した水素が通過する貫通孔を形成した金属板とから構成される水素分離膜において、
前記貫通孔の金属被膜側開口部に位置する前記金属被膜が、水素分離膜の高圧側に凸形状であることを特徴とする水素分離膜。 - 前記貫通孔の金属被膜側開口部の少なくとも一部は、前記金属被膜に対して凹状に形成され、この凹部に球体を前記金属板表面より突出するように設置し、前記凹部に前記球体を設置した状態で前記金属被膜を形成することにより前記凸形状を形成する請求項1に記載の水素分離膜。
- 前記凹部の形状は、設置される球体と異なることを特徴とする請求項2に記載の水素分離膜。
- 前記凹部の形状は、前記貫通孔の中心軸を中心とする多角錐であることを特徴とする請求項3に記載の水素分離膜。
- 前記凹部の形状は、前記貫通孔の中心軸を中心とする球面の一部または楕円球面の一部であることを特徴とする請求項3に記載の水素分離膜。
- 前記凹部と前記貫通孔との接続部に切り欠きを形成したことを特徴とする請求項5に記載の水素分離膜。
- 前記球体は、多孔質材で構成されることを特徴とする請求項2に記載の水素分離膜。
- 前記球体は、非金属材で構成されることを特徴とする請求項2に記載の水素分離膜。
- 前記凹部の一つずつに一つの前記球体を設置することを特徴とする請求項2に記載の水素分離膜。
- 前記凹部と前記球体との隙間を充填材により充填した後、前記金属被膜を前記金属板上に形成することを特徴とする請求項2に記載の水素分離膜。
- 前記金属被膜を形成後に前記充填材を除去することを特徴とする請求項10に記載の水素分離膜。
- ガス中に含有する水素を分離する水素分離機能を有する金属被膜と、
この金属被膜を表面に形成するとともに、分離した水素が通過する貫通孔を形成した金属板とから構成される水素分離膜において、
前記貫通孔の開口部に凹部を形成する工程と、
この凹部に、前記金属板に対して凸形状となるように充填材を充填する工程と、
前記充填材を充填した状態で、金属板上に金属被膜を水素分離膜の高圧側に凸形状となるように成膜する工程と、
金属被膜を成膜後、充填材を除去する行程と、からなることを特徴とする水素分離膜の製造方法。 - 前記凸形状を形成する工程は、前記貫通孔に相当する位置に凹部を設けたメス型と前記金属板とを組み合わせた状態で前記貫通孔部分に充填材を充填する請求項12に記載の水素分離膜の製造方法。
- 前記メス型は、前記金属板と位置決めがなされる請求項13に記載の水素分離膜の製造方法。
- 前記凸形状を形成する工程は、前記貫通孔開口部に凹部に球体を設置した状態で充填材を充填する請求項12に記載の水素分離膜の製造方法。
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JP2003347037A JP2005095841A (ja) | 2003-08-22 | 2003-10-06 | 水素分離膜 |
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JP2003208425 | 2003-08-22 | ||
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Publication Number | Publication Date |
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JP2005095841A true JP2005095841A (ja) | 2005-04-14 |
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Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2003347037A Pending JP2005095841A (ja) | 2003-08-22 | 2003-10-06 | 水素分離膜 |
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Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2009226331A (ja) * | 2008-03-24 | 2009-10-08 | Japan Steel Works Ltd:The | 水素透過モジュールおよびその使用方法 |
-
2003
- 2003-10-06 JP JP2003347037A patent/JP2005095841A/ja active Pending
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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JP2009226331A (ja) * | 2008-03-24 | 2009-10-08 | Japan Steel Works Ltd:The | 水素透過モジュールおよびその使用方法 |
US8075670B2 (en) | 2008-03-24 | 2011-12-13 | The Japan Steel Works, Ltd. | Hydrogen permeable module and usage thereof |
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