JP2005066709A

JP2005066709A - Pin mirror cutter

Info

Publication number: JP2005066709A
Application number: JP2003208623A
Authority: JP
Inventors: Toshiyoshi Watabe; 俊賀渡部; Yasuharu Imai; 康晴今井
Original assignee: Mitsubishi Materials Corp
Current assignee: Mitsubishi Materials Corp
Priority date: 2003-08-25
Filing date: 2003-08-25
Publication date: 2005-03-17

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To achieve excellent machining accuracy by preventing relative deviation in a thrust direction between a cutter body and a cutter mounting part even if receiving cutting resistance during machining. <P>SOLUTION: A projecting part 13 has a rear end face in a rotating direction T during machining formed in angle shape with the thickness direction center part of the projecting part 13 as an apex, that is, the rear end face is formed as an angle projecting face 22 of V-shape gradually swelling so that the width is gradually increased toward the center part from one face in the thickness direction and returning to the original size being gradually decreased in width toward the other face from the center part. An insertion cutout 14 has a rear end face in the rotating direction T formed as an angle recessed face 24 of angle channel shape corresponding to the angle projecting face 22 of the projecting part 13. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、往復動式内燃機関のクランクシャフト等を加工するピンミラーカッタに係り、特に、加工時、カッタ取付部とカッタ本体とのスラスト方向及びラジアル方向の軸心ブレが起こらないようにカッタ取付部とカッタ本体とを取り付ける技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、往復動式内燃機関のクランクシャフトを加工する工具として、円環状にに形成されるカッタ取付部と、該カッタ取付部の内周部に、差し込まれて取り付けられるカッタ本体とを備えたピンミラーカッタが知られている（特許文献１参照。）。
【０００３】
このピンミラーカッタは、カッタ本体の外周にスプラインが、周方向に定ピッチで多数設けられると共に、カッタ取付部（アダプタ）の内周部に、スプラインを差し込むスプライン溝がスプラインと同数設けられている。スプラインは、カッタ取付部に対するカッタ本体の差込み方向前端面で、後端面より幅が次第に狭くなるよう所望角度のテーパに形成された先細形状をなし、スプライン溝は、スプラインに対応する所望の角度の逆テーパ面に形成されている。カッタ本体の内周には加工を行うための切刃が取り付けられている。
【０００４】
そして、スプラインをスプライン溝に差し込んだとき、スプラインがスプライン溝の逆テーパ面によってガイドされることで、スプライン溝に対しスプラインが厚み方向の中心部に求心的に位置決めされることで、カッタ本体の中心とカッタ取付部の中心とが心出され、この状態でクランパによって両者を固定するようになっている。
【０００５】
【特許文献１】
特開平８−１１８１２５号公報（第６頁、図１及び図２）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上述したように、従来のピンミラーカッタは、カッタ本体のスプラインの差込み方向前端面が先細形状のテーパ面をなす一方、カッタ取付部のスプライン溝がスプラインと対応する逆テーパ面をなしているので、スプライン溝にスプラインを挿入すると、スプラインがスプライン溝の厚み方向の中心部に位置決めされるので、カッタ取付部に対するカッタ本体の心出しを良好に行うことができ、簡単に取り付けることができる。
【０００７】
しかしながら、加工時、カッタ取付部及びこれに取り付けられたカッタ本体が軸周りに回転することで加工を行うと、カッタ本体が加工時の切削抵抗を受けるので、スプライン溝とスプラインとが厚み方向で相対的にずれる、つまり、切削抵抗によりスプライン溝からスプラインがスラスト方向に逃げるようにずれてしまうという問題があった。ずれたままで加工を行うと、カッタ本体に設けられている切刃が異常にブレて良好な加工精度を得ることが困難であり、特に、内燃機関の中枢をなすクランクシャフトの加工においては致命的となっていた。
【０００８】
この発明は、このような事情を考慮してなされたもので、その目的は、加工時の切削抵抗を受けても、カッタ本体とカッタ取付部間で相対的にスラスト方向にずれるのを防止することができ、良好な加工精度を実現できて信頼性を高めることができるピンミラーカッタを提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、この発明は以下の手段を提案している。
請求項１に係る発明は、加工機に装着される環状のカッタ取付部と、該カッタ取付部内に着脱可能に取り付けられたカッタ本体とを備えてなり、前記カッタ本体の外周に外方に延在する突出部が複数形成される一方、前記カッタ取付部の内周に前記突出部を差し込む差込み用切欠が形成され、該差込み用切欠に前記突出部が挿入されてカッタ取付部とカッタ本体とが取り付けられ、カッタ取付部とカッタ本体とが軸周りに回転して加工をなすピンミラーカッタにおいて、前記突出部は、加工時の回転方向における後端面が、突出部の厚み方向の中心部を頂点とする断面山形状凸面に形成され、前記差込み用切欠の前記回転方向における後端面の断面形状が、前記断面山形状凸面に対応する山形状凹面に形成されていることを特徴とする。
【００１０】
この発明に係るピンミラーカッタによれば、カッタ取付部とカッタ本体とを取り付けるとき、カッタ取付部の上にカッタ本体を重ね合わせると共に、カッタ取付部の中心部とカッタ本体との中心部を概略的に一致させ、その状態でカッタ取付部の差込み用切欠にカッタ本体の突出部を回しながら差し込むと、突出部の後端面を差込み用切欠内に入れることができる。
その際、突出部の回転方向の後端面が、その厚み方向の中央部を頂点とする断面山形状凸面に形成されているので、カッタ取付部の厚み方向の中央部に対し、カッタ本体の厚み方向の中央部を一致させることができ、双方が互いにスラスト方向で求心的に一致することができる。
これにより、カッタ取付部とカッタ本体との双方の厚み方向の中央部を一致させることができるので、加工時の切削抵抗を受けても、カッタ取付部からカッタ本体がスラスト方向にずれるおそれが何等なく、むしろいっそう求心的に差し込まれることとなり、良好な加工精度を実現することができる。
【００１１】
請求項２に係る発明は、請求項１記載のピンミラーカッタにおいて、前記突出部の回転方向における前端面が、カッタ取付部に対するカッタ本体の差込み方向の後方から前方に至るに従い幅が漸減する傾斜面とされる一方、前記差込み用切欠の回転方向における前端面が、前記傾斜面と対応する逆傾斜面に形成されていることを特徴とする。
【００１２】
この発明に係るピンミラーカッタによれば、突出部の回転方向における前端面が、差込み方向の後方から前方に至るに従い幅が漸減する傾斜面とされ、差込み用切欠の前端面が逆傾斜面とされているので、突出部を差込み用切欠に差し込んだとき、突出部の前端面の傾斜面が差込み用切欠の逆傾斜面によってスムースに案内されて差込み用切欠内に入り込むことができ、突出部を差込み用切欠内に容易に入れることができ、差込み用切欠に対する突出部の差し込みを良好に行うことができる。
【００１３】
請求項３に係る発明は、請求項１又は２記載のピンミラーカッタにおいて、前記突出部の先端に、該突出部の幅方向に沿う円弧状部が形成されていることを特徴とする。
【００１４】
この発明に係るピンミラーカッタによれば、突出部の先端にその幅方向に沿い円弧状部が形成されていると、差込み用切欠に突出部を回しながら差し込んだとき、円弧状部を差込み用切欠内にスムースに入り込ますことができ、従って、差込み用切欠内に突出部を容易に入り込ますことができ、また取り外しも容易に行うことができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照し、この発明の実施の形態について説明する。図１から図４はこの発明の一実施の形態に係るピンミラーカッタを示す図であって、図１はピンミラーカッタの正面図、図２は図１の要部の拡大図、図３は図２のＸ−Ｘ線断面図、図４は図２のＹ−Ｙ線断面図である。
図１，図２に示すピンミラーカッタ１０は、図示しない加工機に装着される円環状のカッタ取付部１１と、該カッタ取付部１１内に着脱可能に取り付けられる環状のカッタ本体１２とを備えている。
【００１６】
カッタ本体１２の外周には外方に延在する突出部１３が放射状に複数形成される一方、カッタ取付部１１の内周の前記突出部１３と対応する位置には、その突出部１３を差し込む差込み用切欠１４が形成されている。突出部１３の各々は、図１及び図２に示すように、カッタ本体１２の径方向に沿い等間隔で外方に延在して形成され、しかもその基部から先端まで共に同じ幅寸法の略矩形状をなしている。
【００１７】
そして、カッタ取付部１１の差込み用切欠１４にカッタ本体１２の突出部１３が差し込まれた後、双方１１及び１２がクランパ１５によって互いにスラスト方向に締め付けられることで、カッタ取付部１１内にカッタ本体１２が固定されるようになっている。この場合、突出部１３の図３に示す差込み方向Ｓは、スラスト方向と同方向となっている。
なお、カッタ本体１２の径方向の内方には、図１に示すように、複数のスローアウェイチップ３０が径方向の内方に切刃を更に突出させた状態となるようボルトによって着脱可能に組み込まれる。
【００１８】
このようなカッタ取付部１１が加工機に装着され、またそのカッタ取付部１１にスローアウェイチップ３０が組み込まれたカッタ本体１２が取り付けられると、加工時には、図１及び図２に示す回転方向Ｔに駆動されることで被削体としてのクランクシャフト（図示せず）を加工できるようになっている。そのため、突出部１３及び差込み用切欠１４は、図２において、その上部が加工時の回転方向Ｔの前端面になると共に、その下部が回転方向Ｔの後端面となる。
【００１９】
上記突出部１３は、加工時の回転方向Ｔにおける前端面と後端面とのうち、後端面が、図３に示すように、突出部１３の厚み方向の中央部を頂点とする山形状に形成されている。つまり、突出部１３の後端面が、厚み方向の一方の面からその中央部に至るに従って幅が漸増するよう次第に膨らむと共に、その中央部から他方の面に至るに従い幅が漸減して元の大きさに戻るようなくの字状をなして、山形状凸面２２として形成されている。
【００２０】
そのため、差込み用切欠１４は、回転方向Ｔの後端面の断面形状が突出部１３の上記山形状凸面２２と対応する山形状凹面２４として形成されている。この山形状凹面２４の最も凹んだ厚み方向の中央部には、更に若干内方に凹ませていわゆる盗み溝２５が形成されている。
【００２１】
また、突出部１３の回転方向Ｔの前端面には傾斜面２１が設けられている。この傾斜面２１は、図３に示すように、カッタ本体１２の差込み方向Ｓの前方で突出部１３の幅が最も狭く、そこから差込み方向Ｓの後方に至るに従い次第に幅が大きくなるように傾斜して形成されている。つまり、傾斜面２１は、突出部１３の差込み方向Ｓに沿い先細形状となるように傾斜している。そのため、差込み用切欠１４の回転方向Ｔの前端面には、傾斜面２１と対応する形状となる逆傾斜面２３が形成されている。
【００２２】
更に、突出部１３の径方向に延びる先端には、その幅方向に略沿うように円弧状部２６が設けられている。円弧状部２６は、図２に示すように、突出部１３の幅方向の両側からその中央部分に至るに従い、ある曲率をもって膨出するように形成され、突出部１３が差込み用切欠１４に差し込まれたとき、前記中央部分が差込み用切欠１４の奥部の壁に当接するようになっている。差込み用切欠１４の奥部には、図４に示すように突出部１３の円弧状部２６を保持できるように段差部２７が設けられている。
【００２３】
一方、クランパ１５は、図２及び図３に示すように、外周の一部に直線状の欠損部１６が設けられた円板であって、カッタ取付部１１において、カッタ取付部１１の差込み用切欠１４の前端面寄りの位置にクランパボルト１７によって回転可能に取り付けられている。このクランパ１５は、カッタ取付部１１の差込み用切欠１４にカッタ本体１２の突出部１３が差し込まれたとき、カッタ取付部１１にクランパボルト１７によって締め付けることで、カッタ取付部１１とカッタ本体１２とを固定する。
【００２４】
その際、クランパ１５は、外周の一部に設けられた欠損部１６がカッタ取付部１１側の位置となって、かつ外周部をカッタ本体１２及びカッタ取付部１１間に跨るように締め付けることで、カッタ取付部１１とカッタ本体１２を互いにスラスト方向に固定できるようになっている。
従って、スローアウェイチップ３０を交換するため、カッタ取付部１１からカッタ本体１２を取り外す場合には、まずクランパボルト１７を緩めた後、クランパ１５の欠損部１６がカッタ本体１２と対向するように回動操作されてカッタ本体１２に対する締め付けを解除することで、カッタ本体１２がカッタ取付部１１から取り外し可能な状態となる。
なお、図２及び図３に示すように、クランパ１５の上面がカッタ取付部１１及びカッタ本体１２とそれぞれ同一面にするため、それら１１及び１２にクランパ埋設溝２８及び２９が設けられている。図３において、符号１８は、カッタ取付部１１に対しクランパ１５と反対側の面（差込み方向Ｓの前面側）から取り付けられたビスであって、該ビスの先端がクランパ１５の裏面に設けられた円弧状の溝１９内に入り込み、クランパ１５が回動操作されたとき、ビスが円弧状の溝１９内の範囲で相対的に移動することで、クランパ１５の回転する角度を規制するようになっている。
【００２５】
この実施形態のピンミラーカッタ１０は、上記のように構成されているので、カッタ取付部１１とカッタ本体１２とを取り付ける場合には、カッタ取付部１１の上にカッタ本体１２を重ね合わせると共に、カッタ取付部１１の中心部とカッタ本体１２との中心部を概略的に一致させ、その状態でカッタ取付部１１の差込み用切欠１４にカッタ本体１２の突出部１３を回しながら差し込むことで、突出部１３の回転方向Ｔの後端面を差込み用切欠１４内に先に入れる。
【００２６】
その際、突出部１３の後端面に厚み方向の中央部を頂点とする山形状凸面２２が形成されると共に、差込み用切欠１４の回転方向Ｔの後端面に前記山形状凸面２２と対応する形状をなす山形状凹面２４が形成されているので、差込み用切欠１４内の厚み方向の中央部に対し、突出部１３の厚み方向の中央部を一致させることができ、双方が互いにスラスト方向で求心的に一致することができる。
【００２７】
次いで、クランパ１５を締め付けることでカッタ取付部１１とカッタ本体１２が取り付けられた後、これらを駆動することで回転し、被削体としてのクランクシャフトを加工した場合、該クランクシャフトの切削抵抗を受けるので、カッタ本体１２とカッタ取付部１１との軸心がずれるおそれがある。
【００２８】
しかしながら、上述のように差込み用切欠１４の山形状凹面２４に突出部１３の山形状凸面２２が求心的に一致しているので、突出部１３が切削抵抗を受けると、むしろ山形状凸面２２が山形状凹面２４に対し厚み方向でいっそう求心的に差し込まれることとなり、カッタ取付部１１からカッタ本体１２がスラスト方向にずれるおそれが何等ない。その結果、従来例のように加工時の切削抵抗によってカッタ本体とカッタ取付部が相対的にスラスト方向にずれるのを防止することができ、加工時の切削抵抗を受けても良好な加工精度を実現することができる。
【００２９】
また、突出部１３の回転方向Ｔの前端面が、差込み方向Ｓの後方から前方に至るに従い幅が漸減する傾斜面２１とされる一方、差込み用切欠１４の回転方向Ｔの前端面が逆傾斜面２３とされているので、突出部１３を差込み用切欠１４に差し込んだとき、突出部１３の傾斜面２１が差込み用切欠１４の逆傾斜面２３によってスムースに案内されて差込み用切欠１４内に入り込むことができ、これにより、突出部１３を差込み用切欠１４内に容易に入れることができ、差込み用切欠１４に対する突出部１３の差し込みを良好に行うことができる。
【００３０】
しかも、突出部１３の先端にその幅の方向に沿い円弧状部２６が形成されていると、差込み用切欠１４に突出部１３を回しながら差し込んだとき、円弧状部２６を差込み用切欠１４内の段差部２７上にスムースに入り込ますことができ、従って、差込み用切欠１４内に突出部１３を容易に入り込ますことができ、また取り外しも容易に行うことができる。これにより、差込み用切欠１４に対する突出部１３の差込み及び取り外しを良好に行うことができる。
【００３１】
但し、差込み用切欠１４に対する突出部１３の差込み及び取り外しは、厚み方向に対する山形状凸面２２及び山形状凹面２４の角度、また傾斜面２１及び逆傾斜面２３の角度によって決定されるので、それらの角度は、カッタ取付部１１及びカッタ本体１２の厚み寸法、突出部１３及び差込み用切欠１４の個数等により適宜に選定されている。
また、図示実施の形態では、カッタ本体１２の突出部１３がカッタ取付部１１の差込み用切欠１４に差し込まれたとき、それらがクランパ１５によって固定されているが、クランパ１５の具体的構成は図示実施形態に限定されるものではない。
【００３２】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１に係る発明によれば、カッタ取付部とカッタ本体とを取り付けるため、カッタ取付部の差込み用切欠にカッタ本体の突出部を回しながら差し込むと、カッタ取付部の厚み方向の中央部に対し、カッタ本体の厚み方向の中央部を求心的に一致させることができるように構成したので、加工時の切削抵抗を受けても、カッタ取付部からカッタ本体がスラスト方向にずれるおそれが何等なく、良好な加工精度を実現できて加工工具としての信頼性を高めることができるという効果が得られる。
【００３３】
請求項２に係る発明によれば、突出部を差込み用切欠に差し込んだとき、突出部の前端面の傾斜面が差込み用切欠の逆傾斜面によってスムースに案内されて差込み用切欠内に入り込むことができ、突出部を差込み用切欠内に容易に入れることができるので、差込み用切欠に対する突出部の差し込みを良好に行うことができるという効果が得られる。
【００３４】
請求項３に係る発明によれば、差込み用切欠に突出部を回しながら差し込んだとき、円弧状部によって差込み用切欠内に突出部をスムースに入り込ますことができるので、差込み用切欠に対する突出部の差込み及び取り外しを良好に行うことができるという効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の一実施の形態に係るピンミラーカッタを示す正面図である。
【図２】図１の要部の拡大図である。
【図３】図２のＸ−Ｘ線断面図である。
【図４】図２のＹ−Ｙ線断面図である。
【符号の説明】
１０ピンミラーカッタ
１１カッタ取付部
１２カッタ本体
１３突出部
１４差込み用切欠
２１傾斜面
２２山形状凸面
２３逆傾斜面
２４山形状凹面
２６円弧状部
Ｔ回転方向
Ｓ差込み方向[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a pin mirror cutter for processing a crankshaft or the like of a reciprocating internal combustion engine, and in particular, a cutter is provided so that axial centering in a thrust direction and a radial direction between a cutter mounting portion and a cutter body does not occur during processing. The present invention relates to a technique for attaching an attachment portion and a cutter body.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as a tool for processing a crankshaft of a reciprocating internal combustion engine, a pin provided with a cutter mounting portion formed in an annular shape, and a cutter main body inserted into and attached to an inner peripheral portion of the cutter mounting portion A mirror cutter is known (see Patent Document 1).
[0003]
In this pin mirror cutter, a large number of splines are provided on the outer periphery of the cutter body at a constant pitch in the circumferential direction, and the same number of spline grooves as the splines for inserting the splines are provided on the inner peripheral portion of the cutter mounting portion (adapter). . The spline has a tapered shape formed at a front end surface in the insertion direction of the cutter body with respect to the cutter mounting portion and tapered to a desired angle so that the width gradually becomes narrower than the rear end surface, and the spline groove has a desired angle corresponding to the spline. It is formed in the reverse taper surface. A cutting blade for processing is attached to the inner periphery of the cutter body.
[0004]
When the spline is inserted into the spline groove, the spline is guided by the reverse taper surface of the spline groove, and the spline is centripetally positioned in the center of the thickness direction with respect to the spline groove, so that the cutter body The center and the center of the cutter mounting portion are centered, and both are fixed by the clamper in this state.
[0005]
[Patent Document 1]
JP-A-8-118125 (Page 6, FIGS. 1 and 2)
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
As described above, in the conventional pin mirror cutter, the front end surface in the insertion direction of the spline of the cutter body forms a tapered taper surface, while the spline groove of the cutter mounting portion forms a reverse tapered surface corresponding to the spline. When the spline is inserted into the spline groove, the spline is positioned at the center portion in the thickness direction of the spline groove, so that the cutter body can be centered with respect to the cutter mounting portion and can be easily attached.
[0007]
However, when processing is performed by rotating the cutter mounting portion and the cutter body attached to the cutter around the axis during processing, the cutter body receives cutting resistance during processing, so the spline grooves and splines are in the thickness direction. There has been a problem that they are relatively displaced, that is, the spline is displaced from the spline groove so as to escape in the thrust direction due to cutting resistance. If machining is performed with the offset, the cutting blade provided on the cutter body will be abnormally shaken, making it difficult to obtain good machining accuracy, especially in the machining of the crankshaft that forms the center of an internal combustion engine. It was.
[0008]
The present invention has been made in consideration of such circumstances, and its purpose is to prevent relative displacement in the thrust direction between the cutter body and the cutter mounting portion even when subjected to cutting resistance during processing. An object of the present invention is to provide a pin mirror cutter capable of realizing good machining accuracy and improving reliability.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the present invention proposes the following means.
The invention according to claim 1 includes an annular cutter mounting portion to be mounted on the processing machine, and a cutter body detachably mounted in the cutter mounting portion, and extends outwardly on the outer periphery of the cutter body. A plurality of existing protrusions are formed, and an insertion notch for inserting the protrusion is formed on the inner periphery of the cutter mounting portion, and the protrusion is inserted into the insertion notch so that the cutter mounting portion, the cutter body, In the pin mirror cutter in which the cutter mounting portion and the cutter body rotate around the axis for processing, the protrusion has a rear end surface in the rotational direction at the time of processing that has a central portion in the thickness direction of the protrusion. It is formed on a convex surface having a mountain-shaped cross section as an apex, and the cross-sectional shape of the rear end surface in the rotation direction of the insertion notch is formed in a mountain-shaped concave surface corresponding to the convex surface having a mountain-shaped cross section.
[0010]
According to the pin mirror cutter of the present invention, when the cutter mounting portion and the cutter main body are mounted, the cutter main body is overlaid on the cutter mounting portion, and the central portion of the cutter mounting portion and the central portion of the cutter main body are schematically illustrated. In this state, the rear end surface of the protruding portion can be inserted into the insertion notch by rotating the protruding portion of the cutter body into the insertion notch of the cutter mounting portion.
At this time, the rear end surface in the rotation direction of the protrusion is formed as a convex surface having a mountain shape in cross section with the central portion in the thickness direction as the apex, so the thickness of the cutter body is larger than the central portion in the thickness direction of the cutter mounting portion. The central part of the direction can be made coincident and both can coincide centripetally in the thrust direction.
As a result, the center part in the thickness direction of both the cutter mounting part and the cutter main body can be made to coincide with each other, so that there is a possibility that the cutter main body may shift in the thrust direction from the cutter mounting part even if it receives cutting resistance during processing. Rather, it is inserted more centripetally, and good machining accuracy can be realized.
[0011]
According to a second aspect of the present invention, in the pin mirror cutter according to the first aspect, the front end surface in the rotation direction of the projecting portion is inclined so that the width gradually decreases from the rear to the front in the insertion direction of the cutter body with respect to the cutter mounting portion. On the other hand, the front end surface in the rotational direction of the insertion notch is formed as a reverse inclined surface corresponding to the inclined surface.
[0012]
According to the pin mirror cutter of the present invention, the front end surface in the rotation direction of the protrusion is an inclined surface whose width gradually decreases from the rear to the front in the insertion direction, and the front end surface of the insertion notch is a reverse inclined surface. Therefore, when the protrusion is inserted into the insertion notch, the inclined surface of the front end surface of the protrusion can be smoothly guided by the reverse inclined surface of the insertion notch and can enter the insertion notch. Can be easily inserted into the insertion cutout, and the protrusion can be inserted into the insertion cutout satisfactorily.
[0013]
According to a third aspect of the present invention, in the pin mirror cutter according to the first or second aspect, an arcuate portion along the width direction of the protruding portion is formed at the tip of the protruding portion.
[0014]
According to the pin mirror cutter of the present invention, when an arc-shaped portion is formed along the width direction at the tip of the projecting portion, the arc-shaped portion is inserted for insertion when the projecting portion is inserted into the notch for insertion. It is possible to smoothly enter the notch, so that the protrusion can be easily inserted into the insertion notch and can be easily removed.
[0015]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings. 1 to 4 are views showing a pin mirror cutter according to an embodiment of the present invention. FIG. 1 is a front view of the pin mirror cutter, FIG. 2 is an enlarged view of a main part of FIG. 1, and FIG. 2 is a cross-sectional view taken along line XX in FIG. 2, and FIG. 4 is a cross-sectional view taken along line YY in FIG.
A pin mirror cutter 10 shown in FIGS. 1 and 2 includes an annular cutter mounting portion 11 that is mounted on a processing machine (not shown), and an annular cutter body 12 that is detachably mounted in the cutter mounting portion 11. ing.
[0016]
A plurality of outwardly extending protrusions 13 are radially formed on the outer periphery of the cutter body 12, and the protrusions 13 are inserted into positions corresponding to the protrusions 13 on the inner periphery of the cutter mounting part 11. An insertion notch 14 is formed. As shown in FIGS. 1 and 2, each of the protrusions 13 is formed to extend outward at equal intervals along the radial direction of the cutter body 12, and is substantially the same width dimension from the base to the tip. It has a rectangular shape.
[0017]
Then, after the protruding portion 13 of the cutter body 12 is inserted into the insertion notch 14 of the cutter mounting portion 11, both 11 and 12 are tightened in the thrust direction by the clamper 15, so that the cutter body is placed in the cutter mounting portion 11. 12 is fixed. In this case, the insertion direction S shown in FIG. 3 of the protrusion 13 is the same as the thrust direction.
In addition, as shown in FIG. 1, a plurality of throwaway tips 30 can be detachably attached to the cutter body 12 with bolts so that the cutting blades are further protruded radially inward. Incorporated.
[0018]
When such a cutter mounting portion 11 is mounted on a processing machine and the cutter body 12 in which the throw-away tip 30 is incorporated is attached to the cutter mounting portion 11, the rotational direction T shown in FIGS. The crankshaft (not shown) as a work body can be machined by being driven by. Therefore, in FIG. 2, the upper portion of the protrusion 13 and the insertion notch 14 is a front end surface in the rotational direction T during processing, and the lower portion is a rear end surface of the rotational direction T.
[0019]
The protrusion 13 is formed in a mountain shape in which the rear end surface of the front end surface and the rear end surface in the rotation direction T during processing has an apex at the center in the thickness direction of the protrusion 13 as shown in FIG. Has been. That is, the rear end surface of the protruding portion 13 gradually swells so that the width gradually increases from one surface in the thickness direction to the central portion, and the width gradually decreases from the central portion to the other surface. It is formed as a mountain-shaped convex surface 22 in a shape that does not return to the original shape.
[0020]
Therefore, the insertion notch 14 is formed as a mountain-shaped concave surface 24 in which the cross-sectional shape of the rear end surface in the rotation direction T corresponds to the mountain-shaped convex surface 22 of the protruding portion 13. A so-called stealing groove 25 is formed in the central portion of the mountain-shaped concave surface 24 in the most concave thickness direction so as to be slightly recessed inward.
[0021]
An inclined surface 21 is provided on the front end surface of the protruding portion 13 in the rotation direction T. As shown in FIG. 3, the inclined surface 21 is inclined so that the width of the protruding portion 13 is the narrowest in the front of the insertion direction S of the cutter body 12 and gradually increases from there to the rear in the insertion direction S. Is formed. That is, the inclined surface 21 is inclined so as to have a tapered shape along the insertion direction S of the protruding portion 13. Therefore, a reverse inclined surface 23 having a shape corresponding to the inclined surface 21 is formed on the front end surface in the rotational direction T of the insertion notch 14.
[0022]
Further, an arcuate portion 26 is provided at the distal end of the protruding portion 13 extending in the radial direction so as to substantially follow the width direction thereof. As shown in FIG. 2, the arc-shaped portion 26 is formed so as to bulge with a certain curvature from both sides in the width direction of the protruding portion 13 to the central portion thereof, and the protruding portion 13 is inserted into the insertion notch 14. When this occurs, the central portion comes into contact with the inner wall of the insertion notch 14. A stepped portion 27 is provided at the back of the insertion notch 14 so as to hold the arc-shaped portion 26 of the protruding portion 13 as shown in FIG.
[0023]
On the other hand, as shown in FIGS. 2 and 3, the clamper 15 is a disc in which a linear defect portion 16 is provided at a part of the outer periphery, and is used for inserting the cutter attachment portion 11 in the cutter attachment portion 11. A clamper bolt 17 is rotatably attached to a position near the front end surface of the notch 14. When the protrusion 13 of the cutter body 12 is inserted into the insertion notch 14 of the cutter attachment portion 11, the clamper 15 is fastened to the cutter attachment portion 11 with a clamper bolt 17, so that the cutter attachment portion 11, the cutter body 12, To fix.
[0024]
At that time, the clamper 15 is tightened so that the chipped portion 16 provided in a part of the outer periphery is positioned on the cutter mounting portion 11 side and the outer peripheral portion is straddled between the cutter body 12 and the cutter mounting portion 11. The cutter mounting portion 11 and the cutter body 12 can be fixed to each other in the thrust direction.
Therefore, when the cutter body 12 is removed from the cutter mounting portion 11 in order to replace the throw-away tip 30, the clamper bolt 17 is first loosened, and then rotated so that the missing portion 16 of the clamper 15 faces the cutter body 12. The cutter body 12 can be detached from the cutter mounting portion 11 by being operated to release the tightening of the cutter body 12.
As shown in FIGS. 2 and 3, in order to make the upper surface of the clamper 15 flush with the cutter mounting portion 11 and the cutter body 12, respectively, clamper embedding grooves 28 and 29 are provided in these 11 and 12, respectively. In FIG. 3, reference numeral 18 denotes a screw attached from the surface opposite to the clamper 15 (front side in the insertion direction S) to the cutter attaching portion 11, and the tip of the screw is provided on the back surface of the clamper 15. When the clamper 15 is rotated and moved into the arcuate groove 19, the screw moves relatively within the arcuate groove 19, thereby restricting the rotation angle of the clamper 15. It has become.
[0025]
Since the pin mirror cutter 10 of this embodiment is configured as described above, when the cutter attachment portion 11 and the cutter body 12 are attached, the cutter body 12 is overlaid on the cutter attachment portion 11, The center part of the cutter attachment part 11 and the center part of the cutter body 12 are approximately aligned, and the protrusion part 13 of the cutter body 12 is inserted into the insertion notch 14 of the cutter attachment part 11 while being rotated. The rear end surface of the rotation direction T of the part 13 is put into the insertion notch 14 first.
[0026]
At this time, a ridge-shaped convex surface 22 having a central portion in the thickness direction as a vertex is formed on the rear end surface of the protruding portion 13, and a shape corresponding to the ridge-shaped convex surface 22 on the rear end surface of the insertion notch 14 in the rotation direction T. Is formed so that the central portion in the thickness direction of the protruding portion 13 can coincide with the central portion in the thickness direction in the insertion notch 14, and both are centripetal in the thrust direction. Can be matched.
[0027]
Next, after the cutter mounting portion 11 and the cutter main body 12 are attached by tightening the clamper 15, when the crankshaft as a workpiece is processed by rotating these by driving them, the cutting resistance of the crankshaft is reduced. Since it receives, there exists a possibility that the axial center of the cutter main body 12 and the cutter attachment part 11 may shift | deviate.
[0028]
However, since the ridge-shaped convex surface 22 of the projecting portion 13 coincides with the ridge-shaped concave surface 24 of the insertion notch 14 as described above, if the projecting portion 13 receives cutting resistance, the ridge-shaped convex surface 22 is rather It will be inserted more centripetally in the thickness direction with respect to the mountain-shaped concave surface 24, and there is no possibility that the cutter main body 12 will shift in the thrust direction from the cutter mounting portion 11. As a result, it is possible to prevent the cutter body and the cutter mounting portion from being displaced relative to each other in the thrust direction due to the cutting resistance at the time of machining as in the conventional example, and good machining accuracy can be obtained even when receiving the cutting resistance at the time of machining. Can be realized.
[0029]
Further, the front end surface in the rotation direction T of the protrusion 13 is an inclined surface 21 whose width gradually decreases from the rear to the front in the insertion direction S, while the front end surface in the rotation direction T of the insertion notch 14 is reversely inclined. Therefore, when the protruding portion 13 is inserted into the insertion notch 14, the inclined surface 21 of the protruding portion 13 is smoothly guided by the reverse inclined surface 23 of the inserting notch 14 and is inserted into the insertion notch 14. Thus, the protrusion 13 can be easily inserted into the insertion notch 14, and the protrusion 13 can be inserted into the insertion notch 14 satisfactorily.
[0030]
In addition, when the arcuate portion 26 is formed at the tip of the projecting portion 13 along the width direction, the arcuate portion 26 is inserted into the notch 14 for insertion when the projecting portion 13 is inserted into the notch 14 for insertion. Thus, the protrusion 13 can easily enter the insertion notch 14 and can be easily removed. Thereby, insertion and removal of the protrusion part 13 with respect to the notch 14 for insertion can be performed favorably.
[0031]
However, the insertion and removal of the protruding portion 13 with respect to the insertion notch 14 is determined by the angle of the mountain-shaped convex surface 22 and the mountain-shaped concave surface 24 with respect to the thickness direction, and the angle of the inclined surface 21 and the reverse inclined surface 23. The angle is appropriately selected according to the thickness dimensions of the cutter mounting portion 11 and the cutter main body 12, the number of the protruding portions 13 and the insertion notches 14, and the like.
In the illustrated embodiment, when the protruding portion 13 of the cutter body 12 is inserted into the insertion notch 14 of the cutter mounting portion 11, they are fixed by the clamper 15, but the specific configuration of the clamper 15 is illustrated. It is not limited to the embodiment.
[0032]
【The invention's effect】
As described above, according to the first aspect of the present invention, in order to attach the cutter mounting portion and the cutter body, inserting the cutter body into the insertion notch of the cutter mounting portion while turning the projection of the cutter body, Since the center of the cutter body in the thickness direction can be centripetally aligned with the center of the thickness direction, the cutter body can be moved in the thrust direction from the cutter mounting portion even when subjected to cutting resistance during processing. There is no risk of shifting, and it is possible to achieve an effect that it is possible to achieve good machining accuracy and to improve the reliability as a machining tool.
[0033]
According to the invention of claim 2, when the protrusion is inserted into the insertion notch, the inclined surface of the front end surface of the protrusion is smoothly guided by the reverse inclined surface of the insertion notch and enters the insertion notch. Since the protruding portion can be easily inserted into the insertion notch, the effect that the protruding portion can be satisfactorily inserted into the insertion notch can be obtained.
[0034]
According to the invention of claim 3, when the protrusion is inserted into the insertion notch while turning the protrusion, the protrusion can be smoothly inserted into the insertion notch by the arcuate portion, so that the protrusion with respect to the insertion notch The effect that the insertion and removal of can be performed satisfactorily is obtained.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a front view showing a pin mirror cutter according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is an enlarged view of a main part of FIG.
3 is a cross-sectional view taken along line XX of FIG.
4 is a cross-sectional view taken along line YY in FIG.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 Pin mirror cutter 11 Cutter attaching part 12 Cutter main body 13 Protruding part 14 Notch 21 for insertion 21 Inclined surface 22 Mountain-shaped convex surface 23 Reverse inclined surface 24 Mountain-shaped concave surface 26 Arc-shaped part T Rotation direction S Insertion direction

Claims

An annular cutter mounting portion to be mounted on the processing machine, and a cutter body detachably mounted in the cutter mounting portion, and a plurality of projecting portions extending outward are formed on the outer periphery of the cutter body. On the other hand, an insertion notch for inserting the protrusion is formed on the inner periphery of the cutter attachment portion, the protrusion is inserted into the insertion notch, and the cutter attachment portion and the cutter body are attached. In pin mirror cutters where the cutter body rotates around the axis and performs processing,
The protruding portion has a rear end surface in the rotational direction at the time of processing formed as a convex cross-sectional convex surface with the central portion in the thickness direction of the protruding portion as a vertex, and the sectional shape of the rear end surface in the rotational direction of the insertion notch is A pin mirror cutter, characterized in that the pin mirror cutter is formed in a mountain-shaped concave surface corresponding to the mountain-shaped convex surface.

The pin mirror cutter according to claim 1,
The front end surface in the rotation direction of the protrusion is an inclined surface whose width gradually decreases from the rear to the front in the insertion direction of the cutter body with respect to the cutter mounting portion, while the front end surface in the rotation direction of the insertion notch is A pin mirror cutter, wherein the pin mirror cutter is formed on a reverse inclined surface corresponding to the inclined surface.

The pin mirror cutter according to claim 1 or 2,
A pin mirror cutter, wherein an arcuate portion is formed at the tip of the protruding portion in the width direction of the protruding portion.