【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、パンチプレスにおける成形加工時に、成形ダイの直下に進入し、該成形ダイを構成するダイチップを下方から押し上げてワークをその下面から加圧する成形ダイ駆動装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、例えばタレットパンチプレスにおいては、成形加工方式として、図９に示す方式がある。
【０００３】
この方式は、パスラインＰＬ上のワークＷの上面をパンチＰ側で押さえておき（図９の左図）、この状態で成形ダイ駆動装置７５（図９の右図）の下ラム７４を上昇させてダイＤ側のダイチップ７２を押圧することにより、該ダイチップ７２のみを下方から押し上げワークＷの下面を加圧することにより、該ワークＷに所定の上向き成形加工を施す。
【０００４】
従って、この方式は、ワークＷを、ダイＤとパンチＰとで挟持した状態で、パンチＰ側の押さえ力Ａでしっかりと押さえることができるので、ワークＷの歪みや反りが少ない。
【０００５】
また、この方式は、ダイチップ７２の押し上げ高さを、成形ダイ駆動装置７５を構成する下ラム７４の上昇量に応じて自由に制御できるので、特に高さが大である成形部分の加工が可能となる。
【０００６】
このような理由から、図９の方式は、よく利用されており、この場合の成形ダイ駆動装置７５の駆動方式としては、油圧式と電動式があり、前者は、例えば特開平５−２８５５５３に、後者は、例えば特開２００１−１７９３６０にそれぞれ開示されている。
【０００７】
このうち、油圧式は、油圧シリンダを作動させ、そのピストンロッド先端の下ラム（特開平５−２８５５５３では、同公報図２のピストンロッド３５の当接部材３７）でダイチップのみを下方から押し上げる。
【０００８】
また、電動式は、モータでボールねじを回転し、該ボールねじに螺合したリンク機構を作動させ、該リンク機構の上端の下ラム（特開２００１−１７９３６０では、同公報図２のピストン軸８５）でダイチップを備えたダイを下方から押し上げる（同公報の段落番号００４５）。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
（１）油圧式の課題。
▲１▼メンテナンスが困難で、環境が汚染される可能性がある。
前記特開平５−２８５５５３の油圧式は、油圧シリンダが下部フレーム内に設置されることが多く、そのため、メンテナンスがやりにくく、それに関連して、油の漏れや温度変化時の対処が困難となり、環境が汚染される可能性がある。
【００１０】
▲２▼動作が迅速に行われない。
また、油圧シリンダは、速度を急激に変化させることは一般には困難である。
【００１１】
そのため、ピストンロッド先端の下ラムを、高速で上昇させて成形用ダイのダイチップ側に近付け、その後ゆっくり低速でダイチップを下方から押し上げることにより、ワークを下面から加圧して成形加工を行うというクイックアプローチ・低速成形加工を実現するためには、油圧回路や制御回路など複雑な構成が必要となる。
【００１２】
従って、通常の油圧シリンダの場合には、下ラムをダイチップ側に近付けるまでに時間がかかり、動作が迅速に行われない。
【００１３】
▲３▼仕上げ精度が低い。
更に，油圧シリンダは、既述したように、速度を急激に変化させることが一般には困難であり、また圧力も急激に変化させることが一般には困難であることから、速度、圧力を制御するためには、複雑で大掛かりな油圧回路や制御装置などが必要となる。
【００１４】
そのため、通常の油圧シリンダでの加工では、下ラムを介してダイチップを押し上げる成形加工時の最後の段階（上死点付近）に近付くにつれてより低速・高圧力を発生させ、所望の形状の成形部分を精度良く形成する決め押し加工があまくなる。
【００１５】
その結果、油圧式では、所望の形状を有する成形部分を加工できないことがあり、従って、成形加工の仕上げ精度が低くなる。
【００１６】
▲４▼偏心荷重を十分吸収できない。
更には、油圧シリンダは、上下方向に垂直に取り付けられ、そのため、極めて不安定な状態で支持されている。
【００１７】
従って、成形加工中に、ダイチップ側がワークから偏心荷重を受けた場合、例えば特開平６−１５３７８に開示されているように成形加工の一種である切り起こし曲げ加工時に（同公報の図１）、中心線から偏心した荷重を受けた場合、該ダイチップを下方から押し上げる油圧シリンダ（同公報の図１、図５に示すプレスシリンダ２７）は、その偏心荷重を十分吸収することができない。
【００１８】
その結果、油圧シリンダは、そのピストンロッドがダイチップを押し上げ中に傾いたりして、フランジ部分が所定の角度で曲げられないなど、加工精度に影響を及ぼすことがある。
【００１９】
（２）電動式の課題。
▲１▼ダイチップを下方から押し上げワークを下面から加圧する場合に必要なモータ容量が大きくなる。
【００２０】
一方、特開２００１−１７９３６０の電動式は、前記油圧式とは異なり、下部フレーム３（同公報の図２）上に設置されているので、メンテナンスは容易であり、また、油漏れなども無いので、環境を汚染することは殆ど無い。
【００２１】
しかし、この電動式は、成形加工時にワークからの反力を、左右のスライダ７７ａ（同公報の図２）、７７ｂを介して、ガイドレール７５が受けるので、その近傍のボールねじ軸６７が湾曲し、該ボールねじ軸６７と前記スライダ７７ａ、７７ｂ間の摩擦が大きくなる。
【００２２】
そのため、モータ６９がボールねじ軸６７を回転させることにより、該ボールねじ軸６７に螺合しているスライダ７７ａ、７７ｂを移動させるのに必要な、換言すればダイチップ４３を下方から押し上げてワークＷを下面から加圧するのに必要なモータ６９の容量が大きくなる。
【００２３】
▲２▼動作が迅速に行われない。
また、特開２００１−１７９３６０の電動式は、前記油圧式とは異なり、速度を急激に変化させることが可能であり、前記（１）の▲２▼でのべたクイックアプローチ・低速成形加工が簡単な構成で実現できる。
【００２４】
従って、下ラムをダイチップ側に近付けるまでの時間が短縮され、動作も迅速に行われる。
【００２５】
しかし、この特開２００１−１７９３６０の電動式は、リンク機構と共にモータ６９が同じスライドベース５９上に取り付けられており、そのため、スライドベース５９全体の重量がモータ６９の重量分だけ大きくなる。
【００２６】
そのため、シリンダ６１で、スライドベース５９を左右方向に移動させ、リンク機構をダイチップ４３の下方に対して進退させる場合の速度が遅くなり、この点で、動作が迅速に行われないことになる。
【００２７】
（３）パンチ側の電動式駆動装置の課題。
このような特開２００１−１７９３６０に開示されている電動式の成形ダイ駆動装置に関連して、特開平８−２０６８８２には、同じ電動式であるが、パンチ側の駆動装置が開示されている。
【００２８】
この電動式のパンチ側駆動装置は、リンク機構と連動する大きなスライダ７（同公報の図１）が、モータ２５を伴って上下動するようになっている。
【００２９】
▲１▼ダイ側には適用できない。
しかし、このような大きなスライダは、その上下動の動作領域も大きくなる。
【００３０】
従って、この動作領域が大きいスライダを、ダイが設けられているダイ保持部（タレットパンチプレスの場合には下部タレット）と、下部フレームとの間の狭い空間に設置しなければならない成形ダイ駆動装置に適用することは、極めて困難である。
【００３１】
また、スライダの左右方向移動機構が無いので、成形加工時以外の例えば打ち抜き加工時には、側方へ逃がす必要がある成形ダイ駆動装置に適用することは、同様に極めて困難である。
【００３２】
▲２▼動作が迅速に行われない。
更に、モータがスライダと共に上下動するので、モータの重量分だけスライダの重量が大きくなり、その点で、上下動時間が遅くなって動作が迅速に行われない。
【００３３】
従って、このような動作が迅速に行われないスライダを、成形ダイ駆動装置に適用しても、前記（１）の▲２▼で述べたような下ラムを高速でダイチップに近付けるといったクイックアプローチが実現不能となる。
【００３４】
本発明の目的は、メンテナンスが容易で、環境が汚染されることが無く、成形加工の仕上げ精度を向上させ、ワークからの偏心荷重を十分吸収でき、動作を迅速に行い、ワーク加圧時のモータ容量が小さくて済み、狭い空間に設置可能である成形ダイ駆動装置を提供する。
【００３５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明によれば、
パンチセンタＣに配置された成形ダイＤ′とそれに対応するパンチＰ′により、ワークＷに所定の成形加工を施すパンチプレスにおいて、
上記成形ダイＤ′の下方に進退自在に設けられたケース２７を有し、該ケース２７の上部に、成形ダイＤ′のダイチップ２２を下方から押し上げる押し上げ部材２８を上下動自在に取り付け、該押し上げ部材２８の下方に、左ねじ部３０Ｌ及び右ねじ部３０Ｒを有するねじ部材３０を上下動且つ回転自在に取り付けると共に、該左ねじ部３０Ｌ及び右ねじ部３０Ｒにそれぞれ左ナット部材３１Ｌ及び右ナット部材３１Ｒを螺合させ、該左右のナット部材３１Ｌ、３１Ｒに下端が枢着している同一寸法の左右の上部リンク３２Ｌ、３２Ｒの上端を上記押し上げ部材２８に枢着させ、該左右のナット部材３１Ｌ、３１Ｒに上端が枢着している同一寸法の左右の下部リンク３５Ｌ、３５Ｒの下端を上記ケース２７の下部に枢着させ、該左右のナット部材３１Ｌ、３１Ｒが螺合しているねじ部材３０側と、ケース２７外に設置したモータＭの出力軸４０側とを滑らせながら回転自在に結合する滑り回転結合部４１を設けたことを特徴とする成形ダイ駆動装置１８という技術的手段が講じられている。
【００３６】
従って、本発明の構成によれば、ケース２７を（図２）、その進退機構であるシリンダ１９及び該ケース２７に収納された上部リンク３２Ｌ、３２Ｒと下部リンク３５Ｌ、３５Ｒから成るリンク機構３９の駆動源であるモータＭと共に、下部フレーム２１上に設置したので、成形ダイ駆動装置１８のメンテナンスが極めて容易になり、モータＭで駆動する電動式としたので、油漏れなどの心配が無くなって環境が汚染されることが無く、また、前記上部リンク３２Ｌ、３２Ｒと下部リンク３５Ｌ、３５Ｒから成るリンク機構３９を採用したことにより、押し上げ部材２８（図７（Ｂ））を構成する下ラム２８が上死点に近付くにつれて該下ラム２８の上昇速度は遅くなると共に、加圧力は増大することになって、成形加工の最後の決め押し加工が徹底され、そのため成形加工の仕上げ精度を向上させることができ、更に、リンク機構３９を、ハ字状を成す左右の上部リンク３２Ｌ、３２Ｒと逆ハ字状を成す左右の下部リンク３５Ｌ、３５Ｒで構成したことにより、該リンク機構３９は、極めて安定した状態でケース２７に支持されており、そのため成形加工時におけるワークＷから反力を左右に踏ん張った状態で受けるので、ワークＷからの偏心荷重を十分吸収できる。
【００３７】
一方、モータＭを（図２）ケース２７外に設置したことから、リンク機構３９を収納したケース２７全体の重量が小さくなり、リンク機構３９をダイチップ２２直下に早く進入させて位置決めすることができ、その状態でモータＭの出力軸４０を高速回転させることにより、下ラム２８を高速でダイチップ２２に近付けることができるので、動作を迅速に行うことが可能となり、また、リンク機構３９を、ねじ部材３０を境界として、その上方を前記ハ字状の上部リンク３２Ｌ、３２Ｒにより、下方を逆ハ字状の下部リンク３５Ｌ、３５Ｒにより構成したことから、該リンク機構３９は、成形加工時のワークＷから反力を、上記ねじ部材３０を通過させその下方の下部リンク３５Ｌ、３５Ｒの下端が枢着しているケース２７下部の基端部３７で受けるので、ねじ部材３０が湾曲することか無くなって左右のナット部材３１Ｌ、３１Ｒとの間の摩擦も小さくなり、従って、該ねじ部材３０を回転させ下ラム２８を介してダイチップ２２を下方から押し上げワークＷを下面から加圧する場合のモータＭの容量が小さくて済み、更に、ねじ部材３０側とモータＭの出力軸４０側とを、例えばオルダム継手（図３）又は歯車対（図４）から成る滑り回転結合部４１で結合したことにより、モータＭ（図２）の出力軸４０側に対して、ケース２７は停止したままで、ねじ部材３０だけが上下動することにより、リンク機構３９を介してダイチップ２２を上下動させることができるので（図７）、上下動の動作領域が極めて小さくなり、そのため、下部タレット７と（図２）下部フレーム２１の間といった狭い空間に設置可能となる。
【００３８】
これにより、本発明により、メンテナンスが容易で、環境が汚染されることが無く、成形加工の仕上げ精度を向上させ、ワークからの偏心荷重を十分吸収でき、動作を迅速に行い、ワーク加圧時のモータ容量が小さくて済み、狭い空間に設置可能である成形ダイ駆動装置を提供することが可能となる。
【００３９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を、実施の形態により添付図面を参照して、説明する。 図１は、本発明に係る成形ダイ駆動装置１８が適用される例えばタレットパンチプレスである。
【００４０】
このタレットパンチプレスは、よく知られているように、上部タレット６と下部タレット７を有し、該上部タレット６と下部タレット７には、パンチＰとダイＤが同芯円状に配置されている。
【００４１】
タレット６、７の回転軸８、９には、駆動軸３との間にチェーン４、５が巻回され、該駆動軸３をモータＭで回転駆動することにより、タレット６、７が同期回転し、これにより、パンチセンタＣにおいて、所定の金型Ｐ、Ｄを選択するようになっている。
【００４２】
また、パンチセンタＣにおけるパンチＰの直上方であって、上部フレーム１内には、パンチＰを打圧する上ラム２が設けられているパンチ駆動装置が設置され、該パンチ駆動装置は、例えばモータＭでクランプアームを回転駆動する電動式である。
【００４３】
更に、パンチセンタＣにおけるダイＤの直下であって、下部フレーム２１上には、上記上ラム２によるパンチＰ打圧時に下部タレット７が受ける圧力を受容するディスクサポート４７が設置されている。
【００４４】
このディスクサポート４７は中空部を有し、該中空部内を、後述する本発明に係る電動式の成形ダイ駆動装置１８を構成するケース２７が前後方向（図１の紙面に対して垂直方向）に移動自在である。
【００４５】
これにより、該ケース２７に収納されたリンク機構３９は、後述するように、パンチセンタＣにおいて成形ダイＤ′とそれに対応するパンチＰ′が選択された場合には（図７（Ａ））、ダイチップ２２の直下に進入し（図７（Ｂ））、該ダイチップ２２を押し上げて上向き成形加工など所定の動作を行った後、次の打ち抜き加工時などに落下するカスから逃れるために、該リンク機構３９は、ダイチップ２２直下から退出するようになっている（図７（Ｃ））。
【００４６】
一方、タレットパンチプレス（図１）の中央には、センタテーブル（図示省略）が固定され、該センタテーブルを跨がってキャリッジべース１１が配置されている。
【００４７】
このキャリッジべース１１は、Ｙ軸ガイド１７に滑り結合したサポートブラケット１６上に戴置され、該サポートブラケット１６には、センタテーブルの両側に配置されたサイドテーブル１０、１５が取り付けられている。
【００４８】
上記キャリッジべース１１には、Ｙ軸モータＭｙのボールねじ１４が螺合し、Ｙ軸モータＭｙを駆動するとボールねじ１４が回転し、該キャリッジべース１１がサイドテーブル１０、１５共にＹ軸方向に移動するようになっている。
【００４９】
キャリッジべース１１には、ワークＷを把持するクランプ１３を搭載したキャリッジ１２が滑り結合され、該キャリッジ１２には、Ｘ軸モータ（図示省略）のボールねじ（図示省略）が螺合し、Ｘ軸モータを駆動するとボールねじが回転し、該キャリッジ１２がＸ軸方向に移動するようになっている。
【００５０】
この構成により、クランプ１３をＸ軸方向とＹ軸方向に移動させ、該クランプ１３に把持されたワークＷをパンチセンタＣに位置決めする。
【００５１】
この状態で、該パンチセンタＣにおいて、所望の金型、例えば成形ダイＤ′と（図７（Ａ））、それに対応するパンチＰ′を選択した場合には、シリンダ１９を作動し、側方に待機していた本発明に係る成形ダイ駆動装置１８のケース２７を移動させ、該ケース２７に収納されたリンク機構３９を上記成形ダイＤ′を構成するダイチップ２２の直下に進入させる。
【００５２】
この状態で、モータＭを（図２）作動してねじ部材３０を（図７（Ｂ））回転させることにより、該ねじ部材３０に螺合した左右のナット部材３１Ｌ、３１Ｒを接近させ、リンク機構３９を上昇させて押し上げ部材２８を介してダイチップ２２を下方から押し上げ、パンチＰ′で押さえられたワークＷの下面を加圧することにより、所定の上向き成形加工が行われるようになっている。
【００５３】
以下、本発明に係る成形ダイ駆動装置１８を詳述する。
前記下部タレット７（図２）上には、下部ホルダ２３を介して成形ダイＤ′が装着され、該成形ダイＤ′には、ダイチップ２２が上下動自在に取り付けられている。
【００５４】
上記ダイチップ２２は、ドライバ２２Ａを有し、該ドライバ２２Ａの下面には、ばね座２６が固設され、該ばね座２６と前記成形ダイＤ′下面の当接部２４間には、スプリング２５が介在し、これにより、ダイチップ２２は上方に付勢されている。
【００５５】
パンチセンタＣにおける上記ダイチップ２２の下方には、前記リンク機構３９などを収納したケース２７が、下部フレーム２１上に敷設されたガイド３８に左右方向（Ｘ軸方向）に移動自在に案内され、該ケース２７には、下部フレーム２１上に設置されたシリンダ１９のピストンロッド２０が連結している。
【００５６】
この構成により、シリンダ１９を作動すれば、ケース２７が移動し、既述したように、成形加工以外の例えば打ち抜き加工時などには、本発明に係る成形ダイ駆動装置１８をカスから逃がすために、ケース２７に収納したリンク機構３９を側方に退避させることができ、成形加工時には、ダイチップ２２を下方から押し上げるべく、リンク機構３９をダイチップ２２の直下に進入させることができる（図７（Ａ））。
【００５７】
このケース２７（図２）の左側前部には、図示するように、ねじ部材３０で上下動するリンク機構３９と、該リンク機構３９に枢着されている押し上げ部材２８が収納され、右側後部には、該ねじ部材３０側とモータＭの出力軸４０側とを結合する滑り回転結合部４１が収納されている。
【００５８】
また、リンク機構３９などを収納した上記ケース２７と、ケース２７外のモータＭの支持フレーム４２とは、伸縮自在な蛇腹４８で連結され、該ケース２７が成形ダイＤ′の下方で進退する場合に、外部からの粉塵が後述するスプライン軸４３や回転体４４などに付着しないようになっている。
【００５９】
ケース２７上部であって、パンチセンタＣにおける成形ダイＤ′の左右方向の位置に対応した位置には、開口部２９が設けられ、該開口部２９には、既述したように、成形ダイＤ′の前記ダイチップ２２を下方から押し上げる押し上げ部材２８、即ち下ラム２８が上下動自在に取り付けられている。
【００６０】
また、上記下ラム２８の下方には、ねじ部材３０が、後述する滑り回転結合部４１を介して、上下動且つ回転自在に取り付けられ、該ねじ部材３０は、互いに反対方向を向いたねじが切られている左ねじ部３０Ｌと、右ねじ部３０Ｒを有する。
【００６１】
更に、上記ねじ部材３０の左ねじ部３０Ｌと右ねじ部３０Ｒには、図示するように、左ナット部材３１Ｌと右ナット部材３１Ｒが、それぞれ螺合している。
【００６２】
上記左右のナット部材３１Ｌ、３１Ｒには、同一寸法の左右の上部リンク３２Ｌ、３２Ｒの下端が、ヒンジピン３４Ｌ、３４Ｒを介して枢着し、該左右の上部リンク３２Ｌ、３２Ｒの上端は、ヒンジピン３３Ｌ、３３Ｒを介して前記押し上げ部材２８の左側と右側に枢着している。
【００６３】
また、上記左右のナット部材３１Ｌ、３１Ｒには、同一寸法の左右の下部リンク３５Ｌ、３５Ｒの上端が、ヒンジピン３４Ｌ、３４Ｒを介して枢着し、該左右の下部リンク３５Ｌ、３５Ｒの下端は、ヒンジピン３６Ｌ、３６Ｒを介してケース２７下部に設けられた基端部３７の左側と右側に枢着している。
【００６４】
このように左右のナット部材３１Ｌ、３１Ｒが螺合しているねじ部材３０を境界として、上方のハ字状を成す左右の上部リンク３２Ｌ、３２Ｒと、下方の逆ハ字状を成す左右の下部リンク３５Ｌ、３５Ｒにより、リンク機構３９が構成されている。
【００６５】
従って、前記したように、リンク機構３９を、成形ダイＤ′のダイチップ２２の直下に進入させた後（図７（Ｂ））、モータＭを（図２）作動すれば、後述するスプライン軸４３に結合した滑り回転結合部４１の左側で、ケース２７全体は停止した状態で、該ケース２７内のねじ部材３０だけが上下動することにより、それに伴って左右のナット部材３１Ｌ、３１Ｒが接近・離反してリンク機構３９が上下動する。
【００６６】
これにより、例えば該リンク機構３９に枢着した下ラム２８を介して上記ダイチップ２２を下方から押し上げることにより、パンチＰ′に押さえられたワークＷをその下面から加圧して所定の上向き成形加工が行われる。
【００６７】
この上向き成形加工が行われる場合において、リンク機構３９を構成する上部リンク３２Ｌ、３２Ｒと下部リンク３５Ｌ、３５Ｒの動作の詳細は、次のとおりである。
【００６８】
前記モータＭの（図２）出力軸４０の回転運動は、歯車４６、４５とスプライン軸４３と滑り回転結合部４１を介してねじ部材３０に伝達される。
【００６９】
従って、ねじ部材３０の左ねじ部３０Ｌと右ねじ部３０Ｒに螺合した左右のナット部材３１Ｌ、３１Ｒが接近し（図７（Ｂ））、ケース２７下部の基端部３７の左側と右側に下端が枢着している左右の下部リンク３５Ｌ、３５Ｒが、上に伸びようとして、その上端を接近させながら上昇させる。
【００７０】
これにより、左右の下部リンク３５Ｌ、３５Ｒは、当初の逆ハ字状を（図７（Ａ））変形させて真っ直ぐ上に伸ばし（図７（Ｂ））、背が高い逆ハ字状になる。
【００７１】
そして、前記左右の下部リンク３５Ｌ、３５Ｒの上端の接近・上昇運動のうちの上昇運動は、左右のナット部材３１Ｌ、３１Ｒを介してねじ部材３０に伝達されるので、該ねじ部材３０は、回転しながら前記滑り回転結合部４１に対して上昇する。
【００７２】
従って、上昇するねじ部材３０に螺合している左右のナット部材３１Ｌ、３１Ｒには、左右の上部リンク３２Ｌ、３２Ｒの下端が枢着していることから、該左右の上部リンク３２Ｌ、３２Ｒは、上に伸びようとして、その下端を接近させながら上昇させる。
【００７３】
これにより、左右の上部リンク３２Ｌ、３２Ｒは、当初のハ字状を（図７（Ａ））変形させて真っ直ぐ上に伸ばし（図７（Ｂ））且つ上昇させることにより、背が高いハ字状になる。
【００７４】
これに伴い、左右の上部リンク３２Ｌ、３２Ｒの上端に枢着している下ラム２８が上昇し、そのストライカ２８Ａでダイチップ２２のばね座２６を押圧するので、該ダイチップ２２は、スプリング２５の復元力に抗して下方から押し上げられ、ワークＷは下面から加圧される。
【００７５】
よって、ワークＷは、上面がパンチＰ′側で押さえられた状態で、下面がダイチップ２２で加圧されることにより、図示するように、該ワークＷには上向き成形加工が行われる。
【００７６】
一方、前記左右のナット部材３１Ｌ、３１Ｒが螺合しているねじ部材３０は、ケース２７外に設置したモータＭの出力軸４０側と、滑り回転結合部４１により結合されている。
【００７７】
この滑り回転結合部４１は、前記ねじ部材３０側と、モータＭの出力軸４０側とを滑らせながら回転自在に結合し、例えばオルダム継手により構成されている。
【００７８】
上記オルダム継手は、よく知られているように、平行ではあるが例えばＺ軸方向、即ち鉛直面内で偏っている２軸ａ、ｂを、等しい角速度で結合する場合に用いられる軸継手である。
【００７９】
このオルダム継手は、ねじ部材３０側（図３）のヘッド３０Ａに固定したフランジ４１Ｃと、モータＭ出力軸４０（図２）に同期して回転するスプライン軸４３側（図３）のヘッド４３Ａに固定したフランジ４１Ａとの間に、中間板４１Ｂを挟持したものであり、例えば中間板４１Ｂの表裏に設けられた互いに直角をなす突起４９、５０を、フランジ４１Ａ、４１Ｃの溝５１、５２に嵌めた構成を有する。
【００８０】
この構成により、モータＭ出力軸４０側のスプライン軸４３が回転すると、中間板４１Ｂは、スプライン軸４３に対して滑りながら等しい角速度で回転し、ねじ部材３０も、中間板４１Ｂに対して滑りながら等しい角速度で回転する。
【００８１】
従って、既述したように、ケース２７（図２）を停止させたままで、ボールねじ３０だけを上下動させることにより、前記リンク機構３９を上下動させ成形ダイＤ′のダイチップ２２を下方から押し上げることができる（図７（Ｂ））。
【００８２】
上記滑り回転結合部４１の他の実施形態としては、図４に示すように、スプライン軸４３側のヘッド４３Ａに固定した駆動歯車４１Ｄと、ねじ部材３０側のヘッド４３Ａに固定した被動歯車４１Ｅから成る一組の歯車対であってもよい。
【００８３】
この構成により、同様に、モータＭ出力軸４０側のスプライン軸４３が回転すると、該スプライン軸４３に固定された駆動歯車４１Ｄが所定の角速度で回転し、被動歯車４１Ｅは、駆動歯車４１Ｄに対して滑りながら等しい角速度で回転する。
【００８４】
この場合、スプライン軸４３（ａ軸）とねじ部材３０（ｂ軸）とは、平行ではあるが、例えばＸ軸方向、即ち水平面内で偏っており、図５（Ａ）に示すように、スプライン軸４３側の駆動歯車４１Ｄと、ねじ部材３０側の被動歯車４１Ｅとで歯合するようになっている。
【００８５】
そして、図５（Ａ）は、リンク機構３９が下死点に位置する場合（図７（Ａ）又は図７（Ｃ）に相当）、図５（Ｂ）は、リンク機構３９が上死点に位置する場合（図７（Ｂ）に相当）において、駆動歯車４１Ｄの歯Ｔ１、Ｔ２に対する被動歯車４１Ｅの歯ｔ１の位置関係をそれぞれ示す。
【００８６】
上記図５（Ａ）の場合、両ピッチ円ｇ１、ｇ２は、スプライン軸４３（ａ軸）とねじ部材３０（ｂ軸）の中心を結ぶ直線上の点Ｏで接しており、駆動歯車４１Ｄ側の歯Ｔ１が、被動歯車４１Ｅ側の歯ｔ１に対して点αで接触しているものとする。
【００８７】
この状態で、モータＭ出力軸４０側のスプライン軸４３が例えば時計方向に回転すると、被動歯車４１Ｅ側の歯ｔ１が、駆動歯車４１Ｄ側の歯Ｔ１により上方に押されて、反時計方向に回転し、この回転運動は、ねじ部材３０に伝達される。
【００８８】
このとき、既述したように、ねじ部材３０の左ねじ部３０Ｌ（図７（Ｂ）に相当）、右ねじ部３０Ｒに螺合している左右のナット部材３１Ｌ、３１Ｒの接近運動に基づいて、左右の下部リンク３５Ｌ、３５Ｒの上端が接近・上昇するので、ねじ部材３０は、反時計方向に回転しながら上昇する。
【００８９】
これに伴って、該ねじ部材３０に固定されている被動歯車４１Ｅも、反時計方向に回転しながら上昇するので、図５（Ｂ）に示すように、該被動歯車４１Ｅの歯ｔ１が、駆動歯車４１Ｄの歯Ｔ１に対して点βで接触する。
【００９０】
そして、このとき、リンク機構３９が（図７（Ｂ））、上死点付近の設定位置に到達し、既述したように、押し上げ部材２８を介して成形ダイＤ′のダイチップ２２を下方から押し上げ上向き成形加工が行われ、モータＭ（図２）が停止することにより、スプライン軸４３を介して結合されている駆動歯車４１Ｄ（図５（Ｂ））も停止し、それに伴って、被動歯車４１Ｅも停止する。
【００９１】
また、このとき、スプライン軸４３（ａ軸）とねじ部材３０（ｂ軸）との距離Ｈは、リンク機構３９（図７（Ｂ）に相当）による前記ダイチップ２２の押し上げ高さに等しく、更に、図５（Ｂ）に示すように、被動歯車４１Ｅの上昇に従って、そのピッチ円ｇ２も上昇しているので、図示するように、該ピッチ円ｇ２は、駆動歯車４１Ｄのピッチ円ｇ１とは離れている。
【００９２】
この段階で、モータＭ（図２）の出力軸４０を逆回転させれば、駆動歯車４１Ｄが反時計方向に回転して、歯Ｔ２が、被動歯車４１Ｅの歯ｔ１を下方に押すので、該被動歯車４１Ｅが時計方向に回転し、この回転運動は、ねじ部材３０に伝達される。
【００９３】
これにより、既述したのと同じ理由により、今度は、ねじ部材３０が、時計方向に回転しながら下降するので、該ねじ部材３０に固定されている被動歯車４１Ｅも、時計方向に回転しながら下降し、図５（Ａ）に示すように、該被動歯車４１Ｅ側の歯ｔ１が、再度駆動歯車４１Ｄ側の歯Ｔ１に点αで接触すると共に、ピッチ円ｇ２が点Ｏにおいてピッチ円ｇ１と接する。
【００９４】
このとき、リンク機構３９が下死点に到達し（図７（Ｃ）に相当）、モータＭ（図２）を停止させれば、スプライン軸４３を介して結合されている駆動歯車４１Ｄも停止し、それに伴って被動歯車４１Ｅも停止する。
【００９５】
このような滑り回転結合部４１を（図２）構成するオルダム継手（図３）又は歯車対（図４）の右側には、スプライン軸４３（図２）が取り付けられ、該スプライン軸４３は、ケース２７の右側後部に回転自在に取り付けられ、該スプライン軸４３は、図示するように、ケース２７から外方に突出し、回転体４４に対して左右方向に摺動自在に取り付けられている。
【００９６】
上記回転体４４は、モータＭの支持フレーム４２に回転自在に取り付けられ、該回転体４４の後部には、それより径が大きい歯車４５がボルトなどで固定され、該歯車４５には、それより径が小さい歯車４６が噛み合い、該歯車４６には、モータＭの出力軸４０が挿入して固定されている。
【００９７】
この構成により、モータＭを作動すると、その出力軸４０の回転は、歯車４６、４５を介してスプライン軸４３に伝達され、更に前記したように滑り回転結合部４１を介してスプライン軸４３（ｂ軸）からそれとは平行ではあるが偏ったねじ部材３０（ａ軸）に伝達される。
【００９８】
これにより、既述したように、ケース２７が停止した状態でねじ部材３０が上下動し（図７（Ｂ）〜図７（Ｃ））、左ねじ部３０Ｌと右ねじ部３０Ｒに螺合した左右のナット部材３１Ｌ、３１Ｒを接近・離反させるので、リンク機構３９も上下動し、従って、既述したように、例えば下ラム２８（図７（Ｂ））を介して成形ダイＤ′のダイチップ２２を下方から押し上げることにより所定の上向き成形加工が行われるようになっている。
【００９９】
上記回転体４４の歯車４５、出力軸４０の歯車４６の代わりに、それぞれプーリを設けると共に、各プーリにベルトを巻回し、該回転体４４を、プーリ・ベルト機構を介してモータＭの出力軸４０に連結してもよい。
【０１００】
図６は、本発明の第２実施形態を示す図であり、前記第１実施形態（図２、図３、図４、図５）との相違は、リンク機構３９の代わりにクランク機構５３を設けた点にある。
【０１０１】
即ち、図６において、既述したスプライン軸４３（図６（Ａ））には、通常の継手５５を介してクランク軸５２の右端が結合し、該クランク軸５２には、クランプアーム５４が固設され、該クランプアーム５４には、コンロッド５６の一端がクランクピン５８（図６（Ｂ））を介して旋回自在に取り付けられ、該コンロッド５６の他端は、既述した下ラム２８に内蔵されたピン５７に旋回自在に取り付けられている。
【０１０２】
この構成により、モータＭを（図２）作動すると、その出力軸４０の回転は、同様に、スプライン軸４３（図６（Ａ））に伝達され、更に継手５５を介してクランク軸５２に伝達され、該クランク軸５２の回転運動がクランプアーム５４とコンロッド５６を介して直線運動に変換され、下ラム２８が上下動し、例えば下ラム２８を介して成形ダイＤ′のダイチップ２２を下方から押し上げることにより、ワークＷに対して所定の上向き成形加工が行われるようになっている（図７（Ｂ）に相当）。
【０１０３】
以下、上記構成を有する本発明の動作を、図７に基づいて説明する。
【０１０４】
（１）第１動作（図７（Ａ））。
先ず、モータＭを（図１）作動し上部タレット６と下部タレット７を同期回転させ、パンチセンタＣ（図７（Ａ））において、成形ダイＤ′とパンチＰ′を選択すると共に、Ｘ軸モータ（図示省略）とＹ軸モータＭｙ（図１）を駆動して、クランプ１３に把持されたワークＷを（図７（Ａ））パスラインＰＬに沿って移動させパンチセンタＣに位置決めする。
【０１０５】
また、上ラム２を（図１）作動し、上記パンチＰ′（図７（Ａ））を下降させ該パンチＰ′でワークＷの上面を押さえておく。
【０１０６】
更に、シリンダ１９を作動しケース２７を成形ダイＤ′の下方に進入させることにより、該ケース２７に収納されたリンク機構３９を、該成形ダイＤ′を構成するダイチップ２２の直下に進入させて位置決めする。
【０１０７】
（２）第２動作（図７（Ｂ））。
次に、前記したように、リンク機構３９をダイチップ２２の直下に進入させて位置決めした後、モータＭを（図２）作動すると、その出力軸４０の回転運動は、滑り回転結合部４１などを介してねじ部材３０に伝達される。
【０１０８】
これにより、既述したように、ねじ部材３０の左ねじ部３０Ｌと右ねじ部３０Ｒに螺合している左右のナット部材３１Ｌ、３１Ｒが接近し、リンク機構３９が上昇することにより、その上部リンク３２Ｌ、３２Ｒの上端に枢着している下ラム２８が上昇してダイチップ２２を押圧する。
【０１０９】
従って、ダイチップ２２は、スプリング２５の復元力に抗して下方から押し上げられ、ワークＷは、上面がパンチＰ′側で押さえられた状態で、下面がダイチップ２２で加圧されるので、該ワークＷには上向き成形加工が行われる。
【０１１０】
（３）第３動作（図７（Ｃ））。
上向き成形加工が終了した後は（図７（Ｃ））、上ラム２を（図１）作動させてパンチＰ′（図７（Ｃ））を上昇させると共に、モータＭを（図２）逆回転させることにより、ねじ部材３０の左ねじ部３０Ｌと右ねじ部３０Ｒに螺合している左右のナット部材３１Ｌ、３１Ｒを離反させる。
【０１１１】
これにより、リンク機構３９が（図７（Ｃ））下降して元の位置に戻るので、下ラム２８の拘束から解放されたダイチップ２２も、スプリング２５の復元力により下降し元の位置に戻る。
【０１１２】
この状態で、シリンダ１９を作動してケース２７を押し出せば、該ケース２７に収納されたリンク機構３９は、側方に退避することができる。
【０１１３】
このようにして前記図５（Ａ）〜図５（Ｃ）の動作を繰り返すことにより、本発明に係る成形ダイ駆動装置１８を用いて、所定の成形加工を行うことができる。
【０１１４】
尚、上記本発明に係る成形ダイ駆動装置１８は、図７で示す専用金型Ｐ′、Ｄ′を対象とし、ダイＤ′側のダイチップ２２を押圧することにより、該ダイチップ２２のみを下方から押し上げワークＷの下面を加圧することにより、ワークＷの押さえはパンチＰ′側で、ワークＷの加圧はダイＤ′側で行う上向き成形加工に適用される場合について詳述した。
【０１１５】
しかし、本発明はこれに限定されず、本発明に係る成形ダイ駆動装置１８は、例えば図８に示す専用金型Ｐ′、Ｄ′以外の金型Ｐ′′、Ｄ′′も対象とし、図示するように、着脱自在な押圧板６３を下面に取り付けた中空部材６２を有するダイ装着装置６１を介してダイＤ′′をダイホルダ２３に装着し（本願の出願人が平成１５年７月１４日に提出済、特願２００３−１９６２６８）、ワークＷ移動時には、該ワークＷに傷が付くのを防止するためにダイＤ′′全体をパスラインＰＬより下方に没入させ、上向き成形加工時のみ、リンク機構３９を上昇させて押し上げ部材２８のストライカ２８Ａで押圧板６３を下方から押圧することにより、ダイＤ′′全体をパスラインＰＬより上方に突出させた状態で、パンチＰ′′を上方から押し下げてエジェクタプレート５９を撓ませダイチップ６０を露出させ、該パンチＰ′′側でワークＷを所定の加圧力Ｂで押圧する上向き成形加工にも適用可能である。
【０１１６】
この場合、従来の油圧式に比べて、図示するリンク機構３９は、既述したように、極めて安定した状態でケース２７に支持されており、そのため成形加工時におけるワークＷから反力を左右に踏ん張った状態で受けるので、パンチＰ′′側からの圧力を十分受け止めることにより、成形加工の精度が向上し、また、ワークＷからの偏心荷重を十分吸収できるなど同様の作用・効果がある。
【０１１７】
【発明の効果】
上記のとおり、本発明によれば、次の効果を奏する。
（１）ケースを、その進退機構であるシリンダ及び該ケースに収納されたリンク機構の駆動源であるモータと共に、下部フレーム上に設置したので、成形ダイ駆動装置のメンテナンスが極めて容易になり、また、モータで駆動する電動式としたので、油漏れなどの心配が無くなって環境が汚染されることが無くなった。
【０１１８】
（２）押し上げ部材を構成する下ラムを介してダイチップを押し上げて成形加工する場合、該下ラムは上死点に近付くにつれて上昇速度が遅くなると共に、加圧力が増大することにより、成形加工の最後の決め押し加工が徹底され、そのため成形加工の仕上げ精度を向上させることができるようになった。
【０１１９】
（３）リンク機構を、ハ字状を成す左右の上部リンクと逆ハ字状を成す左右の下部リンクで構成したことにより、該リンク機構は、極めて安定した状態でケースに支持されており、そのため成形加工時におけるワークから反力を左右に踏ん張った状態で受けるので、ワークからの偏心荷重を十分吸収できるようになった。
【０１２０】
（４）モータをケース外に設置したことから、リンク機構を収納したケース全体の重量が小さくなり、リンク機構をダイチップ直下に早く進入させて位置決めすることができ、その状態でモータの出力軸を高速回転させることにより、下ラムを高速でダイチップに近付けることができるので、動作を迅速に行うことが可能となった。
【０１２１】
（５）リンク機構を、ねじ部材を境界として、その上方を前記ハ字状の上部リンクにより、下方を逆ハ字状の下部リンクにより構成したことから、該リンク機構は、成形加工時のワークから反力を、上記ねじ部材を通過させその下方の下部リンクの下端が枢着しているケース下部の基端部で受けるので、ねじ部材が湾曲することか無くなって左右のナット部材との間の摩擦も小さくなり、従って、該ねじ部材を回転させ下ラムを介してダイチップを下方から押し上げワークを下面から加圧する場合のモータの容量が小さくて済むようになった。
【０１２２】
（６）ねじ部材側と、モータの出力軸側とを、例えばオルダム継手又は歯車対から成る滑り回転結合部で結合したことにより、モータの出力軸側に対して、ケースは停止したままで、ねじ部材だけが上下動することにより、リンク機構を介してダイチップを上下動させることができるので、上下動の動作領域が極めて小さくなり、そのため、下部タレットと下部フレームの間といった狭い空間に設置可能となった。
【０１２３】
（７）更に、本発明に係る成形ダイ駆動装置１８は、例えば図８に示す専用金型Ｐ′、Ｄ′以外の金型Ｐ′′、Ｄ′′も対象とし、パンチＰ′′側でワークＷに加圧力Ｂを加えて行う上向き成形加工にも適用可能であり、そのため、適用範囲が拡大されるという効果もある。
【０１２４】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態を示す全体図である。
【図２】本発明の第１実施形態を示す図である。
【図３】図２の滑り回転結合部４１の詳細図である。
【図４】滑り回転結合部４１の他の実施形態を示す図である。
【図５】図４の動作説明図である。
【図６】本発明の第２実施形態を示す図である。
【図７】本発明の動作説明図である。
【図８】本発明の適用例を示す図である。
【図９】従来技術の課題を説明するための成形加工方式を示す図である。
【符号の説明】
１ 上部フレーム
２ 上ラム
３ 駆動軸
４、５ チェーン
６ 上部タレット
７ 下部タレット
１０、１５ サイドテーブル
１１ キャリッジべース
１２ キャリッジ
１３ クランプ
１４ キャリッジべース１１に螺合したボールねじ
１６ サポートブラケット
１７ Ｙ軸ガイド
１８ 成形ダイ駆動装置
１９ シリンダ
２０ ピストンロッド
２１ 下部フレーム
２２ ダイチップ
２３ ダイホルダ
２４ 当接部
２５ スプリング
２６ ばね座
２７ ケース
２８ 押し上げ部材
２９ 開口部
３０ ねじ部材
３０Ｌ 左ねじ部
３０Ｒ 右ねじ部
３１Ｌ 左ナット部材
３１Ｒ 右ナット部材
３２Ｌ 上部リンクの左リンク
３２Ｒ 上部リンクの右リンク
３５Ｌ 下部リンクの左リンク
３５Ｒ 下部リンクの右リンク
３３Ｌ、３３Ｒ、３４Ｌ、３４Ｒ、３６Ｌ、３６Ｒ ヒンジピン
３７ 基端部
３８ ガイド
３９ リンク機構
４０ モータＭの出力軸
４１ 滑り回転結合部
４１Ａ スプライン軸４３側のフランジ
４１Ｂ 中間板
４１Ｃ ねじ部材３０側のフランジ
４１Ｄ 駆動歯車
４１Ｅ 被動歯車
４２ モータＭの支持フレーム
４３ スプライン軸
４４ 回転体
４５、４６ 歯車
４７ ディスクサポート
４８ 蛇腹
４９、５０ 突起
５１、５２ 溝
５３ クランク機構
５４ クランプアーム
５５ 継手
５６ コンロッド
５７ ピン
５８ クランクピン
５９ エジェクタプレート
６０ ダイチップ
６１ ダイ装着装置
６２ 中空部材
６３ 押圧板
Ｄ ダイ
Ｐ パンチ
Ｗ ワーク[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a molding die driving device that enters directly under a molding die during molding processing in a punch press, presses up a die chip constituting the molding die from below, and pressurizes a workpiece from its lower surface.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, for example, in a turret punch press, there is a method shown in FIG. 9 as a forming method.
[0003]
In this method, the upper surface of the workpiece W on the pass line PL is held down on the punch P side (left diagram in FIG. 9), and the lower ram 74 of the forming die drive device 75 (right diagram in FIG. 9) is raised in this state. Then, by pressing the die chip 72 on the die D side, only the die chip 72 is pushed up from below to pressurize the lower surface of the work W, so that the work W is subjected to a predetermined upward molding process.
[0004]
Therefore, in this method, since the workpiece W can be firmly pressed by the pressing force A on the punch P side while the workpiece W is sandwiched between the die D and the punch P, there is little distortion and warping of the workpiece W.
[0005]
Further, in this method, the pushing height of the die chip 72 can be freely controlled according to the rising amount of the lower ram 74 constituting the forming die driving device 75, so that a portion having a particularly large height can be processed. It becomes.
[0006]
For this reason, the method shown in FIG. 9 is often used. In this case, there are a hydraulic type and an electric type as a driving method of the molding die driving device 75. For example, the former is disclosed in Japanese Patent Laid-Open No. 5-285553. The latter is disclosed, for example, in JP-A-2001-179360.
[0007]
Among them, in the hydraulic type, a hydraulic cylinder is operated, and only a die chip is pushed up from below by a lower ram at the tip of the piston rod (in JP-A-5-285553, a contact member 37 of the piston rod 35 in FIG. 2).
[0008]
Further, in the electric type, a ball screw is rotated by a motor, a link mechanism screwed into the ball screw is operated, and a lower ram at the upper end of the link mechanism (in Japanese Patent Laid-Open No. 2001-179360, the piston shaft of FIG. 85), the die provided with the die chip is pushed up from below (paragraph number 0045 of the publication).
[0009]
[Problems to be solved by the invention]
(1) A hydraulic problem.
(1) Maintenance is difficult and the environment may be polluted.
In the hydraulic type disclosed in Japanese Patent Laid-Open No. 5-285553, the hydraulic cylinder is often installed in the lower frame, so that maintenance is difficult to perform, and it is difficult to cope with oil leakage and temperature changes. The environment can be contaminated.
[0010]
(2) The operation is not performed quickly.
Further, it is generally difficult for the hydraulic cylinder to change its speed rapidly.
[0011]
For this reason, the lower ram of the piston rod tip is raised at a high speed to approach the die chip side of the molding die, and then the die chip is pushed up slowly from the bottom at a low speed, thereby pressing the workpiece from the lower surface to perform molding processing. -To realize low-speed molding, complicated configurations such as hydraulic circuits and control circuits are required.
[0012]
Therefore, in the case of a normal hydraulic cylinder, it takes time to bring the lower ram closer to the die chip side, and the operation is not performed quickly.
[0013]
(3) The finishing accuracy is low.
Further, as described above, it is generally difficult to change the speed of the hydraulic cylinder suddenly, and it is generally difficult to change the pressure suddenly. Requires a complicated and large hydraulic circuit and control device.
[0014]
For this reason, in normal hydraulic cylinder machining, a low-speed / high-pressure is generated as it approaches the final stage (near top dead center) during the molding process in which the die tip is pushed up through the lower ram, and the molded part of the desired shape The pressing process that forms the film with high accuracy is complicated.
[0015]
As a result, in the hydraulic type, a molded part having a desired shape may not be processed, and therefore the finishing accuracy of the molding process is lowered.
[0016]
(4) The eccentric load cannot be absorbed sufficiently.
Furthermore, the hydraulic cylinder is mounted vertically in the vertical direction, and is therefore supported in an extremely unstable state.
[0017]
Accordingly, when the die chip side receives an eccentric load from the workpiece during the forming process, for example, during the cutting and bending process, which is a kind of forming process as disclosed in JP-A-6-15378 (FIG. 1 of the same publication), When receiving an eccentric load from the center line, the hydraulic cylinder (the press cylinder 27 shown in FIGS. 1 and 5 of the same publication) that pushes up the die chip from below cannot sufficiently absorb the eccentric load.
[0018]
As a result, the hydraulic cylinder may affect the processing accuracy, for example, the piston rod may be tilted while pushing up the die tip and the flange portion may not be bent at a predetermined angle.
[0019]
(2) Electric problem.
(1) The motor capacity required when the die chip is pushed up from below and the workpiece is pressurized from below is increased.
[0020]
On the other hand, since the electric type of JP-A-2001-179360 is installed on the lower frame 3 (FIG. 2 of the same publication) unlike the hydraulic type, maintenance is easy and there is no oil leakage. Therefore, it hardly pollutes the environment.
[0021]
However, in this electric type, the reaction force from the workpiece during molding is received by the guide rail 75 via the left and right sliders 77a (FIG. 2 of the same publication) and 77b, so the ball screw shaft 67 in the vicinity thereof is curved. In addition, the friction between the ball screw shaft 67 and the sliders 77a and 77b increases.
[0022]
Therefore, when the motor 69 rotates the ball screw shaft 67, it is necessary to move the sliders 77a and 77b screwed to the ball screw shaft 67. In other words, the die chip 43 is pushed up from below to move the workpiece W. The capacity of the motor 69 necessary for pressurizing from the lower surface increases.
[0023]
(2) The operation is not performed quickly.
In addition, unlike the hydraulic type, the electric type disclosed in Japanese Patent Laid-Open No. 2001-179360 can change the speed abruptly, and the quick approach and the low speed molding process described in (2) of (1) are simple. Can be realized with a simple configuration.
[0024]
Therefore, the time until the lower ram is brought closer to the die chip side is shortened, and the operation is performed quickly.
[0025]
However, in the electric type disclosed in Japanese Patent Laid-Open No. 2001-179360, the motor 69 is mounted on the same slide base 59 together with the link mechanism. Therefore, the weight of the entire slide base 59 is increased by the weight of the motor 69.
[0026]
Therefore, the cylinder 61 moves the slide base 59 in the left-right direction, and the speed when moving the link mechanism forward and backward with respect to the lower side of the die chip 43 is slow. In this respect, the operation is not performed quickly.
[0027]
(3) Problems with the electric drive device on the punch side.
In relation to such an electric forming die driving device disclosed in Japanese Patent Laid-Open No. 2001-179360, Japanese Patent Laid-Open No. 8-206882 discloses a driving device on the punch side which is the same electric type. .
[0028]
In this electric punch-side drive device, a large slider 7 (FIG. 1 of the same publication) interlocking with a link mechanism moves up and down with a motor 25.
[0029]
(1) Not applicable to the die side.
However, such a large slider also has a large up / down movement area.
[0030]
Therefore, a molding die driving apparatus in which the slider having a large operating area must be installed in a narrow space between a die holding portion (a lower turret in the case of a turret punch press) provided with a die and a lower frame. It is extremely difficult to apply to.
[0031]
In addition, since there is no mechanism for moving the slider in the left-right direction, it is extremely difficult to apply to a molding die driving device that needs to be released to the side during, for example, punching processing other than molding processing.
[0032]
(2) The operation is not performed quickly.
Further, since the motor moves up and down together with the slider, the weight of the slider increases by the weight of the motor. In this respect, the vertical movement time is delayed and the operation is not performed quickly.
[0033]
Therefore, even if a slider that does not perform such an operation quickly is applied to the molding die driving device, there is a quick approach in which the lower ram as described in (2) of (1) is brought close to the die chip at high speed. It becomes infeasible.
[0034]
The purpose of the present invention is that maintenance is easy, the environment is not polluted, the finishing accuracy of the molding process is improved, the eccentric load from the workpiece can be sufficiently absorbed, the operation is performed quickly, and the workpiece is pressurized. Provided is a molding die driving device which requires a small motor capacity and can be installed in a narrow space.
[0035]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, according to the present invention,
In a punch press that performs a predetermined forming process on a workpiece W by a forming die D ′ arranged at the punch center C and a punch P ′ corresponding thereto,
A case 27 is provided below the forming die D ′ so as to be able to advance and retreat. A push-up member 28 for pushing up the die chip 22 of the forming die D ′ from below is attached to the upper portion of the case 27 so as to be movable up and down. A screw member 30 having a left screw portion 30L and a right screw portion 30R is attached below the member 28 so as to move up and down and rotate freely, and a left nut member 31L and a right nut member are respectively attached to the left screw portion 30L and the right screw portion 30R. 31R is screwed, and the upper ends of left and right upper links 32L, 32R of the same size whose lower ends are pivotally attached to the left and right nut members 31L, 31R are pivotally attached to the push-up member 28, and the left and right nut members 31L , 31R with the upper end pivotally attached to the lower part of the case 27 with the lower ends of the left and right lower links 35L, 35R having the same dimensions pivoted to the right and left nuts. A sliding / rotation coupling portion 41 is provided which is coupled to be freely rotatable while sliding between the screw member 30 side in which the materials 31L and 31R are screwed and the output shaft 40 side of the motor M installed outside the case 27. The technical means of the forming die driving device 18 is taken.
[0036]
Therefore, according to the configuration of the present invention, the case 27 (FIG. 2) is formed by the link mechanism 39 including the cylinder 19 as the advance / retreat mechanism and the upper links 32L and 32R and the lower links 35L and 35R housed in the case 27. Since it is installed on the lower frame 21 together with the motor M as a driving source, the maintenance of the molding die driving device 18 becomes extremely easy, and since it is an electric type driven by the motor M, there is no fear of oil leakage and the environment. The lower ram 28 constituting the push-up member 28 (FIG. 7B) can be obtained by adopting the link mechanism 39 including the upper links 32L and 32R and the lower links 35L and 35R. As the top dead center is approached, the ascending speed of the lower ram 28 becomes slower and the applied pressure increases. Therefore, the finishing accuracy of the molding process can be improved. Further, the link mechanism 39 has left and right upper links 32L and 32R forming a letter C shape and left and right lower links 35L and 35R having an inverted letter C shape. Since the link mechanism 39 is supported by the case 27 in an extremely stable state, the reaction mechanism receives the reaction force from the workpiece W in the left and right direction during the molding process. The load can be absorbed sufficiently.
[0037]
On the other hand, since the motor M is installed outside the case 27 (FIG. 2), the weight of the entire case 27 that houses the link mechanism 39 is reduced, and the link mechanism 39 can be quickly moved under the die chip 22 to be positioned. In this state, by rotating the output shaft 40 of the motor M at a high speed, the lower ram 28 can be brought close to the die chip 22 at a high speed, so that the operation can be performed quickly. Since the member 30 is defined as a boundary, the upper portion is formed by the upper-shaped upper links 32L and 32R, and the lower portion is formed by the lower-shaped lower links 35L and 35R. The reaction force from W passes through the screw member 30 and the lower end of the lower links 35L, 35R below the base end 37 of the lower portion of the case 27 pivotally attached. Therefore, the screw member 30 is not bent and friction between the left and right nut members 31L and 31R is reduced. Therefore, the screw member 30 is rotated and the die chip 22 is pushed up from below through the lower ram 28. The capacity of the motor M when pressurizing the workpiece W from the lower surface may be small. Further, the screw member 30 side and the output shaft 40 side of the motor M are connected from, for example, an Oldham coupling (FIG. 3) or a gear pair (FIG. 4). As a result of the coupling by the sliding rotation coupling portion 41, the case 27 remains stopped and only the screw member 30 moves up and down with respect to the output shaft 40 side of the motor M (FIG. 2). Since the die chip 22 can be moved up and down (FIG. 7), the operating area of the vertical movement becomes extremely small. Therefore, the lower turret 7 and the lower frame 21 (FIG. 2) Thereby enabling installation in a narrow space such.
[0038]
Thus, according to the present invention, the maintenance is easy, the environment is not polluted, the finishing accuracy of the molding process is improved, the eccentric load from the workpiece can be sufficiently absorbed, the operation is performed quickly, and the workpiece is pressurized. Therefore, it is possible to provide a molding die driving apparatus that can be installed in a narrow space.
[0039]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described with reference to the accompanying drawings by embodiments. FIG. 1 shows, for example, a turret punch press to which a forming die driving device 18 according to the present invention is applied.
[0040]
As is well known, the turret punch press has an upper turret 6 and a lower turret 7, and the upper turret 6 and the lower turret 7 have punches P and dies D arranged concentrically. Yes.
[0041]
Chains 4 and 5 are wound around the rotation shafts 8 and 9 of the turrets 6 and 7, and the turrets 6 and 7 are rotated synchronously by rotating the drive shaft 3 with a motor M. Thus, the predetermined molds P and D are selected at the punch center C.
[0042]
Further, a punch driving device provided with an upper ram 2 for hitting the punch P is provided in the upper frame 1 directly above the punch P in the punch center C. The punch driving device is, for example, a motor. It is an electric type that rotates the clamp arm with M.
[0043]
Further, a disk support 47 for receiving the pressure received by the lower turret 7 when the punch P is pressed by the upper ram 2 is installed just below the die D in the punch center C.
[0044]
The disk support 47 has a hollow portion, and a case 27 constituting an electric molding die driving device 18 according to the present invention, which will be described later, is disposed in the front-rear direction (perpendicular to the paper surface of FIG. 1). It is free to move.
[0045]
As a result, the link mechanism 39 accommodated in the case 27, as will be described later, when the forming die D ′ and the corresponding punch P ′ are selected at the punch center C (FIG. 7A), After entering the die chip 22 directly (FIG. 7B) and pushing up the die chip 22 to perform a predetermined operation such as upward molding, the link is used to escape from the debris that falls during the next punching process or the like. The mechanism 39 is configured to retreat from directly below the die chip 22 (FIG. 7C).
[0046]
On the other hand, a center table (not shown) is fixed at the center of the turret punch press (FIG. 1), and a carriage base 11 is disposed across the center table.
[0047]
The carriage base 11 is placed on a support bracket 16 slidably coupled to a Y-axis guide 17, and side tables 10 and 15 disposed on both sides of the center table are attached to the support bracket 16. .
[0048]
A ball screw 14 of a Y-axis motor My is screwed onto the carriage base 11, and when the Y-axis motor My is driven, the ball screw 14 is rotated. It moves in the axial direction.
[0049]
A carriage 12 carrying a clamp 13 for gripping the workpiece W is slidably coupled to the carriage base 11, and a ball screw (not shown) of an X-axis motor (not shown) is screwed to the carriage 12. When the X-axis motor is driven, the ball screw rotates, and the carriage 12 moves in the X-axis direction.
[0050]
With this configuration, the clamp 13 is moved in the X-axis direction and the Y-axis direction, and the workpiece W gripped by the clamp 13 is positioned at the punch center C.
[0051]
In this state, when a desired die, for example, a forming die D ′ (FIG. 7A) and a corresponding punch P ′ are selected in the punch center C, the cylinder 19 is operated and the side The case 27 of the molding die drive device 18 according to the present invention, which has been waiting, is moved, and the link mechanism 39 accommodated in the case 27 is made to enter just below the die chip 22 constituting the molding die D ′.
[0052]
In this state, by operating the motor M (FIG. 2) and rotating the screw member 30 (FIG. 7B), the left and right nut members 31L and 31R screwed to the screw member 30 are brought close to each other, and the link The mechanism 39 is raised to push up the die chip 22 from below through the push-up member 28, and pressurize the lower surface of the work W pressed by the punch P 'so that a predetermined upward forming process is performed.
[0053]
Hereinafter, the forming die driving device 18 according to the present invention will be described in detail.
A molding die D ′ is mounted on the lower turret 7 (FIG. 2) via a lower holder 23, and a die chip 22 is attached to the molding die D ′ so as to be movable up and down.
[0054]
The die chip 22 has a driver 22A. A spring seat 26 is fixed to the lower surface of the driver 22A, and a spring 25 is interposed between the spring seat 26 and the contact portion 24 on the lower surface of the forming die D ′. Accordingly, the die chip 22 is biased upward.
[0055]
Below the die chip 22 in the punch center C, a case 27 housing the link mechanism 39 and the like is guided by a guide 38 laid on the lower frame 21 so as to be movable in the left-right direction (X-axis direction). A piston rod 20 of a cylinder 19 installed on the lower frame 21 is connected to the case 27.
[0056]
With this configuration, when the cylinder 19 is operated, the case 27 moves, and as described above, in order to release the molding die driving device 18 according to the present invention from the residue at the time of punching processing other than the molding processing, for example. The link mechanism 39 accommodated in the case 27 can be retracted to the side, and at the time of molding, the link mechanism 39 can be moved directly under the die chip 22 to push up the die chip 22 from below (FIG. 7A). )).
[0057]
As shown in the figure, the case 27 (FIG. 2) includes a link mechanism 39 that moves up and down by a screw member 30 and a push-up member 28 pivotally attached to the link mechanism 39. The sliding rotation coupling portion 41 that couples the screw member 30 side and the output shaft 40 side of the motor M is housed.
[0058]
In addition, the case 27 containing the link mechanism 39 and the like and the support frame 42 of the motor M outside the case 27 are connected by an elastic bellows 48, and the case 27 advances and retreats under the forming die D '. In addition, external dust is prevented from adhering to a spline shaft 43 and a rotating body 44 which will be described later.
[0059]
An opening 29 is provided in the upper portion of the case 27 and at a position corresponding to the position in the left-right direction of the forming die D ′ at the punch center C. As described above, the forming die D is formed in the opening 29. A push-up member 28 for pushing up the die chip 22 from the lower side, that is, a lower ram 28 is attached so as to be movable up and down.
[0060]
Also, below the lower ram 28, a screw member 30 is mounted so as to move up and down and rotate via a sliding rotation coupling portion 41, which will be described later, and the screw members 30 have screws facing in opposite directions. It has a left threaded portion 30L and a right threaded portion 30R.
[0061]
Further, as shown in the drawing, a left nut member 31L and a right nut member 31R are screwed into the left screw portion 30L and the right screw portion 30R of the screw member 30, respectively.
[0062]
The left and right upper links 32L and 32R having the same dimensions are pivotally attached to the left and right nut members 31L and 31R via hinge pins 34L and 34R, and the upper ends of the left and right upper links 32L and 32R are hinge pins 33L. , 33R are pivotally attached to the left and right sides of the push-up member 28.
[0063]
Further, the upper ends of the left and right lower links 35L and 35R having the same dimensions are pivotally attached to the left and right nut members 31L and 31R via hinge pins 34L and 34R, and the lower ends of the left and right lower links 35L and 35R are It pivots to the left and right sides of a base end portion 37 provided at the lower part of the case 27 via hinge pins 36L and 36R.
[0064]
The left and right upper links 32L and 32R forming an upper C-shape and the lower left and right lower portions forming a lower inverted C-shape with the screw member 30 into which the left and right nut members 31L and 31R are screwed in this way as a boundary. A link mechanism 39 is configured by the links 35L and 35R.
[0065]
Therefore, as described above, after the link mechanism 39 is entered just below the die chip 22 of the forming die D ′ (FIG. 7B), if the motor M is operated (FIG. 2), a spline shaft 43 described later is operated. In the state where the entire case 27 is stopped on the left side of the sliding / rotation coupling portion 41 coupled to the left and right, only the screw member 30 in the case 27 moves up and down, so that the left and right nut members 31L and 31R approach and The link mechanism 39 moves up and down with separation.
[0066]
Accordingly, for example, by pushing up the die chip 22 from below via the lower ram 28 pivotally attached to the link mechanism 39, the workpiece W pressed by the punch P 'is pressed from the lower surface thereof to perform a predetermined upward molding process. Done.
[0067]
The details of the operations of the upper links 32L and 32R and the lower links 35L and 35R constituting the link mechanism 39 in the case where the upward molding process is performed are as follows.
[0068]
The rotational movement of the output shaft 40 of the motor M (FIG. 2) is transmitted to the screw member 30 via the gears 46 and 45, the spline shaft 43 and the sliding rotation coupling portion 41.
[0069]
Accordingly, the left and right nut members 31L, 31R screwed to the left screw portion 30L and the right screw portion 30R of the screw member 30 approach each other (FIG. 7B), and on the left and right sides of the base end portion 37 at the bottom of the case 27. The left and right lower links 35L, 35R pivoted at the lower ends are lifted while approaching the upper ends so as to extend upward.
[0070]
As a result, the left and right lower links 35L and 35R are deformed from the original inverted C-shape (FIG. 7A) and straightened upward (FIG. 7B) to become tall inverted C-shapes. .
[0071]
Further, the upward movement of the approaching and upward movements of the upper ends of the left and right lower links 35L and 35R is transmitted to the screw member 30 via the left and right nut members 31L and 31R. However, it rises with respect to the sliding rotation coupling portion 41.
[0072]
Accordingly, since the lower ends of the left and right upper links 32L and 32R are pivotally attached to the left and right nut members 31L and 31R that are screwed into the rising screw member 30, the left and right upper links 32L and 32R are , Trying to stretch up, raise it while approaching its lower end.
[0073]
As a result, the left and right upper links 32L, 32R are deformed from the original C-shape (FIG. 7A), straightened upward (FIG. 7B), and lifted to increase the height. It becomes a shape.
[0074]
Along with this, the lower ram 28 pivotally attached to the upper ends of the left and right upper links 32L and 32R rises, and the striker 28A presses the spring seat 26 of the die tip 22, so that the die tip 22 is restored to the spring 25. The workpiece W is pushed up from below against the force, and the workpiece W is pressurized from the lower surface.
[0075]
Therefore, the workpiece W is pressed upward by the die chip 22 while the upper surface is pressed on the punch P ′ side, and as shown in FIG.
[0076]
On the other hand, the screw member 30 in which the left and right nut members 31L and 31R are screwed together is coupled to the output shaft 40 side of the motor M installed outside the case 27 by a sliding rotation coupling portion 41.
[0077]
The sliding rotation coupling portion 41 is coupled to be freely rotatable while sliding between the screw member 30 side and the output shaft 40 side of the motor M, and is configured by, for example, an Oldham coupling.
[0078]
As is well known, the Oldham coupling is a shaft coupling that is used when two axes a and b that are parallel but are offset in the Z-axis direction, that is, in the vertical plane, are coupled at equal angular velocities. .
[0079]
This Oldham joint is connected to the flange 41C fixed to the head 30A on the screw member 30 side (FIG. 3) and the head 43A on the spline shaft 43 side (FIG. 3) rotating in synchronization with the motor M output shaft 40 (FIG. 2). The intermediate plate 41B is sandwiched between the fixed flange 41A. For example, projections 49 and 50 provided on the front and back surfaces of the intermediate plate 41B are fitted into the grooves 51 and 52 of the flanges 41A and 41C. Have a configuration.
[0080]
With this configuration, when the spline shaft 43 on the motor M output shaft 40 side rotates, the intermediate plate 41B rotates at an equal angular speed while sliding with respect to the spline shaft 43, and the screw member 30 also slides with respect to the intermediate plate 41B. Rotates at equal angular speed.
[0081]
Therefore, as described above, by moving only the ball screw 30 up and down while the case 27 (FIG. 2) is stopped, the link mechanism 39 is moved up and down to push up the die chip 22 of the forming die D ′ from below. (FIG. 7B).
[0082]
As another embodiment of the sliding rotation coupling portion 41, as shown in FIG. 4, a driving gear 41D fixed to the head 43A on the spline shaft 43 side and a driven gear 41E fixed to the head 43A on the screw member 30 side are used. It may be a set of gear pairs.
[0083]
Similarly, with this configuration, when the spline shaft 43 on the motor M output shaft 40 side rotates, the drive gear 41D fixed to the spline shaft 43 rotates at a predetermined angular velocity, and the driven gear 41E moves relative to the drive gear 41D. Rotate at the same angular speed while sliding.
[0084]
In this case, the spline shaft 43 (a-axis) and the screw member 30 (b-axis) are parallel, but are offset in the X-axis direction, that is, in the horizontal plane, for example, as shown in FIG. The drive gear 41D on the shaft 43 side and the driven gear 41E on the screw member 30 side mesh with each other.
[0085]
5A shows the case where the link mechanism 39 is located at the bottom dead center (corresponding to FIG. 7A or FIG. 7C), and FIG. 5B shows the case where the link mechanism 39 is the top dead center. (Corresponding to FIG. 7B), the positional relationship of the tooth t1 of the driven gear 41E with respect to the teeth T1 and T2 of the drive gear 41D is shown.
[0086]
In the case of FIG. 5A, both pitch circles g1 and g2 are in contact with a point O on a straight line connecting the center of the spline shaft 43 (a-axis) and the screw member 30 (b-axis), and on the drive gear 41D side. The tooth T1 is in contact with the tooth t1 on the driven gear 41E side at the point α.
[0087]
In this state, when the spline shaft 43 on the motor M output shaft 40 side rotates, for example, clockwise, the tooth t1 on the driven gear 41E side is pushed upward by the tooth T1 on the drive gear 41D side and rotates counterclockwise. The rotational motion is transmitted to the screw member 30.
[0088]
At this time, as described above, the left screw portion 30L (corresponding to FIG. 7B) of the screw member 30 and the left and right nut members 31L and 31R engaged with the right screw portion 30R are based on the approaching motion. Since the upper ends of the left and right lower links 35L and 35R approach and rise, the screw member 30 rises while rotating counterclockwise.
[0089]
Along with this, the driven gear 41E fixed to the screw member 30 also rises while rotating counterclockwise, so that the tooth t1 of the driven gear 41E is driven as shown in FIG. The tooth 41 contacts the tooth T1 of the gear 41D.
[0090]
At this time, the link mechanism 39 (FIG. 7B) reaches the set position near the top dead center, and as described above, the die chip 22 of the forming die D ′ is moved from below through the push-up member 28. When the push-up upward forming process is performed and the motor M (FIG. 2) is stopped, the drive gear 41D (FIG. 5B) coupled through the spline shaft 43 is also stopped. 41E also stops.
[0091]
At this time, the distance H between the spline shaft 43 (a-axis) and the screw member 30 (b-axis) is equal to the push-up height of the die chip 22 by the link mechanism 39 (corresponding to FIG. 7B). As shown in FIG. 5B, as the driven gear 41E rises, the pitch circle g2 also rises. Therefore, as shown in the drawing, the pitch circle g2 is separated from the pitch circle g1 of the drive gear 41D. ing.
[0092]
At this stage, if the output shaft 40 of the motor M (FIG. 2) is reversely rotated, the drive gear 41D rotates counterclockwise, and the tooth T2 pushes the tooth t1 of the driven gear 41E downward. The driven gear 41E rotates in the clockwise direction, and this rotational motion is transmitted to the screw member 30.
[0093]
Thereby, for the same reason as described above, the screw member 30 is lowered while rotating clockwise, so that the driven gear 41E fixed to the screw member 30 is also rotated clockwise. As shown in FIG. 5 (A), the tooth t1 on the driven gear 41E side contacts the tooth T1 on the driving gear 41D side again at the point α, and the pitch circle g2 is changed from the pitch circle g1 at the point O. Touch.
[0094]
At this time, if the link mechanism 39 reaches the bottom dead center (corresponding to FIG. 7C) and the motor M (FIG. 2) is stopped, the drive gear 41D coupled via the spline shaft 43 is also stopped. Accordingly, the driven gear 41E also stops.
[0095]
A spline shaft 43 (FIG. 2) is attached to the right side of the Oldham coupling (FIG. 3) or the gear pair (FIG. 4) that constitutes such a sliding rotation coupling portion 41 (FIG. 2). The spline shaft 43 protrudes outward from the case 27 and is slidably attached to the rotating body 44 in the left-right direction as shown in the drawing.
[0096]
The rotating body 44 is rotatably attached to the support frame 42 of the motor M, and a gear 45 having a larger diameter is fixed to the rear portion of the rotating body 44 with a bolt or the like. A gear 46 having a small diameter is engaged, and the output shaft 40 of the motor M is inserted and fixed to the gear 46.
[0097]
With this configuration, when the motor M is operated, the rotation of the output shaft 40 is transmitted to the spline shaft 43 through the gears 46 and 45, and as described above, the spline shaft 43 (b Is transmitted to the screw member 30 (a-axis) which is parallel to but offset from the shaft).
[0098]
Accordingly, as described above, the screw member 30 moves up and down with the case 27 stopped (FIGS. 7B to 7C), and is screwed into the left screw portion 30L and the right screw portion 30R. Since the left and right nut members 31L and 31R are moved toward and away from each other, the link mechanism 39 is also moved up and down. Therefore, as described above, for example, the die chip of the forming die D ′ through the lower ram 28 (FIG. 7B). A predetermined upward molding process is performed by pushing up 22 from below.
[0099]
Instead of the gear 45 of the rotating body 44 and the gear 46 of the output shaft 40, pulleys are provided, belts are wound around the pulleys, and the rotating body 44 is connected to the output shaft of the motor M via a pulley / belt mechanism. 40 may be connected.
[0100]
FIG. 6 is a diagram showing a second embodiment of the present invention. The difference from the first embodiment (FIGS. 2, 3, 4, and 5) is that a crank mechanism 53 is used instead of the link mechanism 39. FIG. It is in the point provided.
[0101]
That is, in FIG. 6, the right end of the crankshaft 52 is coupled to the spline shaft 43 (FIG. 6A) described above via a normal joint 55, and the clamp arm 54 is fixed to the crankshaft 52. One end of a connecting rod 56 is pivotally attached to the clamp arm 54 via a crank pin 58 (FIG. 6B), and the other end of the connecting rod 56 is built in the lower ram 28 described above. The pin 57 is pivotally attached to the pin 57.
[0102]
With this configuration, when the motor M is operated (FIG. 2), the rotation of the output shaft 40 is similarly transmitted to the spline shaft 43 (FIG. 6A) and further transmitted to the crankshaft 52 via the joint 55. Then, the rotational movement of the crankshaft 52 is converted into a linear movement through the clamp arm 54 and the connecting rod 56, and the lower ram 28 moves up and down. For example, the die chip 22 of the forming die D 'is moved from below through the lower ram 28. By pushing up, a predetermined upward forming process is performed on the workpiece W (corresponding to FIG. 7B).
[0103]
The operation of the present invention having the above configuration will be described below with reference to FIG.
[0104]
(1) First operation (FIG. 7A).
First, the motor M is operated (FIG. 1) to rotate the upper turret 6 and the lower turret 7 synchronously, and in the punch center C (FIG. 7A), the forming die D ′ and the punch P ′ are selected and the X axis The motor (not shown) and the Y-axis motor My (FIG. 1) are driven, and the workpiece W gripped by the clamp 13 is moved along the pass line PL (FIG. 7A) and positioned at the punch center C.
[0105]
Further, the upper ram 2 is operated (FIG. 1), the punch P ′ (FIG. 7A) is lowered, and the upper surface of the workpiece W is pressed by the punch P ′.
[0106]
Further, the cylinder 19 is operated to cause the case 27 to enter below the forming die D ′, thereby causing the link mechanism 39 accommodated in the case 27 to enter just below the die chip 22 constituting the forming die D ′. Position.
[0107]
(2) Second operation (FIG. 7B).
Next, as described above, after positioning the link mechanism 39 by entering just below the die chip 22 and operating the motor M (FIG. 2), the rotational movement of the output shaft 40 causes the sliding rotation coupling portion 41 and the like to move. Via the screw member 30.
[0108]
Accordingly, as described above, the left and right nut members 31L and 31R screwed to the left screw portion 30L and the right screw portion 30R of the screw member 30 approach each other, and the link mechanism 39 rises, so that The lower ram 28 pivotally attached to the upper ends of the links 32L and 32R rises and presses the die chip 22.
[0109]
Accordingly, the die chip 22 is pushed up from below against the restoring force of the spring 25, and the work W is pressed by the die chip 22 while the upper surface is pressed on the punch P 'side. An upward molding process is performed on W.
[0110]
(3) Third operation (FIG. 7C).
After the upward molding process is completed (FIG. 7C), the upper ram 2 is operated (FIG. 1) to raise the punch P ′ (FIG. 7C) and the motor M is reversed (FIG. 2). By rotating, the left and right nut members 31L and 31R screwed to the left screw portion 30L and the right screw portion 30R of the screw member 30 are separated.
[0111]
As a result, the link mechanism 39 is lowered (FIG. 7C) and returned to its original position, so that the die chip 22 released from the restraint of the lower ram 28 is also lowered by the restoring force of the spring 25 and returns to its original position. .
[0112]
If the cylinder 19 is operated and the case 27 is pushed out in this state, the link mechanism 39 accommodated in the case 27 can be retracted sideways.
[0113]
By repeating the operations shown in FIGS. 5A to 5C as described above, a predetermined molding process can be performed using the molding die driving device 18 according to the present invention.
[0114]
The molding die driving device 18 according to the present invention is directed to the dedicated molds P ′ and D ′ shown in FIG. 7 and presses the die chip 22 on the die D ′ side so that only the die chip 22 is viewed from below. The pressurization of the lower surface of the pushed-up work W is described in detail for the case where the work W is pressed on the punch P ′ side and the work W is applied to the upward molding process performed on the die D ′ side.
[0115]
However, the present invention is not limited to this, and the molding die driving device 18 according to the present invention also targets molds P ″ and D ″ other than the dedicated molds P ′ and D ′ shown in FIG. As shown in the drawing, a die D ″ is mounted on the die holder 23 via a die mounting device 61 having a hollow member 62 with a detachable pressing plate 63 attached to the lower surface (the applicant of the present application issued July 14, 2003). Submitted on the day, Japanese Patent Application No. 2003-196268), when moving the workpiece W, the entire die D ″ is immersed below the pass line PL in order to prevent the workpiece W from being scratched, and only during upward molding processing The link mechanism 39 is raised and the pressing plate 63 is pressed from below by the striker 28A of the push-up member 28, so that the punch P ″ is moved upward with the entire die D ″ protruding above the pass line PL. Push down Exposing the die tip 60 to deflect the ejector plate 59 Te, it can be applied to the upward forming process for pressing the workpiece W at a predetermined pressure B at the punch P '' side.
[0116]
In this case, compared with the conventional hydraulic type, the link mechanism 39 shown in the figure is supported by the case 27 in an extremely stable state, as described above, so that the reaction force from the workpiece W during the molding process is shifted left and right. Since it is received in a strung state, the pressure from the punch P ″ side is sufficiently received, so that the precision of the forming process is improved, and the eccentric load from the workpiece W can be sufficiently absorbed.
[0117]
【The invention's effect】
As described above, the present invention has the following effects.
(1) Since the case is installed on the lower frame together with the cylinder which is the advance / retreat mechanism and the motor which is the drive source of the link mechanism housed in the case, the maintenance of the molding die drive device becomes extremely easy. Since the motor is driven by a motor, there is no concern about oil leaks and the environment is no longer polluted.
[0118]
(2) When the die chip is pushed up through the lower ram constituting the push-up member and the molding process is performed, the lower ram has a lower rising speed as it approaches the top dead center, and the pressurizing force is increased. The final depressing process has been thoroughly implemented, so that the finishing accuracy of the molding process can be improved.
[0119]
(3) The link mechanism is composed of left and right upper links that form a C shape and left and right lower links that form an inverted C shape, so that the link mechanism is supported by the case in an extremely stable state. As a result, the reaction force from the workpiece during the forming process is received in a state where the workpiece is strung left and right, so that the eccentric load from the workpiece can be absorbed sufficiently.
[0120]
(4) Since the motor is installed outside the case, the weight of the entire case containing the link mechanism is reduced, and the link mechanism can be quickly moved under the die chip to be positioned. By rotating at a high speed, the lower ram can be brought close to the die chip at a high speed, so that the operation can be performed quickly.
[0121]
(5) Since the link mechanism is composed of the screw member as a boundary, the upper part is constituted by the above-mentioned upper letter-shaped upper link, and the lower part is constituted by the inverted letter-shaped lower link. Since the reaction force is received by the base end of the lower part of the case where the lower screw of the lower link below the screw member is pivoted, the screw member is not bent and is not bent between the left and right nut members. Accordingly, the capacity of the motor can be reduced when the screw member is rotated to push the die chip from below through the lower ram to pressurize the workpiece from the lower surface.
[0122]
(6) By connecting the screw member side and the output shaft side of the motor with a sliding rotation coupling portion made of, for example, an Oldham coupling or a gear pair, the case remains stopped with respect to the output shaft side of the motor. Since only the screw member moves up and down, the die chip can be moved up and down via the link mechanism, so the operating area of the vertical movement is extremely small, so it can be installed in a narrow space between the lower turret and the lower frame It became.
[0123]
(7) Further, the molding die driving device 18 according to the present invention also targets dies P ″ and D ″ other than the dedicated dies P ′ and D ′ shown in FIG. 8, for example, on the punch P ″ side. The present invention can also be applied to an upward molding process performed by applying a pressing force B to the workpiece W, and thus has an effect of expanding the application range.
[0124]
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an overall view showing an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a diagram showing a first embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a detailed view of the sliding rotation coupling part 41 of FIG.
FIG. 4 is a view showing another embodiment of the sliding / rotating coupling portion 41. FIG.
FIG. 5 is an operation explanatory diagram of FIG. 4;
FIG. 6 is a diagram showing a second embodiment of the present invention.
FIG. 7 is an operation explanatory diagram of the present invention.
FIG. 8 is a diagram illustrating an application example of the present invention.
FIG. 9 is a diagram showing a molding method for explaining a problem of the conventional technology.
[Explanation of symbols]
1 Upper frame
2 Upper ram
3 Drive shaft
4, 5 chain
6 Upper turret
7 Lower turret
10, 15 Side table
11 Carriage base
12 Carriage
13 Clamp
14 Ball screw screwed onto the carriage base 11
16 Support bracket
17 Y-axis guide
18 Molding die drive device
19 cylinders
20 Piston rod
21 Lower frame
22 die chips
23 Die holder
24 Contact part
25 Spring
26 Spring seat
27 cases
28 Push-up member
29 opening
30 Screw member
30L Left-hand thread
30R Right-hand thread
31L Left nut member
31R Right nut member
32L Upper link left link
32R Upper link right link
35L Left link of lower link
35R Bottom link right link
33L, 33R, 34L, 34R, 36L, 36R Hinge pin
37 Base end
38 Guide
39 Link mechanism
40 Output shaft of motor M
41 Sliding and rotating joint
41A Flange on the spline shaft 43 side
41B Intermediate plate
41C Flange on the screw member 30 side
41D Drive gear
41E Driven gear
42 Support frame of motor M
43 Spline shaft
44 Rotating body
45, 46 gears
47 Disk support
48 bellows
49, 50 protrusion
51, 52 groove
53 Crank mechanism
54 Clamp arm
55 Fitting
56 Connecting rod
57 pin
58 Crankpin
59 Ejector plate
60 die chips
61 Die mounting device
62 Hollow member
63 Press plate
D die
P punch
W Work
