JP2005029905A

JP2005029905A - Method for producing polyester-based fiber material having uneven pattern

Info

Publication number: JP2005029905A
Application number: JP2003192941A
Authority: JP
Inventors: Masahiko Takamura; 雅彦高村; Katsumitsu Aoyanagi; 克光青柳
Original assignee: Nicca Chemical Co Ltd
Current assignee: Nicca Chemical Co Ltd
Priority date: 2003-07-07
Filing date: 2003-07-07
Publication date: 2005-02-03
Anticipated expiration: 2023-07-07
Also published as: JP4175966B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a means by which a product having clearer uneven appearance and more excellent design than those of conventional products can be obtained, when an uneven pattern is imparted to a polyester-based fiber material. <P>SOLUTION: This method for producing the polyester-based fiber material having the uneven pattern is characterized by using a mixture of an alkali metal salt, a sizing agent, a clay mineral, and a chelate effect-having compound. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、凹凸柄を有するポリエステル繊維材料の製造方法に関する。本発明は、特に、金属アルカリ塩を含むポリエステル系繊維材料用抜蝕用糊を用いてポリエステル系繊維材料に凹凸柄を付与する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、一般的な着色のみの捺染だけでなく、他の方法による意匠性の付与が求められるようになっている。その一例として、金属アルカリ塩、例えば、水酸化ナトリウム等を含む糊剤ペーストを起毛されたポリエステル布帛に印捺し、熱処理を施すことにより、印捺部を加水分解して凹柄を形成し、立体柄を作るという加工が一般に用いられている。
【０００３】
しかし、糊剤と金属アルカリ塩のみで捺染糊を作成する従来の方法では、金属アルカリ塩の濃度が低い場合には、捺染糊を印染に最適な流動性に調整することが可能であるが、金属アルカリ塩の濃度が高いと、流動性に乏しくなり、印捺に適正な状態の捺染糊とすることはできない。しかるに、金属アルカリ塩の濃度が低い場合には、印捺に適正な流動性を有することから印捺時には問題は認められないけれども、金属アルカリ塩の量が少ないために、得られる繊維材料は凹凸感が不十分となり、また凹部に変色がみられ、製品として魅力のないものとなる。一方、金属アルカリ塩の濃度が高い場合には、適正な流動状態の捺染糊が得られないため、柄の尖鋭性に優れ、凹凸が深く、意匠性に富んだ製品を得ることは困難である。
【０００４】
従来一般的な着色のみの捺染においては、金属アルカリ塩が高濃度で使用されることはなく、捺染糊の流動性に関して大きな問題はない。一般的な着色のみの捺染でも一般にキレート剤が使用されているが、それらは硬水の硬度成分を軟化するためであり（例えば、特許文献１、特許文献２参照）、またその他の薬剤として使用されていたり（特許文献３参照）、あるいはキレート剤を用いて媒染染料を用いた染色布の抜染剤（特許文献４）として用いられるものである。すなわち、これらの技術は、金属アルカリ塩及び糊剤、粘土鉱物を用いて凹凸柄を付与するための加工を行うときに、キレート効果を有する化合物を併用するというものではない。
【０００５】
【特許文献１】
特開平８−１７０２７８号公報
【特許文献２】
特開平９−２６８４８４号公報
【特許文献３】
特開平１１−１２４７８０号公報
【特許文献４】
特開平９−１３２８７号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、ポリエステル系繊維材料に凹凸柄を付与するにあたり、より凹凸感が鮮明になり、意匠性に優れた製品を得ることのできる手段を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、金属アルカリ塩、糊剤及び粘土鉱物を含有する従来の捺染糊組成物に、キレート効果を有する化合物を配合することにより、金属アルカリ塩が高濃度であっても捺染糊組成物の流動性を印捺に最適な状態に調整することができ、それにより柄の尖鋭性に優れ、凹凸が深く、意匠性に富んだ製品を得ることが可能となることを見出し、この知見に基づいて本発明を完成させるに至ったものである。
【０００８】
すなわち、本発明は、金属アルカリ塩、糊剤、粘土鉱物、及びキレート効果を有する化合物の混合物を使用することを特徴とする、凹凸柄を有するポリエステル系繊維材料の製造方法を提供する。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明の方法は、金属アルカリ塩、糊剤、粘土鉱物及びキレート効果を有する化合物との混合物を用いてポリエステル系繊維材料を処理し、前記材料に凹凸柄を付与すものである。
【００１０】
本発明に有用な金属アルカリ塩としては、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム等が挙げられるが、得られる凹凸柄の尖鋭性の観点から水酸化ナトリウムを特に好適に使用することができる。前記混合物中、金属アルカリ塩の配合量は、ポリエステル系繊維材料の種類及び目標とする抜蝕の程度によって適宜選択すればよく、特に限定されるものではないが、捺染糊中に１０〜４０重量部、好ましくは１５〜３５重量部の範囲であるのが望ましい。
【００１１】
また、糊剤としては、例えば、グアガム、ローカストビーンガム、タマリンドガムなどの天然糊剤やカルボキシメチルセルロース、カルボキシエチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース等のセルロース誘導体、カルボキシメチルデンプン、カルボキシエチルデンプン、焙煎デンプン等の加工澱粉を含む半合成糊料等、従来から用いられている糊剤が挙げられる。糊剤の配合量は、ポリエステル系繊維材料の種類及び目標とする抜蝕の程度によって適宜選択すればよく、特に限定されるものではないが、捺染糊中に１〜２０重量部、好ましくは２〜１５重量部の範囲であるのが望ましい。
【００１２】
本発明に有用な粘土鉱物としては、例えば、タルク、カオリン、モンモリロナイト、ベントナイト等が挙げられ、粘土鉱物の配合量は、ポリエステル系繊維材料の種類及び目標とする抜蝕の程度によって適宜選択すればよく、特に限定されるものではないが、捺染糊中に１〜２０重量部、好ましくは２〜１０重量部の範囲であるのが望ましい。
【００１３】
本発明において、キレート効果を有する化合物としては、ヘキサメタリン酸塩、トリポリリン酸塩、ピロリン酸塩、エチレンジアミンテトラアセテート（ＥＤＴＡ）、ＥＤＴＡの塩、ヒドロキシエチルエチレンジアミントリアセテート（ＨＥＤＴＡ）、ＨＥＤＴＡの塩、ジエチレントリアミンペンタアセテート（ＤＴＰＡ）、ＤＴＰＡの塩、ニトリロトリアセテート（ＮＴＡ）の塩、トリエチレンテトラミンヘキサアセテート（ＴＴＨＡ）の塩、ヒドロキシエチルイミノジアセテート（ＨＩＤＡ）の塩、ジヒドロキシエチルグリシン（ＤＨＥＧ）の塩、グルコン酸の塩、ヒドロキシエチルイミノジアセテート（ＨＩＭＤＡ）の塩等の如き低分子量の化合物を挙げることができる。あるいは、ポリ−α―ヒドロキシアクリル酸（ＰＬＡＣ）、ＰＬＡＣの塩、ＰＬＡＣとアクリル酸の共重合体、ポリアクリル酸、ポリアクリル酸の塩、ポリメタクリル酸、ポリメタクリル酸の塩、ポリアクリル酸とマレイン酸の共重合体等の如きポリマー構造を有する化合物が挙げられ、かかる化合物としては捺染糊の流動性の観点から平均分子量が１，０００〜２０，０００のものを使用することが好ましい。また、上記低分子量の化合物とポリマー構造の化合物とを併用してもよい。
【００１４】
キレート効果を有する化合物の配合量は、ポリエステル系繊維材料の種類及び目標とする抜蝕の程度によって適宜選択すればよく、特に限定されるものではないが、捺染糊中に０．０１〜１０重量部、好ましくは０．０５〜８重量部の範囲であるのが望ましい。さらに、これらのキレート剤は、適量を予め糊剤粉末の中に配合し、元糊作成時に糊剤粉末とともに溶解して使用してもよい。
【００１５】
布帛への捺染糊の印捺は、従来行われている任意の方法によって行うことができ、部分的な模様からほぼ全面の模様に至るまでのさまざまな捺染柄を得るために、繊維材料の任意の領域に行うことができる。印捺後、必要に応じて予備乾燥を行ってもよい。そして、その後乾熱または湿熱処理を施す。これらの処理を行う方法は、特に限定されず、例えば、乾熱処理法としてはオーブンや乾燥機を用いてベーキングを施す方法や熱プレス機を用いてベーキングを施す方法等を採用することができ、湿熱処理法としてはＨＴスチーマー等を用いてスチーミングを施す方法などを採用することができる。処理条件については、対象となるポリエステル系繊維材料の種類によっても異なり、一概には言えないが、いずれの方法においても１００〜２００℃程度の温度で３０秒〜３０分間程度処理を行うことにより好ましい結果を得ることができる。その後、必要に応じて、処理材料に水洗、ソーピング等の後処理を施し、乾燥する。
【００１６】
本発明の方法により抜蝕加工されたポリエステル系繊維材料には、当然ながら、抜蝕加工後に通常の染色もしくは捺染加工を施すこともできる。抜蝕加工での柄とさらなる染色または捺染加工での柄や色相との組み合わせによって多種多様の高度の意匠効果を付与することも可能である。本発明に用いられるポリエステル系繊維材料としては、ポリエステル繊維及びポリエステル繊維と綿、レーヨン、絹、アセテート等との複合繊維を材料とした、織物、編物、起毛布、不織布等が挙げられる。
【００１７】
【実施例】
以下に本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例により何ら限定されるものではない。
【００１８】

上記の条件下に染色を行い、その後水洗し、ソーピングし、乾燥して試験布とする。
【００１９】
実施例１
タルクＤ（タルク、山陽クレー工業株式会社製）５重量部、ニッカガム３Ａ（加工デンプン、日華化学株式会社製）５重量部を水９０重量部で溶解したものを元糊とした。作成した元糊の５０重量部に水３４．５重量部、水酸化ナトリウム（フレーク品）１５重量部を加えて溶解し、平均分子量約７，０００のポリアクリル酸ナトリウム０．５重量部を追加混合し、得られたペーストを捺染糊とした。
【００２０】
この捺染糊を上記ポリエステル起毛布の染色布上に柄状に印捺し、乾燥した。次いで、ＨＴスチーマー（ＨＴ−３−５５０型：辻井染機工業株式会社製）を用いて１７５℃で１０分間のスチーミング処理を施し、その後水洗、ソーピングを経て乾燥した。捺染糊の試験布に対する付着率は、１２０重量％であった。
【００２１】
得られたポリエステル起毛布は、印捺部が柄状に抜蝕され、柄の尖鋭性及び深さがともに明確に表現されたものであった。
【００２２】
実施例２
タルクＤ（タルク、山陽クレー工業株式会社製）５重量部、ニッカガム３Ａ（加工デンプン、日華化学株式会社製）５重量部を水９０重量部で溶解したものを元糊とした。作成した元糊の５０重量部に水３４重量部、水酸化ナトリウム（フレーク品）１５重量部を加えて溶解し、平均分子量約７，０００のポリアクリル酸ナトリウム１重量部を追加混合し、得られたペーストを捺染糊とした。
【００２３】
この捺染糊を上記ポリエステル起毛布の染色布上に柄状に印捺し、乾燥した。次いで、ＨＴスチーマー（ＨＴ−３−５５０型：辻井染機工業株式会社製）を用いて１７５℃で１０分間のスチーミング処理を施し、その後水洗、ソーピングを経て乾燥した。捺染糊の試験布に対する付着率は、１２０重量％であった。
【００２４】
得られたポリエステル起毛布は、実施例１のものと比較して、印捺部がより深く抜蝕され、柄も明確に表現されたものであった。
【００２５】
実施例３
タルクＤ（タルク、山陽クレー工業株式会社製）６重量部、ニッカガムＣ−１５０（カルボキシメチルセルロース、日華化学株式会社製）６重量部を水８８重量部で溶解したものを元糊とした。作成した元糊の５０重量部に水３４．５重量部、水酸化ナトリウム（フレーク品）１５重量部を加えて溶解し、平均分子量約１５，０００のポリアクリル酸ナトリウム０．５重量部を追加混合し、得られたペーストを捺染糊とした。
【００２６】
この捺染糊を上記ポリエステル起毛布の染色布上に柄状に印捺し、乾燥した。次いで、ＨＴスチーマー（ＨＴ−３−５５０型：辻井染機工業株式会社製）を用いて１７５℃で１０分間のスチーミング処理を施し、その後水洗、ソーピングを経て乾燥した。捺染糊の試験布に対する付着率は、１２０重量％であった。
【００２７】
得られたポリエステル起毛布は、印捺部が柄状に抜蝕され、柄の尖鋭性及び深さがともに明確に表現されたものであった。
【００２８】
実施例４
タルクＤ（タルク、山陽クレー工業株式会社製）５重量部、ニッカガム３Ａ（加工デンプン、日華化学株式会社製）５重量部を水９０重量部で溶解したものを元糊とした。作成した元糊の５０重量部に水３４．５重量部、水酸化ナトリウム（フレーク品）１５重量部を加えて溶解し、ヘキサメタリン酸ナトリウム０．５重量部を追加混合し、得られたペーストを捺染糊とした。
【００２９】
この捺染糊を上記ポリエステル起毛布の染色布上に柄状に印捺し、乾燥した。次いで、ＨＴスチーマー（ＨＴ−３−５５０型：辻井染機工業株式会社製）を用いて１７５℃で１０分間のスチーミング処理を施し、その後水洗、ソーピングを経て乾燥した。捺染糊の試験布に対する付着率は、１２０重量％であった。
【００３０】
得られたポリエステル起毛布は、印捺部が柄状に抜蝕され、柄の尖鋭性及び深さがともに明確に表現されたものであった。
【００３１】
実施例５
タルクＤ（タルク、山陽クレー工業株式会社製）５重量部、ニッカガム３Ａ（加工デンプン、日華化学株式会社製）５重量部を水９０重量部で溶解したものを元糊とした。作成した元糊の５０重量部に水３４．５重量部、水酸化ナトリウム（フレーク品）１５重量部を加えて溶解し、平均分子量約１７，０００のポリ−α―ヒドロキシアクリル酸ナトリウム０．５重量部を追加混合し、得られたペーストを捺染糊とした。
【００３２】
この捺染糊を上記ポリエステル起毛布の染色布上に柄状に印捺し、乾燥した。次いで、ＨＴスチーマー（ＨＴ−３−５５０型：辻井染機工業株式会社製）を用いて１７５℃で１０分間のスチーミング処理を施し、その後水洗、ソーピングを経て乾燥した。印捺糊の試験布に対する付着率は、１２０重量％であった。
【００３３】
得られたポリエステル起毛布は、印捺部が柄状に抜蝕され、柄の尖鋭性及び深さがともに明確に表現されたものであった。
【００３４】
比較例１
タルクＤ（タルク、山陽クレー工業株式会社製）５重量部、ニッカガム３Ａ（加工デンプン、日華化学株式会社製）５重量部を水９０重量部で溶解したものを元糊とした。作成した元糊の５０重量部に水３５重量部、水酸化ナトリウム（フレーク品）１５重量部を加えて溶解し、得られたペーストを捺染糊とした。
【００３５】
この捺染糊を上記により染色したポリエステル起毛布上に柄状に印捺し、乾燥した。次いで、ＨＴスチーマー（ＨＴ−３−５５０型：辻井染機工業株式会社製）を用いて１７５℃で１０分間のスチーミング処理を施し、その後水洗、ソーピングを経て乾燥した。印捺糊の試験布に対する付着率は１２０重量％であった。
得られたポリエステル起毛布は、印捺部が柄状に抜蝕されたが、実施例１、２及び４のものと比較して深さが足りないため、柄が表現に乏しいものであった。
比較例２
タルクＤ（タルク、山陽クレー工業株式会社製）６重量部、ニッカガムＣ−１５０（カルボキシメチルセルロース、日華化学株式会社製）６重量部を水８８重量部で溶解したものを元糊とした。作成した元糊の５０重量部に水３５重量部、水酸化ナトリウム（フレーク品）１５重量部を加えて溶解し、得られたペーストを捺染糊とした。
【００３６】
この捺染糊を上記により染色したポリエステル起毛布上に柄状に印捺し、乾燥した。次いで、ＨＴスチーマー（ＨＴ−３−５５０型：辻井染機工業株式会社製）を用いて１７５℃で１０分間のスチーミング処理を施し、その後水洗、ソーピングを経て乾燥した。印捺糊の試験布に対する付着率は１２０重量％であった。
得られたポリエステル起毛布は、印捺部が柄状に抜蝕されたが、実施例３のものと比較して深さが足りないため、柄が表現に乏しいものであった。
【００３７】
評価方法

尖鋭性
○＝柄際のシャープな凹凸柄が得られる
△＝柄際のやや不鮮明な凹凸柄が得られる
×＝柄が不鮮明である
均一性
○＝凹部のパイル長が均一に揃っており、凹凸感が鮮明である
△＝凹部のパイル長にややムラがあり、凹凸感がやや鮮明さに欠ける
×＝凹部のパイル長にムラがあり、凹凸感もほとんどない
評価結果
上記により行った、実施例及び比較例の処理布の評価の結果を下記の表１に示す。
【００３８】
【表１】

【００３９】
【発明の効果】
本発明によれば、型際がシャープで凹凸差の大きな凹凸模様を有する柄部が形成され、意匠性に優れたポリエステル繊維系材料の抜蝕加工製品を容易に提供することができる。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for producing a polyester fiber material having an uneven pattern. In particular, the present invention relates to a method for imparting a concavo-convex pattern to a polyester fiber material using a discharging paste for polyester fiber material containing a metal alkali salt.
[0002]
[Prior art]
In recent years, it has been demanded not only for general color printing but also for providing design properties by other methods. For example, a paste paste containing a metal alkali salt such as sodium hydroxide is printed on a raised polyester fabric and subjected to heat treatment to hydrolyze the printed portion to form a concave pattern. The process of making patterns is commonly used.
[0003]
However, in the conventional method of making a printing paste only with a paste and a metal alkali salt, when the concentration of the metal alkali salt is low, it is possible to adjust the printing paste to the optimum fluidity for printing, If the concentration of the metal alkali salt is high, the fluidity is poor and a printing paste in a state suitable for printing cannot be obtained. However, when the concentration of the metal alkali salt is low, there is no problem at the time of printing because it has fluidity suitable for printing, but the resulting fiber material has unevenness due to the small amount of metal alkali salt. The feeling is insufficient, and the color of the recesses is discolored, making the product unattractive. On the other hand, when the concentration of the metal alkali salt is high, it is difficult to obtain a product with excellent pattern sharpness, deep irregularities, and rich design, because a printing paste with an appropriate flow state cannot be obtained. .
[0004]
In the conventional color-only printing, the metal alkali salt is not used at a high concentration, and there is no major problem with respect to the fluidity of the printing paste. Chelating agents are generally used in general color-only printing, but they are for softening the hardness component of hard water (see, for example, Patent Document 1 and Patent Document 2), and are also used as other chemicals. (Refer to Patent Document 3) or used as a discharge agent (Patent Document 4) for dyed fabrics using a mordant dye using a chelating agent. That is, these techniques do not use a compound having a chelate effect in combination when performing processing for imparting an uneven pattern using a metal alkali salt, a paste, and a clay mineral.
[0005]
[Patent Document 1]
JP-A-8-170278 [Patent Document 2]
JP-A-9-268484 [Patent Document 3]
JP-A-11-124780 [Patent Document 4]
JP-A-9-13287 [0006]
[Problems to be solved by the invention]
An object of the present invention is to provide a means for obtaining a product having a more concavo-convex sensation and an excellent design property when a concavo-convex pattern is imparted to a polyester fiber material.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
The present inventors have formulated a printing paste composition with a high concentration of metal alkali salt by blending a compound having a chelating effect with a conventional printing paste composition containing a metal alkali salt, a paste and a clay mineral. We found that it was possible to adjust the fluidity of the product to the optimum state for printing, and as a result, it was possible to obtain a product with excellent pattern sharpness, deep irregularities and rich design. The present invention has been completed based on the above.
[0008]
That is, this invention provides the manufacturing method of the polyester fiber material which has an uneven | corrugated pattern characterized by using the mixture of the compound which has a metal alkali salt, a paste agent, a clay mineral, and a chelate effect.
[0009]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
In the method of the present invention, a polyester fiber material is treated with a mixture of a metal alkali salt, a paste, a clay mineral, and a compound having a chelating effect, and an uneven pattern is imparted to the material.
[0010]
Examples of the metal alkali salt useful in the present invention include sodium hydroxide, potassium hydroxide, sodium carbonate, potassium carbonate and the like, but sodium hydroxide is particularly preferably used from the viewpoint of the sharpness of the resulting uneven pattern. can do. The blending amount of the metal alkali salt in the mixture may be appropriately selected depending on the type of the polyester fiber material and the target degree of discharge, and is not particularly limited, but is 10 to 40 weight in the printing paste. Parts, preferably 15 to 35 parts by weight.
[0011]
Examples of the paste include natural pastes such as guar gum, locust bean gum and tamarind gum, and cellulose derivatives such as carboxymethyl cellulose, carboxyethyl cellulose and hydroxyethyl cellulose, carboxymethyl starch, carboxyethyl starch and roasted starch. Conventionally used sizing agents such as semi-synthetic sizing materials containing starch are mentioned. The compounding amount of the paste may be appropriately selected depending on the type of the polyester fiber material and the target degree of discharge, and is not particularly limited, but is 1 to 20 parts by weight in the printing paste, preferably 2 It is desirable to be in the range of ˜15 parts by weight.
[0012]
Examples of the clay mineral useful in the present invention include talc, kaolin, montmorillonite, bentonite and the like, and the blending amount of the clay mineral can be appropriately selected depending on the type of polyester fiber material and the target level of pitting. Although not particularly limited, it is desirable that the amount is 1 to 20 parts by weight, preferably 2 to 10 parts by weight in the printing paste.
[0013]
In the present invention, hexametaphosphate, tripolyphosphate, pyrophosphate, ethylenediaminetetraacetate (EDTA), EDTA salt, hydroxyethylethylenediaminetriacetate (HEDTA), HEDTA salt, diethylenetriaminepentaacetate are used as compounds having a chelating effect. (DTPA), DTPA salt, nitrilotriacetate (NTA) salt, triethylenetetramine hexaacetate (TTHA) salt, hydroxyethyliminodiacetate (HIDA) salt, dihydroxyethylglycine (DHEG) salt, gluconic acid Examples thereof include low molecular weight compounds such as salts and salts of hydroxyethyliminodiacetate (HIMDA). Alternatively, poly-α-hydroxyacrylic acid (PLAC), PLAC salt, PLAC and acrylic acid copolymer, polyacrylic acid, polyacrylic acid salt, polymethacrylic acid, polymethacrylic acid salt, polyacrylic acid and Examples thereof include compounds having a polymer structure such as a maleic acid copolymer, and such compounds preferably have an average molecular weight of 1,000 to 20,000 from the viewpoint of fluidity of printing paste. Moreover, you may use together the said low molecular weight compound and the compound of a polymer structure.
[0014]
The compounding amount of the compound having a chelating effect may be appropriately selected depending on the type of the polyester fiber material and the target degree of discharging, and is not particularly limited, but is 0.01 to 10 weight in the printing paste. Parts, preferably 0.05 to 8 parts by weight. Further, an appropriate amount of these chelating agents may be blended in advance in the paste powder and used together with the paste powder when the original paste is prepared.
[0015]
Printing of the printing paste on the fabric can be performed by any conventional method. In order to obtain various printed patterns ranging from partial patterns to almost entire patterns, any of the fiber materials can be printed. Can be done in the area. After printing, preliminary drying may be performed as necessary. Then, dry heat or wet heat treatment is performed. The method for performing these treatments is not particularly limited, and for example, as a dry heat treatment method, a method of baking using an oven or a dryer, a method of baking using a hot press, or the like can be employed. As the wet heat treatment method, a method of performing steaming using an HT steamer or the like can be employed. The treatment conditions vary depending on the type of polyester fiber material to be treated, and cannot be generally stated. However, in any method, the treatment is preferably performed at a temperature of about 100 to 200 ° C. for about 30 seconds to 30 minutes. The result can be obtained. Thereafter, if necessary, the treatment material is subjected to post-treatment such as washing and soaping and dried.
[0016]
Naturally, the polyester fiber material that has been subjected to the discharging process by the method of the present invention can be subjected to a normal dyeing or printing process after the discharging process. It is also possible to give a wide variety of high-level design effects by combining the pattern in the discharge process with the pattern and hue in the further dyeing or printing process. Examples of the polyester fiber material used in the present invention include woven fabrics, knitted fabrics, brushed fabrics, nonwoven fabrics, and the like using polyester fibers and composite fibers of polyester fibers and cotton, rayon, silk, acetate, and the like.
[0017]
【Example】
EXAMPLES The present invention will be specifically described below with reference to examples, but the present invention is not limited to these examples.
[0018]

Dyeing is performed under the above conditions, then washed with water, soaped, and dried to obtain a test cloth.
[0019]
Example 1
An original paste was prepared by dissolving 5 parts by weight of talc D (talc, manufactured by Sanyo Clay Industry Co., Ltd.) and 5 parts by weight of Nikka gum 3A (modified starch, manufactured by Nikka Chemical Co., Ltd.) with 90 parts by weight of water. Add 34.5 parts by weight of water and 15 parts by weight of sodium hydroxide (flake product) to 50 parts by weight of the original paste, and add 0.5 parts by weight of sodium polyacrylate with an average molecular weight of about 7,000. The paste obtained by mixing was used as a printing paste.
[0020]
This printing paste was printed in a pattern on the dyed cloth of the above-mentioned polyester brushed cloth and dried. Next, a steaming treatment was performed at 175 ° C. for 10 minutes using an HT steamer (HT-3-550 type: manufactured by Sakurai Dyeing Machine Co., Ltd.), followed by water washing and soaping to dry. The adhesion rate of the printing paste to the test cloth was 120% by weight.
[0021]
The obtained polyester brushed cloth was one in which the printed portion was removed in a pattern, and the sharpness and depth of the pattern were clearly expressed.
[0022]
Example 2
An original paste was prepared by dissolving 5 parts by weight of talc D (talc, manufactured by Sanyo Clay Industry Co., Ltd.) and 5 parts by weight of Nikka gum 3A (modified starch, manufactured by Nikka Chemical Co., Ltd.) with 90 parts by weight of water. To 50 parts by weight of the original paste prepared, 34 parts by weight of water and 15 parts by weight of sodium hydroxide (flake product) are added and dissolved, and 1 part by weight of sodium polyacrylate having an average molecular weight of about 7,000 is additionally mixed. The obtained paste was used as a printing paste.
[0023]
This printing paste was printed in a pattern on the dyed cloth of the above-mentioned polyester brushed cloth and dried. Next, a steaming treatment was performed at 175 ° C. for 10 minutes using an HT steamer (HT-3-550 type: manufactured by Sakurai Dyeing Machine Co., Ltd.), followed by water washing and soaping to dry. The adhesion rate of the printing paste to the test cloth was 120% by weight.
[0024]
The obtained polyester brushed fabric was deeper in the printed part than the one in Example 1, and the pattern was clearly expressed.
[0025]
Example 3
A base paste was prepared by dissolving 6 parts by weight of talc D (talc, manufactured by Sanyo Clay Industry Co., Ltd.) and 6 parts by weight of Nikka gum C-150 (carboxymethyl cellulose, manufactured by Nikka Chemical Co., Ltd.) with 88 parts by weight of water. 34.5 parts by weight of water and 15 parts by weight of sodium hydroxide (flake product) are added to 50 parts by weight of the original paste and dissolved, and 0.5 parts by weight of sodium polyacrylate having an average molecular weight of about 15,000 is added. The paste obtained by mixing was used as a printing paste.
[0026]
This printing paste was printed in a pattern on the dyed cloth of the above-mentioned polyester brushed cloth and dried. Next, a steaming treatment was performed at 175 ° C. for 10 minutes using an HT steamer (HT-3-550 type: manufactured by Sakurai Dyeing Machine Co., Ltd.), followed by water washing and soaping to dry. The adhesion rate of the printing paste to the test cloth was 120% by weight.
[0027]
The obtained polyester brushed cloth was one in which the printed portion was removed in a pattern, and the sharpness and depth of the pattern were clearly expressed.
[0028]
Example 4
An original paste was prepared by dissolving 5 parts by weight of talc D (talc, manufactured by Sanyo Clay Industry Co., Ltd.) and 5 parts by weight of Nikka gum 3A (modified starch, manufactured by Nikka Chemical Co., Ltd.) with 90 parts by weight of water. 34.5 parts by weight of water and 15 parts by weight of sodium hydroxide (flake product) are added to 50 parts by weight of the original paste and dissolved, 0.5 parts by weight of sodium hexametaphosphate is added and mixed, and the resulting paste is added. Printing paste was used.
[0029]
This printing paste was printed in a pattern on the dyed cloth of the above-mentioned polyester brushed cloth and dried. Next, a steaming treatment was performed at 175 ° C. for 10 minutes using an HT steamer (HT-3-550 type: manufactured by Sakurai Dyeing Machine Co., Ltd.), followed by water washing and soaping to dry. The adhesion rate of the printing paste to the test cloth was 120% by weight.
[0030]
The obtained polyester brushed cloth was one in which the printed portion was removed in a pattern, and the sharpness and depth of the pattern were clearly expressed.
[0031]
Example 5
An original paste was prepared by dissolving 5 parts by weight of talc D (talc, manufactured by Sanyo Clay Industry Co., Ltd.) and 5 parts by weight of Nikka gum 3A (modified starch, manufactured by Nikka Chemical Co., Ltd.) with 90 parts by weight of water. 34.5 parts by weight of water and 15 parts by weight of sodium hydroxide (flake product) are added to 50 parts by weight of the original paste and dissolved, and sodium poly-α-hydroxyacrylate having an average molecular weight of about 17,000 is 0.5. Part by weight was additionally mixed, and the resulting paste was used as a printing paste.
[0032]
This printing paste was printed in a pattern on the dyed cloth of the above-mentioned polyester brushed cloth and dried. Next, a steaming treatment was performed at 175 ° C. for 10 minutes using an HT steamer (HT-3-550 type: manufactured by Sakurai Dyeing Machine Co., Ltd.), followed by water washing and soaping to dry. The adhesion rate of the printing paste to the test cloth was 120% by weight.
[0033]
The obtained polyester brushed cloth was one in which the printed portion was removed in a pattern, and the sharpness and depth of the pattern were clearly expressed.
[0034]
Comparative Example 1
An original paste was prepared by dissolving 5 parts by weight of talc D (talc, manufactured by Sanyo Clay Industry Co., Ltd.) and 5 parts by weight of Nikka gum 3A (modified starch, manufactured by Nikka Chemical Co., Ltd.) with 90 parts by weight of water. 35 parts by weight of water and 15 parts by weight of sodium hydroxide (a flake product) were added to 50 parts by weight of the original paste prepared and dissolved, and the resulting paste was used as a printing paste.
[0035]
This printing paste was printed in a pattern on a polyester brushed cloth dyed as described above and dried. Next, a steaming treatment was performed at 175 ° C. for 10 minutes using an HT steamer (HT-3-550 type: manufactured by Sakurai Dyeing Machine Co., Ltd.), followed by water washing and soaping to dry. The adhesion rate of the printing paste to the test cloth was 120% by weight.
In the obtained polyester brushed fabric, the printed portion was removed in a pattern, but the pattern was poor in expression because the depth was insufficient compared to those in Examples 1, 2, and 4. .
Comparative Example 2
A base paste was prepared by dissolving 6 parts by weight of talc D (talc, manufactured by Sanyo Clay Industry Co., Ltd.) and 6 parts by weight of Nikka gum C-150 (carboxymethyl cellulose, manufactured by Nikka Chemical Co., Ltd.) with 88 parts by weight of water. 35 parts by weight of water and 15 parts by weight of sodium hydroxide (a flake product) were added to 50 parts by weight of the original paste prepared and dissolved, and the resulting paste was used as a printing paste.
[0036]
This printing paste was printed in a pattern on a polyester brushed cloth dyed as described above and dried. Next, a steaming treatment was performed at 175 ° C. for 10 minutes using an HT steamer (HT-3-550 type: manufactured by Sakurai Dyeing Machine Co., Ltd.), followed by water washing and soaping to dry. The adhesion rate of the printing paste to the test cloth was 120% by weight.
The obtained polyester brushed fabric had the printed part removed in a pattern, but the pattern was poor in expression because the depth was insufficient compared to that of Example 3.
[0037]
Evaluation methods

Sharpness ○ = A sharp uneven pattern at the pattern is obtained △ = A slightly blurred uneven pattern at the pattern is obtained × = Uniformity in which the pattern is blurred ○ = The pile length of the recess is uniform and uneven △ = Slightly uneven in the pile length of the recesses, slightly lacking in the uneven feeling × = Evaluation results with unevenness in the pile length of the recesses and almost no unevenness Table 1 below shows the results of the evaluation of the treated cloth of the comparative example.
[0038]
[Table 1]

[0039]
【The invention's effect】
ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, the pattern part which has a concavo-convex pattern with a sharp mold | die and a large uneven | corrugated difference is formed, and the discharge process product of the polyester fiber type material excellent in the designability can be provided easily.

Claims

A method for producing a polyester fiber material having an uneven pattern, comprising using a mixture of a metal alkali salt, a paste, a clay mineral, and a compound having a chelating effect.

The method according to claim 1, wherein the amount of the compound having a chelating effect is 0.01 to 10 parts by weight in the mixture.

The method according to claim 1 or 2, wherein the compound having a chelating effect has a polymer structure and has an average molecular weight of 1,000 to 20,000.

The method according to claim 1 or 2, wherein the compound having a chelating effect is hexametaphosphate, tripolyphosphate or pyrophosphate.