【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、軽搬送用の樹脂ベルトの端部接合構造およびこの端部連結構造の製造方法に関し、詳しくは、心体帆布とその少なくとも片面に樹脂カバー層を有する樹脂ベルトを、物流センター、食品工場等の使用現場において緊急時に接合する場合の端部接合構造およびこの端部連結構造の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の軽搬送用の樹脂ベルトの端部連結構造およびその製造方法について、例えば、次のような方法が知られ、図５〜７を参考に説明する。
【０００３】
（１） プレスジョイント
図５は、２層の心体帆布を有する樹脂ベルトの端部を階段状に切除し接着材を介在して加熱プレス機により接合されたベルト端部の断面図を示す。一方及び他方のベルト端部１３，１３’の心体帆布１２，１２’、樹脂カバー層１１、１１’を、それぞれに所定長さのステップを付けながら切除して両ベルト端部を階段状に成形し、この接着面５５に接着剤を塗布して 樹脂カバー層１１、１１’が同一面になるようにベルト端部１３，１３’を重ね合わせて連結部を形成する。この連結部を加熱プレス機の加熱盤６０，６１の間に装着して加圧・加熱し、冷却して接合している（図５は接合した後、加熱盤を解放した状態を示す）。連結部の接着力は優れるが、表１・従来例１に示すように加熱プレス機が必要であるとともにベルト端部を階段状に切除するには相当の熟練が必要である。
【０００４】
（２） 常温接着剤ジョイント
（１）プレスジョイントにおける接着剤として常温硬化型の接着剤を用いることにより、加熱プレス機を使用せず、常温で接着剤を硬化させて接合する。装置としては簡単になるが、硬化まで長時間を要する問題があり、プレスジョイントに比して接着力は劣り、ベルト端部を成形するための熟練度は同じ程度が要求される（表１・従来例２参照）。
【０００５】
（３） 金具ジョイント
図６に連結部のベルト長さ方向断面図を示すように、連結するそれぞれのベルト端部１３、１３’をベルト幅方向に直線に切断し、それぞれのベルト端部に連結金具であるレーシングフック６５，６５’を繋止して、これらのベルト端部１３，１３’を突き合わせ、レーシングフック６５、６５’を嵌め合わせて、この嵌め合わさった部分に連結部材１５を挿入して両ベルト端部を連結する。なお、この連結部の下面に帆布部材を貼り付けて、走行時に支持テーブルを傷つけることを防止することもある（例えば、特許文献１参照）。工事が簡単である利点を有するが、騒音を生じたり搬送物、支持テーブル等を傷つけることもある（表１・従来例３参照）。
【０００６】
（４） プラスチックスファスナージョイント
図７（ａ）にジョイント部分の平面図を、図７（ｂ）にベルト長さ方向断面図を示す。予め、図７（ｂ）に示すスパイラル状のプラスチックファスナ３０を帆布部分３１に織り込んだジョイント用織物３２を準備する（プラスチックファスナ３０は環状部の大部分を突出させている）。このジョイント用織物３２の帆布部材３１の大部分を、心体帆布３１の中間層をスライスして接着処理した樹脂ベルトの両ベルト端部１３，１３’に挟み込み加圧加熱して接着により繋止する（心体帆布が２層の場合）。このジョイント用織物３２を繋止した両ベルト端部１３，１３’を突き合わせて、両方のプラスチックファスナ３０の環状部を交互に組み合わせ、この組み合わされたプラスチックファスナ３０に連結部材１５を挿入して両ベルト端部１３，１３’を連結する。接合作業は極めて簡単であるが、接合力が弱くプラスチックスコイルの端部より引き離され易い（ホツレ易い）問題がある（表１・従来例４参照）。
【０００７】
【特許文献１】
特開平２００２−１３５９３号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、軽量搬送用の樹脂ベルトの端部連結構造に関し、例えば、事故など短時間で連結する必要があるとき、又はコンベヤの構造などの関係で連結作業を限られた広さの現場で行う必要があるときなどに、短時間で連結を完了し、必要な接合強度が確保でき、かつ連結作業を行うに当たり特別な設備や技能を必要としない樹脂ベルトの端部連結構造を提供し、また、この端部連結構造を容易に作製する製造方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記した課題を解決するために請求項１に記載の樹脂ベルトの端部接合構造は、心体帆布の少なくとも片面に樹脂カバー層を設けた樹脂ベルトのベルト端部を連結する端部連結構造であって、合成繊維である縦糸と横糸とを隣り合う糸の間隔を開けて織り込まれたジョイント部材がＵ字形に折り返されることにより、屈曲されたほぼ円形の連結環部と、重なった部分が接着された接着端部とがそれぞれ形成された連結帆布が、前記接着端部により前記ベルト端部の心体帆布に接着され、前記連結環部が前記ベルト端部より突出されており、連結する一対の前記ベルト端部が突き合わされて前記連結環部が交互に嵌め合わされ、この嵌め合わされた連結環部に一連に連結部材が挿入されて前記一対のベルト端部が連結されていることを特徴とする。
【００１０】
上記の構成による端部連結構造は、前記樹脂ベルトの端部を連結するために、ジョイント部材を長さ方向ほぼ中央部分よりＵ字型に折り曲げて連結環部と接着端部とを形成した連結帆布を用いる。ジョイント部材は、縦糸の打ち込み本数が多く、強度が大きく、横糸の打ち込み本数が少ない帆布、例えば、平織り帆布であって、縦糸、横糸ともに隣り合う糸が接しないように間隔を開けて織り込まれている。連結環部において縦糸は、樹脂ベルトを走行させるための全張力に耐えるために打ち込み本数は多いことが好ましく、横糸は縦糸を所定の間隔に維持する機能を負担するので打ち込み本数は少なくてもよい。また、詳細については後述する連結環部を形成するためには、横糸が少ないことが好ましい。連結環部に横糸があると縦糸に局部摩耗など強度を阻害する恐れがあるからである。
【００１１】
ジョイント部材の連結環部以外の部分は重ね合わされ、加圧・加熱されて接着されて接着端部とされる。この接着端部を前記ベルト端部の心体帆布に接着することにより、連結環部はベルト端部より突出された状態でベルト端部に強固に接合している。なお、心体帆布が複数層であれば、心体帆布間を剥離して連結帆布の接着端部を挿入して接着し、単層の場合は裏面に薄い帆布である保護カバー層を添付して接着することもできる。また、心体帆布が複数層で中間層を介して積層され、または心体帆布と連結帆布との接着力が不十分なときは、接着剤を用いることがある。
【００１２】
一方のベルト端部に突出された連結環部は、他方のベルト端部に同様に設けられた連結環部と相互に嵌め合わされ、この嵌め合わされた連結環部に一連に連結部材が挿入されて端部連結構造が形成されている。なお、連結部材は剛性が高く、前記連結帆布の連結環部に挿入できる棒状体であって、用途により金属やエンジニアリングプラスチック等が選択使用される。
【００１３】
請求項２に記載の樹脂ベルトの端部連結構造は、前記ジョイント部材を構成する糸として芯体部とその外周を被覆する被覆層とを有する二重構造の合成繊維を使用し、この被覆層の融点を、前記芯体部の融点より４０℃以上低くしたことを特徴とする。
【００１４】
芯体部は、樹脂ベルトを走行させる張力を負担するに足る抗張力の大きい合成繊維であり、被覆部は、ジョイント部材を重ね合わせて加圧、加熱することにより容易に接着端部を形成し、また、心体帆布と連結帆布とを強く接着することができる合成樹脂である。この構成により大きな抗張力と、心体帆布に対する強い接着力とを兼ね備える連結帆布となる。
【００１５】
被覆部の融点を芯体部の融点および心体帆布の融点より４０℃以上（好ましくは６０℃以上）低くすることにより、接着端部を成形するとき、この接着端部を心体帆布に当接して加圧加熱して接着するとき、被覆層は容易に溶融して接着剤として機能するが芯体部および心体帆布はその繊維としての特性を失わないことができる。４０℃未満の温度差では、接着作業時の部分的な温度のばらつきなどにより芯体部または心体帆布の繊維としての特性（抗張力など）が失われることがある。
【００１６】
請求項３に記載の樹脂ベルトの端部連結構造は、前記ジョイント部材がポリエステル繊維であり、前記樹脂ベルトの心体帆布がポリエステル繊維であることを特徴とする。このようにジョイント部材は、加圧加熱により構成する縦糸、横糸の被覆層を溶融して心体帆布と接着させ、心体帆布に係る張力を連結帆布に伝達する。ジョイント部材の材料と心体帆布の材料とを、近似に、できれば化学組成が近似の材料を使用することにより、被覆層が両方の繊維に融着しやすくなる。
【００１７】
請求項４に記載の樹脂ベルトの端部連結構造は、前記ジョイント部材が、横糸の打ち込み本数を縦糸の打ち込み本数の５分の１〜１０分の１とし、前記ジョイント部材の縦糸の間隔を縦糸の太さの２〜４倍として、横糸の間隔を５〜１５ｍｍとした帆布であることを特徴とする。
【００１８】
このジョイント部材は、単位長さあたりの横糸の打ち込み本数を少なくすることにより、ジョイント部材をＵ字形に折り曲げた連結環部に横糸がない状態を作りやすく、ベルト端部を突き合わせたとき連結環部が交互に組み合わせやすくなり、連結部材を通しやすくなる。この横糸の単位長さ当たりの打ち込み本数を、縦糸のそれの５分の１〜１０分の１とする。５分の１以上にすると連結環部に横糸が現れやすく、１０分の１未満であれば連結帆布の形状が保ちにくくなり取り扱い難くなる。
【００１９】
前記ジョイント部材の縦糸の間隔は、縦糸の太さの２〜４倍（好ましくは約３倍）であることにより、両ベルト端部を突き合わせて両方の連結環部を組み合わせるために必要な縦糸相互間の間隔を確保する。また、横糸の間隔を５〜１５ｍｍ（好ましくは約１０ｍｍ）とすることにより、前記のように連結帆布の連結環部に横糸をなくすることができる。
【００２０】
請求項５に記載の樹脂ベルトの連結構造の製造方法は、心体帆布の少なくとも片面に樹脂カバー層を設けた樹脂ベルトのベルト端部を連結する端部連結構造の製造方法であって、合成繊維である縦糸と横糸とを隣り合う糸の間隔を開けて織り込まれたジョイント部材をＵ字形に折り返すことにより、ほぼ円形の連結環部と重ね合わされた接着端部とを有する二つの連結帆布をそれぞれ形成し、その接着端部をそのまま若しくは加圧・加熱して一体とした後、一つの連結帆布を一方のベルト端部に、もう一つの連結帆布を他方のベルト端部に、それぞれ連結環部がベルト端部より突出するように、接着端部をベルト端部の心体帆布に密着させ加圧、加熱して接着し、両方の前記ベルト端部を突き合わせ、両ベルト端部から突出した前記連結環部を交互に嵌め合わせて、これらの連結環部に一連に連結部材を挿入して両ベルト端部を連結することを特徴とする。
【００２１】
この製造方法によれば、ジョイント部材をＵ字型に折り返し、重なり部分を加熱加圧して接着することにより使いやすい連結帆布を形成することができる。また、ジョイント部材を構成する糸が融点の低い被覆層を有する二層構造の合成繊維であるときは、ベルト端部の心体帆布（樹脂カバー層を設けない面）に連結帆布の接着端部を密着させ、加圧加熱することにより、前記被覆層が溶融して接着剤として機能し冷却により強く結合する。なお、心体帆布が複数である場合には、心体帆布層間をスライスして接着端部を挿入して接着することにより一層強固に接着できる。また、中間層が軟質ポリ塩化ビニル、ポリウレタンなどの接着しにくいとき、または、心体帆布がジョイント部材と接着しにくい時は接着剤を使用することもできる。
【００２２】
請求項６に記載の樹脂ベルトの端部連結構造の製造方法は、前記ジョイント部材を構成する糸が、芯体部と被覆層の二層構造の合成繊維であって、前記被覆層の融点を、前記芯体部の融点より４０℃以上低くしていることを特徴とする。
【００２３】
このジョイント部材は、被覆層の融点を芯体部の融点より４０℃以上低くすることにより、加圧加熱して接着するとき、被覆層が溶融しても芯体部の繊維強度を低下させることがない。また、接着時の加熱温度のばらつきによる接着力や繊維強度の部分的な低下を生じることがない。更に、両ベルト端部より突き出した連結環部を突出させて交互に組み合わせることにより、連結部材により容易に前記両ベルト端部を連結することができる。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る樹脂ベルトの端部連結構造について実施の形態を図面をに参考に説明する。
【００２５】
（実施例１）
図１は、本発明にかかる端部連結構造に係るジョイント部材９を構成する糸（単糸ともいう）の断面拡大図であり、図２はそれを用いたジョイント部材９の部分拡大平面図である。図１に示す単糸１は芯体部３の外周面を被覆層２により被覆され、この単糸１を縦糸または横糸として用いる。実施例１では、芯体部３は融点が２５０℃であるポリエステル繊維を用い、被覆層２として融点が１６０℃であるポリエステル樹脂を使用した。
【００２６】
縦糸、横糸の太さは１６７０ｄｔｅｘ（約０．９ｍｍ）であり、打ち込み本数は、縦糸を３．７本／ｃｍ（ピッチｄ＝約２．７ｍｍ）とし、横糸を１本／ｃｍ（ピッチｄ’＝約１０ｍｍ）として、図２に示すような平織りのジョイント部材９を成形した。このジョイント部材９は幅３０ｍｍ、長さ約９０ｍｍのものを準備した。
【００２７】
図３にジョイント部材９を用いた連結帆布４を示す。図３（ａ）はジョイント部材を折り曲げて、連結環部７と接着端部８を形成した連結帆布４の側面図を示し、接着端部８は重ね合わされた後加圧、加熱されて一体に接着されている。図３（ｂ）は連結帆布４をベルト端部１３に結合した長さ方向断面図（心体帆布が２層の例）を示す。横糸６は長いピッチｄ’（図４（ａ）参照）で配置され、連結環部７の部分には横糸６がないように折り曲げている。
【００２８】
このように成形された連結帆布４を図３（ｂ）に示すように、接着端部８をベルト端部１３の二層の心体帆布１２の間に挿入し加圧加熱して接着している（接着手順の詳細は後述する）。加圧加熱により連結帆布４を構成する単糸の被覆層２（図１参照）が接着剤の機能も果たし心体帆布に強く接着する。なお、中間層が接着しにくい材料である場合、または芯体帆布と接着しにくい場合には、必要な接着剤を使用することもある。また、心体帆布が単層の場合には、接合端部７を心体帆布に重ねて、その裏面に補強布を重ねて加圧加熱して接着させることがある（図示せず）。連結環部７はベルト端部１３より突出し、同様な構成を有し連結される他のベルト端部の連結環部とを交互に嵌め込んでこれらの連結環部に一連に連結部材を挿入してにより連結されている。
【００２９】
なお、連結帆布４の接着端部８は上記のように予め加圧加熱により一体に成形することが好ましいが、重ね合わされた接着端部８をそのまま心体帆布１２に重ねて加圧加熱しても接着することができる。
【００３０】
前記連結帆布４をベルト端部の心体帆布間に挿入接着する手順を図４を参考にしながら説明する。図４（ａ）はベルト端部１３の長さ方向断面図を示し、軟質ポリ塩化ビニルである中間層１４を介して積層されたポリエステル繊維を用いた心体帆布１２の片側面（物品を搬送する上面）に、軟質ポリ塩化ビニルである樹脂カバー層１１を積層している。
【００３１】
図４（ｂ）に示すように、まず、ベルト端部１３の中間層１４を心体帆布１２に沿って、端部よりベルト長さ方向長さ約４０ｍｍをスライスした。このスライスした心体帆布１２の間に、先に準備された連結帆布４の接着端部８（長さ：約３０ｍｍ）を挿入し、連結環部７をベルト端部１３から突出させて、図示しない加熱プレス機に装着し、１６０℃×５分間加圧加熱して接着する。
【００３２】
図４（ｃ）は、連結帆布４を接着したベルト端部１３と、同様に連結帆布を接着した他のベルト端部１３’とを向かい合わせた側面図である。図４（ｄ）は、前記両接合端部１３，１３’を接近させて、それぞれの連結環部７、７’を交互に嵌め合わせて、嵌め合わされた連結環部７、７’に、連結部材１５を一連に挿通してベルト端部１３、１３’を連結する。連結部材１５はポリエステル樹脂または防錆された金属など剛性が高い棒状体である。
【００３３】
評価方法は、接合時間としてはベルト端部の切断から、連結した樹脂ベルトを運転可能な状態とするまでの時間を測定して、分で表示する。騒音、搬送物・搬送台の傷つきについては、搬送物を積載して走行させ観察者の聴覚、視覚で判断する。ホツレなどの連結部の損傷は１０００時間走行後の連結部の状態を目視により判断する。連結部の強度は、樹脂ベルト本体の強度が１００Ｎ／ｍｍの場合に、幅５０ｍｍの連結部を含む連結試験片を作成し、引張り試験機で測定した。結果を表１、実施例１に示す（単位はＮ／ｍｍ）。
【００３４】
（従来例１）
実施例１と同様な樹脂ベルトのベルト端部を、従来の技術の（１）プレスジョイントの項に記載した接合方法により接合した。得られた連結部を有する樹脂ベルトのベルト端部を実施例１と同様に評価し、結果を表１、従来例１に示す。
【００３５】
（従来例２）
実施例１と同様な樹脂ベルトのベルト端部を、従来の技術（２）常温接着剤ジョイントに記載した接合方法を用いて接合し、実施例１と同様に評価し結果を表１、従来例２に示す。
【００３６】
（従来例３）
実施例１と同様な樹脂ベルトのベルト端部を、従来の技術（３）金具ジョイントの項に記載した連結方法を用いて連結し、実施例１と同様に評価し結果を表１、従来例３に示す。
【００３７】
（従来例４）
実施例１と同様な樹脂ベルトのベルト端部を、従来の技術（４）プラスチックスファスナジョイントの項に記載した連結方法を用いて連結し、実施例１と同様に評価し結果を表１、従来例４に示す。
【００３８】
【表１】
【００３９】
実施例１については、未熟練者でも短時間で連結することができ、連結強度が従来例１より低い以外は問題なし。ただし、この連結構造を採用するのは、予測できない事故などにより緊急に接合を必要にする場合に活用されるので、連結強度は短期間使用できる水準でも許容される。
【００４０】
従来例１は、接合力は最も優れるが、表１、その他の欄に示すようにプレス機が必要であるとともに、ベルト端部を接合可能なステップ状に切除するには相当の熟練が必要である。従来例２は、加熱プレス機を必要としないので、装置としては簡単になるが、使用可能な接合強度を実現するまでに長時間を要する問題がある。また、ベルト端部を成形するための熟練度は、従来例１と同じ程度が要求される。
【００４１】
従来例３は、工事が簡単であるが、連結金具が搬送物、支持テーブル等に当たって、これらを傷つけることがあり、また、騒音を生じることがある。従来例４は、接合作業は簡単であるが、接合力が弱くプラスチックスコイルの端部（樹脂ベルトの側端部）よりほつれ易い問題がある。
【００４２】
【発明の効果】
以上説明したことから明らかなように、本発明の樹脂ベルトの端部連結構造とその製造方法には、次のような優れた効果がある。
【００４３】
請求項１の樹脂ベルトの端部連結構造は、連結帆布を用いてベルト端部に連結環部を突出させて、この連結環部に連結部材を挿通して対をなすベルト端部を連結することにより、連結時間は短く、未熟練者であっても容易に連結できるので、事故など緊急時の対応として極めて有効である。
【００４４】
請求項２に記載の端部連結構造は、前記連結帆布に用いる単糸として、被覆部の融点が芯体部の融点より４０℃以上低いので、接着端部を加圧、加熱して一体化するとき、被覆部が溶融し、芯体部、心体帆布等の繊維特性を維持して接着されるので、連結帆布の形成が容易であり、連結作業は一層短時間かつ簡単に完了する。
【００４５】
請求項３に記載の端部連結構造は、前記連結帆布、心体帆布としてポリエステル繊維を用いることにより、樹脂ベルトとして十分な強度を得やすいとともに、前記の融点を有する被覆層を容易に形成することができる。
【００４６】
請求項４に記載の端部連結構造は、連結帆布の横糸の打ち込み本数を少なくし、縦糸、横糸の間隔を所定の値とすることにより横糸のない連結環部を容易に成形することができる。
【００４７】
請求項５に記載の端部連結構造の製造方法は、連結環部と接着端部とを形成した連結帆布をベルト端部に接着して、本発明に係る連結構造を容易に形成することができる。また、請求項６に記載の端部連結構造の製造方法では、連結帆布に使用される単糸の被覆層の融点を芯体部等の融点より４０℃以上低いものを使用するので、芯体部等の特性を劣化させることなく連結帆布を形成し、心体帆布とを容易に接着することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る連結帆布の単糸の断面図である。
【図２】本発明に係るジョイント部材の平面図である。
【図３】本発明に係る連結帆布の側面図を示し、図３（ａ）はジョイント部材を折り曲げて連結環部７と接着端部８を形成した連結帆布４の側面図であり、図３（ｂ）は連結環部７を形成した連結帆布をベルト端部に挿入して接着した状態を示す側面図である。
【図４】ベルト端部を連結帆布により連結する手順を示す側面図であり、図４（ａ）は連結帆布を接着する前のベルト端部の側面図であり、図４（ｂ）はベルト端部をスライスして連結帆布を挿入した側面図であり、図４（ｃ）は連結帆布を接着し連結環部７，７’を突出した一対のベルト端部を向かい合わせた側面図であり、図４（ｄ）は連結環部に連結部材１５を挿入して連結を完了した状態を示す側面図である。
【図５】従来のプレスジョイントにより接合したベルト端部のベルト長さ方向断面図である。
【図６】従来の金具ジョイントにより連結された一対のベルト端部の断面図である。
【図７】従来のファスナージョイントにより連結された一対のベルト端部を示し、図７（ａ）は平面図であり、図７（ｂ）は断面図である。
【符号の説明】
１：単糸
２：被覆層
３：芯体部
４：連結帆布
５：縦糸
６：横糸
７：連結環部
８：接着端部
９：ジョイント部材
１０：樹脂ベルト
１１：樹脂カバー層
１２、１２’：心体帆布
１３、１３’：ベルト端部
１４：中間層
１５：連結部材
３０：プラスチックファスナー
３１：帆布部分
３２：ジョイント用織物
５５：接着面
６０，６１：加熱プレス盤
６５，６５’：レーシングフック
６８：保護帆布[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an end joint structure of a light transport resin belt and a method of manufacturing the end connection structure, and more particularly, a core canvas and a resin belt having a resin cover layer on at least one side thereof, The present invention relates to an end joint structure for joining in an emergency at a site of use such as a factory and a method for manufacturing the end joint structure.
[0002]
[Prior art]
For example, the following method is known for the conventional light transport resin belt end connection structure and its manufacturing method, which will be described with reference to FIGS.
[0003]
(1) Press Joint FIG. 5 is a cross-sectional view of the belt end portion where the end portion of the resin belt having the two-layer core canvas is cut out in a step shape and joined by a heating press with an adhesive interposed. The core canvases 12 and 12 ′ and the resin cover layers 11 and 11 ′ of the one and the other belt end portions 13 and 13 ′ are cut out with a predetermined length step, and both belt end portions are stepped. Molding is performed, and an adhesive is applied to the adhesive surface 55, and the belt end portions 13 and 13 'are overlapped so that the resin cover layers 11 and 11' are on the same surface to form a connecting portion. This connecting portion is mounted between heating plates 60 and 61 of a heating press machine, pressurized and heated, and cooled and joined (FIG. 5 shows a state in which the heating plate is released after joining). Although the adhesive strength of the connecting portion is excellent, a heating press is required as shown in Table 1 and Conventional Example 1, and considerable skill is required to cut the belt end portion stepwise.
[0004]
(2) Room temperature adhesive joint (1) By using a room temperature curable adhesive as the adhesive in the press joint, the adhesive is cured at room temperature and bonded without using a heating press. Although it is simple as an apparatus, there is a problem that it takes a long time to cure, the adhesive strength is inferior to that of a press joint, and the same level of skill is required to form the belt end (Table 1). Refer to Conventional Example 2).
[0005]
(3) Bracket joint As shown in the sectional view in the belt length direction of the connecting portion in FIG. 6, the belt end portions 13 and 13 ′ to be connected are cut in a straight line in the belt width direction and connected to the respective belt end portions. Fastening the racing hooks 65 and 65 ', which are metal fittings, abut the belt end portions 13 and 13', fit the racing hooks 65 and 65 ', and insert the connecting member 15 into the fitted portion. Connect both belt ends. In addition, a canvas member may be affixed to the lower surface of this connection part, and it may prevent damaging a support table at the time of driving | running | working (for example, refer patent document 1). Although it has the advantage that the construction is simple, it may cause noise and damage the transported object, support table, etc. (see Table 1 and Conventional Example 3).
[0006]
(4) Plastic fastener joint FIG. 7A is a plan view of the joint portion, and FIG. 7B is a sectional view in the belt length direction. A joint fabric 32 in which a spiral plastic fastener 30 shown in FIG. 7B is woven into a canvas portion 31 is prepared in advance (the plastic fastener 30 protrudes most of the annular portion). Most of the canvas member 31 of the joint fabric 32 is sandwiched between the belt end portions 13 and 13 'of the resin belt obtained by slicing and bonding the intermediate layer of the core canvas 31, and is heated by pressure and fixed by adhesion. Yes (when the body canvas has two layers). The belt end portions 13 and 13 ′ to which the joint fabric 32 is secured are abutted, the annular portions of both plastic fasteners 30 are alternately combined, and the connecting member 15 is inserted into the combined plastic fastener 30 to both The belt end portions 13 and 13 'are connected. Although the joining work is extremely simple, there is a problem that the joining force is weak and is easily pulled away from the end portion of the plastic coil (easily frayed) (see Table 1 and Conventional Example 4).
[0007]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Laid-Open No. 2002-13593
[Problems to be solved by the invention]
The present invention relates to a resin belt end connection structure for lightweight conveyance, for example, when it is necessary to connect in a short time such as an accident, or in a field of limited size due to the structure of a conveyor, etc. Provide a resin belt end connection structure that can complete the connection in a short time when necessary, ensure the required bonding strength, and does not require special equipment or skills to perform the connection work, Moreover, it aims at providing the manufacturing method which produces this edge part connection structure easily.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-described problem, the resin belt end joint structure according to claim 1 is an end connection structure that connects the belt end portions of the resin belt provided with a resin cover layer on at least one surface of the core canvas. The joint member woven with warp and weft, which are synthetic fibers, with an interval between adjacent yarns is folded back into a U-shape, and the bent, nearly circular connecting ring part is bonded to the overlapped part. A pair of connecting canvases, each having a bonded end portion formed thereon, is bonded to the core canvas of the belt end portion by the adhesive end portion, and the connecting ring portion projects from the belt end portion. The end portions of the belt are abutted and the connecting ring portions are alternately fitted, and a connecting member is inserted into the fitted connecting ring portions in series to connect the pair of belt end portions. You .
[0010]
In the end portion connecting structure having the above-described configuration, in order to connect the end portions of the resin belt, the joint member is bent into a U shape from a substantially central portion in the length direction to form a connecting ring portion and an adhesive end portion. Use canvas. The joint member is a canvas having a large number of warp yarns, a high strength, and a small number of weft yarns, for example, a plain weave canvas, which is woven at intervals so that adjacent yarns do not contact each other. Yes. In the connecting ring portion, the warp yarn is preferably driven in a large number in order to withstand the total tension for running the resin belt, and the weft yarn bears the function of maintaining the warp yarn at a predetermined interval, so the number of driven yarns may be small. . Moreover, in order to form the connection ring part mentioned later for details, it is preferable that there are few wefts. This is because if there is a weft in the connecting ring portion, the warp may impair strength such as local wear.
[0011]
Portions other than the connecting ring portion of the joint member are overlapped and pressed and heated to be bonded to form a bonded end portion. By bonding this bonded end portion to the core canvas at the belt end portion, the connecting ring portion is firmly joined to the belt end portion while protruding from the belt end portion. If the core canvas is in multiple layers, the core canvas is peeled off and the bonded ends of the connecting canvas are inserted and bonded. In the case of a single layer, a protective cover layer, which is a thin canvas, is attached to the back. Can also be glued together. In addition, an adhesive may be used when the core canvas is laminated in a plurality of layers through an intermediate layer, or when the adhesive force between the core canvas and the connecting canvas is insufficient.
[0012]
The connecting ring projecting from one belt end is mutually fitted with a connecting ring similarly provided at the other belt end, and a connecting member is inserted in series into the fitted connecting ring. An end connection structure is formed. The connecting member has high rigidity and is a rod-like body that can be inserted into the connecting ring portion of the connecting canvas, and a metal, engineering plastic, or the like is selectively used depending on the application.
[0013]
The resin belt end connecting structure according to claim 2, wherein a synthetic fiber having a double structure having a core body and a coating layer covering the outer periphery thereof is used as a thread constituting the joint member. The melting point of is lower by 40 ° C. or more than the melting point of the core part.
[0014]
The core part is a synthetic fiber having a large tensile strength sufficient to bear the tension for running the resin belt, and the covering part easily forms an adhesive end by overlapping and pressurizing and heating the joint member, Further, it is a synthetic resin capable of strongly bonding the core canvas and the connecting canvas. With this configuration, a connected canvas having both a high tensile strength and a strong adhesive force to the core canvas is obtained.
[0015]
When the bonded end portion is formed by lowering the melting point of the covering portion by 40 ° C. or more (preferably 60 ° C. or more) lower than the melting point of the core portion and the melting point of the core canvas, the bonded end portion is applied to the core canvas. When the contact layer is heated under pressure and bonded, the coating layer melts easily and functions as an adhesive, but the core body and the core canvas do not lose their fiber characteristics. When the temperature difference is less than 40 ° C., the fiber characteristics (such as tensile strength) of the core body or core canvas may be lost due to partial temperature variations during the bonding operation.
[0016]
The resin belt end connecting structure according to claim 3 is characterized in that the joint member is a polyester fiber and the core canvas of the resin belt is a polyester fiber. In this way, the joint member melts the warp and weft coating layers formed by pressurization and bonds them to the core canvas, and transmits the tension related to the core canvas to the connected canvas. By using the material of the joint member and the material of the core body canvas approximately, preferably using a material having an approximate chemical composition, the covering layer is easily fused to both fibers.
[0017]
5. The resin belt end connecting structure according to claim 4, wherein the joint member has a number of wefts driven in the range of 1/5 to 1/10 of the number of warps driven in, and a space between the warp yarns of the joint member is set to warp The canvas is characterized in that it is 2 to 4 times the thickness of the fabric and the weft spacing is 5 to 15 mm.
[0018]
This joint member reduces the number of weft threads per unit length, making it easy to create a state where there is no weft in the connection ring part where the joint member is folded in a U shape. It becomes easy to combine alternately and it becomes easy to let a connection member pass. The number of driven per unit length of the weft is set to 1/5 to 1/10 that of the warp. If it is 1/5 or more, wefts are likely to appear in the connecting ring portion, and if it is less than 1/10, the shape of the connecting canvas is difficult to maintain and difficult to handle.
[0019]
The interval between the warp yarns of the joint member is 2 to 4 times (preferably about 3 times) the thickness of the warp yarns, so that the warp yarns necessary for combining both connecting ring portions by abutting both belt ends are combined. Ensure an interval between. Further, by setting the interval between the wefts to 5 to 15 mm (preferably about 10 mm), the wefts can be eliminated from the connecting ring portion of the connecting canvas as described above.
[0020]
The method for manufacturing a resin belt connection structure according to claim 5 is a method for manufacturing an end connection structure for connecting the belt end portions of a resin belt provided with a resin cover layer on at least one surface of a core canvas. Two connected canvases having a substantially circular connecting ring part and an adhesive end part overlapped by folding a joint member woven with warp yarns and weft yarns that are adjacent to each other with a gap between adjacent yarns into a U shape After forming and bonding the bonded ends as they are or by applying pressure and heat, one connecting canvas is attached to one belt end and the other connecting canvas is connected to the other belt end. The adhesive end is in close contact with the core canvas of the belt end so that the part protrudes from the belt end, and is bonded by pressurization and heating. Both the belt ends are butted and protruded from both belt ends. The connecting ring part By fitting alternately, characterized by connecting the two belt ends by inserting the coupling member into a series of these consolidated annular portion.
[0021]
According to this manufacturing method, it is possible to form an easy-to-use connected canvas by folding the joint member into a U shape and bonding the overlapped portion by heating and pressing. Further, when the yarn constituting the joint member is a synthetic fiber having a two-layer structure having a coating layer having a low melting point, the bonded end of the connecting canvas is attached to the core canvas (the surface on which the resin cover layer is not provided) at the end of the belt. Are adhered and heated under pressure, whereby the coating layer melts and functions as an adhesive and is strongly bonded by cooling. In addition, when there are a plurality of core body canvases, the core body canvas layers can be further firmly bonded by slicing and inserting and bonding the bonded end portions. An adhesive may be used when the intermediate layer is difficult to adhere, such as soft polyvinyl chloride or polyurethane, or when the core canvas is difficult to adhere to the joint member.
[0022]
The manufacturing method of the end part connection structure of the resin belt according to claim 6, wherein the yarn constituting the joint member is a synthetic fiber having a two-layer structure of a core part and a coating layer, and the melting point of the coating layer is set. The melting point of the core part is 40 ° C. or more lower.
[0023]
This joint member lowers the fiber strength of the core portion even when the coating layer melts when bonding by heating under pressure by lowering the melting point of the coating layer by 40 ° C. or more than the melting point of the core portion. There is no. Moreover, the adhesive force and the fiber strength are not partially reduced due to variations in the heating temperature during bonding. Furthermore, the belt end portions projecting from both belt end portions are projected and alternately combined, whereby the belt end portions can be easily coupled by the coupling member.
[0024]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the resin belt end connection structure according to the present invention will be described below with reference to the drawings.
[0025]
(Example 1)
FIG. 1 is an enlarged cross-sectional view of a thread (also referred to as a single thread) constituting a joint member 9 according to the end connection structure of the present invention, and FIG. 2 is a partially enlarged plan view of the joint member 9 using the same. is there. The single yarn 1 shown in FIG. 1 has the outer peripheral surface of the core body portion 3 covered with a coating layer 2, and this single yarn 1 is used as warp or weft. In Example 1, a polyester fiber having a melting point of 250 ° C. was used for the core part 3, and a polyester resin having a melting point of 160 ° C. was used as the coating layer 2.
[0026]
The thickness of the warp and weft is 1670 dtex (approximately 0.9 mm), and the number of driven yarns is 3.7 warps / cm (pitch d = approximately 2.7 mm) and 1 weft / cm (pitch d ′). = About 10 mm), a plain weave joint member 9 as shown in FIG. 2 was formed. This joint member 9 was prepared with a width of 30 mm and a length of about 90 mm.
[0027]
FIG. 3 shows a connecting canvas 4 using a joint member 9. FIG. 3 (a) shows a side view of the connecting canvas 4 in which the joint member is bent to form the connecting ring portion 7 and the bonded end portion 8. The bonded end portion 8 is superposed and pressurized and heated together. It is glued. FIG. 3B is a longitudinal sectional view of the connecting canvas 4 coupled to the belt end 13 (an example in which the core canvas has two layers). The wefts 6 are arranged at a long pitch d ′ (see FIG. 4A), and are bent so that there is no weft 6 in the connecting ring portion 7 portion.
[0028]
As shown in FIG. 3B, the bonded canvas 4 formed in this manner is inserted between the two layers of core canvas 12 at the belt end 13 and is heated under pressure to be bonded. (The details of the bonding procedure will be described later). The single-layer covering layer 2 (see FIG. 1) constituting the connecting canvas 4 by pressure heating also functions as an adhesive and strongly adheres to the core canvas. When the intermediate layer is a material that is difficult to adhere, or when it is difficult to adhere to the core canvas, a necessary adhesive may be used. Further, when the core canvas is a single layer, the joining end 7 may be overlaid on the core canvas, and a reinforcing cloth may be overlaid on the back surface of the core canvas to pressurize and bond them (not shown). The connecting ring portion 7 protrudes from the belt end portion 13, and the connecting ring portions of other belt end portions that have the same configuration and are connected to each other are alternately fitted, and the connecting members are sequentially inserted into these connecting ring portions. Are linked together.
[0029]
The bonded end portion 8 of the connecting canvas 4 is preferably molded in advance by pressurizing and heating as described above, but the overlapped bonded end portion 8 is directly stacked on the core canvas 12 and heated under pressure. Can also be glued.
[0030]
A procedure for inserting and bonding the connecting canvas 4 between the core canvases at the belt end will be described with reference to FIG. FIG. 4 (a) is a longitudinal sectional view of the belt end portion 13 and shows one side of the core canvas 12 using polyester fibers laminated via an intermediate layer 14 made of soft polyvinyl chloride (conveying the article). A resin cover layer 11 made of soft polyvinyl chloride is laminated on the upper surface.
[0031]
As shown in FIG. 4B, first, the intermediate layer 14 of the belt end portion 13 was sliced along the core canvas 12 to have a length in the belt length direction of about 40 mm from the end portion. The bonded end portion 8 (length: about 30 mm) of the previously prepared connecting canvas 4 is inserted between the sliced core canvas 12 and the connecting ring portion 7 is projected from the belt end portion 13, as shown in the figure. It is attached to a heating press that does not, and is heated under pressure at 160 ° C. for 5 minutes for bonding.
[0032]
FIG. 4C is a side view in which the belt end portion 13 to which the connecting canvas 4 is bonded and the other belt end portion 13 ′ to which the connecting canvas is similarly bonded face each other. FIG. 4 (d) shows that the joint end portions 13 and 13 ′ are brought close to each other, and the respective connection ring portions 7 and 7 ′ are alternately fitted to each other to connect the fitted connection ring portions 7 and 7 ′. The belts 13 and 13 'are connected by inserting the member 15 in series. The connecting member 15 is a rod-like body having high rigidity such as polyester resin or rust-proof metal.
[0033]
In the evaluation method, as the joining time, the time from the cutting of the belt end until the connected resin belt is made operable is measured and displayed in minutes. For noise and damage to the transported object / transportation platform, the transported object is loaded and traveled and judged by the observer's hearing and vision. The damage of the connecting part such as a fray is determined by visual observation of the state of the connecting part after traveling for 1000 hours. The strength of the connecting portion was measured with a tensile tester by preparing a connecting test piece including a connecting portion having a width of 50 mm when the strength of the resin belt main body was 100 N / mm. The results are shown in Table 1 and Example 1 (unit: N / mm).
[0034]
(Conventional example 1)
The belt ends of the resin belts similar to those in Example 1 were joined by the joining method described in the section (1) Press joint of the prior art. The belt end portion of the resin belt having the obtained connecting portion was evaluated in the same manner as in Example 1, and the results are shown in Table 1 and Conventional Example 1.
[0035]
(Conventional example 2)
The belt ends of the resin belts similar to those in Example 1 were joined using the joining method described in the prior art (2) room temperature adhesive joint, and evaluated in the same manner as in Example 1 and the results are shown in Table 1, Conventional Examples. It is shown in 2.
[0036]
(Conventional example 3)
The belt ends of the resin belts similar to those in Example 1 were connected using the connection method described in the section of the prior art (3) metal fitting joint, and evaluated in the same manner as in Example 1, and the results are shown in Table 1. 3 shows.
[0037]
(Conventional example 4)
The belt end portion of the resin belt similar to that in Example 1 was connected using the connecting method described in the section of the prior art (4) Plastic fastener joint, evaluated in the same manner as in Example 1, and the results are shown in Table 1. A conventional example 4 is shown.
[0038]
[Table 1]
[0039]
About Example 1, even an unskilled person can connect in a short time, and there is no problem except that the connection strength is lower than that of Conventional Example 1. However, since this connection structure is used when urgent joining is required due to an unforeseen accident or the like, the connection strength is allowed even at a level where it can be used for a short period of time.
[0040]
Conventional Example 1 has the best joining force, but requires a press as shown in Table 1 and other columns, and considerable skill is required to cut the belt end into a joinable step. is there. Since Conventional Example 2 does not require a heating press machine, the apparatus is simple, but there is a problem that it takes a long time to realize usable bonding strength. Further, the skill level for forming the belt end portion is required to be the same as that of the conventional example 1.
[0041]
In the conventional example 3, the construction is simple, but the connecting metal fitting may hit the transported object, the support table, etc., which may damage these parts and may cause noise. Conventional Example 4 has a problem that the joining work is simple, but the joining force is weak and the plastics coil is easily frayed from the end portion (side end portion of the resin belt).
[0042]
【The invention's effect】
As is apparent from the above description, the resin belt end connecting structure and the manufacturing method thereof according to the present invention have the following excellent effects.
[0043]
The resin belt end connecting structure according to claim 1 uses a connecting canvas to project a connecting ring portion at the belt end portion, and inserts a connecting member into the connecting ring portion to connect the paired belt end portions. As a result, the connection time is short, and even an unskilled person can easily connect, so it is extremely effective as an emergency response such as an accident.
[0044]
In the end connecting structure according to claim 2, since the melting point of the covering part is 40 ° C. or more lower than the melting point of the core part as the single yarn used in the connecting canvas, the bonding end part is pressed and heated to be integrated. When this is done, the covering part melts and adheres while maintaining the fiber characteristics of the core part, core canvas, etc., so that the formation of the connecting canvas is easy, and the connecting operation is completed in a shorter time and easily.
[0045]
In the end connection structure according to claim 3, by using polyester fiber as the connection canvas and the core canvas, it is easy to obtain a sufficient strength as a resin belt and easily form the coating layer having the melting point. be able to.
[0046]
The end connection structure according to claim 4 can easily form a connection ring portion without a weft by reducing the number of driven wefts of the connecting canvas and setting the distance between the warp and the weft to a predetermined value. .
[0047]
The manufacturing method of the end part connection structure according to claim 5 can easily form the connection structure according to the present invention by bonding the connection canvas formed with the connection ring part and the adhesive end part to the belt end part. it can. Moreover, in the manufacturing method of the edge part connection structure of Claim 6, since the melting | fusing point of the coating layer of the single yarn used for a connection canvas is 40 degreeC or more lower than melting | fusing point of a core part etc., a core body is used. The connected canvas can be formed without deteriorating the characteristics of the parts and the like, and can be easily bonded to the core canvas.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view of a single yarn of a connecting canvas according to the present invention.
FIG. 2 is a plan view of a joint member according to the present invention.
3 is a side view of a connecting canvas according to the present invention, and FIG. 3 (a) is a side view of the connecting canvas 4 in which a joint member is bent to form a connecting ring portion 7 and an adhesive end portion 8. FIG. (B) is a side view which shows the state which inserted and bonded the connection canvas which formed the connection ring part 7 in the belt edge part.
FIG. 4 is a side view showing a procedure for connecting the belt end portions with a connecting canvas, FIG. 4 (a) is a side view of the belt end portion before bonding the connecting canvas, and FIG. 4 (b) is a belt. FIG. 4 (c) is a side view of a pair of belt ends facing each other with the connecting canvas bonded thereto and protruding from the connecting ring portions 7, 7 ′. FIG. 4D is a side view showing a state where the connection is completed by inserting the connection member 15 into the connection ring portion.
FIG. 5 is a sectional view in the belt length direction of a belt end joined by a conventional press joint.
FIG. 6 is a cross-sectional view of a pair of belt end portions connected by a conventional metal fitting joint.
7 shows a pair of belt ends connected by a conventional fastener joint, FIG. 7 (a) is a plan view, and FIG. 7 (b) is a cross-sectional view.
[Explanation of symbols]
1: Single yarn 2: Cover layer 3: Core portion 4: Linked canvas 5: Warp yarn 6: Weft 7: Linking ring portion 8: Bonded end portion 9: Joint member 10: Resin belt 11: Resin cover layers 12, 12 ′ : Core canvas 13, 13 ': belt end 14: intermediate layer 15: connecting member 30: plastic fastener 31: canvas portion 32: joint fabric 55: bonding surface 60, 61: heating press panel 65, 65': racing Hook 68: Protective canvas
