【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両、例えば自動車のプロペラシャフトのセンタベアリングブラケットに関する。
【０００２】
【従来の技術】
車両、例えば自動車のプロペラシャフトは、トランスミッションからディファレンシャルギアへエンジンの回転駆動力を伝達するものであるが、回転体であるため、特に前部エンジン後部駆動のホイルベースの長いトラック等では、共振等の問題により分割型のプロペラシャフトが使用されることが多い。この分割型のプロペラシャフトは、各シャフトがセンタベアリング、センタベアリングブラケット等を介して車体フレーム、例えばクロスメンバに取り付けられる。
【０００３】
従来のプロペラシャフトのセンタベアリングブラケットは、例えば図８及び図９に示すように、車両の前後方向の縦断面が略コ字状に形成されたブラケット本体１０２と、ブラケット本体１０２の内部に溶着された２つのリブ１０３と、ブラケット本体１０２の前面に溶着された前方リブ１０４とから形成される。リブ１０３は、片面についてほぼその全周がブラケット本体１０２の内側面に溶着される。前方リブ１０４も片面についてほぼその全周がブラケット本体１０２の前面に溶着される。
【０００４】
このように、センタベアリングブラケット１０１は、全体が箱形に近い形状に形成される。したがって、ベアリングホルダ１０５をセンタベアリングブラケット１０１に取り付ける場合には、ブラケット本体１０２のフレーム取付部１０２ａが障害物となり、インパクトドライバ等を使用することができないため、レンチをブラケット本体１０２の中に後方から挿入して、ボルト１０６の締結を行っている。
【０００５】
また、各プロペラシャフトの取付角度及び高さは車種毎に異なり、ブラケット本体１０２のフレーム取付部１０２ａとベアリング取付部１０２ｂがなす角度及び高さはそれぞれ異なる。このため、従来のセンタベアリングブラケット１０１においては、ベアリング取付部１０２ｂの角度及び高さがそれぞれ異なる複数種のブラケット本体１０２及びリブ１０３を用意し、車種による角度及び高さの相違に対応している。
【０００６】
上述のセンタベアリングブラケット１０１と同様のセンタベアリングブラケットが、下記特許文献１にも開示されている。
【０００７】
一方、車両の走行中にプロペラシャフトが外れるといった万一の事態を考慮して、プロペラシャフトを囲むプロペラシャフトガードが車体フレーム、例えばクロスメンバに取り付けられる。従来、このプロペラシャフトガードは専用のブラケットを介して車体フレーム、例えばクロスメンバに取り付けられることが多い。
【０００８】
【特許文献１】
特開平８−１９７９７０号公報（第５図）
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
このように、従来のプロペラシャフトのセンタベアリングブラケットは、各部材が溶着により接合され、全体が箱形に近い形状に形成される。このため、センタベアリングブラケットの重量が重くなり、燃費向上の一阻害要因となっている。また、各部材を接合するための溶接長が長くなりコスト高を招くと共に、ベアリングホルダを取り付ける際に、インパクトドライバ等を使用することができず、作業性が悪いという問題がある。
【００１０】
さらに、各車種に対応するため、ベアリング取付部の角度及び高さが異なる複数種のブラケット本体及びリブを用意しなければならない。すなわち、センタベアリングブラケットを形成するために必要な４つの部品のうちの３つについて、複数種の部品を用意しなければならず、部品管理面からもコスト高を招くという問題がある。
【００１１】
本発明はこのような問題を解決するためになされたもので、軽量化を図ることができ、製造時の溶接長を短くすることができると共に、ベアリングホルダ取付時の作業性を向上させることができ、部品管理面からのコスト削減を図ることができるセンタベアリングブラケットを提供することを課題とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上述の課題を解決するために、本発明が採用する手段は、プロペラシャフトのセンタベアリングブラケットが、車両の横方向に延びる板状部材からなるブラケット本体と、車両の前後方向に延びて車体フレームに取り付けられると共に一端がブラケット本体の一面に溶着される左右一対のフレーム取付部と、ブラケット本体の他面に溶着されてブラケット本体から所定角度で突出するベアリング取付部とを備えたことにある。
【００１３】
このように、本発明のプロペラシャフトのセンタベアリングブラケットは、いわゆる箱形構造を採らないから、左右のフレーム取付部の間に、他端側が開放された大きな肉抜部が形成され、これにより軽量化を図ることができると共に、各部材を接合するための溶接長を短くすることができる。
【００１４】
また、ベアリング取付部は、ブラケット本体の他面から所定角度で突出するから、ベアリング取付部の上方の障害物が排除される。したがって、ベアリング取付部を車体フレーム、例えばクロスメンバから突出させて取り付けることにより、ベアリングホルダを取り付ける際に、上方からインパクトドライバ等を差し入れて、容易に使用することができるようになる。
【００１５】
一方、ブラケット本体に対するベアリング取付部の取付位置を上下させることにより、プロペラシャフトの取付高さが異なるすべての車種に対応したセンタベアリングブラケットを形成することができる。すなわち、この場合には、センタベアリングブラケットを形成する４つの部品についてそれぞれ１種類ずつを用意すれば、すべての車種に対応できる。
【００１６】
また、プロペラシャフトの取付角度が異なる場合にも、ブラケット本体に対するベアリング取付部の所定角度を変更するだけで、すべての車種に対応したセンタベアリングブラケットを形成することができる。すなわち、この場合にはベアリング取付部についてだけ、つまりブラケットの形成に必要な４つの部品のうち１つについてだけ、複数種の部品を用意すればよいようになる。
【００１７】
ブラケット本体にフレーム取付部側に延びる第１の溶接しろを折曲形成し、フレーム取付部に内側に延びる第２の溶接しろを折曲形成し、第２の溶接しろを第１の溶接しろ上に重ね合せて第２の溶接しろの周囲の全部又は一部を溶着することにより、第１の溶接しろと第２の溶接しろとを接合することもできる。第１の溶接しろの周囲及び第２の溶接しろの周囲の双方を溶着するためには、ブラケット本体とフレーム取付部を２度治具に固定する必要があるが、第２の溶接しろを第１の溶接しろ上に重ね合せ、第２の溶接しろの周囲だけを溶着して接合することにより、治具への固定は１度だけで済むようになる。
【００１８】
第１の溶接しろと第２の溶接しろとの接合部を、車体フレームに取り付けることもできる。このようにすれば、ブラケット本体も直接車体フレームに取り付けられるから、センタベアリングブラケットの取付けが強固になる。
【００１９】
フレーム取付部の他端側に、プロペラシャフトガード取付部を設けることもできる。フレーム取付部にプロペラシャフトガード取付部を設けることにより、プロペラシャフトガード取付専用のブラケットを別に設けなくても済む。
【００２０】
【発明の実施の形態】
本発明に係るプロペラシャフトのセンタベアリングブラケットの第１の発明の実施の形態を、図１ないし図５を参照して詳細に説明する。
【００２１】
図１に示すように、車両、例えば自動車のプロペラシャフト１は、トランスミッションからディファレンシャルギアへエンジンの回転駆動力を伝達するものであり、図示しないセンタベアリング、後述するベアリングホルダ２、センタベアリングブラケット１０等を介して車体フレーム、例えばクロスメンバ３に取り付けられる。
【００２２】
図２に示すように、センタベアリングブラケット１０は、ブラケット本体１１と、前方のフレーム取付部２１と、後方のベアリング取付部３１とから形成される。図２ないし図５に示すように、ブラケット本体１１は、自動車の横方向に略鉛直に、本例では上方から下方にやや前傾して延びる板状部材からなり、中央には肉抜部１２が設けられる。ブラケット本体１１の上部に、前方（フレーム取付部側）に延びる２つの第１の溶接しろ１３が折曲形成される。なお、図３に拘わらず、ブラケット本体１１は、鉛直に対し前後方向にさらに大きな角度を付けることもできる。
【００２３】
フレーム取付部２１は、自動車の前後方向に延びる左右一対の板状部材からなり、横方向縦断面が逆Ｌ字状にそれぞれ折曲形成される。フレーム取付部２１の後端（一端）には、外側に延びる溶接しろ２２がそれぞれ折曲形成され、この溶接しろ２２がブラケット本体１１の前面（一面）１１ａに重ね合わされて、それぞれ溶着される。また、フレーム取付部２１の上部には内側に延びる第２の溶接しろ２３が形成され、この第２の溶接しろ２３をブラケット本体１１の第１の溶接しろ１３上に重ね合せて、第２の溶接しろ２３の周囲の一部である前後端部を溶着することにより、第１の溶接しろ１３と第２の溶接しろ２３とを接合する。なお、第２の溶接しろ２３の周囲の全部を溶着することもできる。
【００２４】
このようにして、左右一対のフレーム取付部２１がブラケット本体１１の前面１１ａに取り付けられる。第１の溶接しろ１３と第２の溶接しろ２３との接合部にボルト孔２４がそれぞれ穿設され、フレーム取付部２１の前部にもボルト孔２５がそれぞれ穿設される。
【００２５】
ベアリング取付部３１は、自動車の横方向に延びる板状部材からなり、両側部３２が上方に折曲形成される。また、ベアリング取付部３１には４つのボルト孔３３が穿設される。このベアリング取付部３１は、側部３２がブラケット本体１１の後面（他面）１１ｂに、所定高さに溶着されて取り付けられる。また、ベアリング取付部３１は、ブラケット本体１１の後面１１ｂから所定角度θ１ で突出する。
【００２６】
このように形成したセンタベアリングブラケット１０を、図１及び３に示すように、ボルト４等によりクロスメンバ３の下面に取り付ける。このとき、ベアリング取付部３１がクロスメンバ３から後方に突出するように、センタベアリングブラケット１０を取り付ける。図３に示すように、ベアリング取付部３１の下面に、ベアリングホルダ２を４本のボルト５等により取り付ける。
【００２７】
上述のセンタベアリングブラケット１０は、ブラケット本体１１と、前方のフレーム取付部２１と、後方のベアリング取付部３１とから形成され、いわゆる箱形構造を採らない。したがって、左右のフレーム取付部２１の間に、前方（他端側）が開放された大きな肉抜部が形成され、軽量化を図ることができる。また、各部材を接合するための溶接長を短くすることができ、製造コストの削減を図ることができる。
【００２８】
また、図３の２点鎖線で示すように、ベアリング取付部３１の取付高さを変更することにより、ブラケット本体１１及びフレーム取付部２１に何らの変更を加えることなく、車種毎に異なるプロペラシャフト１の取付高さの相違に対応することができる。すなわち、取付高さに関しては、センタベアリングブラケット１０を形成する４つの部品１１，２１，３１についてそれぞれ１種類ずつを用意すれば、すべての車種に対応できる。
【００２９】
さらに、ベアリング取付部３１の側端部３２の角度を、例えばθ１ からθ２ へ変更することにより、ブラケット本体１１及びフレーム取付部２１に何らの変更を加えることなく、車種毎に異なるプロペラシャフト１の取付角度の相違に対応することができる。すなわち、取付角度に関しては、ベアリング取付部３１についてだけ、つまりセンタベアリングブラケット１０の形成に必要な４つの部品１１，２１，３１のうち１つについてだけ、複数種の部品を用意すればよい。したがって、部品管理面から大幅なコスト削減を図ることができる。
【００３０】
この一方、ベアリング取付部３１は、ブラケット本体１１の後面１１ｂから所定角度θ１ で、しかもベアリング取付部３１をクロスメンバ３から後方に突出させて取り付けたから、ベアリングホルダ６をセンタベアリングブラケット１０に取り付ける際に、上方からインパクトドライバ等を容易に差し入れて使用することができ、作業性がよい。
【００３１】
また、ブラケット本体１１の第１の溶接しろ１３上にフレーム取付部２１の第２の溶接しろ２３を重ね合せ、第２の溶接しろ２３の周囲を溶着することにより、第１の溶接しろ１３と第２の溶接しろ２３とを接合したから、この溶着作業に必要な治具への固定は１度だけで済む。さらに、第１の溶接しろ１３と第２の溶接しろ２３との接合部をクロスメンバ３に取り付けたから、ブラケット本体１１も直接クロスメンバ３に取り付けられ、センタベアリングブラケット１０の取付けが強固になる。
【００３２】
本発明に係るプロペラシャフトのセンタベアリングブラケットの第２の発明の実施の形態を、図６及び図７を参照して詳細に説明する。
【００３３】
図６及び図７に示すように、センタベアリングブラケット４０のフレーム取付部４１の前方（他端側）に、プロペラシャフトガード取付部４２をそれぞれ設ける。図６に示すように、プロペラシャフトガード取付部４２の下面に、プロペラシャフトガード４３をボルト４４等により取り付ける。このように、フレーム取付部４１にプロペラシャフトガード取付部４２を設けたから、プロペラシャフトガード４３の取付専用ブラケットを別に設ける必要がない。
【００３４】
また、プロペラシャフトガード取付部４２をクロスメンバ４５の先端から前方に突出させて取り付けることにより、プロペラシャフトガード４３の取付け時に、上方からインパクトドライバ等を容易に差し入れて使用することができ、作業性がよい。その他は、上述の第１の発明の実施の形態のセンタベアリングブラケット１０と同様である。
【００３５】
なお、本発明のセンタベアリングブラケットは、上述のセンタベアリングブラケット１０，４０とは前後方向が逆のものでもよいことは勿論である。また、ブラケット本体の第１の溶接しろと、フレーム取付部の第２の溶接しろは必ずしも設ける必要はなく、種々の接合構造を採ることができる。さらに、必ずしもフレーム取付部にプロペラシャフトガード取付部を設ける必要はない。
【００３６】
【発明の効果】
以上詳細に説明したように、本発明のプロペラシャフトのセンタベアリングブラケットは、車両の横方向に延びる板状部材からなるブラケット本体と、車両の前後方向に延びて車体フレームに取り付けられると共に一端がブラケット本体の一面に溶着される左右一対のフレーム取付部と、ブラケット本体の他面に溶着されてブラケット本体から所定角度で突出するベアリング取付部とを備えるから、軽量化を図ることができ、溶接長を短くすることができると共に、ベアリングホルダ取付時の作業性を向上させることができ、部品管理面からのコスト削減を図ることができるという優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るプロペラシャフトのセンタベアリングブラケットの第１の発明の実施の形態を上から見た図である。
【図２】図１のセンタベアリングブラケット１０を示す斜視図である。
【図３】図１のセンタベアリングブラケット１０を示す側面図である。
【図４】図１のセンタベアリングブラケット１０を上から見た図である。
【図５】図１のセンタベアリングブラケット１０を示す後面図である。
【図６】本発明に係るプロペラシャフトのセンタベアリングブラケットの第２の発明の実施の形態を示す側面図である。
【図７】図６のセンタベアリングブラケット４０を上から見た図である。
【図８】従来のセンタベアリングブラケットを示す側面図である。
【図９】図８のセンタベアリングブラケット１０１を示す後面図である。
【符号の説明】
１ プロペラシャフト
２ ベアリングホルダ
３ クロスメンバ
４，５ ボルト
１０ センタベアリングブラケット
１１ ブラケット本体
１１ａ 前面
１１ｂ 後面
１２ 肉抜部
１３ 第１の溶接しろ
２１ フレーム取付部
２２ 溶接しろ
２３ 第２の溶接しろ
２４，２５ ボルト孔
３１ ベアリング取付部
３２ 側部
３３ ボルト孔
４０ センタベアリングブラケット
４１ フレーム取付部
４２ プロペラシャフトガード取付部
４３ プロペラシャフトガード
４４ ボルト
４５ クロスメンバ
１０１ センタベアリングブラケット
１０２ ブラケット本体
１０２ａ フレーム取付部
１０２ｂ ベアリング取付部
１０３ リブ
１０４ 前方リブ
１０５ ベアリングホルダ
１０６ ボルト
θ１ ，θ２ 所定角度[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a center bearing bracket of a propeller shaft of a vehicle, for example, an automobile.
[0002]
[Prior art]
The propeller shaft of a vehicle, for example, an automobile, transmits the rotational driving force of the engine from the transmission to the differential gear. However, since it is a rotating body, particularly in a long wheel-base track driven by the rear of the front engine, resonance and the like. Due to problems, split propeller shafts are often used. In the split type propeller shaft, each shaft is attached to a vehicle body frame, for example, a cross member via a center bearing, a center bearing bracket, and the like.
[0003]
For example, as shown in FIGS. 8 and 9, a conventional propeller shaft center bearing bracket is welded to a bracket body 102 having a longitudinal cross section in the longitudinal direction of the vehicle formed in a substantially U-shape, and the bracket body 102. The two ribs 103 and the front rib 104 welded to the front surface of the bracket body 102 are formed. The rib 103 is welded to the inner side surface of the bracket main body 102 about the entire circumference of one side. The front rib 104 is also welded to the front surface of the bracket main body 102 about the entire circumference of one side.
[0004]
Thus, the center bearing bracket 101 is formed in a shape close to a box shape as a whole. Therefore, when the bearing holder 105 is attached to the center bearing bracket 101, the frame attaching portion 102a of the bracket main body 102 becomes an obstacle, and an impact driver or the like cannot be used. The bolt 106 is inserted and fastened.
[0005]
Further, the mounting angle and height of each propeller shaft are different for each vehicle type, and the angle and height formed by the frame mounting portion 102a and the bearing mounting portion 102b of the bracket body 102 are different. For this reason, in the conventional center bearing bracket 101, a plurality of types of bracket bodies 102 and ribs 103 having different angles and heights of the bearing mounting portions 102b are prepared to cope with differences in angle and height depending on the vehicle type. .
[0006]
A center bearing bracket similar to the center bearing bracket 101 described above is also disclosed in Patent Document 1 below.
[0007]
On the other hand, in the unlikely event that the propeller shaft is detached while the vehicle is running, a propeller shaft guard surrounding the propeller shaft is attached to a vehicle body frame, for example, a cross member. Conventionally, this propeller shaft guard is often attached to a vehicle body frame, such as a cross member, via a dedicated bracket.
[0008]
[Patent Document 1]
JP-A-8-197970 (FIG. 5)
[0009]
[Problems to be solved by the invention]
As described above, the center bearing bracket of the conventional propeller shaft is formed in a shape close to a box shape by joining the respective members by welding. For this reason, the weight of the center bearing bracket is increased, which is an obstacle to improving fuel consumption. Further, there is a problem that the welding length for joining the respective members becomes long and costs are increased, and an impact driver or the like cannot be used when the bearing holder is attached, and workability is poor.
[0010]
Furthermore, in order to correspond to each vehicle type, a plurality of types of bracket bodies and ribs having different angles and heights of the bearing mounting portions must be prepared. That is, for three of the four parts necessary to form the center bearing bracket, a plurality of types of parts must be prepared, and there is a problem that the cost is increased from the part management side.
[0011]
The present invention has been made to solve such a problem, and can reduce the weight, shorten the weld length at the time of manufacture, and improve the workability at the time of mounting the bearing holder. It is an object of the present invention to provide a center bearing bracket capable of reducing the cost from the part management aspect.
[0012]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problems, the present invention adopts a means that a center bearing bracket of a propeller shaft includes a bracket body made of a plate-like member extending in the lateral direction of the vehicle, and a vehicle body frame extending in the longitudinal direction of the vehicle. It is provided with a pair of left and right frame mounting portions that are attached and welded to one surface of the bracket body, and a bearing mounting portion that is welded to the other surface of the bracket body and protrudes from the bracket body at a predetermined angle.
[0013]
As described above, since the center bearing bracket of the propeller shaft of the present invention does not adopt a so-called box-shaped structure, a large hollow portion with the other end opened is formed between the left and right frame mounting portions, thereby reducing the weight. The welding length for joining the members can be shortened.
[0014]
Further, since the bearing mounting portion protrudes from the other surface of the bracket body at a predetermined angle, the obstacle above the bearing mounting portion is eliminated. Therefore, by mounting the bearing mounting portion so as to protrude from the vehicle body frame, for example, the cross member, when mounting the bearing holder, an impact driver or the like can be inserted from above and used easily.
[0015]
On the other hand, by moving the mounting position of the bearing mounting portion with respect to the bracket body up and down, it is possible to form center bearing brackets corresponding to all vehicle types having different propeller shaft mounting heights. That is, in this case, if one type is prepared for each of the four parts forming the center bearing bracket, it can be applied to all vehicle types.
[0016]
Further, even when the propeller shaft mounting angle is different, the center bearing bracket corresponding to all vehicle types can be formed only by changing the predetermined angle of the bearing mounting portion with respect to the bracket body. That is, in this case, it is only necessary to prepare a plurality of types of parts only for the bearing mounting portion, that is, only one of the four parts necessary for forming the bracket.
[0017]
A first welding margin extending toward the frame mounting portion is bent in the bracket body, a second welding margin extending inward is bent in the frame mounting portion, and the second welding margin is above the first welding margin. It is also possible to join the first welding margin and the second welding margin by welding all or part of the periphery of the second welding margin. In order to weld both the periphery of the first welding margin and the periphery of the second welding margin, it is necessary to fix the bracket main body and the frame mounting portion to the jig twice. By superimposing on the first welding margin and welding and joining only the periphery of the second welding margin, the fixing to the jig is required only once.
[0018]
A joint portion between the first welding margin and the second welding margin can be attached to the vehicle body frame. In this way, since the bracket body is also directly attached to the vehicle body frame, the center bearing bracket is firmly attached.
[0019]
A propeller shaft guard attaching part can also be provided on the other end side of the frame attaching part. By providing the propeller shaft guard mounting portion in the frame mounting portion, it is not necessary to provide a separate bracket dedicated to mounting the propeller shaft guard.
[0020]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
A first embodiment of a center bearing bracket of a propeller shaft according to the present invention will be described in detail with reference to FIGS.
[0021]
As shown in FIG. 1, a propeller shaft 1 of a vehicle, for example, an automobile, transmits a rotational driving force of an engine from a transmission to a differential gear, and includes a center bearing (not shown), a bearing holder 2 described later, a center bearing bracket 10 and the like. It is attached to the vehicle body frame, for example, the cross member 3 via
[0022]
As shown in FIG. 2, the center bearing bracket 10 is formed of a bracket body 11, a front frame mounting portion 21, and a rear bearing mounting portion 31. As shown in FIGS. 2 to 5, the bracket body 11 is formed of a plate-like member extending substantially vertically in the lateral direction of the automobile, and in this example, slightly inclined forward from the upper side to the lower side. Is provided. Two first welding margins 13 extending forward (on the frame mounting portion side) are formed at the upper portion of the bracket body 11 in a bent manner. In addition, irrespective of FIG. 3, the bracket main body 11 can also give a bigger angle in the front-back direction with respect to perpendicular | vertical.
[0023]
The frame attachment portion 21 is composed of a pair of left and right plate-like members extending in the front-rear direction of the automobile, and has a transverse longitudinal section bent in an inverted L shape. A welding margin 22 extending outward is bent at the rear end (one end) of the frame mounting portion 21, and the welding margin 22 is superimposed on the front surface (one surface) 11 a of the bracket body 11 and welded thereto. Further, a second welding margin 23 extending inward is formed on the upper portion of the frame attachment portion 21, and the second welding margin 23 is overlapped on the first welding margin 13 of the bracket body 11, and the second welding margin 23 is overlapped. The first and second welding margins 13 and 23 are joined by welding the front and rear end portions that are part of the periphery of the welding margin 23. Note that the entire periphery of the second welding margin 23 can be welded.
[0024]
In this way, the pair of left and right frame attachment portions 21 are attached to the front surface 11 a of the bracket body 11. Bolt holes 24 are respectively drilled in the joint portions of the first welding margin 13 and the second welding margin 23, and bolt holes 25 are also drilled in the front portion of the frame mounting portion 21.
[0025]
The bearing attachment portion 31 is made of a plate-like member extending in the lateral direction of the automobile, and both side portions 32 are bent upward. Further, four bolt holes 33 are formed in the bearing mounting portion 31. The bearing attachment portion 31 is attached with the side portion 32 welded to the rear surface (other surface) 11b of the bracket body 11 at a predetermined height. Further, the bearing mounting portion 31 protrudes from the rear surface 11b of the bracket body 11 at a predetermined angle θ1.
[0026]
The center bearing bracket 10 thus formed is attached to the lower surface of the cross member 3 with bolts 4 or the like as shown in FIGS. At this time, the center bearing bracket 10 is mounted so that the bearing mounting portion 31 protrudes rearward from the cross member 3. As shown in FIG. 3, the bearing holder 2 is attached to the lower surface of the bearing attachment portion 31 with four bolts 5 or the like.
[0027]
The center bearing bracket 10 described above is formed of a bracket body 11, a front frame mounting portion 21, and a rear bearing mounting portion 31, and does not adopt a so-called box-shaped structure. Therefore, between the left and right frame attachment portions 21, a large hollow portion with the front (the other end side) opened is formed, and the weight can be reduced. Moreover, the welding length for joining each member can be shortened, and the manufacturing cost can be reduced.
[0028]
Further, as shown by a two-dot chain line in FIG. 3, by changing the mounting height of the bearing mounting portion 31, a propeller shaft that is different for each vehicle type without adding any changes to the bracket main body 11 and the frame mounting portion 21. It is possible to cope with the difference in the mounting height of 1. That is, regarding the mounting height, if one type is prepared for each of the four parts 11, 21, 31 forming the center bearing bracket 10, it can be applied to all vehicle types.
[0029]
Further, by changing the angle of the side end portion 32 of the bearing mounting portion 31 from, for example, θ1 to θ2, the propeller shaft 1 can be different for each vehicle type without any change to the bracket main body 11 and the frame mounting portion 21. It is possible to cope with the difference in the mounting angle. That is, regarding the mounting angle, a plurality of types of components may be prepared only for the bearing mounting portion 31, that is, for only one of the four components 11, 21, 31 necessary for forming the center bearing bracket 10. Therefore, significant cost reduction can be achieved from the part management aspect.
[0030]
On the other hand, since the bearing mounting portion 31 is mounted at a predetermined angle θ1 from the rear surface 11b of the bracket body 11 and protrudes rearward from the cross member 3, the bearing mounting portion 31 is mounted on the center bearing bracket 10. In addition, an impact driver or the like can be easily inserted and used from above, and the workability is good.
[0031]
Further, the second welding margin 23 of the frame mounting portion 21 is overlapped on the first welding margin 13 of the bracket main body 11, and the periphery of the second welding margin 23 is welded. Since the second welding margin 23 is joined, the fixing to the jig necessary for this welding operation is only required once. Furthermore, since the joint portion between the first welding margin 13 and the second welding margin 23 is attached to the cross member 3, the bracket body 11 is also directly attached to the cross member 3, and the center bearing bracket 10 is firmly attached.
[0032]
A second embodiment of the propeller shaft center bearing bracket according to the present invention will be described in detail with reference to FIGS.
[0033]
As shown in FIGS. 6 and 7, a propeller shaft guard mounting portion 42 is provided in front of the frame mounting portion 41 of the center bearing bracket 40 (the other end side). As shown in FIG. 6, the propeller shaft guard 43 is attached to the lower surface of the propeller shaft guard attachment portion 42 with bolts 44 or the like. Thus, since the propeller shaft guard mounting portion 42 is provided in the frame mounting portion 41, it is not necessary to separately provide a dedicated bracket for mounting the propeller shaft guard 43.
[0034]
In addition, by attaching the propeller shaft guard attaching portion 42 so as to protrude forward from the tip of the cross member 45, when attaching the propeller shaft guard 43, an impact driver or the like can be easily inserted and used from above. Is good. Others are the same as those of the center bearing bracket 10 according to the first embodiment.
[0035]
Needless to say, the center bearing bracket of the present invention may be reverse to the above-described center bearing brackets 10 and 40 in the front-rear direction. Further, the first welding margin of the bracket body and the second welding margin of the frame mounting portion are not necessarily provided, and various joining structures can be adopted. Furthermore, it is not always necessary to provide the propeller shaft guard mounting portion in the frame mounting portion.
[0036]
【The invention's effect】
As described above in detail, the center bearing bracket of the propeller shaft according to the present invention includes a bracket main body made of a plate-like member extending in the lateral direction of the vehicle, and attached to the vehicle body frame extending in the front-rear direction of the vehicle and having one end at the bracket. Since it has a pair of left and right frame mounting parts welded to one side of the main body and a bearing mounting part that is welded to the other side of the bracket main body and protrudes from the bracket main body at a predetermined angle, the weight can be reduced, and the welding length As a result, it is possible to improve the workability at the time of mounting the bearing holder, and it is possible to reduce the cost in terms of component management.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a top view of a first embodiment of a center bearing bracket of a propeller shaft according to the present invention.
FIG. 2 is a perspective view showing the center bearing bracket 10 of FIG.
3 is a side view showing the center bearing bracket 10 of FIG. 1. FIG.
4 is a top view of the center bearing bracket 10 of FIG.
5 is a rear view showing the center bearing bracket 10 of FIG. 1. FIG.
FIG. 6 is a side view showing a second embodiment of the center bearing bracket of the propeller shaft according to the present invention.
7 is a top view of the center bearing bracket 40 of FIG.
FIG. 8 is a side view showing a conventional center bearing bracket.
9 is a rear view showing the center bearing bracket 101 of FIG. 8. FIG.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Propeller shaft 2 Bearing holder 3 Cross member 4 and 5 Bolt 10 Center bearing bracket 11 Bracket main body 11a Front surface 11b Rear surface 12 Thinning part 13 First welding margin 21 Frame attachment part 22 Welding margin 23 Second welding margin 24, 25 Bolt hole 31 Bearing mounting portion 32 Side portion 33 Bolt hole 40 Center bearing bracket 41 Frame mounting portion 42 Propeller shaft guard mounting portion 43 Propeller shaft guard 44 Bolt 45 Cross member 101 Center bearing bracket 102 Bracket body 102a Frame mounting portion 102b Bearing mounting portion 103 rib 104 front rib 105 bearing holder 106 bolts θ1, θ2 predetermined angle
