JP2005001670A

JP2005001670A - Can body, manufacturing method for the same, and can

Info

Publication number: JP2005001670A
Application number: JP2003163663A
Authority: JP
Inventors: Hideki Taniguchi; 秀樹谷口
Original assignee: Mitsubishi Materials Corp
Current assignee: Mitsubishi Materials Corp
Priority date: 2003-06-09
Filing date: 2003-06-09
Publication date: 2005-01-06

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a can body, a manufacturing method for the same, and a can, which enable the inexpensive making of a can bearing characters or the like showing a different appearance in a given direction to look at. <P>SOLUTION: The can body comprises a trunk 3 on which a plurality of projections 10 are formed consecutively in a certain direction. At least on the outer surface of each projection 10, an ink layer forming at least part of a character, figure, or symbol is formed. The ink layers on the outer surface of respective projections 10 are combined to form the character, figure, or symbol, which appears differently when the can body is seen from the front and rear in the direction where the projections 10 are formed consecutively. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、有底円筒形状に形成された缶本体の胴体部に、軸方向に延びる複数の凸部又は／及び凹部を備えた缶本体及び缶本体の製造方法並びに缶に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
清涼飲料水等が充填される缶においては、需要者に対してその商品の識別力を持たせるため、あるいは、需要者の購買意欲を喚起するために、様々な文字等を施したり、缶本体胴体部の形状に起伏等を持たせた商品が提供され、これに併せて、缶本体胴体部に起伏を形成する製造装置も提供されている（例えば特許文献１参照）。
【０００３】
ところで、商品に更なる識別力を持たせるための構成として、見る方向によって目に映る文字等が異なる缶が考えられる。
このような缶を実現するための構成として、凹部又は／及び凸部や文字等が施されたフィルムを、缶本体の胴体部に貼着したものが考えられる。しかしながら、このような構成の缶においては、前記フィルムを作成したり、胴体部にフィルムを貼着したりする工数が必要となることから製作工数がかかり製造コストの高騰を招来するという問題がある。
【０００４】
そこで、この製造コストの高騰化を抑制するため、胴体部に膜厚の厚い印刷のみを施すことにより、前記構成の缶を形成することも考えられる。しかしながら、この印刷の膜厚を、前記構成の缶とするために必要十分な厚さにすることは困難であり、たとえできたとしても、この缶の搬送時等において容易に前記印刷が剥がれるので、取扱いが困難になるという問題がある。
【０００５】
【特許文献１】
特表２０００−５１５０７２号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、このような事情を考慮してなされたもので、見る方向によって目に映る文字等が異なる缶を低コストでかつ確実に形成することが可能になる缶本体及び缶本体の製造方法並びに缶を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明は以下の手段を提案している。
請求項１に係る発明は、胴体部に、凸部または凹部が一定方向に複数連設され、少なくとも前記凸部または凹部の各外面側に、文字，図形，または記号の少なくとも一部を構成するインキ層が形成され、前記凸部または凹部の前記連設方向の前方側と後方側とから見て、前記凸部または凹部の各外面側の前記インキ層が組合されて全体として現出する文字，図形，または記号が異なる構成となっていることを特徴とする。
【０００８】
請求項２に係る発明は、請求項１記載の缶本体において、前記凸部または凹部は、前記胴体部の基準外周面から、前記凸部の頂部または凹部の底部までの距離が、０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下とされていることを特徴とする。
【０００９】
請求項３に係る発明は、請求項１または２に記載の缶本体において、前記凸部または凹部を画成する側壁面と、該側壁面と前記胴体部の基準外周面との交点における該基準外周面の接線とのなす角度が、５°以上９０°以下とされていることを特徴とする。
【００１０】
請求項４に係る発明は、胴体部に、軸線方向に延びる凸部及び凹部が、凹凸連結部を介して周方向に沿って複数形成され、少なくとも前記凸部又は／及び凹部の外面側に、文字，図形，または記号の一部を構成するインキ層が形成されていることを特徴とする。
【００１１】
請求項５に係る発明は、請求項４記載の缶本体において、前記凸部及び凹部は、前記凹凸連結部から、前記凸部の頂部または凹部の底部までの距離が、０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下とされていることを特徴とする。
【００１２】
請求項６に係る発明は、請求項４または５に記載の缶本体において、前記凸部及び凹部を画成する側壁面と、該側壁面と前記凹凸連結部を缶軸回りに沿って連続させた仮想基準外周面との交点における該仮想基準外周面の接線とのなす角度が、５°以上９０°以下とされていることを特徴とする。
【００１３】
これらの発明に係る缶本体によれば、缶本体の胴体部に破れ等の破損を発生させることなく、前記凸部または前記凹部の前記連設方向の前方側と後方側とから見て、前記凸部または前記凹部の各外面側の前記インキ層が組合されて全体として現出する文字，図形，または記号が異なる構成の缶本体を低コストかつ確実に形成することができる。
【００１４】
請求項７に係る発明は、請求項１から６のいずれかに記載の缶本体において、金属板から少なくとも絞り加工を経て有底円筒状に成形されてなり、前記凸部又は／及び凹部は、接地部から１０ｍｍ以上、好ましくは１５ｍｍ以上の高さ位置に形成されていることを特徴とする。
【００１５】
この発明に係る缶本体によれば、前記凸部又は／及び凹部が、缶本体の胴体部のうち、肉厚が缶軸方向に沿って略一定となっている部分に形成されることになるので、缶本体に破れ等の破損が発生することを確実に抑制することができるとともに、前記凸部又は／及び凹部を高精度に形成することが可能になる。
【００１６】
請求項８に係る発明は、胴体部に、第１の凸部または第１の凹部が一定方向に複数連設され、少なくとも前記第１の凸部または前記第１の凹部の各外面側に、文字，図形，または記号の少なくとも一部を構成するインキ層が形成され、前記第１の凸部または前記第１の凹部の前記連設方向の前方側と後方側とから見て、前記第１の凸部または前記第１の凹部の各外面側の前記インキ層が組合されて全体として現出する文字，図形，または記号が異なる構成の缶本体を形成する缶本体の製造方法であって、金属板に絞り加工及びしごき加工を施し、有底筒状体の缶基体を形成した後、該缶基体の胴体部における、少なくとも前記第１の凸部または前記第１の凹部形成予定部の外面側に、前記インキ層を形成した後に、前記缶基体を少なくとも缶軸回りに位置決めし、その後、前記第１の凸部または前記第１の凹部形成予定部の外周面を、外周面に複数の第２の凹部または第２の凸部がその周方向に所定の間隔で形成された第１の回転体により押圧し、一方、前記第１の凸部または前記第１の凹部形成予定部の内周面を、外周面に複数の第３の凸部または第３の凹部がその周方向に所定の間隔で形成された第２の回転体により押圧し、この状態で、これら第１，第２の回転体を前記缶基体とともに回転させ、前記第３の凸部または前記第２の凸部を、前記缶基体の前記第１の凸部または前記第１の凹部形成予定部を介して前記第２の凹部または前記第３の凹部に嵌入し、これを順次繰返すことにより、前記缶本体を形成することを特徴とする。
【００１７】
この発明に係る缶本体の製造方法によれば、前記第１の凸部または前記第１の凹部を形成するのに先立って、まず、平滑面とされた、前記缶基体の少なくとも前記第１の凸部または前記第１の凹部形成予定部の外面側に、前記インキ層を形成するので、前記インキ層を容易かつ確実に形成することができる。
さらに、前記第１の凸部または前記第１の凹部を形成する際に予め、前記缶基体を少なくとも缶軸回りに位置決めするので、この凸部または凹部を、前記インキ層の缶基体の周方向に対する形成位置や缶軸方向に対する形成位置に対して高精度に位置させて形成することが可能になる。
以上により、缶本体の前記第１の凸部または前記第１の凹部の前記連設方向の前方側と後方側とから見て、前記第１の凸部または前記第１の凹部の各外面側の前記インキ層が組合されて全体として現出する文字，図形，または記号が異なる構成の缶本体を容易かつ確実に形成することができる。
【００１８】
請求項９に係る発明は、請求項１から７のいずれかに記載の缶本体の開口部周縁に缶蓋が巻締められていることを特徴とする。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る缶本体の第一実施形態を、図１，図２を参照しながら説明する。
【００２０】
缶本体１は、図１に示すように、Ａｌ合金等の金属板に絞り，しごき加工を施し有底筒状体に形成されている。この缶本体１の底部２は、胴体部３の外周面下端から、下方に向かうに従い漸次縮径するとともに、この下端（ノーズ部８）から径方向内方に連続しつつ上方へ延在したインナーウォール５と、このインナーウォール５の上端と連続し径方向外方かつ缶本体１の軸線方向上方に凸とされた曲面状のカウンターシンク部６と、このカウンターシンク部６の上端からこの缶本体１の軸線方向上方に凸とされた曲面状のドーム部７とを備えている。
この構成において、ノーズ部８が缶本体１を載置するときの接地部とされ、このノーズ部８と接し、かつ、缶軸に直交する面が缶本体１の底面１ａとなる。
【００２１】
缶本体１の胴体部３の外周面には、軸線方向に５ｍｍ以上の長さで延在した凸部１０が、周方向に沿って所定の間隙を有し複数連設され、これら凸部１０同士の間の間隔は全て略同一とされている。この凸部１０は、図２に示すように、第１の側壁面１０ａと、この側壁面１０ａと略同一長さの第２の側壁面１０ｄと、これらの側壁面１０ａ，１０ｄの径方向外方端と連設するとともに、径方向外方に凸とされた曲面状の頂部１０ｂとを備え、第１，第２の側壁面１０ａ，１０ｄが、缶本体１の軸芯Ｏと頂部１０ｂの頂点とを結ぶ直線に対して線対称となるように断面逆Ｖ字状に形成されている。そして、凸部１０は、図１に示すように、接地部としてのノーズ部８から１０ｍｍ以上、好ましくは１５ｍｍ以上ｍｍ以下の高さ位置に位置するように形成され、これにより、凸部１０は、胴体部３の肉厚が、周方向のみならず缶軸方向に沿っても略一定となる部分に形成されることになる。
【００２２】
ここで、これら凸部１０同士の間は、凸部１０の成形時における胴体部３の未加工部とされた外周面１０ｃ（基準外周面）とされている。
また、胴体部３の外周面には、ノーズ部８から２０ｍｍ未満、好ましくは１５ｍｍ以上２０ｍｍ未満の高さ位置に、凸部１０を形成する際に、図７に示す缶基体１００（凸部１０を形成する前の有底筒状体）の缶軸回りの位置を決めるのに使用される位置決め用マーク９が形成されている。
このマーク９は、缶本体１の胴体部３の周方向に長い平面視矩形状に形成され、この周方向の長さは、凸部１０の幅、すなわち、この凸部１０の外周面１０ｃとの接合部同士の間隔より長く形成されている。これにより、缶本体１を前記缶軸回りに位置決めする際に、胴体部３の外表面に付着した微小な汚れ等によるマーク９の検出不良発生を抑制できるようになっている。なお、この位置決め用マーク９は、後述する塗料により形成されている。
【００２３】
また、凸部１０は、第１，第２の側壁面１０ａ，１０ｄと、各々の側壁面１０ａ，１０ｄと外周面１０ｃとの交点における外周面１０ｃの接線Ｌ１とのなす角度θ１が、５°以上９０°以下とされている。また、頂部１０ｂの頂点から外周面１０ｃまでの距離Ｈは、０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下とされ、好ましくは０．１ｍｍ以上０．４ｍｍ以下とされている。さらに、第１の側壁面１０ａと第２の側壁面１０ｂとがなす角度θ２は、１０°以上１３５°以下とされている。
以上のように凸部１０を寸法設定することにより、凸部１０を形成する際に、外周面１０ｃと凸部１０との接合部に破れが発生する等の製造上の不具合発生を抑制できるようになっている。
【００２４】
ここで、缶本体１の胴体部３の外表面全面に、例えばポリエステル系樹脂等の弾性係数が比較的低い材料からなる図示しないサイズコート層またはベースコート層が形成されている。そして、このサイズコート層またはベースコート層の表面のうち、凸部１０の第１，第２の側壁面１０ａ，１０ｄが形成された部分に文字，図形，または記号の一部を構成する図示しないインキ層が形成されている。さらに、胴体部３の外表面側全体に、サイズコート層またはベースコート層及びインキ層を覆うように図示しないオーバーバーニッシュ層が形成され、インキ層の剥れや金属板の腐食の発生を抑制できるようになっている。なお、オーバーバーニッシュ層は、ポリエステル／アミノ系樹脂，ポリエステル／アクリル系樹脂等の弾性係数が比較的高い材料により形成されている。
【００２５】
すなわち、第１，第２の側壁面１０ａ，１０ｄには、その外表面に、サイズコート層またはベースコート層と、インキ層と、オーバーバーニッシュ層とがこの順に積層した構成（以下、単に「塗料」という）となっており、この塗料の膜厚は、２μｍ以上２０μｍ以下となっている。
以上の構成において、図２に示すように、矢印Ａ方向から缶本体１を見たとき、第１の側壁面１０ａの外表面側に形成されたインキ層が主として目に映り、これら各インキ層が組合されて全体として一つの文字，図形，または記号が現出するようになっている。逆に、図２において、矢印Ｂ方向から缶本体１を見たとき、第２の側壁面１０ｄの外表面側に形成されたインキ層が主として目に映り、これら各インキ層が組合されて全体として一つの文字，図形，または記号が現出するようになっている。すなわち、凸部１０が連設されている方向の前方側と後方側とから見て、凸部１０の各外面側の前記インキ層が組合されて全体として現出する文字，図形，または記号が異なるようになっている。
【００２６】
以上のように構成された缶本体１の製造方法について説明する。
まず、金属板に絞り加工及びしごき加工を施し有底筒状体を形成した後、この筒状体にトリミング加工を施して高さを調整し図示しない缶基体を形成し、この缶基体の胴体部に洗浄処理、表面処理、及び乾燥処理を施す。
そして、この缶基体の胴体部の外表面全面に、図示しないサイズコート層またはベースコート層を形成し、その後、このサイズコート層またはベースコート層表面に、文字，図形，または記号と、位置決め用マーク９とを有するインキ層を形成する。この際、文字，図形，または記号は、サイズコート層またはベースコート層表面における凸部１０の形成予定部のうち、第１，第２の側壁面１０ａ，１０ｄの形成予定部に形成され、位置決め用マーク９は、凸部１０の形成予定部よりノーズ部８側の下方に形成される。ここで、前記文字，図形，または記号の、第１，第２の側壁面１０ａ，１０ｄの形成予定部における缶軸回りの形成位置は、位置決め用マーク９を基準にして決定する。
そして、この缶基体の胴体部の外表面側全体に、サイズコート層またはベースコート層及びインキ層を覆うように図示しないオーバーバーニッシュ層を形成した後、缶基体の内面に塗装を施す。
【００２７】
次に、この缶基体は、図７に示すエンボス加工装置４０に搬送された後、この装置４０により、缶基体の胴体部における凸部１０の形成予定部に凸部１０を形成する。
ここで、このエンボス加工装置４０の概略構成について説明する。
エンボス加工装置４０は、缶基体の凸部１０の形成予定部を押圧して凸部１０を形成する金型部４１と、この金型部４１の上方に配設され、缶基体１００を金型部４１に装着したり、形成された缶本体１を金型部４１から離間させたり、さらに、缶基体１００を金型部４１に装着する際に予め、この缶基体１００を缶軸回りに位置決めする等の挿脱部４２と、金型部４１及び挿脱部４２の駆動を制御する制御部４９とを備えている。
【００２８】
金型部４１は、缶基体の外周面を径方向内方に押圧する第１の回転体４３と、缶基体の内周面を径方向外方に押圧する第２の回転体４４と、これら第１，第２の回転体４３，４４を各々、回転方向を逆に、かつ、同期回転させる第１の駆動部４５とを備えている。第１の回転体４３は、外周面にその周方向に略等間隔で複数形成された図示しない第２の凹部を有し、第２の回転体４４は、外周面にその周方向に略等間隔で複数形成された図示しない第３の凸部を有している。
【００２９】
挿脱部４２は、缶基体１００または缶本体１の底面を保持するとともに、缶軸回りに回転可能に支持され、かつ、金型部４１に対して接近離間可能に支持されたチャック４６と、チャック４６を金型部４１に対して接近離間可能に支持するスライド部４７と、チャック４６を缶軸回りに回転可能に支持するサーボモータ部４８と、チャック４６に保持された缶基体１００の位置決め用マーク９を検出する検出部５０とを備えている。
【００３０】
以上のように構成されたエンボス加工装置４０に搬送された缶基台１００は、まず、この缶基体１００の底面がチャック４６に保持された後、サーボモータ部４８が回転駆動し、これに伴い、この缶基体１００が缶軸回りに回転する。そして、缶基体１００の胴体部に形成された位置決め用マーク９の、この缶基体１００の回転方向始端が検出部５０により形成されたとき、サーボモータ部４８の回転駆動を停止したり、あるいは、位置決め用マーク９の前記始端が検出部５０により検出された後、制御部４９が有するタイマーを作動させ、所定時間経過後に、サーボモータ部４８の回転駆動を停止したり、あるいは、位置決め用マーク９の前記始端が検出され、この後端が検出された際、サーボモータ部４８の回転駆動を停止したりする。
すなわち、検出部５０が位置決め用マーク９を検出することにより、サーボモータ部４８の回転駆動を制御し、これにより、缶基体１００の胴体部に形成された文字，図形，若しくは記号のインキ層のうち、位置決め用マーク９を基準にした缶軸回りにおける所定部分（以下、「インキ層の基準部」という）が、この装置４０に対して所定の方向に向くように位置決めを行う。
【００３１】
一方、金型部４１においても、前記インキ層の、この装置４０に対する所定方向の位置決めに適合するように、第１の回転体４３の第２の凹部及び第２の回転体４４の第３の凸部の、この装置４０に対する所定方向の位置決めを、第１の駆動部４５を駆動することにより行う。
【００３２】
以上のようにして位置決めされた缶基体１００は、スライド部４７が駆動されることにより金型部４１側に接近し、この缶基体１００の開口部から第２の回転体４４が挿入され、そして、第１，第２の回転体４３，４４が各々相対的に接近し、これにより、第１の回転体４３の第２の凹部に、第２の回転体４４の第３の凸部が、缶基体１００の胴体部を介して嵌入され、凸部１０が一つ形成される。この際、前記インキ層の基準部と、第１の回転体４３の第２の凹部及び第２の回転体４４の第３の凸部とは、前述したように予め、このエンボス加工装置４０に対して所定方向に位置決めされているので、形成された凸部１０においては、第１，第２の側壁面１０ａ，１０ｄに前記インキ層が位置することになる。
【００３３】
そして、第１の駆動部４５と、サーボモータ部４８とが回転駆動することにより、缶基体１００の凸部１０の形成予定部に順次凸部１０を形成し、図１，図２に示す缶本体１を形成する。そして、このように形成された缶本体１においては、凸部１０の第１，第２の側壁面１０ａ，１０ｄに前記インキ層が形成されているので、前述したように、胴体部３を側面視して、この胴体部３の軸線を基準に左右から見て、各第１，第２の側壁面１０ａ，１０ｄに形成されたインキ層が組合されて全体として現出する文字，図形，または記号が異なることになる。
その後、缶本体１は、スライド部４７が駆動されることにより金型部４１側から離間された後、次工程に搬送され、缶本体１の上部が縮径されて肩部が形成され、その後、この開口縁部にフランジ部が形成された後、内容物が充填され、そして、このフランジ部に缶蓋が巻締められて缶が形成される。
このように形成された缶において、凸部１０は、接地部としてのノーズ部８から１０ｍｍ以上，好ましくはノーズ部８から１５ｍｍ以上、かつ、前記肩部の下端部から３ｍｍ以上，下方の高さ位置に位置するように形成されている。
【００３４】
以上説明したように、本実施形態による缶本体１によれば、凸部１０の前記連設方向の前方側と後方側とから見て、凸部１０の各外面側の前記インキ層が組合されて全体として現出する文字等が異なる缶を低コストでかつ確実に形成することができる。すなわち、見る方向によって目に映る文字等が異なるフィルムを予め作成したり、胴体部３にこのフィルムを貼着したりする工数を発生させることなく、前記缶を前述した製造上の不具合を発生させることなく形成することができるので低コスト生産を実現することができる。
【００３５】
また、第１，第２の側壁面１０ａ，１０ｄの外表面に形成した前記塗料の膜厚を、従来の膜厚と略同一である２μｍ以上２０μｍ以下としても、缶本体１が、凸部１０の前記連設方向の前方側と後方側とから見て、凸部１０の各外面側の前記インキ層が組合されて全体として現出する文字等が異なるという作用を有することになるので、この缶本体１の製造に要する材料費の高騰を抑制することができるとともに、輸送時等において前記塗料が容易に剥れることがなく、取扱い工数の増大をも抑制することができる。
【００３６】
さらに、凸部１０が、缶本体１の胴体部３のうち、肉厚が周方向のみならず缶軸方向に沿っても略一定となっている部分に形成されているので、缶本体１に破れ等の破損が発生することを確実に抑制することができるとともに、凸部１０を高精度に形成することが可能になる。
【００３７】
さらにまた、平滑面とされた、凸部１０の形成予定部の外面側に、前記インキ層を形成した後に、凸部１０を形成するので、前記インキ層を容易かつ確実に形成することができる。
さらに、凸部１０を形成する際に予め、缶基体１００を缶軸回りに位置決めするので、この凸部１０を、前記インキ層の周方向に対する形成位置に対して高精度に位置させて形成することが可能になる。
以上により、缶本体１の凸部１０の連設方向の前方側と後方側とから見て、凸部１０の各外面側の前記インキ層が組合されて全体として現出する文字，図形，または記号が異なる構成の缶本体１を容易かつ確実に形成することができる。
【００３８】
次に、本発明の第二実施形態について図１，図３に従い説明するが、前述の第一実施形態と同様の部位には、同一符号を付し、その説明を省略する。
本実施形態による缶本体１は、胴体部３に、缶本体１のノーズ部８から１０ｍｍ以上、好ましくは１５ｍｍ以上の高さ位置に位置するように凸部２０が形成されている。
【００３９】
凸部２０は、軸線方向に延在した構成とされ、胴体部３の周方向に沿って所定の間隙を有し複数連設され、これら凸部２０同士の間の間隔は全て略同一とされている。この凸部２０は、第１の側壁面２０ａと、この側壁面２０ａより長さが短い第２の側壁面２０ｄと、これらの側壁面２０ａ，２０ｄの径方向外方端と連設するとともに、径方向外方に凸とされた曲面状の頂部２０ｂとを備え、断面逆Ｖ字状に形成されている。そして、これらの凸部２０同士の間は、凸部２０の成形時における胴体部３の未加工部とされた外周面２０ｃとされている。
【００４０】
そして、凸部２０は、第１の側壁面２０ａと、この側壁面２０ａと外周面２０ｃとの交点における外周面２０ｃの接線Ｌ２とのなす角度θ３が、２°以上５０°以下とされている。また、第２の側壁面２０ｄと、この側壁面２０ｄと外周面２０ｃとの交点における外周面２０ｃの接線Ｌ３とのなす角度θ４が、５°以上９０°以下とされ、角度θ３は角度θ４より小さくされている。さらに、頂部２０ｂの頂点から外周面２０ｃまでの距離Ｈは、０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下とされ、好ましくは０．１ｍｍ以上０．４ｍｍ以下とされている。さらにまた、第１の側壁面２０ａと第２の側壁面２０ｄとがなす角度θ２は、１０°以上１３５°以下とされている。
以上のように凸部２０を寸法設定することにより、凸部２０を形成する際に、外周面２０ｃと凸部２０との接合部に破れが発生する等の製造上の不具合発生を抑制できるようになっている。
【００４１】
ここで、缶本体１の胴体部３の外表面全面に、前記サイズコート層またはベースコート層が形成され、そして、このサイズコート層またはベースコート層の表面のうち、凸部２０の第１，第２の側壁面２０ａ，２０ｄが形成された部分に文字，図形，または記号の一部を構成する図示しないインキ層が形成されている。さらに、胴体部３の外表面側全体に、サイズコート層またはベースコート層及びインキ層を覆うように前記オーバーバーニッシュ層が形成され、インキ層の剥れや金属板の腐食の発生を抑制できるようになっている。
【００４２】
すなわち、第１，第２の側壁面２０ａ，２０ｄには、その外表面に、サイズコート層またはベースコート層と、インキ層と、オーバーバーニッシュ層とがこの順に積層した構成（以下、単に「塗料」という）となっており、この塗料の膜厚は、２μｍ以上２０μｍ以下となっている。以上の構成において、図３に示すように、矢印Ａ方向から缶本体１を見たとき、第１の側壁面２０ａの外表面側に形成されたインキ層が主として目に映り、これら各インキ層が組合されて全体として一つの文字，図形，または記号が現出するようになっている。逆に、図３において、矢印Ｂ方向から缶本体１を見たとき、第２の側壁面２０ｄにより遮断されることにより、第１の側壁面２０ａの外表面側に形成されたインキ層が見え難くなり、第２の側壁面２０ｄの外表面側に形成されたインキ層が目に映り、これら各インキ層が組合されて全体として一つの文字，図形，または記号が現出するようになっている。すなわち、凸部２０が連設されている方向の前方側と後方側とから見て、凸部２０の各外面側の前記インキ層が組合されて全体として現出する文字，図形，または記号が異なるようになっている。
そして、このように構成された缶本体１は、この上部に肩部が形成され、その後、この開口縁にフランジ部が形成された後、図示しない缶蓋が巻締められて缶が形成される。
【００４３】
以上説明したように本実施形態による缶本体によれば、前記第一実施形態による缶本体と略同一の作用効果を具備させることができることに加え、需要者により強く認識させたい文字等を構成するインキ層を第１の側壁面２０ａに施し、このような文字等を目に映り易くさせる構成を確実に実現することができる。
【００４４】
なお、前記第一，第二実施形態においては、サイズコート層またはベースコート層表面のうち、第１，第２の側壁面１０ａ，１０ｄ，２０ａ，２０ｄが形成された部分にのみインキ層を塗布した構成を示したが、これに限らず、例えば外周面１０ｃ，２０ｃ及び頂部１０ｂ，２０ｂに塗布してもよい。
また、胴体部３の外周面の周方向における所定の位置において、凸部１０，２０を缶本体の軸線方向に連続的に延在したものを一つ形成した構成を示したが、前記軸線方向に断続的に複数形成した構成であってもよい。
さらに、凸部１０，２０は、前記逆Ｖ字状に限らず、曲面状やコ字状等であってもよいし、胴体部３の外周面に対して凸となる形状に限らず、凹となる凹形状であってもよい。
【００４５】
次に、本発明の第三実施形態について説明するが、前述の第一，第二実施形態と同様の部位には、同一符号を付し、その説明を省略する。
本実施形態による缶本体１は、図４，図５に示すように、胴体部３に、缶本体１のノーズ部８から１０ｍｍ以上、好ましくは１５ｍｍ以上の高さ位置に位置するように凸部３０及び凹部３１が、凹凸連結部３２を介して周方向に沿って複数連設され、これら凸部３０及び凹部３１はともに、軸線方向に延在して形成されている。
【００４６】
ここで、図５に示す２点鎖線は、胴体部３に凸部３０，凹部３１を形成する前の加工前外周面Ｌ４（仮想基準外周面）であり、凸部３０は、この加工前外周面Ｌ４に対して径方向外方に凸となるように形成され、凹部３１は、この加工前外周面Ｌ４に対して径方向内方に凹となるように形成されている。そして、このように形成された凸部３０及び凹部３１の連結部，すなわち凸部３０及び凹部３１が形成される前後に拘わらず、径方向位置が変化していない部分が凹凸連結部３２とされている。
【００４７】
凸部３０は、図５に示すように、第１の側壁面３０ａと、この側壁面３０ａと略同一長さの第２の側壁面３０ｄと、これらの側壁面３０ａ，３０ｄの径方向外方端と連設するとともに、径方向外方に凸とされた曲面状の頂部３０ｂとを備え、第１，第２の側壁面３０ａ，３０ｄは、缶本体１の軸芯と頂部３０ｂの頂点とを結ぶ直線Ｌ５に対して線対称となるように断面逆Ｖ字状に形成されている。
【００４８】
また、凸部３０は、第１，第２の側壁面３０ａ，３０ｄと、各々の側壁面３０ａ，３０ｄと加工前外周面Ｌ４との交点における加工前外周面Ｌ４の接線Ｌ６とのなす角度θ５が、５°以上９０°以下とされている。さらに、頂部３０ｂの頂点から凹凸連結部３２と加工前外周面Ｌ４との交点までの距離Ｈ１は、０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下とされ、好ましくは０．１ｍｍ以上０．４ｍｍ以下とされている。さらにまた、第１の側壁面３０ａと第２の側壁面３０ｄとがなす角度θ２は、１０°以上１３５°以下とされている。
【００４９】
凹部３１は、第１の側壁面３１ａと、この側壁面３１ａと略同一長さの第２の側壁面３１ｄと、これらの側壁面３１ａ，３１ｄの径方向内方端と連設するとともに、径方向内方に凹とされた曲面状の底部３１ｂとを備え、第１，第２の側壁面３１ａ，３１ｄが、缶本体１の軸芯と底部３１ｂの頂点とを結ぶ直線Ｌ７に対して線対称となるように断面Ｖ字状に形成されている。
【００５０】
また、凹部３１は、第１，第２の側壁面３１ａ，３１ｄと、各々の側壁面３１ａ，３１ｄと加工前外周面Ｌ４との交点における加工前外周面Ｌ４の接線Ｌ８とのなす角度θ６が、５°以上９０°以下とされている。さらに、底部３１ｂの頂点から凹凸連結部３２と加工前外周面Ｌ４との交点までの距離Ｈ２は、０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下とされ、好ましくは０．１ｍｍ以上０．４ｍｍ以下とされている。さらにまた、第１の側壁面３１ａと第２の側壁面３１ｄとがなす角度θ７は、１０°以上１３５°以下とされている。
以上のように凸部３０及び凹部３１を寸法設定することにより、凸部３０及び凹部３１を形成する際に、凸部３０，凹部３１，及び凹凸連結部３２に破れが発生する等の製造上の不具合発生を抑制できるようになっている。
【００５１】
そして、凸部３０の第１，第２の側壁面３０ａ，３０ｄと凹部３１の第１，第２の側壁面３１ａ，３１ｄと凹凸連結部３２とには、これらの外表面に、膜厚２μｍ以上２０μｍ以下の前記塗料が塗布されており、以上の構成において、図５に示すように、矢印Ａ方向から缶本体１を見たとき、第１の側壁面３０ａ，３１ａの外表面に形成された前記インキ層が主として目に映り、これら各インキ層が組合されて全体として一つの文字，図形，または記号が現出するようになっている。逆に、図５において、矢印Ｂ方向から缶本体１を見たとき、第２の側壁面３０ｄ，３１ｄの外表面に形成された前記インキ層が主として目に映り、これら各インキ層が組合されて全体として一つの文字，図形，または記号が現出するようになっている。すなわち、凸部３０及び凹部３１が連設されている方向の前方側と後方側とから見て、凸部３０及び凹部３１の各外面側の前記インキ層が組合されて全体として現出する文字，図形，または記号が異なるようになっている。
そして、このように構成された缶本体１は、この上部に肩部が形成され、その後、この開口縁にフランジ部が形成された後、図示しない缶蓋が巻締められて缶が形成される。
【００５２】
以上説明したように本実施形態による缶本体によれば、前記第一，第二実施形態による缶本体と略同一の作用効果を具備させることができる。
なお、前記第三実施形態においては、凸部３０及び凹部３１を凹凸連結部３２を介して周方向に連続的に形成し、凸部３０と凹部３１との間に、凸部３０及び凹部３１の成形時における胴体部３の未加工部分を残さない構成を示したが、この構成に限らず、凹凸連結部３２を、凸部３０及び凹部３１の成形時における胴体部３の未加工部分とした構成としてもよい。すなわち、図６に示すように、凸部３０と凹部３１との間に、周方向に所定の幅を有した、凸部３０及び凹部３１の成形時における胴体部３の未加工部分としての凹凸連結部３２を配した構成としてもよい。
【００５３】
また、凸部または凹部が連設された方向の前方側と後方側とから見て、凸部または凹部の各外面側の前記インキ層が組合されて全体として現出する文字等が異なる構成であれば、前記第一から第三実施形態で示した、凸部１０，２０，３０及び凹部３１を缶軸方向に延在させた構成に限らず、缶軸に対して傾いた方向、あるいは缶軸に対して直交した方向に延在させてもよい。
さらに、前記実施形態においては、缶基体１００の胴体部３に凸部１０，２０，３０及び凹部３１を形成する際に予め、缶基体１００を缶軸回りに位置決めしたが、これに限らず、相対的に金型部４１を缶基体１００の缶軸方向に位置決めさせ、凸部１０，２０，３０及び凹部３１を、前記インキ層の胴体部３の周方向に対する形成位置のみならず、前記インキ層の缶軸方向に対する形成位置に対して高精度に位置させるようにしてもよい。
【００５４】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、本発明に係る缶本体及び缶によれば、缶本体の胴体部に破れ等の破損を発生させることなく、前記凸部または前記凹部の前記連設方向の前方側と後方側とから見て、前記凸部または前記凹部の各外面側の前記インキ層が組合されて全体として現出する文字等が異なる構成を低コストかつ確実に実現することができる。
【００５５】
また、前記凸部または凹部が、缶本体の胴体部のうち、肉厚が周方向のみならず缶軸方向に沿っても略一定となっている部分に形成されているので、缶本体に破れ等の破損が発生することを確実に抑制することができるとともに、前記凸部または凹部を高精度に形成することが可能になる。
【００５６】
また、本発明に係る缶本体の製造方法によれば、前記インキ層を容易かつ確実に形成することができるとともに、前記第１の凸部または前記第１の凹部を、前記インキ層の缶基体胴体部の周方向または周方向及び軸方向に対する形成位置に対して高精度に位置させて形成することが可能になる。従って、前記凸部または前記凹部の前記連設方向の前方側と後方側とから見て、前記凸部または前記凹部の各外面側の前記インキ層が組合されて全体として現出する文字等が異なる構成の缶本体を容易かつ確実に形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第一，第二実施形態として示した缶本体を示す概略側面図である。
【図２】本発明の第一実施形態として示した図１に示す缶本体の一部拡大断面図である。
【図３】本発明の第二実施形態として示した図１に示す缶本体の一部拡大断面図である。
【図４】本発明の第三実施形態として示した缶本体を示す概略側面図である。
【図５】本発明の第三実施形態として示した図４に示す缶本体の一部拡大断面図である。
【図６】本発明の第四実施形態として示した図４に示す缶本体の一部拡大断面図である。
【図７】本発明の一実施形態として示した缶本体の製造方法を実施する装置の概略構成図である。
【符号の説明】
１缶本体
１ａ缶本体の底面
３胴体部
８ノーズ部（接地部）
９位置決め用マーク
１０，２０凸部（または凹部）
１０ａ，１０ｄ，２０ａ，２０ｄ，３０ａ，３０ｄ，３１ａ，３１ｄ側壁面
１０ｂ，２０ｂ，３０ｂ頂部
１０ｃ，２０ｃ凸部（または凹部）同士の間の胴体部の外周面（基準外周面）
３０凸部
３１凹部
３１ｂ底部
３２凹凸連結部
Ｏ軸芯
Ｈ外周面から頂部（又は外周面から底部）までの距離
Ｈ１凹凸連結部から凸部の頂部までの距離
Ｈ２凹凸連結部から凹部の底部までの距離
Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３，Ｌ６，Ｌ８接線
Ｌ４加工前外周面（仮想基準外周面）
θ１〜θ７角度[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a can body including a plurality of protrusions or / and recesses extending in the axial direction in a body portion of a can body formed in a bottomed cylindrical shape, a method for manufacturing the can body, and a can.
[0002]
[Prior art]
In cans filled with soft drinks, etc., in order to give consumers the ability to identify the product, or to encourage consumers to purchase, the can body A product having undulations or the like in the shape of the body portion is provided, and a manufacturing apparatus for forming the undulations in the body portion of the can body is also provided (see, for example, Patent Document 1).
[0003]
By the way, as a configuration for giving the product a further discriminating power, cans with different characters appearing in the eyes depending on the viewing direction can be considered.
As a configuration for realizing such a can, it is conceivable that a film provided with a concave portion or / and a convex portion, characters, or the like is attached to the body portion of the can body. However, the can having such a configuration has a problem in that the number of steps for producing the film or attaching the film to the body portion is required, which increases the number of manufacturing steps and increases the manufacturing cost. .
[0004]
Therefore, in order to suppress the increase in the manufacturing cost, it is also conceivable to form the can having the above-described configuration by performing only printing with a large film thickness on the body portion. However, it is difficult to make the film thickness of this printing as thick as necessary to make the can of the above-described configuration, and even if it can be done, the printing is easily peeled off during transportation of the can. There is a problem that handling becomes difficult.
[0005]
[Patent Document 1]
Special Table 2000-515072
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has been made in consideration of such circumstances, and a can body and a method of manufacturing the can body that can reliably form cans with different characters that appear in the eyes depending on the viewing direction at low cost. As well as a can.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-described problems and achieve such an object, the present invention proposes the following means.
In the invention according to claim 1, a plurality of convex portions or concave portions are provided in a predetermined direction on the body portion, and at least a part of characters, figures, or symbols is formed on each outer surface side of the convex portions or concave portions. Characters that are formed as a whole when an ink layer is formed and the ink layers on the outer surface sides of the convex portions or concave portions are combined as viewed from the front side and the rear side in the connecting direction of the convex portions or concave portions. , Figures, or symbols have different configurations.
[0008]
The invention according to claim 2 is the can body according to claim 1, wherein the convex portion or the concave portion has a distance of 0.1 mm from a reference outer peripheral surface of the body portion to a top portion of the convex portion or a bottom portion of the concave portion. It is characterized by being 1.0 mm or less.
[0009]
The invention according to claim 3 is the can body according to claim 1 or 2, wherein the reference at the intersection of the side wall surface defining the convex portion or the concave portion and the side wall surface and the reference outer peripheral surface of the body portion. The angle formed with the tangent to the outer peripheral surface is 5 ° or more and 90 ° or less.
[0010]
In the invention according to claim 4, a plurality of convex portions and concave portions extending in the axial direction are formed in the body portion along the circumferential direction via the concave-convex connecting portion, and at least on the outer surface side of the convex portions or / and the concave portions, An ink layer constituting a part of characters, figures, or symbols is formed.
[0011]
According to a fifth aspect of the present invention, in the can body according to the fourth aspect, the convex part and the concave part have a distance from the concave-convex connecting part to the top part of the convex part or the bottom part of the concave part of 0.1 mm or more. It is characterized by being 0 mm or less.
[0012]
The invention according to claim 6 is the can body according to claim 4 or 5, wherein the side wall surface defining the convex portion and the concave portion, and the side wall surface and the concave-convex connecting portion are continuously provided around the can axis. The angle formed by the tangent line of the virtual reference outer peripheral surface at the intersection with the virtual reference outer peripheral surface is 5 ° or more and 90 ° or less.
[0013]
According to the can body according to these inventions, without causing damage such as tearing to the body portion of the can body, the convex portion or the concave portion viewed from the front side and the rear side in the continuous direction, A can body having a configuration in which characters, figures, or symbols appearing as a whole by combining the ink layers on the outer surface sides of the convex portion or the concave portion can be reliably formed at low cost.
[0014]
The invention according to claim 7 is the can body according to any one of claims 1 to 6, wherein the can body is formed into a bottomed cylindrical shape through at least drawing processing from a metal plate, It is characterized by being formed at a height position of 10 mm or more, preferably 15 mm or more from the grounding portion.
[0015]
According to the can body according to the present invention, the convex portion or / and the concave portion are formed in a portion of the body portion of the can body where the thickness is substantially constant along the can axis direction. Therefore, it is possible to surely prevent the can main body from being damaged such as torn and to form the convex portion and / or the concave portion with high accuracy.
[0016]
According to an eighth aspect of the present invention, a plurality of first convex portions or first concave portions are arranged in a fixed direction on the body portion, and at least on each outer surface side of the first convex portion or the first concave portion, An ink layer constituting at least a part of a character, a figure, or a symbol is formed, and the first convex portion or the first concave portion is viewed from the front side and the rear side in the connecting direction. A method of manufacturing a can body, wherein the ink layer on each outer surface side of the convex portion or the first concave portion is combined to form a can body having a different character, figure, or symbol appearing as a whole, After subjecting the metal plate to drawing and ironing to form a bottomed cylindrical can base, at least the first convex portion or the first concave portion forming outer surface of the body portion of the can base After forming the ink layer on the side, the can base is at least a can Then, the outer peripheral surface of the first convex portion or the first concave portion formation scheduled portion is arranged, and a plurality of second concave portions or second convex portions are arranged at predetermined intervals in the circumferential direction on the outer peripheral surface. On the other hand, the inner peripheral surface of the first convex portion or the first concave portion formation planned portion is formed on the outer peripheral surface with a plurality of third convex portions or third The concave portion is pressed by the second rotating body formed at a predetermined interval in the circumferential direction, and in this state, the first and second rotating bodies are rotated together with the can base, and the third convex portion or The second convex portion is inserted into the second concave portion or the third concave portion via the first convex portion or the first concave portion forming scheduled portion of the can base, and this is sequentially repeated. To form the can body.
[0017]
According to the method for manufacturing a can body according to the present invention, prior to forming the first convex portion or the first concave portion, first, at least the first of the can base, which is a smooth surface, is formed. Since the ink layer is formed on the outer surface side of the convex portion or the first concave portion formation scheduled portion, the ink layer can be easily and reliably formed.
Furthermore, since the can base is positioned at least around the can axis in advance when forming the first convex portion or the first concave portion, the convex portion or the concave portion is arranged in the circumferential direction of the can base of the ink layer. It is possible to form with high accuracy with respect to the forming position with respect to and the forming position with respect to the can axis direction.
As described above, each outer surface side of the first convex portion or the first concave portion when viewed from the front side and the rear side in the connecting direction of the first convex portion or the first concave portion of the can body. The can main body can be easily and reliably formed with different structures of characters, figures or symbols appearing as a whole by combining the ink layers.
[0018]
The invention according to claim 9 is characterized in that a can lid is wound around the periphery of the opening of the can body according to any one of claims 1 to 7.
[0019]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, a first embodiment of a can body according to the present invention will be described with reference to FIGS.
[0020]
As shown in FIG. 1, the can body 1 is formed into a bottomed cylindrical body by drawing and ironing a metal plate such as an Al alloy. The bottom portion 2 of the can body 1 gradually decreases in diameter from the lower end of the outer peripheral surface of the body portion 3 toward the lower side, and extends upward from the lower end (nose portion 8) while continuing inward in the radial direction. A wall 5, a curved counter sink portion 6 that is continuous with the upper end of the inner wall 5 and protrudes radially outward and upward in the axial direction of the can body 1, and the can body from the upper end of the counter sink portion 6 1 and a curved dome portion 7 that is convex upward in the axial direction.
In this configuration, the nose portion 8 serves as a grounding portion when the can body 1 is placed, and a surface that is in contact with the nose portion 8 and that is orthogonal to the can axis serves as a bottom surface 1 a of the can body 1.
[0021]
On the outer peripheral surface of the body portion 3 of the can body 1, a plurality of convex portions 10 extending in a length of 5 mm or more in the axial direction are provided continuously with a predetermined gap along the circumferential direction. The intervals between them are all substantially the same. As shown in FIG. 2, the convex portion 10 includes a first side wall surface 10a, a second side wall surface 10d having substantially the same length as the side wall surface 10a, and radially outer sides of the side wall surfaces 10a and 10d. And a curved top portion 10b that protrudes radially outward, and the first and second side wall surfaces 10a and 10d are formed between the axis O of the can body 1 and the top portion 10b. The cross section is formed in an inverted V shape so as to be symmetric with respect to a straight line connecting the apexes. And the convex part 10 is formed so that it may be located in the height position of 10 mm or more, preferably 15 mm or more and mm or less from the nose part 8 as the grounding part, as shown in FIG. The thickness of the body portion 3 is formed in a portion that is substantially constant not only in the circumferential direction but also in the can axis direction.
[0022]
Here, between these convex parts 10, it is set as the outer peripheral surface 10c (reference | standard outer peripheral surface) used as the unprocessed part of the trunk | drum 3 at the time of shaping | molding of the convex part 10. FIG.
Further, when the convex portion 10 is formed on the outer peripheral surface of the body portion 3 at a height of less than 20 mm, preferably 15 mm or more and less than 20 mm from the nose portion 8, the can base 100 (convex portion 10 shown in FIG. The positioning mark 9 used to determine the position around the can axis of the bottomed cylindrical body) is formed.
The mark 9 is formed in a rectangular shape in plan view that is long in the circumferential direction of the body portion 3 of the can body 1, and the length in the circumferential direction is the width of the convex portion 10, that is, the outer peripheral surface 10 c of the convex portion 10. It is formed longer than the interval between the joint portions. Thereby, when the can main body 1 is positioned around the can axis, it is possible to suppress the occurrence of detection failure of the mark 9 due to minute dirt or the like adhering to the outer surface of the body portion 3. The positioning mark 9 is formed of a paint described later.
[0023]
The convex portion 10 has an angle θ1 of 5 ° between the first and second side wall surfaces 10a and 10d and the tangent L1 of the outer peripheral surface 10c at the intersection of each of the side wall surfaces 10a and 10d and the outer peripheral surface 10c. The angle is 90 ° or less. The distance H from the apex of the top portion 10b to the outer peripheral surface 10c is 0.1 mm or more and 1.0 mm or less, preferably 0.1 mm or more and 0.4 mm or less. Furthermore, the angle θ2 formed by the first side wall surface 10a and the second side wall surface 10b is set to 10 ° to 135 °.
By setting the size of the convex portion 10 as described above, when the convex portion 10 is formed, it is possible to suppress the occurrence of manufacturing problems such as the occurrence of tearing at the joint portion between the outer peripheral surface 10c and the convex portion 10. It has become.
[0024]
Here, a size coat layer or a base coat layer (not shown) made of a material having a relatively low elastic coefficient, such as a polyester resin, is formed on the entire outer surface of the body portion 3 of the can body 1. An ink (not shown) that forms part of characters, figures, or symbols on the portion of the surface of the size coat layer or base coat layer where the first and second side wall surfaces 10a and 10d of the convex portion 10 are formed. A layer is formed. Furthermore, an overburnish layer (not shown) is formed on the entire outer surface side of the body portion 3 so as to cover the size coat layer or the base coat layer and the ink layer, and the occurrence of peeling of the ink layer and corrosion of the metal plate can be suppressed. It is like that. The over burnish layer is formed of a material having a relatively high elastic coefficient, such as polyester / amino resin, polyester / acrylic resin, or the like.
[0025]
That is, the first and second side wall surfaces 10a and 10d have a structure in which a size coat layer or a base coat layer, an ink layer, and an over burnish layer are laminated in this order on the outer surface (hereinafter simply referred to as “paint”). The film thickness of this paint is 2 μm or more and 20 μm or less.
In the above configuration, as shown in FIG. 2, when the can body 1 is viewed from the direction of the arrow A, the ink layer formed on the outer surface side of the first side wall surface 10a is mainly visible, and each of these ink layers As a whole, one character, figure, or symbol appears. On the contrary, in FIG. 2, when the can body 1 is viewed from the direction of the arrow B, the ink layer formed on the outer surface side of the second side wall surface 10d is mainly visible, and these ink layers are combined to form the whole. A single character, figure, or symbol appears. That is, when viewed from the front side and the rear side in the direction in which the convex portions 10 are continuously provided, the characters, figures, or symbols appearing as a whole by combining the ink layers on the outer surface sides of the convex portions 10 are It has become different.
[0026]
A method of manufacturing the can body 1 configured as described above will be described.
First, after drawing and ironing a metal plate to form a bottomed cylindrical body, the cylindrical body is trimmed to adjust the height to form a can base (not shown), and the body of the can base The part is subjected to cleaning treatment, surface treatment, and drying treatment.
Then, a size coat layer or a base coat layer (not shown) is formed on the entire outer surface of the body portion of the can base, and then characters, figures, symbols, and positioning marks 9 are formed on the surface of the size coat layer or the base coat layer. An ink layer is formed. At this time, the characters, figures, or symbols are formed on the portions where the first and second side wall surfaces 10a and 10d are to be formed among the portions where the protrusions 10 are to be formed on the surface of the size coat layer or base coat layer. The mark 9 is formed below the nose portion 8 side from the portion where the projection 10 is to be formed. Here, the formation position of the character, figure, or symbol around the can axis in the portion where the first and second side wall surfaces 10a, 10d are to be formed is determined with reference to the positioning mark 9.
An overburnish layer (not shown) is formed on the entire outer surface of the body portion of the can base so as to cover the size coat layer or the base coat layer and the ink layer, and then the inner surface of the can base is coated.
[0027]
Next, after the can base is conveyed to the embossing apparatus 40 shown in FIG. 7, the convex portion 10 is formed on the portion where the convex portion 10 is to be formed in the body portion of the can base by the apparatus 40.
Here, a schematic configuration of the embossing apparatus 40 will be described.
The embossing apparatus 40 is disposed above the mold part 41 and a mold part 41 that forms the convex part 10 by pressing a portion on which the convex part 10 of the can base is to be formed. The can base 100 is positioned around the can axis in advance when the can body 1 is mounted, the formed can body 1 is separated from the mold section 41, and the can base 100 is mounted on the mold section 41. An insertion / removal unit 42 for performing the above and the like, and a control unit 49 for controlling driving of the mold unit 41 and the insertion / removal unit 42 are provided.
[0028]
The mold part 41 includes a first rotating body 43 that presses the outer peripheral surface of the can base radially inward, a second rotating body 44 that presses the inner peripheral surface of the can base radially outward, and these Each of the first and second rotating bodies 43 and 44 includes a first drive unit 45 that rotates in the reverse direction and synchronously. The first rotating body 43 has a plurality of second recesses (not shown) formed on the outer circumferential surface at substantially equal intervals in the circumferential direction, and the second rotating body 44 is substantially equal in the circumferential direction on the outer circumferential surface. A plurality of third projections (not shown) formed at intervals are provided.
[0029]
The insertion / removal part 42 holds the bottom surface of the can base 100 or the can body 1, is supported so as to be rotatable around the can axis, and is supported so as to be close to and away from the mold part 41, Positioning of the can base 100 held by the chuck 46, a slide part 47 that supports the chuck 46 so as to be able to approach and separate from the mold part 41, a servo motor part 48 that supports the chuck 46 so as to be rotatable around the can axis. And a detecting unit 50 for detecting the mark 9 for use.
[0030]
In the can base 100 transported to the embossing apparatus 40 configured as described above, first, after the bottom surface of the can base 100 is held by the chuck 46, the servo motor 48 is driven to rotate. The can base 100 rotates around the can axis. And when the rotation direction start end of the can base 100 of the positioning mark 9 formed on the body portion of the can base 100 is formed by the detection unit 50, the rotational drive of the servo motor unit 48 is stopped, or After the start end of the positioning mark 9 is detected by the detection unit 50, the timer of the control unit 49 is operated, and after a predetermined time has elapsed, the rotational drive of the servo motor unit 48 is stopped, or the positioning mark 9 When the leading end of the servo motor 48 is detected and the trailing end is detected, the rotation drive of the servo motor unit 48 is stopped.
In other words, the detection unit 50 detects the positioning mark 9 to control the rotational drive of the servo motor unit 48, whereby the ink layer of characters, figures, or symbols formed on the body portion of the can base 100 is controlled. Among these, positioning is performed so that a predetermined portion around the can axis with reference to the positioning mark 9 (hereinafter referred to as “ink layer reference portion”) faces the device 40 in a predetermined direction.
[0031]
On the other hand, in the mold part 41 as well, the second recess of the first rotating body 43 and the third of the second rotating body 44 are adapted so as to match the positioning of the ink layer in a predetermined direction with respect to the device 40. The convex portion is positioned in a predetermined direction with respect to the device 40 by driving the first driving portion 45.
[0032]
The can base 100 positioned as described above approaches the mold part 41 side by driving the slide portion 47, the second rotating body 44 is inserted from the opening of the can base 100, and The first and second rotating bodies 43 and 44 are relatively close to each other, so that the third convex portion of the second rotating body 44 is placed in the second concave portion of the first rotating body 43. One convex part 10 is formed by being inserted through the body part of the can base 100. At this time, the reference portion of the ink layer, the second concave portion of the first rotating body 43, and the third convex portion of the second rotating body 44 are previously provided in the embossing device 40 as described above. On the other hand, the ink layer is positioned on the first and second side wall surfaces 10a and 10d in the formed convex portion 10 because it is positioned in a predetermined direction.
[0033]
Then, the first driving unit 45 and the servo motor unit 48 are driven to rotate, thereby forming the convex portions 10 sequentially in the portions where the convex portions 10 of the can base 100 are to be formed. The main body 1 is formed. And in the can main body 1 formed in this way, since the ink layer is formed on the first and second side wall surfaces 10a and 10d of the convex portion 10, as described above, the body portion 3 is disposed on the side surface. As seen from the left and right with respect to the axis of the body part 3, the characters, figures, or figures appearing as a whole by combining the ink layers formed on the first and second side wall surfaces 10a and 10d. The symbol will be different.
After that, the can body 1 is separated from the mold portion 41 side by driving the slide portion 47 and then conveyed to the next process, and the upper portion of the can body 1 is reduced in diameter to form a shoulder portion. After the flange portion is formed at the opening edge portion, the contents are filled, and a can lid is wound around the flange portion to form a can.
In the thus formed can, the convex portion 10 has a height of 10 mm or more from the nose portion 8 as a ground contact portion, preferably 15 mm or more from the nose portion 8 and 3 mm or more from the lower end portion of the shoulder portion. It is formed to be positioned.
[0034]
As described above, according to the can body 1 according to the present embodiment, the ink layers on the outer surface sides of the convex portion 10 are combined when viewed from the front side and the rear side of the convex portion 10 in the connecting direction. Thus, cans with different characters appearing as a whole can be reliably formed at low cost. In other words, the above-described manufacturing problems can be caused without generating a film in which characters appearing differently depending on the viewing direction or the time for attaching the film to the body 3. Therefore, low-cost production can be realized.
[0035]
Moreover, even if the film thickness of the paint formed on the outer surfaces of the first and second side wall surfaces 10a and 10d is 2 μm or more and 20 μm or less, which is substantially the same as the conventional film thickness, the can body 1 can be As seen from the front side and the rear side in the continuous direction, the ink layers on the outer surface side of the convex portion 10 are combined to have the function of different characters appearing as a whole. An increase in material cost required for manufacturing the can body 1 can be suppressed, and the paint is not easily peeled off during transportation, and an increase in handling man-hours can be suppressed.
[0036]
Furthermore, since the convex portion 10 is formed in a portion of the body portion 3 of the can body 1 whose thickness is substantially constant not only in the circumferential direction but also in the can axis direction, The occurrence of breakage such as tearing can be reliably suppressed, and the convex portion 10 can be formed with high accuracy.
[0037]
Furthermore, since the convex portion 10 is formed after the ink layer is formed on the outer surface side of the portion where the convex portion 10 is to be formed, which is a smooth surface, the ink layer can be easily and reliably formed. .
Furthermore, since the can base 100 is positioned around the can axis in advance when the convex portion 10 is formed, the convex portion 10 is formed with high accuracy relative to the formation position in the circumferential direction of the ink layer. It becomes possible.
As described above, the characters, figures, or the like appearing as a whole by combining the ink layers on the outer surface sides of the convex portion 10 when viewed from the front side and the rear side in the connecting direction of the convex portion 10 of the can body 1 It is possible to easily and reliably form the can body 1 having a configuration with different symbols.
[0038]
Next, although 2nd embodiment of this invention is described according to FIG. 1, FIG. 3, the same code | symbol is attached | subjected to the site | part similar to above-mentioned 1st embodiment, and the description is abbreviate | omitted.
In the can body 1 according to the present embodiment, a convex portion 20 is formed on the body portion 3 so as to be located at a height position of 10 mm or more, preferably 15 mm or more from the nose portion 8 of the can body 1.
[0039]
The projections 20 are configured to extend in the axial direction, and are provided in a plurality with a predetermined gap along the circumferential direction of the body portion 3, and the intervals between these projections 20 are all substantially the same. ing. The convex portion 20 is continuous with the first side wall surface 20a, the second side wall surface 20d having a shorter length than the side wall surface 20a, and the radially outer ends of the side wall surfaces 20a and 20d. It has a curved top portion 20b that is convex outward in the radial direction, and is formed in an inverted V-shaped cross section. And between these convex parts 20, it is set as the outer peripheral surface 20c made into the unprocessed part of the trunk | drum 3 at the time of shaping | molding of the convex part 20. As shown in FIG.
[0040]
The convex portion 20 has an angle θ3 formed by the first side wall surface 20a and the tangent L2 of the outer peripheral surface 20c at the intersection of the side wall surface 20a and the outer peripheral surface 20c to be 2 ° or more and 50 ° or less. . The angle θ4 formed by the second side wall surface 20d and the tangent L3 of the outer peripheral surface 20c at the intersection of the side wall surface 20d and the outer peripheral surface 20c is 5 ° or more and 90 ° or less, and the angle θ3 is greater than the angle θ4. It has been made smaller. Furthermore, the distance H from the apex of the top portion 20b to the outer peripheral surface 20c is 0.1 mm or more and 1.0 mm or less, preferably 0.1 mm or more and 0.4 mm or less. Furthermore, the angle θ2 formed by the first side wall surface 20a and the second side wall surface 20d is 10 ° or more and 135 ° or less.
By setting the size of the convex portion 20 as described above, when the convex portion 20 is formed, it is possible to suppress the occurrence of manufacturing defects such as a breakage at the joint portion between the outer peripheral surface 20c and the convex portion 20. It has become.
[0041]
Here, the size coat layer or the base coat layer is formed on the entire outer surface of the body portion 3 of the can body 1, and the first and second protrusions 20 on the surface of the size coat layer or the base coat layer. An ink layer (not shown) that constitutes a part of characters, figures, or symbols is formed on the portions where the side wall surfaces 20a and 20d are formed. Furthermore, the overburnish layer is formed on the entire outer surface side of the body portion 3 so as to cover the size coat layer or the base coat layer and the ink layer, so that the peeling of the ink layer and the corrosion of the metal plate can be suppressed. It has become.
[0042]
That is, the first and second side wall surfaces 20a and 20d have a structure in which a size coat layer or a base coat layer, an ink layer, and an over burnish layer are laminated in this order on the outer surface (hereinafter simply referred to as “paint”). The film thickness of this paint is 2 μm or more and 20 μm or less. In the above configuration, as shown in FIG. 3, when the can body 1 is viewed from the direction of the arrow A, the ink layer formed on the outer surface side of the first side wall surface 20a is mainly visible, and each of these ink layers As a whole, one character, figure, or symbol appears. Conversely, in FIG. 3, when the can body 1 is viewed from the direction of the arrow B, the ink layer formed on the outer surface side of the first side wall surface 20a is seen by being blocked by the second side wall surface 20d. The ink layer formed on the outer surface side of the second side wall surface 20d is visible to the eyes, and these ink layers are combined so that one character, figure, or symbol appears as a whole. Yes. That is, when viewed from the front side and the rear side in the direction in which the convex portions 20 are continuously provided, the characters, figures, or symbols appearing as a whole by combining the ink layers on the outer surface sides of the convex portions 20 It has become different.
The can body 1 configured in this manner has a shoulder portion formed on the upper portion thereof, and then a flange portion is formed on the opening edge, and then a can lid (not shown) is wound to form a can. .
[0043]
As described above, according to the can body according to the present embodiment, in addition to being able to have substantially the same operational effects as the can body according to the first embodiment, it constitutes characters and the like that the consumer wants to recognize more strongly. The ink layer is applied to the first side wall surface 20a, so that it is possible to reliably realize a configuration that makes it easy to see such characters and the like.
[0044]
In the first and second embodiments, the ink layer is applied only to the portion where the first and second side wall surfaces 10a, 10d, 20a, and 20d are formed on the surface of the size coat layer or the base coat layer. Although the structure was shown, it is not restricted to this, For example, you may apply | coat to the outer peripheral surfaces 10c and 20c and the top parts 10b and 20b.
Moreover, although the structure which formed one which extended the convex parts 10 and 20 continuously in the axial direction of the can main body in the predetermined position in the circumferential direction of the outer peripheral surface of the trunk | drum 3 was shown, the said axial direction Alternatively, a plurality of intermittently formed structures may be used.
Furthermore, the convex portions 10 and 20 are not limited to the inverted V shape, and may be a curved surface shape, a U shape, or the like. It may be a concave shape.
[0045]
Next, although 3rd embodiment of this invention is described, the same code | symbol is attached | subjected to the site | part similar to above-mentioned 1st, 2nd embodiment, and the description is abbreviate | omitted.
As shown in FIGS. 4 and 5, the can body 1 according to the present embodiment has a convex portion on the body portion 3 so as to be located at a height position of 10 mm or more, preferably 15 mm or more from the nose portion 8 of the can body 1. A plurality of the recesses 31 and the recesses 31 are provided along the circumferential direction via the concave-convex connection portions 32, and both the protrusions 30 and the recesses 31 are formed to extend in the axial direction.
[0046]
Here, the two-dot chain line shown in FIG. 5 is a pre-processing outer peripheral surface L4 (virtual reference outer peripheral surface) before forming the convex portion 30 and the concave portion 31 in the body portion 3, and the convex portion 30 is the outer periphery before processing. The concave portion 31 is formed so as to be convex radially outward with respect to the pre-processing outer peripheral surface L4. Then, the connecting portion between the convex portion 30 and the concave portion 31 formed in this way, that is, the portion in which the radial position is not changed regardless of before and after the convex portion 30 and the concave portion 31 are formed, is the concave-convex connecting portion 32. ing.
[0047]
As shown in FIG. 5, the convex portion 30 includes a first side wall surface 30a, a second side wall surface 30d having substantially the same length as the side wall surface 30a, and radially outward of the side wall surfaces 30a and 30d. The first and second side wall surfaces 30a and 30d are connected to the end and have a curved top portion 30b that protrudes radially outward, and the first and second side wall surfaces 30a and 30d are the axis of the can body 1 and the top of the top portion 30b. The cross section is formed in an inverted V shape so as to be symmetric with respect to the straight line L5.
[0048]
Further, the convex portion 30 has an angle θ5 formed by the first and second side wall surfaces 30a and 30d and the tangent L6 of the pre-processing outer peripheral surface L4 at the intersection of each of the side wall surfaces 30a and 30d and the pre-processing outer peripheral surface L4. However, it is set as 5 degrees or more and 90 degrees or less. Furthermore, the distance H1 from the apex of the top portion 30b to the intersection of the concave-convex connecting portion 32 and the outer peripheral surface L4 before processing is 0.1 mm or more and 1.0 mm or less, preferably 0.1 mm or more and 0.4 mm or less. Yes. Furthermore, the angle θ2 formed by the first side wall surface 30a and the second side wall surface 30d is 10 ° or more and 135 ° or less.
[0049]
The recess 31 is continuous with the first side wall surface 31a, the second side wall surface 31d having substantially the same length as the side wall surface 31a, and the radially inner ends of the side wall surfaces 31a and 31d. A curved bottom portion 31b which is concave inward in the direction, and the first and second side wall surfaces 31a and 31d are linear with respect to a straight line L7 connecting the axis of the can body 1 and the apex of the bottom portion 31b. The cross section is V-shaped so as to be symmetrical.
[0050]
Further, the recess 31 has an angle θ6 formed by the first and second side wall surfaces 31a and 31d and the tangent L8 of the pre-processing outer peripheral surface L4 at the intersection of each of the side wall surfaces 31a and 31d and the pre-processing outer peripheral surface L4. It is set to 5 ° or more and 90 ° or less. Furthermore, the distance H2 from the vertex of the bottom 31b to the intersection of the concave-convex connecting portion 32 and the pre-processing outer peripheral surface L4 is 0.1 mm or more and 1.0 mm or less, preferably 0.1 mm or more and 0.4 mm or less. Yes. Furthermore, the angle θ7 formed by the first side wall surface 31a and the second side wall surface 31d is 10 ° or more and 135 ° or less.
As described above, when the convex portions 30 and the concave portions 31 are dimensioned, when the convex portions 30 and the concave portions 31 are formed, the convex portions 30, the concave portions 31, and the concave and convex connecting portions 32 are broken. The occurrence of problems can be suppressed.
[0051]
The first and second side wall surfaces 30a and 30d of the convex portion 30, the first and second side wall surfaces 31a and 31d of the concave portion 31, and the concave / convex connecting portion 32 have a film thickness of 2 μm on their outer surfaces. The coating material of 20 μm or less is applied, and in the above configuration, as shown in FIG. 5, when the can body 1 is viewed from the direction of the arrow A, it is formed on the outer surfaces of the first side wall surfaces 30a and 31a. The ink layer is mainly visible, and these ink layers are combined so that one character, figure, or symbol appears as a whole. Conversely, in FIG. 5, when the can body 1 is viewed from the direction of the arrow B, the ink layers formed on the outer surfaces of the second side wall surfaces 30d and 31d are mainly visible, and these ink layers are combined. As a whole, one character, figure, or symbol appears. That is, as seen from the front side and the rear side in the direction in which the convex portion 30 and the concave portion 31 are connected, the characters appearing as a whole by combining the ink layers on the outer surface sides of the convex portion 30 and the concave portion 31. , Graphics, or symbols are different.
The can body 1 configured in this manner has a shoulder portion formed on the upper portion thereof, and then a flange portion is formed on the opening edge, and then a can lid (not shown) is wound to form a can. .
[0052]
As described above, according to the can body according to the present embodiment, substantially the same operational effects as the can bodies according to the first and second embodiments can be provided.
In the third embodiment, the convex portion 30 and the concave portion 31 are continuously formed in the circumferential direction via the concave-convex connecting portion 32, and the convex portion 30 and the concave portion 31 are interposed between the convex portion 30 and the concave portion 31. Although the structure which does not leave the unprocessed part of the trunk | drum 3 at the time of shaping | molding was shown, not only this structure but the uneven | corrugated connection part 32 is the unprocessed part of the trunk | drum 3 at the time of shaping | molding of the convex part 30 and the recessed part 31. It is good also as the structure which carried out. That is, as shown in FIG. 6, unevenness as an unprocessed portion of the body part 3 at the time of forming the convex part 30 and the concave part 31 having a predetermined width in the circumferential direction between the convex part 30 and the concave part 31. It is good also as a structure which has arrange | positioned the connection part 32. FIG.
[0053]
In addition, when viewed from the front side and the rear side in the direction in which the convex portions or concave portions are continuously provided, the characters and the like appearing as a whole by combining the ink layers on the outer surface sides of the convex portions or concave portions are different. If there is, it is not limited to the configuration in which the convex portions 10, 20, 30 and the concave portion 31 are extended in the can axis direction shown in the first to third embodiments, but the direction inclined with respect to the can axis, or the can You may extend in the direction orthogonal to the axis.
Furthermore, in the above-described embodiment, when forming the convex portions 10, 20, 30 and the concave portion 31 in the body portion 3 of the can base 100, the can base 100 is positioned around the can axis in advance. The mold part 41 is relatively positioned in the can axis direction of the can base 100, and the convex parts 10, 20, 30 and the concave part 31 are not only formed in the circumferential direction of the body part 3 of the ink layer but also the ink. You may make it position with high precision with respect to the formation position with respect to the can axial direction of a layer.
[0054]
【The invention's effect】
As is clear from the above description, according to the can body and the can according to the present invention, the front portion of the convex portion or the concave portion in the connecting direction can be generated without causing breakage or the like in the body portion of the can main body. When viewed from the side and the rear side, a configuration in which the ink layers on the respective outer surface sides of the convex portion or the concave portion are combined and the characters appearing as a whole can be realized at low cost and with certainty.
[0055]
In addition, since the convex portion or the concave portion is formed in a portion of the body portion of the can body that is substantially constant not only in the circumferential direction but also in the can axial direction, the can body is torn. It is possible to reliably suppress the occurrence of damage such as the above, and to form the convex portion or the concave portion with high accuracy.
[0056]
Further, according to the method for manufacturing a can body according to the present invention, the ink layer can be easily and reliably formed, and the first convex portion or the first concave portion is formed on the can base of the ink layer. The body portion can be formed with high accuracy with respect to the circumferential direction or the formation position in the circumferential direction and the axial direction. Therefore, as seen from the front side and the rear side in the connecting direction of the convex portions or the concave portions, the characters appearing as a whole by combining the ink layers on the outer surface sides of the convex portions or the concave portions, etc. Can bodies having different configurations can be easily and reliably formed.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic side view showing a can body shown as first and second embodiments of the present invention.
FIG. 2 is a partially enlarged cross-sectional view of the can body shown in FIG. 1 shown as the first embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a partially enlarged sectional view of the can body shown in FIG. 1 shown as a second embodiment of the present invention.
FIG. 4 is a schematic side view showing a can body shown as a third embodiment of the present invention.
FIG. 5 is a partially enlarged cross-sectional view of the can body shown in FIG. 4 shown as a third embodiment of the present invention.
6 is a partially enlarged cross-sectional view of the can body shown in FIG. 4 shown as a fourth embodiment of the present invention.
FIG. 7 is a schematic configuration diagram of an apparatus for carrying out the method for manufacturing a can body shown as an embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
1 can body
1a Bottom of the can body
3 trunk
8 Nose (grounding part)
9 Positioning mark
10,20 Convex part (or concave part)
10a, 10d, 20a, 20d, 30a, 30d, 31a, 31d Side wall surface
10b, 20b, 30b Top
10c, 20c Outer peripheral surface (reference outer peripheral surface) of body part between convex parts (or concave parts)
30 Convex
31 recess
31b bottom
32 Concavity and convexity connection
O shaft core
H Distance from outer surface to top (or outer surface to bottom)
H1 Distance from the concavo-convex connecting part to the top of the convex part
H2 Distance from the concave / convex coupling part to the bottom of the concave part
L1, L2, L3, L6, L8 Tangent
L4 outer peripheral surface before processing (virtual reference outer peripheral surface)
θ1-θ7 angle

Claims

A plurality of convex portions or concave portions are provided in a predetermined direction on the body portion,
An ink layer constituting at least a part of a character, a figure, or a symbol is formed on each outer surface side of at least the convex portion or the concave portion,
Characters, figures, or symbols appearing as a whole by combining the ink layers on the outer surface sides of the protrusions or recesses when viewed from the front side and the rear side in the connecting direction of the protrusions or recesses Can body characterized by having a different configuration.

The can body according to claim 1,
The can body, wherein the convex portion or the concave portion has a distance from a reference outer peripheral surface of the body portion to a top portion of the convex portion or a bottom portion of the concave portion of 0.1 mm or more and 1.0 mm or less.

The can body according to claim 1 or 2,
The angle formed between the side wall surface defining the convex portion or the concave portion and the tangent line of the reference outer peripheral surface at the intersection of the side wall surface and the reference outer peripheral surface of the body portion is 5 ° or more and 90 ° or less. A can body characterized by that.

A plurality of convex portions and concave portions extending in the axial direction are formed in the body portion along the circumferential direction via the concave-convex connecting portion,
A can body characterized in that an ink layer constituting a part of characters, figures, or symbols is formed at least on the outer surface side of the convex portion or / and the concave portion.

The can body according to claim 4,
The can body, wherein the convex portion and the concave portion have a distance from the concave-convex connecting portion to the top of the convex portion or the bottom of the concave portion of 0.1 mm or more and 1.0 mm or less.

The can body according to claim 4 or 5,
An angle formed between a side wall surface defining the convex portion and the concave portion and a tangent line of the virtual reference outer peripheral surface at an intersection of the side wall surface and a virtual reference outer peripheral surface in which the concave-convex connecting portion is continuous around the can axis. The body of the can, wherein the angle is 5 ° or more and 90 ° or less.

The can body according to any one of claims 1 to 6,
Formed into a bottomed cylindrical shape through at least drawing processing from a metal plate,
The can body having the convex portion and / or the concave portion formed at a height position of 10 mm or more from the grounding portion.

A plurality of first convex portions or first concave portions are provided in a predetermined direction on the body portion,
An ink layer constituting at least a part of a character, a figure, or a symbol is formed on each outer surface side of at least the first convex portion or the first concave portion,
The ink layers on each outer surface side of the first convex portion or the first concave portion are combined when viewed from the front side and the rear side in the connecting direction of the first convex portion or the first concave portion. A can body manufacturing method for forming a can body having a different configuration of characters, figures, or symbols appearing as a whole,
After subjecting the metal plate to drawing and ironing to form a bottomed cylindrical can base, at least the first convex portion or the first concave portion forming outer surface of the body portion of the can base After forming the ink layer on the side,
Positioning the can base at least about the can axis;
After that, the outer surface of the first convex portion or the first concave portion formation scheduled portion, and a plurality of second concave portions or second convex portions are formed on the outer peripheral surface at predetermined intervals in the circumferential direction. 1 is pressed by the rotating body,
On the other hand, an inner peripheral surface of the first convex portion or the first concave portion formation scheduled portion, and a plurality of third convex portions or third concave portions are formed on the outer peripheral surface at predetermined intervals in the circumferential direction. Pressed by the second rotating body,
In this state, the first and second rotating bodies are rotated together with the can base, and the third convex portion or the second convex portion is replaced with the first convex portion or the first convex portion of the can base. The can main body is formed by inserting into the second concave portion or the third concave portion through the concave portion formation scheduled portion and repeating this sequentially.

A can having a can lid wound around the periphery of the opening of the can body according to any one of claims 1 to 7.