【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両用や家具用のシートに用いられる、軟質ポリウレタンフォームなどの弾力性を持つ合成樹脂発泡成形体からなるシート用パッドの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、自動車用シートのためのクッションパッドなどのシート用パッドを製造するに際しては、発泡成形型のキャビティ内に残った発泡ガスや空気を外部に抜くため、下型と上型のすり合わせ面にベントスリットを設けたり、上型にベント孔を設けるといったことがなされている。これは、キャビティ内に気体が残存していると、欠肉やコラップス等の成形不具合が生じるためである。
【０００３】
ところが、ベント孔からは気体だけでなく、キャビティ内に充填発泡される発泡原料も流出してしまい、発泡原料が流出すると成形後のバリ取り工数が増え、原材料のロスにつながることから、排気は可能としつつ発泡原料は極力流出しないような仕様が求められる。
【０００４】
そこで、従来、例えば、下記特許文献１には、通気性の繊維質シートと、これよりも通気性の高い連続気泡性シートとの積層体からなる脱気シートで、キャビティ内からベント孔を塞ぐ技術が開示されている。
【０００５】
また、下記特許文献２には、非通気性シートの一辺を型面に接着してキャビティの内側からベント孔を覆うように取り付け、キャビティ内に充填発泡するポリウレタンフォームにより非通気性シートをベント孔に密着させて、ポリウレタンフォームの流出を防止する技術が開示されている。
【０００６】
【特許文献１】特開平５−１１６１５８号公報
【０００７】
【特許文献２】実開昭６０−９８６１７号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
発泡成形の初期の段階からキャビティ内への充填直前の段階まで、ベント孔を介して効率よく排気を行いながら、充填された発泡原料がベント孔から外部に確実に流出しないようにするためには、上記特許文献２のように最終的には非通気性シートでベント孔を塞いでしまう技術が有効である。
【０００９】
しかしながら、特許文献２の方法では、図５に示すように、特に上型１００に上方に突出する凹設部１０２が設けられ、この凹設部１０２にベント孔１０４が設けられている場合に、内部の発泡圧の分布の違いにより、キャビティ内の気体が完全に抜ける前に、非通気性シート１０６が発泡体１０８により押し上げられベント孔１０４に密着して塞いでしまうことがある。そのため、キャビティ内に気体Ｇｏが残存して、パッドの裏面に大きな欠損、空洞が生じてしまう。
【００１０】
本発明は、以上の点に鑑みてなされたものであり、ベント孔からの発泡原料の流出を防止しながら、キャビティ内の発泡ガスや空気を最後まで効率よく抜くことができ、欠肉やコラップスなどの成形不良を防止することができるシート用パッドの製造方法を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明のシート用パッドの製造方法は、ベント孔を設けた発泡成形型のキャビティ内に発泡原料を注入して発泡させることでシート用パッドを製造する方法において、一部に非通気性膜が被着された通気性シート材をキャビティ内から該非通気性膜で前記ベント孔を覆うように取り付けるとともに、前記ベント孔近傍の型面に突起を設けて、前記キャビティ内に発泡充填される発泡原料が前記通気性シート材を押し上げて前記非通気性膜を型面に押し当てたときに前記突起により前記非通気性膜と型面との間に隙間を確保して前記ベント孔からの排気を可能とすることを特徴とする。
【００１２】
本発明の製造方法によれば、キャビティ内を発泡充填する発泡原料により通気性シート材が押し上げられて非通気性膜がベント孔を塞ぐので、ベント孔から発泡原料が流出するのを防止することができる。しかも、その際、非通気性膜はベント孔を完全に塞いでしまうのではなく、上記突起の周囲に隙間を確保した状態で塞ぐので、この隙間からキャビティ内に残存する発泡ガスや空気等の気体をベント孔を介して排気することができる。このように型面に突起を設けたことにより、キャビティ内の残存気体が型外に抜ける前にベント孔が完全に塞がれてしまうことを回避することができるので、かかる残存気体に起因する成型不良を大幅に低減することができ、製品の不良率、補修率を低減して、コストダウンを図ることができる。
【００１３】
本発明の製造方法において、前記通気性シート材は、前記非通気性膜が被着されていない周縁部で型面に取り付けられていることが好ましく、この場合、非通気性膜の周りに全周にわたって通気性シート材による通気性部分が確保され、全周でキャビティ内のガスを排気することができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の１実施形態について図面を参照して説明する。
【００１５】
本実施形態は、自動車用シートのためのシートクッションパッドの製造方法に係るものであり、製造には図１，２に示す発泡成形型１０を用いる。
【００１６】
この発泡成形型１０は、上方に開口する下型１２と、下型１２の一辺側に配されたヒンジ部１４を介して回動可能に設けられて下型１２の上面開口を開閉する上型１６とを備えてなる。詳細には、下型１２は、パッドの表面（上面）側を成形する型であり、それに対応した凹部１８を有する。また、上型１６は、パッドの裏面（下面）側を成形する型であり、上記凹部１８を閉じることにより、すり合わせ面２０（ＰＬ部）の内側において、下型１２との間にパッド形状に対応する発泡空間であるキャビティ２２を形成する。
【００１７】
発泡成形型１０の上部側、即ち上型１６には、キャビティ２２内の発泡ガスや空気などの気体を型外に抜くためのベント孔２４が設けられている。より詳細には、上型１６には、シートクッションパッドの裏面に凸部を形成するために上方に突出した凹設部２６が設けられており、図３（ａ）に示すように、この凹設部２６の底部である上面部２６Ａにベント孔２４が設けられている。
【００１８】
上型１６には、このベント孔２４をキャビティ２２の内側から覆うように、通気性シート材２８が取り付けられている。通気性シート材２８は、ベント孔２４の周囲、より詳細には上記凹設部２６の周縁部に設けられた装着ピン３０により係止されている。この実施形態では、装着ピン３０が凹設部２６の各コーナ部にそれぞれ１つずつ設けられているため、凹設部２６内の型面を略全体的に覆う矩形状の通気性シート材２８は、その四隅が装着ピン３０により係止された状態で上型１６に取り付けられている。
【００１９】
ここで、通気性シート材２８としては、通気性を持つ柔軟なシート材であれば素材は特に限定されず、例えば、フェルトや不織布などの通気性を有する繊維シートの他、連続気泡ポリウレタンフォームシートなどの連続気泡を持つ軟質合成樹脂発泡シートなどが用いられる。
【００２０】
通気性シート材２８の片面には非通気性膜３２が被着されている。非通気性膜３２は、例えばマスキングテープなどの通気性を持たない薄いシートを通気性シート材２８の表面に貼り付けることにより形成することができる。非通気性膜３２は、ベント孔２４を十分に覆うことができ、かつ凹設部２６の上面部２６Ａからはみ出さない程度の寸法を有しており、通気性シート材２８の中央部２８に設けられている。図３（ａ）に示すように、この非通気性膜３２を型面側に向けた状態で、かつ、該非通気性膜３２がベント孔２４を覆うように、通気性シート材２８は上型１６に取り付けられる。なお、図３（ａ）に示すように、取り付け時には、非通気性膜３２はベント孔２４を塞いでおらず、ベント孔２４との間には排気のための十分な空間が確保されている。
【００２１】
そして、ベント孔２４近傍の型内面には、非通気性膜３２で覆われる領域内に、円柱状の突起３４が設けられている。突起３４は、ベント孔２４と同じ凹設部２６の上面部２６Ａに設けられており、図４に示すように非通気性膜３２で覆われる領域の縁部に配されている。
【００２２】
ここで、ベント孔２４と突起３４と非通気性膜３２との寸法関係について一例を挙げれば、図４を参照して、ベント孔２４の口径Ｄを５〜１０ｍｍ程度、非通気性膜３２の大きさを一辺Ａが４０〜６０ｍｍ程度の正方形状としたとき、ベント孔２４から突起３４までの距離Ｂは２５ｍｍ以上に設定することが好ましい。また、突起３４は、後述する隙間３６の大きさを気体のみが通過するのに適切なものにするため高さが３ｍｍ以下であることが好ましく、また大きさｄは５〜１０ｍｍ程度であることが好ましい。更に、突起３４から非通気性膜３２の縁までの距離Ｃは１０ｍｍ以下であることが好ましい。
【００２３】
上記発泡成形型１０を用いてシートクッションパッドを製造する際には、まず、図３（ａ）に示すように、上型１６の凹設部２６に、上記した非通気性膜３２を有する通気性シート材２８を、非通気性膜３２を型面側に向けた状態で、装着ピン３０を介してセットする。この状態ではベント孔２４は完全に開状態となっている。
【００２４】
次いで、不図示の注入装置から下型１２の凹部１８に発泡原料を注入し、図１に示すように上型１６を閉じて、ポリウレタンフォームＰをキャビティ２２内で発泡充填させる。
【００２５】
その際、図３（ａ）に示すように、キャビティ２２内の発泡ガスや空気などの気体Ｇは、通気性シート材２８の周縁部、即ち非通気性膜３２が設けられていない部分で、通気性シート材２８を通過して、ベント孔２４から型外に排出される。そして、ポリウレタンフォームＰの発泡充填に伴って、該フォームＰにより通気性シート材２８が押し上げられ、非通気性膜３２が型面に押し当てられるが、非通気性膜３２の当接部には突起３４が設けられているため、図３（ｂ）に示すように、非通気性膜３２と型面との間には突起３４によってその周囲に隙間３６が確保される。そのため、キャビティ２２内に残存する気体Ｇは、この隙間３６を通ってベント孔２４から型外に排出することができる。一方、ポリウレタンフォームＰは、非通気性膜３２がある通気性シート材２８の中央部では気体と同様に非通気性膜３２により上方への流出が防止されるとともに、非通気性膜３２のない周縁部においても通気性シート材２８によりその上方への流出がほぼ規制され、また、仮に通気性シート材２８を浸透したとしても上記隙間３６が小さいので、ベント孔２４から型外への流出を防止することができる。
【００２６】
このようにしてキャビティ２２内でポリウレタンフォームＰを発泡硬化させた後、上型１６を開いて、脱型することにより、裏面に通気性シート材２８と非通気性膜３２が一体化されたシートクッションパッドが得られる。
【００２７】
このように本実施形態によれば、弁作用を持つ非通気性膜３２付きの通気性シート材２８でベント孔２４を完全に塞いでしまうのではなく、型面に設けた突起３４により排気のための隙間３６を確保するようにしたので、上記のように容量の大きな凹設部２６を備え、そのため内圧分布の差が生じたときでも、キャビティ２２内に残存する気体を最後まで抜くことができる。従って、残存気体に起因する成型不良を大幅に低減することができ、製品の不良率、補修率を低減して、コストダウンを図ることができる。
【００２８】
なお、上記実施形態では、通気性シート材２８を凹設部２６のみに設定したが、シートクッションパッドの裏面全体に設けて、シートフレームとの接触部における異音を防止するために設けられる裏打ち材としての補強布を兼用させることもできる。
【００２９】
【発明の効果】
本発明のシート用パッドの製造方法によれば、ベント孔からの発泡原料の流出を防止しながら、キャビティ内の発泡ガスや空気を最後まで効率よく抜くことができるので、かかる残存気体に起因する成型不良を大幅に低減して、製品の不良率、補修率を低減し、コストダウンを図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の１実施形態における発泡成形型の断面図である。
【図２】同発泡成形型の斜視図である。
【図３】同発泡成形型の要部拡大断面図であり、（ａ）は発泡初期、（ｂ）は発泡終期の各状態を示す。
【図４】通気性シート材の要部拡大平面図である。
【図５】従来の発泡成形方法における金型の要部断面図である。
【符号の説明】
１０……発泡成形型
１２……下型
１６……上型
２２……キャビティ
２４……ベント孔
２８……通気性シート材
３２……非通気性膜
３４……突起
３６……隙間[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for producing a seat pad made of an elastic synthetic resin foam such as a flexible polyurethane foam used for a vehicle or furniture sheet.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, when manufacturing seat pads such as cushion pads for automobile seats, a vent is provided on the mating surface of the lower mold and the upper mold in order to remove foaming gas and air remaining in the cavity of the foaming mold to the outside. It has been made to provide slits and to provide vent holes in the upper die. This is because if gas remains in the cavity, molding defects such as underfill and collapses occur.
[0003]
However, not only the gas but also the foaming material to be filled and foamed into the cavity flows out from the vent hole, and if the foaming material flows out, the number of man-hours for deburring after molding increases, leading to loss of raw materials. It is required to have specifications that allow the foaming raw material to flow out as much as possible.
[0004]
Therefore, conventionally, for example, Patent Literature 1 below discloses a ventilating sheet made of a laminate of a gas-permeable fibrous sheet and a continuous gas-permeable sheet having a higher gas-permeability than a gas-permeable sheet, and the vent hole is closed from inside the cavity. The technology is disclosed.
[0005]
Further, Patent Literature 2 below discloses that a non-breathable sheet is attached to a mold surface by attaching one side to a mold surface so as to cover a vent hole from the inside of a cavity, and a non-breathable sheet is formed by polyurethane foam filled and foamed in the cavity. A technique for preventing the polyurethane foam from flowing out by contacting the polyurethane foam is disclosed.
[0006]
[Patent Document 1] JP-A-5-116158
[Patent Document 2] Japanese Utility Model Application Laid-Open No. 60-98617
[Problems to be solved by the invention]
From the initial stage of foam molding to the stage immediately before filling into the cavity, to ensure that the filled foaming material does not flow out from the vent hole to the outside while efficiently exhausting through the vent hole However, a technique of finally closing the vent hole with a non-permeable sheet as in Patent Document 2 is effective.
[0009]
However, in the method of Patent Document 2, as shown in FIG. 5, in particular, when the upper mold 100 is provided with a concave portion 102 projecting upward, and when the concave portion 102 is provided with a vent hole 104, Due to the difference in the distribution of the foaming pressure inside, the air-impermeable sheet 106 may be pushed up by the foam 108 and tightly close the vent hole 104 before the gas in the cavity completely escapes. For this reason, gas Go remains in the cavity, and a large defect or cavity is generated on the back surface of the pad.
[0010]
The present invention has been made in view of the above points, and it is possible to efficiently remove the foaming gas and air in the cavity to the end while preventing the foaming material from flowing out from the vent hole, and to reduce the thickness of the fillet and the collapsed material. It is an object of the present invention to provide a method for manufacturing a sheet pad that can prevent molding defects such as the following.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
The method for producing a sheet pad of the present invention is a method for producing a sheet pad by injecting and foaming a foaming material into a cavity of a foaming mold provided with a vent hole. A foaming material to be foam-filled into the cavity by attaching the attached breathable sheet material from inside the cavity so as to cover the vent hole with the non-permeable membrane and providing a projection on the mold surface near the vent hole. When the air-permeable sheet material is pushed up and the non-permeable membrane is pressed against the mold surface, the projection secures a gap between the non-permeable membrane and the mold surface to exhaust air from the vent hole. It is characterized in that it is possible.
[0012]
According to the production method of the present invention, since the gas-permeable sheet material is pushed up by the foaming material for foaming and filling the cavity, and the non-permeable membrane closes the vent hole, it is possible to prevent the foaming material from flowing out from the vent hole. Can be. In addition, at this time, the non-breathable membrane does not completely close the vent hole, but closes the projection with a gap around the projection, so that foam gas, air, and the like remaining in the cavity from the gap. Gas can be exhausted through the vent hole. By providing the projections on the mold surface in this manner, it is possible to prevent the vent hole from being completely closed before the residual gas in the cavity escapes from the mold, and this is caused by the residual gas. Molding defects can be significantly reduced, and the product defect rate and repair rate can be reduced, and costs can be reduced.
[0013]
In the manufacturing method of the present invention, it is preferable that the air-permeable sheet material is attached to a mold surface at a peripheral portion where the non-air-permeable film is not applied. A gas-permeable portion is secured by the gas-permeable sheet material over the circumference, and the gas in the cavity can be exhausted over the entire circumference.
[0014]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0015]
The present embodiment relates to a method for manufacturing a seat cushion pad for an automobile seat, and uses a foaming mold 10 shown in FIGS.
[0016]
The foam molding die 10 is rotatably provided via a lower mold 12 opening upward and a hinge portion 14 arranged on one side of the lower mold 12 to open and close an upper opening of the lower mold 12. 16. Specifically, the lower mold 12 is a mold for molding the surface (upper surface) side of the pad, and has a concave portion 18 corresponding thereto. The upper mold 16 is a mold for molding the back surface (lower surface) of the pad. By closing the recess 18, a pad shape is formed between the upper mold 16 and the lower mold 12 inside the mating surface 20 (PL portion). A cavity 22, which is a corresponding foaming space, is formed.
[0017]
On the upper side of the foaming mold 10, that is, on the upper mold 16, a vent hole 24 for venting gas such as foaming gas or air in the cavity 22 to the outside of the mold is provided. More specifically, the upper die 16 is provided with a concave portion 26 protruding upward to form a convex portion on the back surface of the seat cushion pad. As shown in FIG. A vent hole 24 is provided in an upper surface portion 26 </ b> A which is a bottom portion of the installation portion 26.
[0018]
An air-permeable sheet material 28 is attached to the upper die 16 so as to cover the vent hole 24 from the inside of the cavity 22. The permeable sheet material 28 is locked by a mounting pin 30 provided around the vent hole 24, more specifically, at the peripheral edge of the concave portion 26. In this embodiment, since one mounting pin 30 is provided at each of the corners of the concave portion 26, the rectangular air-permeable sheet material 28 that covers substantially the entire mold surface in the concave portion 26 is provided. Is mounted on the upper die 16 with its four corners locked by the mounting pins 30.
[0019]
Here, as the breathable sheet material 28, the material is not particularly limited as long as it is a flexible sheet material having breathability. For example, in addition to a fibrous sheet such as felt or nonwoven fabric, an open-cell polyurethane foam sheet For example, a soft synthetic resin foam sheet having open cells such as a sheet is used.
[0020]
A non-breathable film 32 is attached to one surface of the breathable sheet material 28. The air-impermeable film 32 can be formed by attaching a thin sheet having no air permeability, such as a masking tape, to the surface of the air-permeable sheet material 28. The non-breathable film 32 has a size that can sufficiently cover the vent hole 24 and does not protrude from the upper surface 26A of the concave portion 26. Is provided. As shown in FIG. 3A, the air-permeable sheet material 28 is placed on the upper mold so that the air-impermeable film 32 faces the mold surface and the air-impermeable film 32 covers the vent hole 24. 16 attached. In addition, as shown in FIG. 3A, at the time of attachment, the non-breathable film 32 does not block the vent hole 24, and a sufficient space for exhaust is secured between the non-breathable film 32 and the vent hole 24. .
[0021]
On the inner surface of the mold near the vent hole 24, a columnar projection 34 is provided in a region covered with the non-permeable membrane 32. The protrusion 34 is provided on the upper surface 26A of the concave portion 26, which is the same as the vent hole 24, and is arranged at the edge of the area covered with the non-permeable membrane 32, as shown in FIG.
[0022]
Here, as an example of the dimensional relationship between the vent hole 24, the protrusion 34, and the non-permeable membrane 32, referring to FIG. 4, the diameter D of the vent hole 24 is about 5 to 10 mm, and When the size is a square having a side A of about 40 to 60 mm, the distance B from the vent hole 24 to the projection 34 is preferably set to 25 mm or more. The height of the protrusion 34 is preferably 3 mm or less in order to make the size of the gap 36 described later suitable for passing only gas, and the size d is about 5 to 10 mm. Is preferred. Further, the distance C from the protrusion 34 to the edge of the air-impermeable membrane 32 is preferably 10 mm or less.
[0023]
When manufacturing a seat cushion pad using the foaming mold 10, first, as shown in FIG. 3A, the ventilation having the above-described non-permeable membrane 32 in the concave portion 26 of the upper mold 16 is performed. The permeable sheet material 28 is set via the mounting pins 30 with the non-breathable film 32 facing the mold surface. In this state, the vent hole 24 is completely open.
[0024]
Next, a foaming raw material is injected into the concave portion 18 of the lower die 12 from an injection device (not shown), and the upper die 16 is closed as shown in FIG.
[0025]
At this time, as shown in FIG. 3A, gas G such as foaming gas or air in the cavity 22 is supplied to the peripheral portion of the permeable sheet material 28, that is, the portion where the non-permeable film 32 is not provided. After passing through the permeable sheet material 28, it is discharged out of the mold through the vent hole 24. Then, with the foam filling of the polyurethane foam P, the air permeable sheet material 28 is pushed up by the foam P, and the air permeable membrane 32 is pressed against the mold surface. Since the projections 34 are provided, as shown in FIG. 3B, a gap 36 is secured between the non-permeable membrane 32 and the mold surface by the projections 34. Therefore, the gas G remaining in the cavity 22 can be discharged through the gap 36 from the vent hole 24 to the outside of the mold. On the other hand, the polyurethane foam P is prevented from flowing upward by the non-permeable membrane 32 in the central portion of the permeable sheet material 28 where the non-permeable membrane 32 is provided with the non-permeable membrane 32 and has no non-permeable membrane 32. Even at the peripheral portion, the outflow upward is substantially restricted by the air-permeable sheet material 28, and even if the air-permeable sheet material 28 penetrates, since the gap 36 is small, the outflow from the vent hole 24 to the outside of the mold is prevented. Can be prevented.
[0026]
After the foaming and curing of the polyurethane foam P in the cavity 22 in this manner, the upper mold 16 is opened and the mold is removed, whereby the sheet in which the air-permeable sheet material 28 and the non-air-permeable film 32 are integrated on the back surface is provided. A cushion pad is obtained.
[0027]
As described above, according to the present embodiment, instead of completely closing the vent hole 24 with the air-permeable sheet material 28 having the non-air-permeable film 32 having a valve action, the projection 34 provided on the mold surface is used to exhaust air. Is provided with the concave portion 26 having a large capacity as described above, so that even when a difference in the internal pressure distribution occurs, it is possible to exhaust the gas remaining in the cavity 22 to the end. it can. Therefore, molding defects due to the residual gas can be significantly reduced, and the product defect rate and repair rate can be reduced, and the cost can be reduced.
[0028]
In the above-described embodiment, the breathable sheet material 28 is set only in the recessed portion 26, but is provided on the entire back surface of the seat cushion pad to provide a backing provided to prevent noise at the contact portion with the seat frame. A reinforcing cloth can also be used as the material.
[0029]
【The invention's effect】
According to the method for manufacturing a sheet pad of the present invention, the foaming gas and air in the cavity can be efficiently extracted to the end while preventing the foaming material from flowing out from the vent hole. It is possible to greatly reduce molding defects, reduce the defective rate and repair rate of products, and reduce costs.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view of a foaming mold according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a perspective view of the foaming mold.
FIGS. 3A and 3B are enlarged cross-sectional views of a main part of the foaming mold, in which FIG.
FIG. 4 is an enlarged plan view of a main part of a breathable sheet material.
FIG. 5 is a sectional view of a main part of a mold in a conventional foam molding method.
[Explanation of symbols]
10 Foaming mold 12 Lower mold 16 Upper mold 22 Cavity 24 Vent hole 28 Air-permeable sheet material 32 Non-permeable film 34 Projection 36
