【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、合成樹脂製のガス管や水道管を溶着接合する溶着継手を成形するための金型構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、合成樹脂として例えばポリエチレンは化学的に極めて安定しており、可塑剤を必要としないので、水道用管材などとして非常に有用であるが、その反面優れた化学的安定性のために接着剤を介して接続するのが困難である。
【０００３】
そこで、ポリエチレン管用の継手としてポリエチレン管との接合面に電熱抵抗線を埋設した溶着継手が提供されている。
【０００４】
具体的には、例えばポリエチレン樹脂製の継手本体の内周面に電熱抵抗線を埋設し、この電熱抵抗線の両端に接続した端子ピンを継手本体の外面に突設したものが提供されている。そして、このような溶着継手を製造するには、継手本体と同じポリエチレンを押出被覆した被覆抵抗線をマンドレルに螺旋状に巻き付けるとともに、この被覆抵抗線の両端に端子ピンを圧着接続した後、端子ピンをピン孔で支持した状態で当該マンドレルの外周に外型を配置してキャビティを形成し、このキャビティに溶融樹脂を射出して冷却固化させている（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
【特許文献１】
特公平７−６４０３１号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来のものでは、キャビティの厚みが比較的薄く、奥行きが相当深いため、当該キャビティへの溶融樹脂の射出圧力を高圧にする必要があり、これによりキャビティ内での溶融樹脂の流れが相当に高速になる。また、キャビティ内に充填された樹脂が冷却固化される際において、樹脂の熱収縮率が電熱抵抗線の熱収縮率に比べて著しく大きいため、樹脂の冷却固化に伴ってヒケが発生する。
【０００７】
このような要因による樹脂の収縮により溶着継手がコアに抱きついてしまい、離型が困難な状態になっていた。このため、溶着継手の離型は作業者により手動で溶着継手を左右に揺り動かす、所謂「こじり」によってコアから強制的に取り出しており、この「こじり」により過度の力が溶着継手に局部的に作用して製品変形を起こすという問題があった。
【０００８】
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、射出成形時における充填時の高圧・高速での溶融樹脂の流れや、冷却固化時のヒケにも係わらず、溶着継手を変形させることなく安定的に金型から離型でき、溶着継手を良好な歩留りで成形することのできる溶着継手の金型構造を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
請求項１に係る発明の溶着継手の金型構造は、本管に溶着接合する部位である鞍状の接合部の頂部に主管が連設されるとともに、主管から分岐管が分岐した形状の溶着継手を射出成形する金型であって、上記金型は、固定型と、この固定型に対して型開き自在に設けられ、前記主管を形成するための主管コアと、前記分岐管を形成するための分岐管コアと、前記接合部を形成するための鞍コアとを有する可動型とを備え、上記分岐管コアは先端が先細のテーパー形状に形成されるとともに、可動型には型開きの初期の段階で分岐管コアを成形品の分岐管部分から所定距離引き抜く引き抜き機構が設けられたものである。
【００１０】
請求項２に係る発明の溶着継手の金型構造は、前記鞍コアは、型開き時において金型間から外部に引き出し自在に設けられるとともに、当該鞍コアには上記引き出し動作に連動して接合部を鞍コアから離型させる離型機構が設けられたものである。
【００１１】
請求項３に係る発明の溶着継手の金型構造は、本管に溶着接合する部位である鞍状の接合部を有する溶着継手を射出成形する金型であって、上記金型は、固定型と、この固定型に対して型開き自在に設けられ、前記接合部を形成するための鞍コアを有する可動型とを備え、鞍コアは、型開き時において金型間から外部に引き出し自在に設けられるとともに、当該鞍コアには上記引き出し動作に連動して接合部を鞍コアから離型させる離型機構が設けられたものである。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。
【００１３】
図１は、本発明の溶着継手の金型構造の全体構成を示している。
【００１４】
図において、１は溶着継手（成形品）の金型であり、当該金型１は固定型２に対して例えば図において左右方向となる型開き方向に開閉自在な可動型３とを備え、可動型３を型締めした状態では、固定型２と可動型３間において溶着継手Ａに対応するキャビティが形成されるようになされている。
【００１５】
ところで、この金型１で成形する溶着継手Ａは、図示しない本管に溶着接合する部位である鞍状の接合部Ａ１の頂部に主管Ａ２が延設されるとともに、当該主管Ａ２から分岐管Ａ３が直交方向に分岐した形状になっている。この金型１では主管Ａ２が上下方向に分岐管Ａ３が水平方向にそれぞれ延長された状態で成形するようになっている。
【００１６】
そして、上記接合部Ａ１の内面に電熱抵抗線（図示省略）が埋設された状態で溶着継手Ａが成形され、当該接合部Ａ１を本管に溶着接合するようになっている。
【００１７】
固定型２には、ロケートリング２１が設けられるとともに、ロケートリング２１からキャビティに連通されたスプル２２が形成されており、図示しない射出ノズルから射出される溶融樹脂がロケートリング２１、スプル２２を通じてキャビティに充填されるようになっている。
【００１８】
可動型３には、前記主管Ａ２を形成するための主管コア３１と、前記分岐管Ａ３を形成するための分岐管コア３２と、前記接合部Ａ１を形成するための鞍コア３３とが設けられている。
【００１９】
主管コア３１は、油圧シリンダ３１ａにより上下方向に移動自在に設けられており、図４に示す型開き時において主管Ａ２の上端よりも上方に退避するようなされている。
【００２０】
分岐管コア３２は、可動型３の取付プレート３ａに一体に設けられており、先端が若干先細になされたテーパー状に形成されている。この取付プレート３ａと可動型３の本体部３ｂとの間には、引き抜き機構を構成するスプリング３４、ガイド３４ａ及びストッパ３５が介装されており、スプリング３４の付勢力により取付プレート３ａが本体部３ｂに対してガイド３４ａに案内されながらストッパ３５で移動を規制される位置まで所定距離だけ型開き方向に離間するように構成されている（図２参照）。
【００２１】
従って、取付プレート３ａに一体に設けられている分岐管コア３２も当該取付プレート３ａの移動に伴って本体部３ｂに対して型開き方向に所定距離だけ移動することになる（図２参照）。
【００２２】
なお、スプリング３４、ガイド３４ａ及びストッパ３５は本体部３ｂに対して取付プレート３ａが円滑に離間・当接するように所定の位置にそれぞれ適数設けられている。
【００２３】
鞍コア３３は、支持ブロック３６上に載置されるとともに、この支持ブロック３６には本体部３ｂに設けられた油圧シリンダ３７の伸縮ロッド３７ａが連結されている。従って、図３に示す型開き時において油圧シリンダ３７が伸長作動することで、図４に示すように分岐管コア３２が分岐管Ａ３から抜け出す位置まで鞍コア３３が支持ブロック３６とともに本体部３ｂに対して離間するように構成されている。
【００２４】
また、前記主管コア３１にも本体部３ｂに設けられた油圧シリンダ３８の伸縮ロッド３８ａが連結されており、図３に示す型開き時において油圧シリンダ３８が前記油圧シリンダ３７と同様に伸長作動することで、分岐管コア３２が分岐管Ａ３から抜け出す位置まで主管コア３１が鞍コア３３及び支持ブロック３６とともに本体部３ｂに対して離間するように構成されている。
【００２５】
さらに、鞍コア３３は、図５に示すように支持ブロック３６に対して型開き方向と直交する水平方向にガイドレール３６ａに沿って移動自在に設けられており、この移動により支持ブロック３６から当該支持ブロック３６に連設された取出台３９上にガイドレール３９ａに案内されながら配置することができるようになされている。これら支持ブロック３６と取出台３９間での移動は、手動によって行ってもよいし、油圧シリンダやモータ等のアクチュエータを用いて型開き・型締め動作に連動して自動的に行うようにしてもよい。
【００２６】
そして、この鞍コア３３には、図５及び図６に示すように接合部Ａ１を鞍コア３３から離型させるための突出ピン３３ａ、３３ｂが複数本設けられている。
【００２７】
突出ピン３３ａは、例えば接合部Ａ１の下端左右に形成されたフランジ部Ａ１ａの各両端部を上方に押し出すように計４本配置されており、これら突出ピン３３ａに対応して取出台３９に作動ブロック３９ｂがそれぞれ設けられている。
【００２８】
作動ブロック３９ｂは、各突出ピン３３ａの下端をテーパー状に形成された上面であるガイド面に沿って移動させることで、当該各突出ピン３３ａを上方に移動させるためのもので、鞍コア３３を図７及び図８に示すように取出台３９上に配置させた際に４本の突出ピン３３ａが同時に鞍コア３３から上方に同じ長さ突出するように、各突出ピン３３ａの長さ、並びに作動ブロック３９ｂの高さ位置が設定されている。つまり、鞍コア３３を支持ブロック３６から移動させる際に、移動方向の前方側に設けた突出ピン３３ａが取出台３９の後側（図５において右側）に設けた作動ブロック３９ｂと干渉することなく円滑に通過できるように、前方側の突出ピン３３ａを後方側の突出ピン３３ａよりも短くしているとともに、作動ブロック３９ｂも後側の方が前側よりも低い位置に設けている。
【００２９】
突出ピン３３ｂは、上記突出ピン３３ａにより接合部Ａ１を鞍コア３３から上方に押出して離型させる際に、接合部Ａ１の上面両端に突設された端子金具部分も同様に上方に移動できようにするためのもので、鞍コア３３の両端部中央に計２本設けられており、これら突出ピン３３ｂに対応して取出台３９に作動ブロック３９ｃがそれぞれ設けられている。
【００３０】
作動ブロック３９ｃは、前記作動ブロック３９ｂと同様に各突出ピン３３ｂの下端をテーパー状に形成された上面であるガイド面に沿って移動させることで、当該各突出ピン３３ｂを上方に移動させるためのもので、鞍コア３３を図７に示すように取出台３９上に配置させた際に前記４本の突出ピン３３ａと同調して同時に鞍コア３３から上方に同じ長さ突出するように、各突出ピン３３ｂの長さ、並びに作動ブロック３９ｃの高さ位置が設定されている。つまり、鞍コア３３を支持ブロック３６から移動させる際に、移動方向の前方側に設けた突出ピン３３ｂが取出台３９の後側（図５において右側）に設けた作動ブロック３９ｃと干渉することなく円滑に通過できるように、前方側の突出ピン３３ｂを後方側の突出ピン３３ｂよりも短くしているとともに、作動ブロック３９ｃも後側の方が前側よりも低い位置に設けている。
【００３１】
つまり、上述した突出ピン３３ａ、３３ｂ、作動ブロック３９ｂ、３９ｃによって溶着継手Ａの接合部Ａ１を鞍コア３３から離型させる離型機構を構成している。
【００３２】
次に、このように構成された金型１により溶着継手Ａを成形する場合の動作について説明する。
【００３３】
まず、鞍コア３３に電熱抵抗線及びその両端に端子金具を配置した状態で可動型３を型締め方向に移動させて図１に示すように金型１を型締めする。この際、取付プレート３ａはスプリング３４の付勢力に抗して本体部３ｂに当接した状態になっている。
【００３４】
この状態で溶融樹脂をキャビティに充填させて冷却固化させた後に可動型３を固定型２から型開き方向に移動させて型開きすることで溶着継手Ａを成形する。
【００３５】
具体的には、可動型３の型開きは、まず取付プレート３ａをスプリング３４の付勢力により本体部３ｂに対して所定距離離間させる。これにより取付プレート３ａと一体に設けられている分岐管コア３２が同様に型開き方向に移動し、冷却固化している分岐管Ａ３部分から所定距離だけ抜け出す（図２参照）。
【００３６】
この結果、テーパーに形成された分岐管コア３２と分岐管Ａ３形成部分の内周面との間に当該テーパーに見合ったクリアランスが生じ、このクリアランスにより分岐管Ａ３形成部分がさらに冷却固化する際の収縮によって当該分岐管Ａ３部分の外周面が本体部３ｂのキャビティ面から離型する。
【００３７】
この後、図３に示すように可動型３を型開き完了位置まで移動させることで、固定型２側から溶着継手Ａが離型される。
【００３８】
次に、この状態で油圧シリンダ３７、３８を伸長作動させて可動型３の本体部３ｂから溶着継手Ａを離型させる。この際、分岐管Ａ３形成部分は上述したように本体部３ｂから離型しているため当該本体部３ｂから円滑に抜け出し、離型時における延伸や圧縮による変形が生じることなく良好な状態で離型させることができる。
【００３９】
そして、これと同時もしくは若干遅れて油圧シリンダ３１ａを縮退作動させて主管コア３１を上方に移動させ、主管Ａ２形成部分から引き抜くことで、図４に示すように溶着継手Ａが鞍コア３３上に配置された状態で型開きにより生じた固定型２と可動型３の間の空間部に配置される。
【００４０】
このように溶着継手Ａが鞍コア３３上に配置されると、今度は鞍コア３３を支持ブロック３６上から取出台３９上に引き出して配置する。この取出台３９上では、図７及び図８に示すように鞍コア３３に設けられた各突出ピン３３ａ、３３ｂが各作動ブロック３９ｂ、３９ｃにより上方に移動して鞍コア３３から上方に突出し、各突出ピン３３ａ、３３ｂの突出によって鞍コア３３から接合部Ａ１形成部分を上方に押し出して当該接合部Ａ１形成部分を鞍コア３３から離型させる。
【００４１】
これにより金型１からの全ての部位での離型が完了して、成形された溶着継手Ａを金型１から取り出すことができる。
【００４２】
このように分岐管コア３２をテーパー状に形成し、冷却固化時において一旦所定距離引き抜いて分岐管Ａ３形成部分を離型させた状態で型開きした後、鞍コア３３の引き出しに連動して突出ピン３３ａ、３３ｂによって接合部Ａ１形成部分を当該鞍コア３３から離型させて溶着継手Ａ全体を金型１から離型させることで、溶着継手Ａを変形させることなく安定的に金型１から離型でき、溶着継手Ａを良好な歩留りで成形することができる。
【００４３】
また、鞍コア３３の引き出しに連動して接合部Ａ１形成部分を鞍コア３３から自動的に離型させることで、取出装置などにより溶着継手Ａの自動取り出しも可能になる。
【００４４】
なお、上述した実施形態は、あくまでも本発明の好適な実施態様を示すものであって、本発明はこれに限定されることなく、その範囲内において種々設計変更可能である。
【００４５】
例えば、本実施の形態では、離型機構として作動ブロック３９ｂ、３９ｃによって突出ピン３３ａ、３３ｂを突出させる機構について述べたが、これに限らず突出ピン３３ａ、３３ｂを油圧もしくは空気圧で作動するアクチュエータを用いて突出させるようにしてもよい。
【００４６】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明の溶着継手の金型構造によれば、引き抜き機構により成形品の分岐管部分を金型から離型させ、また、離型機構により成形品の接合部を鞍コアから離型させることで、成形品を変形させることなく安定的に金型から離型でき、溶着継手を良好な歩留りで成形することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の溶着継手の金型構造の全体構成を示す断面図である。
【図２】本発明の溶着継手の金型構造における型開き動作を説明するための断面図である。
【図３】同じく溶着継手の金型構造における型開き動作を説明するための断面図である。
【図４】同じく溶着継手の金型構造における型開き動作を説明するための断面図である。
【図５】型開きして金型間において鞍コアが支持ブロック上に配置された状態を示す図である。
【図６】鞍コアが支持ブロック上に配置された状態を示す図５におけるＰ矢視の断面図である。
【図７】型開きして金型間において鞍コアが取出台上に配置された状態を示す図である。
【図８】鞍コアが取出台上に配置された状態を示す図７におけるＱ矢視図である。
【符号の説明】
Ａ 溶着継手
Ａ１ 接合部
Ａ２ 主管
Ａ３ 分岐管
１ 金型
２ 固定型
３ 可動型
３１ 主管コア
３２ 分岐管コア
３３ 鞍コア
３３ａ、３３ｂ 突出ピン
３９ｂ、３９ｃ 作動ブロック[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a mold structure for forming a welded joint for welding and joining a synthetic resin gas pipe and a water pipe.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as a synthetic resin, for example, polyethylene is extremely stable chemically and does not require a plasticizer, so it is very useful as a pipe for water supply and the like, but on the other hand, an adhesive is used due to its excellent chemical stability. Is difficult to connect through.
[0003]
Therefore, as a joint for a polyethylene pipe, a welded joint in which an electric resistance wire is buried in a joint surface with the polyethylene pipe has been provided.
[0004]
Specifically, for example, there is provided one in which an electrothermal resistance wire is embedded in the inner peripheral surface of a joint body made of polyethylene resin, and terminal pins connected to both ends of the electric heat resistance wire are protruded from the outer surface of the joint body. . In order to manufacture such a welded joint, a sheathed resistance wire formed by extrusion-coating the same polyethylene as the joint body is spirally wound around a mandrel, and terminal pins are crimp-connected to both ends of the sheathed resistance wire. A cavity is formed by arranging an outer mold around the mandrel while the pin is supported by the pin hole, and a molten resin is injected into the cavity to be cooled and solidified (for example, see Patent Document 1).
[0005]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Publication No. 7-64031
[Problems to be solved by the invention]
However, in the above-described conventional device, the cavity is relatively thin and the depth is considerably deep, so that the injection pressure of the molten resin into the cavity needs to be high, which causes the flow of the molten resin in the cavity. It is considerably faster. In addition, when the resin filled in the cavity is cooled and solidified, since the heat shrinkage of the resin is significantly larger than the heat shrinkage of the electric resistance wire, sink occurs with cooling and solidification of the resin.
[0007]
Due to the shrinkage of the resin due to such factors, the welded joint is hugged by the core, making it difficult to release. For this reason, the release of the welded joint is forcibly taken out of the core by a so-called "twist", which manually swings the welded joint left and right by an operator. There is a problem that the product acts to cause product deformation.
[0008]
The present invention has been made in view of the above problems, and the purpose thereof is, despite the flow of molten resin at high pressure and high speed during filling during injection molding, despite sink marks during cooling and solidification, An object of the present invention is to provide a mold structure of a welded joint that can be stably released from a mold without deforming the welded joint and can form the welded joint with a good yield.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
The mold structure of the welded joint according to the first aspect of the present invention is a welded joint having a shape in which a main pipe is continuously connected to a top of a saddle-shaped joint portion which is a part to be welded to the main pipe, and a branch pipe is branched from the main pipe. A mold for injection-molding a joint, wherein the mold is provided with a fixed mold, and is freely opened with respect to the fixed mold to form a main pipe core for forming the main pipe and the branch pipe. And a movable mold having a saddle core for forming the joint portion. The branch pipe core has a tapered tip, and the movable mold has a mold opening. A pull-out mechanism is provided for pulling out the branch pipe core a predetermined distance from the branch pipe portion of the molded product at an early stage.
[0010]
According to a second aspect of the present invention, the saddle core is provided so as to be able to be pulled out from between the molds when the mold is opened, and is joined to the saddle core in conjunction with the drawing operation. A release mechanism for releasing the part from the saddle core is provided.
[0011]
According to a third aspect of the present invention, there is provided a mold for injection-molding a welded joint having a saddle-shaped joint portion which is a portion to be welded and joined to a main pipe, wherein the mold is a fixed mold. And a movable die having a saddle core for forming the joining portion, the movable die being provided to the fixed die so that the saddle core can be pulled out from between the dies when the die is opened. In addition, the saddle core is provided with a release mechanism for releasing the joint from the saddle core in conjunction with the pull-out operation.
[0012]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0013]
FIG. 1 shows the overall configuration of a mold structure of a welded joint according to the present invention.
[0014]
In the figure, reference numeral 1 denotes a mold for a welded joint (molded product). When the mold 3 is clamped, a cavity corresponding to the welded joint A is formed between the fixed mold 2 and the movable mold 3.
[0015]
The welded joint A formed by the mold 1 has a main pipe A2 extending from the main pipe A2 to a branch pipe A3 at the top of a saddle-shaped joint A1, which is a part to be welded to a main pipe (not shown). Has a shape branched in the orthogonal direction. In this mold 1, the main pipe A2 is formed with the branch pipe A3 extended in the vertical direction and the branch pipe A3 is extended in the horizontal direction.
[0016]
Then, a welded joint A is formed in a state where an electric resistance wire (not shown) is buried in the inner surface of the joint A1, and the joint A1 is welded to the main pipe.
[0017]
The fixed mold 2 is provided with a locating ring 21 and a sprue 22 connected to the cavity from the locating ring 21. The molten resin injected from an injection nozzle (not shown) is supplied to the cavity through the locating ring 21 and the sprue 22. Is to be filled.
[0018]
The movable mold 3 is provided with a main pipe core 31 for forming the main pipe A2, a branch pipe core 32 for forming the branch pipe A3, and a saddle core 33 for forming the joint A1. ing.
[0019]
The main pipe core 31 is provided to be vertically movable by a hydraulic cylinder 31a, and is retracted above the upper end of the main pipe A2 when the mold is opened as shown in FIG.
[0020]
The branch pipe core 32 is provided integrally with the mounting plate 3a of the movable mold 3, and is formed in a tapered shape with a slightly tapered tip. A spring 34, a guide 34a, and a stopper 35 constituting a pull-out mechanism are interposed between the mounting plate 3a and the main body 3b of the movable mold 3. The mounting plate 3a is moved by the urging force of the spring 34. The guide 3a is configured to be separated from the base 3b by a predetermined distance in the mold opening direction to a position where the movement is restricted by the stopper 35 while being guided by the guide 34a (see FIG. 2).
[0021]
Accordingly, the branch pipe core 32 provided integrally with the mounting plate 3a also moves by a predetermined distance in the mold opening direction with respect to the main body 3b with the movement of the mounting plate 3a (see FIG. 2).
[0022]
An appropriate number of springs 34, guides 34a and stoppers 35 are provided at predetermined positions so that the mounting plate 3a smoothly separates and abuts the main body 3b.
[0023]
The saddle core 33 is placed on a support block 36, and the support block 36 is connected to a telescopic rod 37a of a hydraulic cylinder 37 provided on the main body 3b. Therefore, when the hydraulic cylinder 37 is extended when the mold is opened as shown in FIG. 3, the saddle core 33 and the support block 36 are moved to the main body 3b together with the support block 36 until the branch pipe core 32 comes out of the branch pipe A3 as shown in FIG. It is constituted so that it may be separated from it.
[0024]
The main pipe core 31 is also connected to a telescopic rod 38a of a hydraulic cylinder 38 provided in the main body 3b, and when the mold is opened as shown in FIG. Thus, the main pipe core 31 is configured to be separated from the main body 3b together with the saddle core 33 and the support block 36 until the branch pipe core 32 comes out of the branch pipe A3.
[0025]
Further, as shown in FIG. 5, the saddle core 33 is provided movably along the guide rail 36a in a horizontal direction orthogonal to the mold opening direction with respect to the support block 36, and the movement from the support block 36 It can be arranged on a take-out table 39 connected to the support block 36 while being guided by a guide rail 39a. The movement between the support block 36 and the take-out table 39 may be performed manually, or may be automatically performed in conjunction with the mold opening / clamping operation using an actuator such as a hydraulic cylinder or a motor. Good.
[0026]
The saddle core 33 is provided with a plurality of projecting pins 33a and 33b for releasing the joint A1 from the saddle core 33 as shown in FIGS.
[0027]
For example, a total of four protruding pins 33a are arranged so as to push out both ends of the flange portion A1a formed on the left and right of the lower end of the joint portion A1, and act on the take-out table 39 in correspondence with these protruding pins 33a. Each block 39b is provided.
[0028]
The operation block 39b moves the lower end of each protruding pin 33a along a guide surface, which is a tapered upper surface, to move each protruding pin 33a upward. The length of each protruding pin 33a, and the length of each protruding pin 33a, such that the four protruding pins 33a simultaneously protrude upward from the saddle core 33 by the same length when placed on the take-out table 39 as shown in FIGS. The height position of the operation block 39b is set. That is, when the saddle core 33 is moved from the support block 36, the projecting pin 33a provided on the front side in the moving direction does not interfere with the operation block 39b provided on the rear side (the right side in FIG. The front protruding pin 33a is shorter than the rear protruding pin 33a so that it can pass smoothly, and the operating block 39b is also provided at a position where the rear side is lower than the front side.
[0029]
When the joining pin A1 is pushed upward from the saddle core 33 and released from the saddle core 33 by the projecting pin 33b, the terminal fittings protruding from both ends of the upper surface of the joining section A1 can be similarly moved upward. There are a total of two provided at the center of both ends of the saddle core 33, and an operation block 39c is provided on the take-out table 39 in correspondence with the protruding pins 33b.
[0030]
The operation block 39c moves the lower end of each protruding pin 33b along a guide surface that is a tapered upper surface similarly to the operation block 39b to move each protruding pin 33b upward. When the saddle core 33 is disposed on the take-out table 39 as shown in FIG. 7, each of the saddle cores 33 projects in the same length upward from the saddle core 33 simultaneously with the four projecting pins 33a. The length of the protruding pin 33b and the height position of the operation block 39c are set. That is, when the saddle core 33 is moved from the support block 36, the projecting pin 33b provided on the front side in the moving direction does not interfere with the operation block 39c provided on the rear side (the right side in FIG. The front protruding pin 33b is shorter than the rear protruding pin 33b so that it can pass smoothly, and the operation block 39c is also provided at a position where the rear side is lower than the front side.
[0031]
That is, the projecting pins 33a and 33b and the operating blocks 39b and 39c constitute a release mechanism for releasing the joint A1 of the welding joint A from the saddle core 33.
[0032]
Next, the operation in the case where the welded joint A is formed by the mold 1 configured as described above will be described.
[0033]
First, the movable mold 3 is moved in the mold clamping direction with the electric heating resistance wire and the terminal fittings disposed at both ends of the saddle core 33, and the mold 1 is clamped as shown in FIG. At this time, the mounting plate 3a is in contact with the main body 3b against the urging force of the spring 34.
[0034]
In this state, the molten resin is filled in the cavity and solidified by cooling, and then the movable joint 3 is moved from the fixed mold 2 in the mold opening direction to open the mold, thereby forming the welded joint A.
[0035]
Specifically, when opening the movable mold 3, first, the mounting plate 3 a is separated from the main body 3 b by a predetermined distance by the urging force of the spring 34. Thereby, the branch pipe core 32 provided integrally with the mounting plate 3a similarly moves in the mold opening direction, and comes out of the cooled and solidified branch pipe A3 by a predetermined distance (see FIG. 2).
[0036]
As a result, a clearance corresponding to the taper is generated between the tapered branch pipe core 32 and the inner peripheral surface of the branch pipe A3 forming part, and this clearance causes the branch pipe A3 forming part to be further cooled and solidified. Due to the contraction, the outer peripheral surface of the branch pipe A3 is released from the cavity surface of the main body 3b.
[0037]
Thereafter, as shown in FIG. 3, by moving the movable mold 3 to the mold opening completion position, the welding joint A is released from the fixed mold 2 side.
[0038]
Next, in this state, the hydraulic joints A and 37 are released from the main body 3b of the movable mold 3 by extending the hydraulic cylinders 37 and 38. At this time, since the branch pipe A3 formation part is released from the main body part 3b as described above, it is smoothly released from the main body part 3b, and is released in a good state without deformation due to stretching or compression at the time of release. Can be typed.
[0039]
Simultaneously or slightly later, the hydraulic cylinder 31a is retracted to move the main pipe core 31 upward and withdrawn from the main pipe A2 forming portion, so that the welding joint A is placed on the saddle core 33 as shown in FIG. It is arranged in a space between the fixed mold 2 and the movable mold 3 generated by opening the mold in the arranged state.
[0040]
When the welding joint A is arranged on the saddle core 33 in this way, the saddle core 33 is pulled out from the support block 36 to the takeout table 39 and arranged. 7 and 8, the projecting pins 33a, 33b provided on the saddle core 33 are moved upward by the operation blocks 39b, 39c to project upward from the saddle core 33, as shown in FIGS. The joint A1 forming part is pushed upward from the saddle core 33 by the protrusion of the respective projecting pins 33a and 33b, and the joint A1 forming part is released from the saddle core 33.
[0041]
As a result, the release from all the parts from the mold 1 is completed, and the formed welded joint A can be taken out from the mold 1.
[0042]
In this manner, the branch pipe core 32 is formed in a tapered shape, and once cooled and solidified, is pulled out a predetermined distance and the mold is opened in a state where the branch pipe A3 forming part is released from the mold. The joint A1 forming portion is released from the saddle core 33 by the pins 33a and 33b, and the entire welded joint A is released from the mold 1, so that the welded joint A is stably removed from the mold 1 without being deformed. The mold can be released and the welded joint A can be formed with a good yield.
[0043]
Also, by automatically releasing the joint A1 forming portion from the saddle core 33 in conjunction with the pulling out of the saddle core 33, the welding joint A can be automatically taken out by a take-out device or the like.
[0044]
Note that the above-described embodiment merely shows a preferred embodiment of the present invention, and the present invention is not limited to this, and various design changes can be made within the scope.
[0045]
For example, in the present embodiment, the mechanism in which the protruding pins 33a, 33b are protruded by the operation blocks 39b, 39c as the release mechanism has been described. However, the present invention is not limited to this. You may make it protrude using.
[0046]
【The invention's effect】
As described above, according to the die structure of the welded joint of the present invention, the branch pipe portion of the molded product is released from the die by the pull-out mechanism, and the joining portion of the molded product is released by the release mechanism. By releasing the mold from the mold, the molded product can be stably released from the mold without being deformed, and the welded joint can be molded with a good yield.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing the overall configuration of a mold structure of a welded joint according to the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view for explaining a mold opening operation in a mold structure of a welding joint according to the present invention.
FIG. 3 is a cross-sectional view for explaining a mold opening operation in the mold structure of the welded joint.
FIG. 4 is a cross-sectional view for explaining a mold opening operation in the mold structure of the welding joint.
FIG. 5 is a diagram showing a state in which the saddle core is arranged on a support block between the molds by opening the mold.
FIG. 6 is a cross-sectional view taken along the arrow P in FIG. 5 showing a state in which the saddle core is disposed on the support block.
FIG. 7 is a view showing a state in which the mold is opened and a saddle core is arranged on a take-out table between the molds.
FIG. 8 is a view on arrow Q in FIG. 7 showing a state in which the saddle core is arranged on the take-out table.
[Explanation of symbols]
A Welding joint A1 Joint A2 Main pipe A3 Branch pipe 1 Mold 2 Fixed mold 3 Movable mold 31 Main pipe core 32 Branch pipe core 33 Saddle cores 33a, 33b Projection pins 39b, 39c Operation block
