JP2004341321A

JP2004341321A - Hammer

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Publication number: JP2004341321A
Application number: JP2003138978A
Authority: JP
Inventors: Shiro Uno; 史郎宇野; Hitoshi Sato; 仁佐藤
Original assignee: Roland Corp
Current assignee: Roland Corp
Priority date: 2003-05-16
Filing date: 2003-05-16
Publication date: 2004-12-02
Anticipated expiration: 2023-05-16
Also published as: JP4124344B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a hammer which can secure a function as a mass body imparting touch weight while reduced in cost by having its structure simplified. <P>SOLUTION: The hammer 4 is so constituted that two mass plates 42 can be fixed to a metal substrate 41b with rivets 43. Boring places of rivet holes 42b and 41b1 in both the mass plates 42 and metal substrate 41b are minimized to deter both the mass plates 42 and metal substrate 41b from decreasing in weight correspondingly. Consequently, while the mass plates 42 and metal substrate 41b are constituted to smaller sizes, necessary mass can be secured, so the hammer 4 is prevented from increasing in size on the whole and can secure a function as a mass body imparting touch weight. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ハンマーに関し、特に、ハンマーの構造を簡素化して、そのコストの低減を図りつつ、タッチ重さを付与する質量体としての機能を確保することができるハンマーに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来より、電子ピアノ等に用いられる鍵盤装置には、ハンマーが装着されている。このハンマーは、各鍵（例えば、８８鍵）毎に設けられており、鍵が押鍵または離鍵された場合には、対応するハンマーがその鍵と連動して回動することによって、アコースティックピアノと同様のタッチ重さを付与するように構成されている。
【０００３】
このようなハンマーは、鍵盤装置内での限られた配設スペース内にレイアウトするべく、比較的複雑な形状に成形する必要があり、また、タッチ重さを付与する質量体として機能するための重量も要求される。そのため、ハンマーは、形状の自由度が比較的大きな樹脂成形品で構成されるハンマ本体と、重量を嵩ませるべく比重の大きな金属材料から構成される錘とを備え、その錘をハンマ本体の先端部に取り付けて構成されるのが一般的である。
【０００４】
ここで、ハンマ本体への錘の取り付け構造としては、リベット止めにより錘をハンマ本体へ固定する方法が知られている。例えば、特開２０００−１２２６５２号公報には、ハンマ本体と、そのハンマ本体の左右の取り付け面にそのハンマ本体を挟み込むように取り付けられる２枚の質量板（錘）とを備えるハンマーが記載されている。このハンマーによれば、ハンマ本体の各取り付け面に突設された突起に両質量板に凹設された凹部を係合して位置決めした後、ハンマ本体および両質量板に穿設された２のリベット穴にそれぞれリベットを打ち込むことにより、ハンマ本体の取り付け面に両質量板が固定される（特許文献１）。
【０００５】
【特許文献１】
特開２０００−１２２６５２号公報（段落「００２４」、第８図など）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述した取り付け構造では、高価なリベットを複数箇所に打ち込む必要があり、部品点数が増加する。また、位置決め用突起および凹部の係合だけでは、ハンマ本体に対して各質量板を周方向へ位置決めすることができないため、リベット打ち込み時には、各リベット穴同士の位置合わせ作業が別途必要となる。その結果、部品点数の増加や取り付け作業の複雑化に起因して、部品コストや組み立てコストが嵩み、ハンマー全体としての製品コストが上昇するという問題点があった。
【０００７】
なお、リベットには、かしめ時の塑性加工性を考慮してアルミ等の比較的比重の小さな金属が使用される。そのため、リベットの使用個数に比例して、質量板へのリベット穴の穿設箇所が増加すると、その分、ハンマー全体としての重量が軽量化されてしまい、タッチ重さを付与する質量体としての機能を十分に発揮することができなくなるという問題点があった。この場合、必要な重量を確保するべく質量板等を大型化する必要が生じ、ハンマー全体としての大型化を招くという問題点があった。
【０００８】
本発明は上述した問題点を解決するためになされたものであり、ハンマーの構造を簡素化して、部品・組み立てコストの低減を図りつつ、タッチ重さを付与する質量体としての機能を確保することができるハンマーを提供することを目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】この目的を達成するために、請求項１記載のハンマーは、複数の鍵を有する鍵盤装置に装着され、前記鍵の押鍵または離鍵に連動して回動することによりタッチ重さを付与するものであり、前記鍵盤装置に回動自在に支持され、３本の貫通孔を有するハンマ本体と、そのハンマ本体の両側面にハンマ本体を挟み込むように取り付けられる２枚の質量板と、一方の質量板の連通孔から前記ハンマ本体の貫通孔を介して他方の質量板の連通孔へ挿通するように打ち込まれるリベット部材とを備え、前記ハンマ本体には、３本の貫通孔が穿設される一方、前記質量板には、前記ハンマ本体へ取り付けられた場合に、前記３本の貫通孔の内の２本の貫通孔内へそれぞれ嵌め込まれる２個の突起部と、前記貫通孔の残りの１本に連通される連通孔とが突設および穿設されている。
【００１０】
この請求項１記載のハンマーによれば、ハンマー本体に質量板を固定するに際しては、まず、ハンマ本体の両側面にそのハンマ本体を挟み込むように２枚の質量板をそれぞれ取り付けて、ハンマ本体の３本の貫通孔の内の２本の貫通孔内へ両質量板の２個の突起部をそれぞれ嵌め込む。その結果、ハンマ本体に対して両質量板が半径方向および周方向へ位置決めされ、ハンマ本体の残りの貫通孔と両質量板の連通孔とが連通されるので、一方の質量板の連通孔からハンマ本体の貫通孔を介して他方の質量板の連通孔へ挿通するようにリベット部材を打ち込む。これにより、ハンマ本体の両側面に２枚の質量板がそれぞれ固定される。
【００１１】
請求項２記載のハンマーは、請求項１記載のハンマーにおいて、前記鍵盤装置には、前記鍵の押鍵に連動して回動する前記ハンマ本体に当接してその回動を規制する規制部材が設けられており、前記２枚の質量板は、その規制部材へ当接される側の面が前記ハンマ本体の前記規制部材への当接面と略面一となるように構成されている。
【００１２】
請求項３記載のハンマーは、請求項１又は２に記載のハンマーにおいて、前記鍵盤装置には、前記鍵の離鍵に連動して回動する前記ハンマ本体に当接してその回動を規制する規制部材が設けられており、前記２枚の質量板は、その規制部材へ当接される側の面が前記ハンマ本体の前記規制部材への当接面よりも前記規制部材よりも反対側へ後退して構成されている。
【００１３】
請求項４記載のハンマーは、請求項１から３のいずれかに記載のハンマーにおいて、前記２枚の質量板は、互いに略同一の形状に形成されると共に、前記ハンマ本体に対して略対称となる位置に取り付けられている。
【００１４】
請求項５記載のハンマーは、請求項１から４のいずれかに記載のハンマーにおいて、前記質量板の２個の突起部は、それぞれハーフピアス加工により突出形成されるものであり、前記連通孔の略中心を通過する仮想線に対して略線対称となる位置に配設されている。
【００１５】
請求項６記載のハンマーは、請求項１から５のいずれかに記載のハンマーにおいて、前記ハンマ本体は、金属材料から構成され前記３本の貫通孔が貫通形成される基板部材と、樹脂材料から構成されるホルダ部材と備えると共に、そのホルダ部材と前記基板部材とは、インサート成形により互いに接合されるものであり、前記基板部材に貫通形成される３本の貫通孔の内の少なくとも１本の貫通孔は、インサート成形時における前記基板部材の位置決め用穴として兼用可能に構成されている。
【００１６】
請求項７記載の鍵盤装置は、請求項１から６のいずれかに記載のハンマーを複数有するものであって、前記各ハンマーの質量板は、その重量毎に異なる態様の形状にそれぞれ形成されており、その質量板の形状に基づいて前記ハンマーの重量または対応する鍵の種類の少なくとも一方を識別可能に構成されている。
【００１７】
【発明の効果】本発明のハンマーによれば、ハンマ本体には３本の貫通孔が穿設されると共に、質量板には２個の突起部が形成されている。よって、ハンマ本体へ質量板を取り付けるに際しては、質量板の２個の突起部をハンマ本体の３本の貫通孔の内の２本の貫通孔へそれぞれ嵌め込むことにより、質量板をハンマ本体に対して半径方向だけでなく周方向へも位置決めすることができ、また、この位置決めによって、質量板の連通孔をハンマ本体の貫通孔へ連通させることができる。従って、従来のハンマーのように、リベット打ち込み時に各リベット穴同士の位置合わせ作業を別途行う必要がなく、取り付け作業が簡素化されるので、その分、組み立てコストを低減して、ハンマー全体としての製品コストを低減することができるという効果がある。
【００１８】
また、本発明のハンマーによれば、各質量板は、その２個の突起部を貫通孔へそれぞれ嵌め込むことにより、ハンマー本体に対して半径方向だけでなく周方向へも位置決め固定されている。よって、打ち込まれるリベット部材の数が１のみである場合でも、各質量板を半径・周方向へがたつくことなく確実に固定することができる。その結果、従来のハンマーのように、高価なリベットを複数箇所に打ち込む必要がなく、部品点数および打ち込み作業の工程数が削減されるので、その分、部品コストや組み立てコストを低減して、ハンマー全体としての製品コストをより低減することができるという効果がある。
【００１９】
更に、本発明のハンマーによれば、各質量板がハンマ本体へ１のリベット部材により固定される。よって、質量板およびハンマ本体への連通孔および貫通孔の穿設箇所を最小限として、質量板およびハンマ本体の重量低減を抑制することができるので、その分、ハンマー全体としての重量を確保することができるという効果がある。その結果、各構成部材は、より小さな外形寸法で、タッチ重さを付与する質量体として必要な重量を確保することができるので、ハンマー全体としての大型化を抑制することができるという効果がある。
【００２０】
【発明の実施の形態】以下、本発明の好ましい実施例について添付図面を参照して説明する。図１は、本発明の一実施例におけるハンマー４が使用された鍵盤装置１の斜視図である。なお、図１では、鍵盤装置１の左右方向（鍵３の列設方向）幅が省略され、１２鍵分のみが図示されている。まず、図１を参照して、鍵盤装置１の外観構成について説明する。
【００２１】
鍵盤装置１は、演奏者による鍵盤操作部として構成されると共に、その鍵盤の操作状態を検出するための装置であり、電子ピアノ（図示せず）などの電子楽器に搭載される。この鍵盤装置１は、図１に示すように、樹脂材料から一体に成形されるシャーシ２と、そのシャーシ２に回動自在に支持され白鍵３ａ及び黒鍵３ｂから構成される複数（例えば、８８鍵）の鍵３と、それら各鍵３毎に配設されると共にその鍵３の押鍵または離鍵に連動して回動されるハンマー４とを主に備えて構成されている。
【００２２】
図１に示すように、鍵３（白鍵３ａ及び黒鍵３ｂ）は、シャーシ２の上面側（図１上側）において、ハンマー４は、各鍵３に対応しつつシャーシ２の内部において、それぞれシャーシ２の左右方向へ列設されている。また、シャーシ２の先端側（図１右側）は、図１に示すように、開放して構成されている。これにより、ハンマー４の先端部（図１右側）が鍵３の下方（図１下側）において露出され、その先端部の外観形状が外部から視認可能とされている。
【００２３】
ハンマー４は、後述するように、その先端部の外観形状からその重量や取り付け位置を識別可能に構成されている。よって、ハンマー４の先端部をシャーシ２から露出して構成することにより、例えば、鍵盤装置１の組み立て時や出荷時の検査においては、各ハンマー４の先端部形状を外部から容易に視認して確認することができるので、その検査を効率良く行うことができると共に、ハンマー４の取り付け間違いを確実に防止することができる。
【００２４】
なお、シャーシ２の裏面側（鍵３と反対側）には、鍵３（白鍵３ａ及び黒鍵３ｂ）の押鍵情報を検出するための鍵スイッチ５が取着されている。この鍵スイッチ５は、シャーシ２に螺着される基板５１と、その基板５１の上面に設けられる第１及び第２スイッチ５２ａ，５２ｂとを備えており、第１及び第２スイッチ５２ａ，５２ｂがハンマー４のスイッチ押圧部４１ａ３（図８参照）により順次押圧されてオンされた場合には、各スイッチ５２ａ，５２ｂがオン動作される時間差に基づいて鍵３の押鍵情報（ベロシティー）を検出する。
【００２５】
次に、図２及び図３を参照して、シャーシ２、鍵３およびハンマー４について説明する。図２は、鍵盤装置１の上面図であり、図３は、シャーシ２の斜視図である。なお、図２では、鍵盤装置１の左右方向（鍵３の列設方向であって図２左右方向）幅が省略され、６鍵分のみが図示されている。また、図２では、鍵３及びハンマー４の一部を取り外した状態が図示されている。
【００２６】
シャーシ２は、鍵盤装置１の骨格をなす部材であり、図２に示すように、樹脂材料から構成され上面視略矩形状に構成されるシャーシ本体２ａを備えると共に、そのシャーシ本体２ａに鍵軸支突起２１、ハンマ軸支凹部２２、鍵案内部材２３、リブ２４、上側延設板２５、下側延設板２６などの各構成部材が一体に成形されて構成されている。
【００２７】
鍵軸支突起２１は、鍵３（白鍵３ａ及び黒鍵３ｂ）を回動自在に軸支するための突起であり、図２及び図３に示すように、シャーシ２（シャーシ本体２ａ）の後端側（図２上側、図３左側）において、鍵３毎に形成されている。この鍵軸支突起２１には、図２に示すように、鍵３の側壁部に穿設された軸支穴３１ａ，３１ｂが係合され、かかる係合により、シャーシ２は、鍵３を回動自在に軸支（支持）する。
【００２８】
ハンマ軸支凹部２２は、ハンマー４を回動自在に軸支するための凹部であり、図２に示すように、シャーシ２（シャーシ本体２ａ）の略中央部において、上側（図２紙面手前側）が開放した断面視略Ｕ字状の凹部としてハンマー４毎に形成されている。このハンマ軸支凹部２２には、図２に示すように、ハンマー４の両側壁から突出する軸支突起４１ａ１が係合され、かかる係合により、シャーシ２は、ハンマー４を回動自在に軸支（支持）する。
【００２９】
なお、シャーシ２（シャーシ本体２ａ）の上面視においては、図２に示すように、上述した第１及び第２スイッチ５２ａ，５２ｂがハンマー軸支凹部２２の上方（図２上側）に露出して配設されており、鍵３の押鍵に連動してハンマー４が回動された場合には、そのハンマー４の後端側（図２上側）裏面に形成されるスイッチ押圧部４１ａ３により第１及び第２スイッチ５２ａ，５２ｂが押圧される（図８参照）。
【００３０】
案内部材２３は、押鍵または離鍵された鍵３を上下方向（図２紙面垂直方向、図３上下方向）へ案内して、その鍵３が左右方向（図２左右方向）にがたつくことを抑制するための部材であり、図２及び図３に示すように、シャーシ２（シャーシ本体２ａ）の先端側（図２下側、図３右側）において、鍵３毎に立設されている。この案内部材２３は、鍵３の底面側（図２紙面奥側）からその側壁間に内挿され、鍵３の両側壁と内接することにより、その鍵３の左右方向へのがたつきを抑制する。
【００３１】
なお、案内部材２３は、白鍵案内部材２３ａと黒鍵案内部材２３ｂとを備えて構成されている。白鍵案内部材２３ａ及び黒鍵案内部材２３ｂは、それぞれ白鍵３ａ及び黒鍵２３ｂを案内するための部材であり、白鍵案内部材２３ａの立設高さは、白鍵３ａの初期位置が黒鍵３ｂのそれよりも低い（図１参照）ことに起因して、図３に示すように、黒鍵案内部材２３ｂの立設高さよりも若干低くされている。
【００３２】
また、案内部材２３（白鍵案内部材２３ａ及び黒鍵案内部材２３ｂ）の一側（図２下側、図３右側）には、図２及び図３に示すように、リブ２４（白鍵リブ２４ａ及び黒鍵リブ２４ｂ）が立設されており、かかるリブ２４によって、案内部材２３の一側と後述する上側延設板２５の上面側（図２紙面手前側、図３上側）とが互いに連結されている。
【００３３】
この連結により、案内部材２３の剛性強度を確保して、鍵３の左右方向へのがたつきを強固に抑制することができるだけでなく、上側延設板２５の剛性強度をも同時に確保することができる。よって、鍵３の押鍵により上側延設板２５が鍵３やハンマー４により強打されるような場合でも（図８参照）、その上側延設板２５が破損したり、或いは、その変形により押鍵または離鍵時の演奏者の操作感が悪化することを未然に防止することができる。
【００３４】
なお、上述したように、リブ２４（白鍵リブ２４ａ及び黒鍵リブ２４ｂ）は、上側延設板２５の上面側に設けられているので、かかるリブ２４を鍵３の底面側からその鍵３の側壁間に内挿させることができる。よって、かかるリブ２４の配設により、鍵３の回動範囲が制限されることを回避して、その鍵３や他の部材などの配設スペースが縮小されることを抑制することができる。
【００３５】
上側延設板２５は、鍵３が押鍵された場合には、鍵３の下面及びハンマー４の上面に当接して鍵３の下限位置およびハンマー４の上限位置をそれぞれ規制する（図８参照）と共に、鍵３が離鍵された場合には、鍵３のストッパ部３２に当接して鍵３の上限位置を規制する（図７参照）ための部材である。一方、下側延設板２６は、鍵３が離鍵された場合にハンマー４の下面に当接してハンマー４の下限位置を規制する（図７参照）ための部材である。
【００３６】
これら上側延設板２５及び下側延設板２６は、図３に示すように、シャーシ２（シャーシ本体２ａ）の先端側（図３右側）から外方へ向けて略水平に延設されており、互いに所定間隔を隔てつつ対向して配設されている。その結果、シャーシ２の先端側（図３右側）は、外方に向けて開口を有する側面視略コ字状の開口部として形成されている。これら上側延設板２５と下側延設板２６との対向面間には、ハンマー４の先端部が配設される（図１参照）。
【００３７】
このように、シャーシ２（シャーシ本体２ａ）には、鍵３及びハンマー４の回動を規制するための上側及び下側延設板２５，２６が一体に成形されているので、従来のシャーシのように、規制部材を形成するべく連結バーなどをシャーシの先端側へ配設する必要がない（図１参照）。よって、ワイヤリングや口板等の配設スペースを確保して、シャーシ２の先端側にワイヤリングや口板等を適正に、即ち、外方へ突出させることなく配設することができるので、電子楽器の大型化やその外観が損なわれることを抑制することができる。
【００３８】
また、従来のシャーシのように、連結バーが配設される分だけハンマー４の配設位置をシャーシ２（シャーシ本体２ａ）の後端側（図２上側、図３左側）へ移動させる必要がなく、その分、シャーシ２の奥行き（図２上下方向幅、図３左右方向幅）を短縮することができるので、この点からも電子楽器の大型化を抑制することができる。
【００３９】
更に、シャーシ２の先端部（図３右側）を開口を有する開口部として構成することにより、上述したように、ハンマー４の先端部（図１右側）の外観形状を外部から視認可能とすることができるので（図１参照）、鍵盤装置１の組み立て時や出荷時の検査においては、各ハンマー４の先端部形状を外部から容易に視認して確認することができ、その検査を効率良く行うことができると共に、ハンマー４の取り付け間違いを確実に防止することができる。
【００４０】
なお、図３に示すように、上側延設板２５の上面（図３上側面）にはクッション材２７ａ，２７ｂが、上側延設板２５の下面（図３下側面）には、クッション材２７ｃ，２７ｄが、下側延設板２６の上面（図３上側面）には、クッション材２７ｅが、それぞれ貼設されている。これらクッション材２７ａ〜２７ｅは、緩衝材または消音材としての役割を担う部材であり、鍵３やハンマー４の回動を規制する際の衝撃を吸収するべく、例えば、フェルトや発泡ウレタンなどから構成されている。
【００４１】
鍵３は、上述したように、白鍵３ａ及び黒鍵３ｂを備えて構成され、図２に示すように、シャーシ２（シャーシ本体２ａ）の上面側（図２紙面手前側）に配設されている。これら白鍵３ａ及び黒鍵３ｂは、樹脂材料から底面側（図２紙面奥側）が開放した断面略コ字状の長尺状体に形成され、その側壁内面には、底面側から内挿された上述した白鍵案内部材２３ａ及び黒鍵案内部材２３ｂがそれぞれ内接されている。かかる内接により、白鍵３ａ及び黒鍵３ｂは、その左右方向（図２左右方向）のがたつきが抑制されている。
【００４２】
また、白鍵３ａ及び黒鍵３ｂは、その後端側（図２上側）の側壁に正面視略円形の軸支穴３１ａ，３１ｂが穿設されている。この軸支穴３１ａ，３１ｂは、上述したシャーシ２（シャーシ本体２ａ）の後端部（図２上側）に突設される鍵軸支突起２１と係合される部位であり、かかる係合により、白鍵３ａ及び黒鍵３ａは、シャーシ４に回動自在に軸支（支持）される。
【００４３】
なお、白鍵３ａ及び黒鍵３ｂには、その側壁から下方（図２紙面奥方向）へ向けて延設される側面視Ｌ字状のストッパ部材３２が形成されている（図７及び図８参照）。白鍵３ａ及び黒鍵３ｂは、このストッパ部材３２がシャーシ２の上側延設板２５（クッション材２７ｃ）に当接することにより、離鍵時の上限位置が規制される（図７参照）。
【００４４】
また、白鍵３ａ及び黒鍵３ｂには、その底面部から下方（図２紙面奥方向）へ向けて延設される略尖形形状の連結突起３３が形成されている（図７及び図８参照）。白鍵３ａ及び黒鍵３ｂは、この連結突起３３を介して、ハンマー４と連結（接触）されており、かかるハンマー４との連結により、離鍵時にはハンマー４の重量により初期位置へ持ち上げられる一方（図７参照）、押鍵時にはハンマー４の重量により所定のタッチ重さが付与される（図８参照）。
【００４５】
ハンマー４は、図２に示すように、上面視においては、シャーシ２（シャーシ本体２ａ）の内部に格納されており、シャーシ２の上面に白鍵３ａ及び黒鍵３ｂが取着された場合には、その白鍵３ａ及び黒鍵３ｂにより外部から視認不可能に被覆される。但し、ハンマー４の先端部は、上述したように、白鍵３ａの下方において外部に露出され、外部から視認可能とされている（図１参照）。
【００４６】
ハンマー４（ハンマー本体４１）の両側面には、図２に示すように、正面視略円形の軸支突起４１ａ１が突設されており、この軸支突起４１ａ１は、シャーシ２（シャーシ本体２ａ）に凹設されたハンマ軸支凹部２２に係合され、かかる係合により、ハンマー４は、シャーシ２に回動自在に軸支（支持）される。ここで、図４を参照して、ハンマー４の詳細構成について説明する。
【００４７】
図４（ａ）は、ハンマー４の上面図であり、図４（ｂ）は、ハンマー４の側面図である。なお、図４（ａ）ではハンマー４の組み立て前の状態が、図４（ｂ）ではハンマー４の組み立て後の状態が、それぞれ図示されている。
【００４８】
ここで、本実施例の鍵盤装置１には、それぞれ重量が異なる６種類のハンマー４が使用されているが（図６参照）、これら各ハンマー４は、後述するように、質量板４２の外形形状が異なる以外は、それぞれ略同一に構成されるものである。よって、以下においては、１のハンマー４（図６（ａ）参照）をその代表例として説明する。
【００４９】
ハンマー４は、鍵３の押鍵または離鍵に連動して回動することによって、アコースティックピアノと同様のタッチ重さを付与するための部材であり、ハンマ本体４１と、２枚の質量板４２と、リベット４３とを備えている。ハンマ本体４１は、樹脂材料から構成される樹脂ホルダ４１ａと、その樹脂ホルダ４１ａへインサート成形により接合され金属材料から構成される金属基板４１ｂとを備えており、図４（ｂ）に示すように、側面視略Ｓ字状に屈曲する板状体として構成されている。
【００５０】
樹脂ホルダ４１ａの両側面には、図４（ａ），（ｂ）に示すように、上述した正面視略円形の軸支突起４１ａ１が突設されている。また、樹脂ホルダ４１ａの後端部（図４（ａ），（ｂ）左側）には、その上面側（図４（ｂ）上側）に連結凹部４１ａ２が、その下面側（図４（ｂ）下側）にスイッチ押圧部４１ａ３が、それぞれ形成されている。連結凹部４１ａ２は、上述した鍵３の連結突起３３と連結するための凹部であり、スイッチ押圧部４１ａ３は、上述した鍵スイッチ５の第１及び第２スイッチ５２ａ，５２ｂをそれぞれ押圧してオンするための突起である。
【００５１】
金属基板４１ｂの先端部（図４右側）であって、後述する質量板４２が取り付けられる取り付け面には、図４（ａ）に示すように、３つの貫通孔が穿設されている。中央の貫通孔は、後述するリベット４３が挿通されるリベット孔４１ｂ１であり、残りの２つの貫通孔は、後述する質量板４２の位置決め突起４２ａが嵌め込まれる位置決め孔４１ｂ２である。これらリベット孔４１ｂ１及び位置決め孔４１ｂ２は、図４（ｂ）に示すように、略等間隔かつ直線状に、即ち、リベット孔４１ｂ１の略中心を通過する仮想線に対して各位置決め孔４１ｂ２が線対称となるように配設されている。
【００５２】
また、金属基板４１ｂの後端部（図４左側）には、位置決め孔４１ｂ３が穿設されている。この位置決め孔４１ｂ３は、インサート成形時おいて金属基板４１ｂを位置決めするための孔であり、成形金型内に突設される位置決め用突起に係合される。なお、上述したリベット孔４１ｂ１は、インサート成形時の位置決め孔も兼ねており、このリベット孔４１ｂ１及び位置決め孔４１ｂ３が成形金型内に突設された位置決め用突起と係合することにより、金属基板４１ｂは、成形金型内で位置決めされる。
【００５３】
このように、金属基板４１ｂは、リベット孔４１ｂ１がインサート成形時における位置決め孔としても兼用可能に構成されている。よって、かかるインサート成形時における位置決め孔が金属基板４１ｂに別途穿設されることを回避して、その分、金属基板４１ｂの重量を確保することができる。その結果、金属基板４１ｂをより小さな寸法で必要な重量に構成することができるので、ハンマー４全体としての大型化を防止しつつ、タッチ重さを付与する質量体としての機能を確保することができる。
【００５４】
質量板４２は、ハンマー４の重量を嵩ませる錘としての役割を担う部材であり、金属基板４１ｂの左右の側面（取り付け面）にその金属基板４１ｂを挟み込むように２枚が取り付けられる。２枚の質量板４２は、互いに略同一の外形形状に形成されており、金属基板４１ｂに対して略対称となる位置に取り付けられている。これにより、ハンマー４全体としての左右のバランスを適正化することができるので、鍵３が押鍵または離鍵された場合には、ハンマー４の回動時の横ぶれを防止して、かかるハンマー４を円滑に回動させることができるので、メカニカルノイズの発生を低減することができる。
【００５５】
各質量板４２の一側面（金属基板４１ｂとの合わせ面）には、図４（ａ）に示すように、２個の位置決め突起４２ａがいわゆるハーフピアス加工により突設されており、これら位置決め突起４２ａの略中間部には、リベット孔４２ｂが穿設されている。これら位置決め突起４２ａ及びリベット孔４２ｂは、略等間隔かつ直線状に、即ち、リベット孔４２ｂの略中心を通過する仮想線に対して各位置決め突起４２ａが線対称となるように配設されている。
【００５６】
よって、加工面（加工方向）が互いに異なる２枚の質量板４２に対して、その位置決め突起４２ａのハーフピアス加工およびリベット孔４２ｂの打ち抜き加工を行うためのパンチ型を２枚の質量板４２で共通化して、高価な金型コストの低減を図ることができる。その結果、質量板４２の製造コストを低減して、その分、ハンマー４全体としての製品コストを低減することができる。
【００５７】
なお、位置決め突起４２ａは、質量板４２を金属基板４１ｂに対して位置決めするための突起であり、上述したように、金属基板４１ｂの位置決め孔４１ｂ２に嵌入される。また、リベット孔４２ｂは、後述するリベット４３が挿通される貫通孔であり、位置決め突起４２ａが位置決め孔４１ｂ２へ嵌入された場合には、後述するように、金属基板４１ｂのリベット孔４１ｂ１と連通されるように構成されている（図５（ａ）参照）。
【００５８】
リベット４３は、金属基板４１ｂへ２枚の質量板４２を固定するための部材であり、塑性加工性に優れ比重が比較的小さな金属材料（例えば、アルミなど）から一端に座面を有する円筒状体として構成されている。ここで、図５（ａ）を参照して、ハンマー４の組み立て方法について説明する。
【００５９】
図５（ａ）は、図４（ｂ）のＶａ−Ｖａ線におけるハンマー４の断面図であり、金属基板４１ｂの一部が省略して図示されている。
【００６０】
ハンマー４を組み立てるに際しては、まず、２枚の質量板４２を金属基板４１ｂの左右の取り付け面に取り付けて、図５（ａ）に示すように、２個の位置決め突起４２ａを位置決め孔４１ｂ２へ嵌め込む。これにより、各質量板４２は、金属基板４１ｂに対して、半径方向（平行方向）だけでなく周方向（回転方向）へも位置決めされ、また、この位置決めによって、両質量板４２のリベット孔４２ｂは、図５（ａ）に示すように、金属基板４１ｂのリベット孔４１ｂ１と連通される。
【００６１】
よって、従来のハンマーの組み立て作業のように、リベットを打ち込むために、質量板の取り付け位置を調整して、各リベット穴同士の位置合わせ作業を別途行う必要がなく、その取り付け作業が簡素化されるので、その分、質量板４２の取り付けコストを低減して、ハンマー４全体としての製品コストを低減することができる。
【００６２】
質量板４２を取り付けた後は、次いで、リベット４３を一方（図５（ａ）下側）の質量板４２のリベット孔４２ｂから金属基板４１ｂのリベット孔４１ｂ１を介して他方（図５（ａ）上側）の質量板４２のリベット孔４１ｂ１へ挿通するように打ち込み、先端部をかしめ加工する。これにより、図５（ａ）に示すように、２枚の質量板４２が金属基板４１ｂに固定され、ハンマー４の組み立てが完了する。
【００６３】
このように、各質量板４２は、その２個の位置決め突起４２ａを位置決め孔４１ｂ２へ嵌め込むように構成され、これにより、金属基板４１ｂに対して半径方向だけでなく周方向へも位置決め固定される。よって、１のリベット４３を打ち込むだけで、各質量板４２と金属基板４１ｂとの固定を確実に行うことができるので、従来のハンマーのように、高価なリベットを複数箇所に打ち込む必要がなく、部品点数および打ち込み作業の工程数が削減されるので、その分、部品コストや組み立てコストを低減して、ハンマー４全体としての製品コストをより低減することができる。
【００６４】
更に、両質量板４２を金属基板４１ｂへ１のリベット４３により固定可能とすることにより、両質量板４２及び金属基板４１ｂへのリベット孔４２ｂ，４１ｂ１の穿設箇所を最小限として、その分、両質量板４２及び金属基板４１ｂの重量が軽量化されてしまうことを抑制することができる。その結果、質量板４２及び金属基板４１ｂをより小さな寸法で構成しつつ、必要な重量を確保することができるので、ハンマー４全体としての大型化を防止しつつ、タッチ重さを付与する質量体としての機能を確保することができる。
【００６５】
図４に戻って説明する。上述したように、２枚の質量板４２が金属基板４１ｂの左右の側面（取り付け面）に取り付けられ、ハンマー４の組み立てが完了すると、図４（ｂ）に示すように、そのハンマー４には、質量板４２の取り付け部の上面側及び下面側（図４（ｂ）上側及び下側）に上側及び下側当接面部４４ａ，４４ｂがそれぞれ形成される。
【００６６】
上側当接面部４４ａは、鍵３が押鍵された場合に、上限規制部材としての上側延設板２５（クッション材２７ｄ）に当接される部位であり（図８参照）、下側当接面部４４ｂは、鍵３が離鍵された場合に、下限規制部材としての下側延設板２６（クッション材２７ｅ）に当接される部位である（図７参照）。ここで、図５（ｂ）を参照して、上側及び下側当接面部４４ａ，４４ｂの詳細構成について説明する。
【００６７】
図５（ｂ）は、図４（ｂ）のＶｂ−Ｖｂ線におけるハンマー４の断面図である。上側当接面部４４ａは、図５（ｂ）に示すように、両質量板４２が金属基板４１ｂに対して略同一の高さに取り付けられることにより、略面一の平坦面として構成されている。よって、クッション材２７ｄ（図８参照）との接触面積を確保することができるので、鍵３の押鍵時にクッション材２７ｄへ作用する圧力を低減して、かかるクッション材２７ｄへの負荷を抑制することができる。その結果、クッション材２７ｄの長寿命化を図り、使用によりクッション材２７ｄの緩衝材または消音材としての機能が低下することを抑制することができる。
【００６８】
一方、下側当接面部４４ｂは、図５（ｂ）に示すように、両質量板４２が金属基板４１ｂに対して後方（図５（ｂ）上方向）へ後退して取り付けられることにより、全体としてテーパ状の略尖形形状に構成されている。よって、クッション材２７ｅ（図７参照）との接触を円滑にして、衝撃吸収特性を向上させることができるので、鍵３の離鍵時にメカニカルノイズが発生することを抑制することができる。その結果、不要な音の発生によって演奏性が阻害されることを抑制することができる。
【００６９】
図６は、本実施例の鍵盤装置１に使用される全６種類のハンマー４を示す図であり、図６（ａ）から図６（ｄ）は、白鍵３ａに使用されるハンマー４の正面図であり、図６（ｅ）及び図６（ｆ）は、黒鍵３ｂに使用されるハンマー４の正面図である。なお、図６では、図面を簡素化して理解を容易とするために、各構成部材の符号（例えば、金属基板を示す「４１ｂ」など）が省略されている。
【００７０】
本実施例の鍵盤装置１には、上述したように、それぞれ重量が異なる６種類のハンマー４が使用されている。なお、図６（ａ）〜（ｄ）に示すハンマー４は、白鍵３ａ用のものであり、図６（ａ）に示すものが最も重く（即ち、低音用）されると共に、図６（ｄ）に向かうに従って順にその重量が軽く（即ち、高音用）されている。また、図６（ｅ），（ｆ）に示すハンマー４は、黒鍵３ｂ用のものであり、図６（ｅ）に示すものが図６（ｆ）に示すものよりも重く（即ち、低音用）されている。
【００７１】
これら各ハンマー４は、図６（ａ）〜（ｆ）に示すように、各質量板４２，４５〜４９の外形形状を変更することにより、それぞれ異なる重量に構成されるものであり、ハンマー本体４１（樹脂ホルダ４１ａ及び金属基板４１ｂ）自体は共通のものが使用されている。その結果、各質量板４２，４５〜４９の打ち抜き型と比較して、その外形寸法が大きな分だけより高価となる金属基板４１ｂの打ち抜き型、及び、金属基板４１ｂを樹脂ホルダ４１ａへ接合するためのインサート成形型を各ハンマー４（即ち、鍵盤装置１）で共通とすることができるので、全体として、金型コストを低減することができ、その分、ハンマー４の製品コストの低減を図ることができる。
【００７２】
また、このように、ハンマ本体４１を各ハンマー４において共通とすることにより、各質量板４２，４５〜４９の外形形状を変更するだけで、即ち、樹脂ホルダ４１ａや金属基板４１ｂの外形形状を変更することなく、あらゆる重量のハンマー４を製造することができる。よって、高価なインサート成形型の変更を不要とするだけでなく、シャーシ２の成形型の変更も不要とすることができるので、ハンマー４のバリエーションを容易に増加させることができ、その分、設計の自由度を向上することができる。その結果、例えば、突発的な設計変更にも柔軟に対応することができる。
【００７３】
更に、各質量板４２，４５〜４９の外形形状が各ハンマー４の重量毎に変更されることにより、かかる質量板４２，４５〜４９の外形形状を各ハンマー４の重量やその取り付け位置を示す識別情報として利用することができる。その結果、本実施例のシャーシ２のように、先端部側に開口部を形成して、各質量板４２，４５〜４９の外形形状を外部から視認可能に構成した場合には、例えば、鍵盤装置１の組み立て時や出荷時の検査においては、各ハンマー４の先端部形状を外部から容易に視認して確認することができるので、その検査を効率良く行うことができると共に、ハンマー４の取り付け間違いを確実に防止することができる。
【００７４】
次に、図７及び図８を参照して、以上のように構成された鍵盤装置１の鍵３が押鍵または離鍵された場合の動作について説明する。図７及び図８は、鍵盤装置１の側面図であり、図７は鍵３が離鍵された、即ち、初期状態を、図８は鍵３が押鍵された状態を、それぞれ示している。
【００７５】
シャーシ２は、図７及び図８に示すように、シャーシ本体２ａの下端面（図７及び図８下側面）の２カ所が棚板６に当接され、かかる当接面に図示しないねじにを螺号することにより、棚板６に螺着固定されている。なお、以下においては、白鍵３ａが押鍵または離鍵される場合を説明するが、黒鍵３ｂの場合も同様であるので、その説明は省略する。
【００７６】
図７に示す初期状態において、白鍵３ａが押鍵されると、かかる白鍵３ａは、軸支突起２１を回動中心として下方（図７下方向）へ回動され、図８に示すように、その下面がクッション材２７ａ，２７ｂに当接されることにより、下限位置が規制される。この場合、白鍵３ａは、白鍵ガイド２３ａにより、左右方向へがたつくことなく下方へ案内される。
【００７７】
一方、ハンマー４は、白鍵３ａの押鍵に連動して、その連結凹部４１ａ２が白鍵３ａの連結突起３３で下方に押圧されることにより、軸支突起４１ａ１を回動中心として先端部（図７及び図８右側）が上方へ回動される。これにより、ハンマー４は、図８に示すように、その上側当接面部４４ａがクッション部材２７ｄに当接され、上限位置が規制される。この場合、上側当接面部４４ａは、略面一の平坦面として構成されているので（図５（ｂ）参照）、クッション材２７ｄへ過大な負荷が作用することを抑制して、そのクッション材２７ｅの長寿命化が図られる。
【００７８】
また、このハンマー４の回動に伴って、図８に示すように、ハンマー４のスイッチ押圧部４１ａ３が鍵スイッチ５の第１及び第２スイッチ５２ａ，５２ｂを押圧してオンさせることにより、白鍵３ａの押鍵情報（ベロシティーなど）が検出され、その検出結果に応じて、図示しないスピーカから楽音が放音される。
【００７９】
図８に示す押鍵状態において、白鍵３ａが離鍵されると、かかる白鍵３ａは、軸支突起２１を回動中心として上方（図８上方向）、即ち、初期位置へ復帰回動され、図７に示すように、そのストッパ部材３２がクッション材２７ｃに当接されることにより、上限位置が規制される。
【００８０】
一方、ハンマー４は、白鍵３ａの離鍵に連動して、その連結凹部４１ａ２への白鍵３ａ（連結突起３３）による下方への押圧が解除されることにより、軸支突起４１ａ１を回動中心として先端部（図７及び図８右側）が下方へ回動される。これにより、ハンマー４は、図７に示すように、その下側当接面部４４ｂがクッション部材２７ｅに当接され、下限位置が規制される。この場合、下側当接面部４４ｂは、全体としてテーパ状の略尖形形状に構成されているので（図５（ｂ）参照）、クッション材２７ｅと円滑に接触して、メカニカルノイズの発生が抑制される。
【００８１】
以上、実施例に基づき本発明を説明したが、本発明は上述した実施例に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変更が可能であることは容易に推察できるものである。
【００８２】
例えば、本実施例では、リベット４３の打ち込みにより、２枚の質量板４２，４５〜４９を金属基板４１ｂへ固定する場合を説明したが、かかる固定方法は必ずしもこれに限られるわけではなく、例えば、溶接により２枚の質量板４２，４５〜４９を金属基板４１ｂへ固定するように構成しても良い。
【００８３】
ここで、溶接方法としては、金属基板４１ｂの両側面に密着状態に取り付けられた２枚の質量板４２，４５〜４９を一対の電極間に挟み込み、この電極で加圧しつつ電流を流すことにより、局部的に加熱して行うスポット溶接（抵抗溶接）を使用することが好ましい。
【００８４】
なお、２枚の質量板４２の金属基板４２ｂへの固定を溶接（スポット溶接に限らない）により行う場合には、金属基板４１ｂ及び各質量板４２，４５〜４９へのリベット孔４１ｂ１，４２ｂの穿設を省略することができる。これにより、金属基板４１ｂや質量板４２，４５〜４９に穿設される貫通孔を低減して、より小さな外形寸法で必要な重量を確保することができるので、ハンマー４全体としての大型化を防止しつつ、タッチ重さを付与する質量体としての機能を確保することができる。
【００８５】
また、本実施例では特に説明しなかったが、各クッション材２７ａ〜２７ｅの材質（特性）は、全て同一に構成する必要はなく、配設位置等に応じて、各クッション材２７ａ〜２７ｅ毎に異なる材質で構成しても良い。なお、各クッション材２７ａ〜２７ｅは、材質が異なる複数の部材を厚み方向へ積層した状態に構成されていても良い。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例におけるハンマーが使用された鍵盤装置の斜視図である。
【図２】鍵盤装置の上面図である。
【図３】シャーシの斜視図である。
【図４】（ａ）は、ハンマーの上面図であり、（ｂ）は、ハンマーの側面図である。
【図５】（ａ）は、図４（ｂ）のＶａ−Ｖａ線におけるハンマーの断面図であり、（ｂ）は、図４（ｂ）のＶｂ−Ｖｂ線におけるハンマーの断面図である。
【図６】鍵盤装置に使用される全６種類のハンマーを示す正面図である。
【図７】鍵盤装置の側面図である。
【図８】鍵盤装置の側面図である。
【符号の説明】
１鍵盤装置
２シャーシ
２３案内部材
２３ａ白鍵案内部材
２３ｂ黒鍵案内部材
２４リブ
２４ａ白鍵リブ
２４ｂ黒鍵リブ
２５上側延設板（規制部材の一部）
２６下側延設板（規制部材の一部）
２７ａ〜２７ｅクッション材（規制部材の一部）
３鍵
３ａ白鍵（鍵の一部）
３ｂ黒鍵（鍵の一部）
４ハンマー
４１ハンマ本体
４１ａ樹脂ホルダ（ホルダ部材）
４１ｂ金属基板（基板部材）
４１ｂ１リベット孔（貫通孔、位置決め用孔）
４１ｂ２位置決め孔（貫通孔）
４２質量板
４２ａ位置決め突起（突起部）
４２ｂリベット孔（連通孔）
４３リベット（リベット部材）[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a hammer, and more particularly, to a hammer capable of simplifying the structure of a hammer, reducing its cost, and securing a function as a mass body for giving a touch weight. It is about.
[0002]
2. Description of the Related Art Conventionally, a hammer is mounted on a keyboard device used for an electronic piano or the like. The hammer is provided for each key (for example, 88 keys), and when a key is pressed or released, the corresponding hammer rotates in conjunction with the key, thereby producing an acoustic piano. It is configured to give the same touch weight as.
[0003]
Such a hammer needs to be formed into a relatively complicated shape in order to be laid out in a limited arrangement space in a keyboard device, and also has a function as a mass body for giving a touch weight. Weight is also required. Therefore, the hammer includes a hammer body made of a resin molded product having a relatively large degree of freedom in shape and a weight made of a metal material having a large specific gravity so as to increase the weight. In general, it is attached to a part.
[0004]
Here, as a structure for attaching the weight to the hammer main body, a method of fixing the weight to the hammer main body by riveting is known. For example, JP-A-2000-122652 describes a hammer that includes a hammer main body and two mass plates (weights) that are mounted on left and right mounting surfaces of the hammer main body so as to sandwich the hammer main body. I have. According to this hammer, after the concave portions formed in the both mass plates are engaged with the protrusions provided on each mounting surface of the hammer main body and positioned, then the two holes formed in the hammer main body and both the mass plates are formed. By driving rivets into the rivet holes, both mass plates are fixed to the mounting surface of the hammer body (Patent Document 1).
[0005]
[Patent Document 1]
JP-A-2000-122652 (paragraph "0024", FIG. 8, etc.)
[0006]
However, in the above-described mounting structure, it is necessary to drive expensive rivets into a plurality of places, and the number of parts increases. In addition, the positioning of each mass plate cannot be performed in the circumferential direction with respect to the hammer main body only by the engagement of the positioning projections and the concave portions. Therefore, at the time of rivet driving, an operation of positioning the respective rivet holes is separately required. As a result, there has been a problem that, due to an increase in the number of parts and an increase in the complexity of the mounting operation, the cost of parts and assembly are increased, and the product cost of the entire hammer is increased.
[0007]
Note that a metal having a relatively small specific gravity such as aluminum is used for the rivet in consideration of plastic workability at the time of caulking. Therefore, in proportion to the number of rivets used, the number of rivet holes drilled in the mass plate increases, and accordingly, the weight of the hammer as a whole is reduced, and the mass as a mass body that gives touch weight is reduced. There has been a problem that the function cannot be sufficiently exhibited. In this case, it is necessary to increase the size of the mass plate or the like in order to secure a necessary weight, and there is a problem that the entire hammer is increased in size.
[0008]
The present invention has been made in order to solve the above-described problems, and simplifies the structure of a hammer to secure a function as a mass body that imparts touch weight while reducing parts and assembly costs. The aim is to provide a hammer that can.
[0009]
In order to achieve this object, a hammer according to claim 1 is mounted on a keyboard device having a plurality of keys, and is rotated in conjunction with the depression or release of the keys. The hammer body has three through holes, and is attached to both sides of the hammer body so as to sandwich the hammer body. Two mass plates, and a rivet member driven to be inserted from the communication hole of one mass plate through the through hole of the hammer body into the communication hole of the other mass plate, wherein the hammer body includes While three through-holes are drilled, the mass plate has two, when fitted to the hammer body, respectively fitted into two of the three through-holes. Protrusions and the remaining of the through holes A communication hole in communication with is projected and formed in this.
[0010]
According to the hammer of the first aspect, when fixing the mass plate to the hammer main body, first, two mass plates are attached to both side surfaces of the hammer main body so as to sandwich the hammer main body, respectively. Two projections of both mass plates are fitted into two of the three through holes, respectively. As a result, both mass plates are positioned in the radial direction and the circumferential direction with respect to the hammer main body, and the remaining through hole of the hammer main body and the communication hole of both mass plates are communicated. The rivet member is driven so as to be inserted into the communication hole of the other mass plate through the through hole of the hammer main body. Thus, the two mass plates are fixed to both side surfaces of the hammer body.
[0011]
The hammer according to claim 2 is the hammer according to claim 1, wherein the keyboard device has a regulating member that contacts the hammer body that rotates in conjunction with the depression of the key and regulates the rotation. The two mass plates are configured such that the surfaces of the two mass plates that are in contact with the regulating member are substantially flush with the contact surface of the hammer body with the regulating member.
[0012]
According to a third aspect of the present invention, in the hammer according to the first or second aspect, the keyboard device comes into contact with the hammer main body that rotates in conjunction with release of the key, thereby restricting the rotation. A restricting member is provided, and the two mass plates have surfaces on the side contacting the restricting member on the opposite side of the restricting member from the contact surface of the hammer body on the restricting member. It is configured to recede.
[0013]
A hammer according to a fourth aspect is the hammer according to any one of the first to third aspects, wherein the two mass plates are formed in substantially the same shape as each other, and are substantially symmetric with respect to the hammer body. It is attached to a position.
[0014]
According to a fifth aspect of the present invention, in the hammer according to any one of the first to fourth aspects, the two protrusions of the mass plate are formed by half piercing, respectively. It is disposed at a position substantially symmetrical with respect to an imaginary line passing substantially at the center.
[0015]
The hammer according to claim 6 is the hammer according to any one of claims 1 to 5, wherein the hammer main body is made of a metal material and is formed of a substrate member through which the three through holes are formed. The holder member and the substrate member are joined to each other by insert molding, and at least one of three through holes formed through the substrate member. The through hole is configured to be able to double as a hole for positioning the substrate member during insert molding.
[0016]
A keyboard device according to a seventh aspect has a plurality of hammers according to any one of the first to sixth aspects, wherein the mass plate of each of the hammers is formed in a different shape for each weight. And the configuration is such that at least one of the weight of the hammer and the type of the corresponding key can be identified based on the shape of the mass plate.
[0017]
According to the hammer of the present invention, three through holes are formed in the hammer body, and two projections are formed in the mass plate. Therefore, when attaching the mass plate to the hammer main body, the mass plate is fitted to the hammer main body by fitting the two protrusions of the mass plate into two of the three through holes of the hammer main body. On the other hand, the positioning can be performed not only in the radial direction but also in the circumferential direction, and by this positioning, the communication hole of the mass plate can communicate with the through hole of the hammer body. Therefore, unlike the conventional hammer, there is no need to separately perform the work of aligning the rivet holes at the time of rivet driving, and the mounting work is simplified, so that the assembling cost is reduced and the hammer as a whole is reduced. There is an effect that the product cost can be reduced.
[0018]
According to the hammer of the present invention, each mass plate is positioned and fixed not only in the radial direction but also in the circumferential direction with respect to the hammer body by fitting the two projections into the through holes. . Therefore, even when the number of rivet members to be driven is only one, each mass plate can be securely fixed without rattling in the radial and circumferential directions. As a result, unlike a conventional hammer, it is not necessary to drive expensive rivets into a plurality of places, and the number of parts and the number of steps of the driving operation are reduced. There is an effect that the product cost as a whole can be further reduced.
[0019]
Further, according to the hammer of the present invention, each mass plate is fixed to the hammer body by one rivet member. Therefore, the weight of the mass plate and the hammer body can be reduced by minimizing the number of holes where the communication holes and the through holes are formed in the mass plate and the hammer body, so that the weight of the entire hammer is secured accordingly. There is an effect that can be. As a result, each constituent member can secure a necessary weight as a mass body for providing touch weight with a smaller external dimension, so that there is an effect that an increase in the size of the entire hammer can be suppressed. .
[0020]
DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS Preferred embodiments of the present invention will be described below with reference to the accompanying drawings. FIG. 1 is a perspective view of a keyboard device 1 using a hammer 4 according to one embodiment of the present invention. In FIG. 1, the width of the keyboard device 1 in the left-right direction (the direction in which the keys 3 are arranged) is omitted, and only 12 keys are shown. First, the external configuration of the keyboard device 1 will be described with reference to FIG.
[0021]
The keyboard device 1 is configured as a keyboard operation unit by a player, and is a device for detecting an operation state of the keyboard, and is mounted on an electronic musical instrument such as an electronic piano (not shown). As shown in FIG. 1, the keyboard device 1 includes a chassis 2 integrally formed from a resin material, and a plurality of (for example, a black key 3b) rotatably supported by the chassis 2 and including a white key 3a and a black key 3b. (Keys 88) and a hammer 4 provided for each key 3 and rotated in conjunction with depressing or releasing the key 3.
[0022]
As shown in FIG. 1, the keys 3 (white key 3 a and black key 3 b) are located on the upper surface side (upper side in FIG. 1) of the chassis 2, and the hammer 4 is located inside the chassis 2 while corresponding to each key 3. It is arranged in the left-right direction of the chassis 2. The front end side (right side in FIG. 1) of the chassis 2 is open as shown in FIG. Thereby, the tip (right side in FIG. 1) of the hammer 4 is exposed below the key 3 (lower side in FIG. 1), and the external shape of the tip is visible from outside.
[0023]
As will be described later, the hammer 4 is configured so that its weight and mounting position can be identified from the external shape of the tip. Therefore, by configuring the tip of the hammer 4 so as to be exposed from the chassis 2, for example, when assembling or shipping the keyboard device 1, the tip of each hammer 4 can be easily visually recognized from the outside. Since the confirmation can be made, the inspection can be performed efficiently, and the mounting mistake of the hammer 4 can be reliably prevented.
[0024]
A key switch 5 for detecting key press information of the key 3 (white key 3a and black key 3b) is attached to the rear side of the chassis 2 (the side opposite to the key 3). The key switch 5 includes a substrate 51 screwed to the chassis 2 and first and second switches 52a and 52b provided on the upper surface of the substrate 51. The first and second switches 52a and 52b are When the switch is pressed and turned on sequentially by the switch pressing portion 41a3 (see FIG. 8) of the hammer 4, key press information (velocity) of the key 3 is detected based on a time difference in which the switches 52a and 52b are turned on. I do.
[0025]
Next, the chassis 2, the key 3, and the hammer 4 will be described with reference to FIGS. FIG. 2 is a top view of the keyboard device 1, and FIG. 3 is a perspective view of the chassis 2. In FIG. 2, the width of the keyboard device 1 in the left-right direction (the direction in which the keys 3 are arranged in the row and the left-right direction in FIG. 2) is omitted, and only six keys are shown. FIG. 2 shows a state in which the key 3 and a part of the hammer 4 are removed.
[0026]
The chassis 2 is a member that forms a skeleton of the keyboard device 1, and as shown in FIG. 2, includes a chassis body 2 a made of a resin material and having a substantially rectangular shape in a top view, and a key shaft attached to the chassis body 2 a. Each constituent member such as the support protrusion 21, the hammer shaft support concave portion 22, the key guide member 23, the rib 24, the upper extension plate 25, and the lower extension plate 26 is integrally formed.
[0027]
The key shaft support protrusion 21 is a protrusion for rotatably supporting the key 3 (white key 3a and black key 3b). As shown in FIGS. 2 and 3, the key shaft support protrusion 21 is provided on the chassis 2 (chassis main body 2a). On the rear end side (the upper side in FIG. 2 and the left side in FIG. 3), each key 3 is formed. As shown in FIG. 2, the shaft support holes 31a and 31b formed in the side wall of the key 3 are engaged with the key shaft support projection 21, and the chassis 2 rotates the key 3 by the engagement. It is pivotally supported (supported).
[0028]
The hammer shaft supporting concave portion 22 is a concave portion for rotatably supporting the hammer 4, and as shown in FIG. 2, in a substantially central portion of the chassis 2 (chassis main body 2 a), an upper side (front side in FIG. 2). ) Is formed for each hammer 4 as an open U-shaped concave section in cross section. As shown in FIG. 2, a shaft support protrusion 41 a 1 protruding from both side walls of the hammer 4 is engaged with the hammer shaft support concave portion 22, and the chassis 2 allows the hammer 4 to pivotally move the hammer 4. Support (support).
[0029]
As shown in FIG. 2, the first and second switches 52a and 52b are exposed above the hammer shaft supporting recess 22 (upper side in FIG. 2) when viewed from above the chassis 2 (chassis body 2a). When the hammer 4 is rotated in conjunction with the depression of the key 3, the switch pressing portion 41 a 3 formed on the rear surface of the hammer 4 on the rear end side (upper side in FIG. 2) causes the first pressing. Then, the second switches 52a and 52b are pressed (see FIG. 8).
[0030]
The guide member 23 guides the depressed or released key 3 in the vertical direction (vertical direction in FIG. 2, vertical direction in FIG. 2), and confirms that the key 3 rattles in the horizontal direction (horizontal direction in FIG. 2). As shown in FIG. 2 and FIG. 3, the key 3 is erected on the tip side (lower side in FIG. 2 and right side in FIG. 3) of the chassis 2 (chassis body 2 a). The guide member 23 is inserted between the side walls of the key 3 from the bottom side (rear side in FIG. 2) of the key 3, and is inscribed in both side walls of the key 3. Suppress.
[0031]
The guide member 23 includes a white key guide member 23a and a black key guide member 23b. The white key guide member 23a and the black key guide member 23b are members for guiding the white key 3a and the black key 23b, respectively. The standing height of the white key guide member 23a is such that the initial position of the white key 3a is black. Due to being lower than that of the key 3b (see FIG. 1), as shown in FIG. 3, it is slightly lower than the standing height of the black key guide member 23b.
[0032]
As shown in FIGS. 2 and 3, a rib 24 (white key rib) is provided on one side (lower side in FIG. 2, right side in FIG. 3) of the guide member 23 (white key guide member 23a and black key guide member 23b). 24a and a black key rib 24b) are erected, and one side of the guide member 23 and the upper surface side (the near side in FIG. 2 and the upper side in FIG. Are linked.
[0033]
By this connection, not only the rigidity of the guide member 23 can be ensured, and the backlash of the key 3 in the left-right direction can be firmly suppressed, but also the rigidity of the upper extension plate 25 can be secured at the same time. Can be. Therefore, even when the upper extension plate 25 is strongly hit by the key 3 or the hammer 4 due to the pressing of the key 3 (see FIG. 8), the upper extension plate 25 is damaged or is pressed by its deformation. It is possible to prevent the player's operational feeling at the time of key or key release from being deteriorated.
[0034]
As described above, since the ribs 24 (white key ribs 24a and black key ribs 24b) are provided on the upper surface of the upper extension plate 25, the ribs 24 are attached to the key 3 from the bottom surface of the key 3. Can be interpolated between the side walls. Therefore, by arranging the ribs 24, it is possible to prevent the rotation range of the key 3 from being restricted, and to suppress a reduction in an arrangement space for the key 3 and other members.
[0035]
When the key 3 is pressed, the upper extension plate 25 contacts the lower surface of the key 3 and the upper surface of the hammer 4 to regulate the lower limit position of the key 3 and the upper limit position of the hammer 4, respectively (see FIG. 8). ) Together with the stopper portion 32 of the key 3 when the key 3 is released to regulate the upper limit position of the key 3 (see FIG. 7). On the other hand, the lower extension plate 26 is a member for contacting the lower surface of the hammer 4 to regulate the lower limit position of the hammer 4 when the key 3 is released (see FIG. 7).
[0036]
As shown in FIG. 3, the upper extension plate 25 and the lower extension plate 26 extend substantially horizontally outward from the front end (right side in FIG. 3) of the chassis 2 (chassis main body 2a). They are arranged facing each other at a predetermined interval. As a result, the front end side (the right side in FIG. 3) of the chassis 2 is formed as a substantially U-shaped opening having an opening toward the outside in a side view. The tip of the hammer 4 is disposed between the opposing surfaces of the upper extension plate 25 and the lower extension plate 26 (see FIG. 1).
[0037]
As described above, the upper and lower extension plates 25 and 26 for restricting the rotation of the key 3 and the hammer 4 are integrally formed on the chassis 2 (the chassis main body 2a). In this way, there is no need to dispose a connecting bar or the like on the front end side of the chassis to form the regulating member (see FIG. 1). Therefore, it is possible to secure a space for arranging the wiring and the mouth plate, and to arrange the wiring and the mouth plate at the front end side of the chassis 2 properly, that is, without protruding outward. It is possible to suppress an increase in size and deterioration of the appearance.
[0038]
Further, unlike the conventional chassis, it is necessary to move the arrangement position of the hammer 4 toward the rear end side (the upper side in FIG. 2 and the left side in FIG. 3) of the chassis 2 (the chassis main body 2a) by an amount corresponding to the arrangement of the connection bar. In addition, the depth of the chassis 2 (the width in the up-down direction in FIG. 2, the width in the left-right direction in FIG. 3) can be shortened accordingly, so that the size of the electronic musical instrument can be suppressed from this point as well.
[0039]
Further, by forming the front end of the chassis 2 (the right side in FIG. 3) as an opening having an opening, as described above, the external shape of the front end of the hammer 4 (the right side in FIG. 1) can be visually recognized from the outside. (See FIG. 1), when inspecting the keyboard device 1 at the time of assembling or shipping, the tip shape of each hammer 4 can be easily visually confirmed from the outside, and the inspection can be performed efficiently. In addition to this, it is possible to reliably prevent the hammer 4 from being incorrectly attached.
[0040]
As shown in FIG. 3, cushion members 27a and 27b are provided on the upper surface (upper side surface in FIG. 3) of the upper extension plate 25, and cushion members 27c are provided on the lower surface (lower side surface in FIG. 3) of the upper extension plate 25. , 27d are attached to the upper surface (the upper side surface in FIG. 3) of the lower extension plate 26, respectively. These cushion members 27a to 27e are members that play a role as a cushioning material or a sound deadening material, and are made of, for example, felt or urethane foam in order to absorb an impact when regulating the rotation of the key 3 and the hammer 4. Have been.
[0041]
The key 3 includes the white key 3a and the black key 3b, as described above, and is disposed on the upper surface side (the front side in FIG. 2) of the chassis 2 (chassis main body 2a), as shown in FIG. ing. The white key 3a and the black key 3b are formed in a long body having a substantially U-shaped cross section with the bottom side (rear side in FIG. 2) opened from a resin material. The white key guide member 23a and the black key guide member 23b described above are inscribed respectively. Due to such inscribedness, rattling of the white key 3a and the black key 3b in the left-right direction (left-right direction in FIG. 2) is suppressed.
[0042]
Further, the white key 3a and the black key 3b are provided with substantially circular support holes 31a, 31b in a front view on the side wall on the rear end side (upper side in FIG. 2). The shaft support holes 31a and 31b are portions to be engaged with the key shaft support projections 21 protruding from the rear end (upper side in FIG. 2) of the chassis 2 (chassis main body 2a). The white key 3a and the black key 3a are rotatably supported (supported) by the chassis 4.
[0043]
The white key 3a and the black key 3b are formed with an L-shaped stopper member 32 as viewed from the side, which extends downward from the side wall (in the depth direction of FIG. 2) (FIGS. 7 and 8). reference). The upper limit position of the white key 3a and the black key 3b at the time of key release is regulated by the stopper member 32 abutting on the upper extension plate 25 (cushion material 27c) of the chassis 2 (see FIG. 7).
[0044]
The white key 3a and the black key 3b are formed with a substantially pointed connecting protrusion 33 extending downward from the bottom of the white key 3a (in the depth direction of FIG. 2) (FIGS. 7 and 8). reference). The white key 3a and the black key 3b are connected (contacted) with the hammer 4 via the connecting protrusions 33, and are connected to the hammer 4 to be lifted to the initial position by the weight of the hammer 4 when the key is released. When the key is pressed, a predetermined touch weight is given by the weight of the hammer 4 (see FIG. 8).
[0045]
As shown in FIG. 2, the hammer 4 is stored inside the chassis 2 (chassis main body 2a) when viewed from above, and when the white key 3a and the black key 3b are attached to the upper surface of the chassis 2, Is covered with the white key 3a and the black key 3b so as to be invisible from the outside. However, the tip of the hammer 4 is exposed to the outside below the white key 3a as described above, and is visible from outside (see FIG. 1).
[0046]
As shown in FIG. 2, a substantially circular support projection 41a1 is provided on both sides of the hammer 4 (hammer body 41), and the support projection 41a1 is formed on the chassis 2 (chassis body 2a). The hammer 4 is rotatably supported (supported) by the chassis 2 by this engagement. Here, a detailed configuration of the hammer 4 will be described with reference to FIG.
[0047]
FIG. 4A is a top view of the hammer 4, and FIG. 4B is a side view of the hammer 4. 4A illustrates a state before the hammer 4 is assembled, and FIG. 4B illustrates a state after the hammer 4 is assembled.
[0048]
Here, six types of hammers 4 having different weights are used in the keyboard device 1 of the present embodiment (see FIG. 6), and each of the hammers 4 has an outer shape of the mass plate 42 as described later. Except for their different shapes, they are substantially identical. Therefore, in the following, one hammer 4 (see FIG. 6A) will be described as a representative example.
[0049]
The hammer 4 is a member for imparting a touch weight similar to that of an acoustic piano by rotating in conjunction with the pressing or releasing of the key 3, and includes a hammer body 41 and two mass plates 42. And a rivet 43. The hammer main body 41 includes a resin holder 41a made of a resin material, and a metal substrate 41b joined to the resin holder 41a by insert molding and made of a metal material, as shown in FIG. 4 (b). , And is configured as a plate-like body bent in a substantially S-shape in side view.
[0050]
As shown in FIGS. 4 (a) and 4 (b), the above-described substantially circular support projection 41a1 is projected from both sides of the resin holder 41a. At the rear end of the resin holder 41a (on the left side in FIGS. 4A and 4B), a coupling recess 41a2 is provided on the upper surface side (upper side in FIG. 4B), and on the lower surface side (FIG. 4B). A switch pressing portion 41a3 is formed on each (lower side). The connection recess 41a2 is a recess for connecting to the connection protrusion 33 of the key 3 described above, and the switch pressing portion 41a3 presses the first and second switches 52a and 52b of the key switch 5 to turn on. Projections.
[0051]
As shown in FIG. 4A, three through-holes are formed in the mounting surface on the front end portion (right side in FIG. 4) of the metal substrate 41b, on which the mass plate 42 described later is mounted. The center through hole is a rivet hole 41b1 through which a rivet 43 described later is inserted, and the remaining two through holes are positioning holes 41b2 into which positioning protrusions 42a of the mass plate 42 described later are fitted. As shown in FIG. 4 (b), the rivet holes 41b1 and the positioning holes 41b2 are arranged at substantially regular intervals and linearly, that is, each locating hole 41b2 is aligned with an imaginary line passing substantially at the center of the rivet hole 41b1. They are arranged symmetrically.
[0052]
In addition, a positioning hole 41b3 is formed in the rear end (the left side in FIG. 4) of the metal substrate 41b. The positioning hole 41b3 is a hole for positioning the metal substrate 41b at the time of insert molding, and is engaged with a positioning projection protruding from a molding die. The rivet hole 41b1 also serves as a positioning hole at the time of insert molding, and the rivet hole 41b1 and the positioning hole 41b3 are engaged with positioning projections protruded in the molding die, so that the metal substrate is formed. 41b is positioned in the molding die.
[0053]
Thus, the metal substrate 41b is configured such that the rivet hole 41b1 can also be used as a positioning hole during insert molding. Therefore, it is possible to avoid that the positioning hole at the time of such insert molding is separately formed in the metal substrate 41b, and to secure the weight of the metal substrate 41b accordingly. As a result, the metal substrate 41b can be configured to have a required weight with a smaller size, so that it is possible to secure the function as a mass body that gives a touch weight while preventing the entire hammer 4 from becoming large. it can.
[0054]
The mass plate 42 is a member serving as a weight that increases the weight of the hammer 4, and two mass plates are attached to left and right side surfaces (mounting surfaces) of the metal substrate 41 b so as to sandwich the metal substrate 41 b. The two mass plates 42 are formed to have substantially the same external shape, and are mounted at positions substantially symmetric with respect to the metal substrate 41b. This makes it possible to optimize the right and left balance of the hammer 4 as a whole. Therefore, when the key 3 is depressed or released, the hammer 4 is prevented from swinging sideways during rotation, and the hammer 4 is prevented from swinging. 4 can be smoothly rotated, so that the occurrence of mechanical noise can be reduced.
[0055]
As shown in FIG. 4 (a), two positioning projections 42a are provided on one side surface of each mass plate 42 (the mating surface with the metal substrate 41b) by so-called half piercing. A rivet hole 42b is formed substantially in the middle of 42a. The positioning projections 42a and the rivet holes 42b are disposed at substantially equal intervals and linearly, that is, so that each positioning projection 42a is line-symmetric with respect to an imaginary line passing substantially the center of the rivet hole 42b. .
[0056]
Therefore, a punch die for performing half piercing of the positioning projections 42a and punching of the rivet holes 42b is formed on the two mass plates 42 with respect to the two mass plates 42 having different processing surfaces (processing directions). It is possible to reduce the cost of expensive molds by common use. As a result, the manufacturing cost of the mass plate 42 can be reduced, and the product cost of the hammer 4 as a whole can be reduced accordingly.
[0057]
The positioning protrusion 42a is a protrusion for positioning the mass plate 42 with respect to the metal substrate 41b, and is fitted into the positioning hole 41b2 of the metal substrate 41b as described above. The rivet hole 42b is a through hole into which a rivet 43 described later is inserted. When the positioning projection 42a is fitted into the positioning hole 41b2, the rivet hole 42b communicates with the rivet hole 41b1 of the metal substrate 41b as described later. (See FIG. 5A).
[0058]
The rivet 43 is a member for fixing the two mass plates 42 to the metal substrate 41b. The rivet 43 is made of a metal material (eg, aluminum) having excellent plastic workability and a relatively small specific gravity, and has a cylindrical surface having a bearing surface at one end. It is configured as a body. Here, a method of assembling the hammer 4 will be described with reference to FIG.
[0059]
FIG. 5A is a cross-sectional view of the hammer 4 taken along the line Va-Va in FIG. 4B, in which a part of the metal substrate 41b is omitted.
[0060]
In assembling the hammer 4, first, the two mass plates 42 are attached to the left and right mounting surfaces of the metal substrate 41b, and the two positioning protrusions 42a are fitted into the positioning holes 41b2 as shown in FIG. Put in. Thereby, each mass plate 42 is positioned not only in the radial direction (parallel direction) but also in the circumferential direction (rotation direction) with respect to the metal substrate 41b, and by this positioning, the rivet holes 42b of both mass plates 42 are formed. Is communicated with the rivet hole 41b1 of the metal substrate 41b as shown in FIG.
[0061]
Therefore, it is not necessary to adjust the mounting position of the mass plate to drive the rivets as in the conventional hammer assembling operation, and it is not necessary to separately perform the alignment work between the rivet holes, and the mounting work is simplified. Therefore, the mounting cost of the mass plate 42 can be reduced accordingly, and the product cost of the hammer 4 as a whole can be reduced.
[0062]
After the mass plate 42 is attached, the rivet 43 is then inserted from the rivet hole 42b of the one mass plate 42 (the lower side in FIG. 5A) through the rivet hole 41b1 of the metal substrate 41b (FIG. 5A). It is driven so as to be inserted into the rivet hole 41b1 of the mass plate 42 (upper side), and the tip end portion is swaged. Thereby, as shown in FIG. 5A, the two mass plates 42 are fixed to the metal substrate 41b, and the assembly of the hammer 4 is completed.
[0063]
In this manner, each mass plate 42 is configured so that its two positioning protrusions 42a are fitted into the positioning holes 41b2, whereby the positioning and fixing are performed not only in the radial direction but also in the circumferential direction with respect to the metal substrate 41b. You. Therefore, by simply driving one rivet 43, each mass plate 42 and the metal substrate 41b can be securely fixed, so that it is not necessary to drive expensive rivets into a plurality of places unlike a conventional hammer. Since the number of parts and the number of steps of the driving operation are reduced, the cost of parts and the cost of assembly can be reduced accordingly, and the product cost of the hammer 4 as a whole can be further reduced.
[0064]
Furthermore, by making the two mass plates 42 fixable to the metal substrate 41b with one rivet 43, the places where the rivet holes 42b and 41b1 are drilled in the both mass plates 42 and the metal substrate 41b are minimized. It is possible to prevent the weights of the mass plates 42 and the metal substrate 41b from being reduced. As a result, the required weight can be secured while the mass plate 42 and the metal substrate 41b are configured with smaller dimensions, so that the mass body that gives the touch weight while preventing the entire hammer 4 from becoming large is prevented. Function can be secured.
[0065]
Returning to FIG. As described above, the two mass plates 42 are mounted on the left and right side surfaces (mounting surfaces) of the metal substrate 41b, and when the assembling of the hammer 4 is completed, as shown in FIG. The upper and lower contact surface portions 44a and 44b are formed on the upper surface side and the lower surface side (upper and lower sides in FIG. 4B) of the mounting portion of the mass plate 42, respectively.
[0066]
The upper contact surface portion 44a is a portion that comes into contact with the upper extension plate 25 (cushion material 27d) as an upper limit regulating member when the key 3 is pressed (see FIG. 8), and the lower contact surface 44a. The surface portion 44b is a portion that comes into contact with the lower extension plate 26 (cushion material 27e) as the lower limit regulating member when the key 3 is released (see FIG. 7). Here, the detailed configuration of the upper and lower contact surfaces 44a and 44b will be described with reference to FIG.
[0067]
FIG. 5B is a cross-sectional view of the hammer 4 taken along line Vb-Vb in FIG. 4B. As shown in FIG. 5B, the upper contact surface portion 44a is configured as a substantially flat surface by attaching the two mass plates 42 to substantially the same height with respect to the metal substrate 41b. . Accordingly, a contact area with the cushion material 27d (see FIG. 8) can be ensured, so that the pressure acting on the cushion material 27d when the key 3 is pressed is reduced, and the load on the cushion material 27d is suppressed. be able to. As a result, the life of the cushion material 27d can be prolonged, and the function of the cushion material 27d as a cushioning material or a silencing material can be prevented from being reduced by use.
[0068]
On the other hand, as shown in FIG. 5B, the lower contact surface portion 44b is attached to the metal substrate 41b by being receded rearward (upward in FIG. 5B) with respect to the metal substrate 41b. The whole is configured in a tapered substantially pointed shape. Therefore, the contact with the cushion material 27e (see FIG. 7) can be made smooth and the shock absorption characteristics can be improved, so that the occurrence of mechanical noise when the key 3 is released can be suppressed. As a result, it is possible to suppress the performance from being hindered by the generation of unnecessary sounds.
[0069]
FIG. 6 is a view showing all six types of hammers 4 used in the keyboard device 1 of the present embodiment. FIGS. 6 (a) to 6 (d) show the hammer 4 used for the white key 3a. FIG. 6E and FIG. 6F are front views of the hammer 4 used for the black key 3b. In FIG. 6, reference numerals (for example, “41b” indicating a metal substrate) are omitted for simplifying the drawing to facilitate understanding.
[0070]
As described above, six types of hammers 4 having different weights are used in the keyboard device 1 of the present embodiment. The hammer 4 shown in FIGS. 6A to 6D is for the white key 3a, and the hammer 4 shown in FIG. 6A is the heaviest (that is, for low-pitched sound) and the hammer 4 shown in FIG. The weight is gradually reduced (that is, for high-pitched sound) in order toward d). Further, the hammer 4 shown in FIGS. 6E and 6F is for the black key 3b, and the hammer 4 shown in FIG. 6E is heavier than that shown in FIG. For) has been.
[0071]
Each of the hammers 4 has a different weight by changing the outer shape of each of the mass plates 42, 45 to 49, as shown in FIGS. 41 (the resin holder 41a and the metal substrate 41b) themselves are common. As a result, as compared with the punching dies of the mass plates 42, 45 to 49, the punching die of the metal substrate 41b, which is more expensive due to the larger outer dimensions, and for joining the metal substrate 41b to the resin holder 41a. Can be common to each hammer 4 (that is, the keyboard device 1), so that the die cost can be reduced as a whole, and the product cost of the hammer 4 can be reduced accordingly. Can be.
[0072]
In addition, since the hammer body 41 is common to the hammers 4 in this manner, the outer shapes of the mass plates 42, 45 to 49 are simply changed, that is, the outer shapes of the resin holder 41a and the metal substrate 41b are changed. A hammer 4 of any weight can be manufactured without change. Therefore, it is not necessary to change the expensive insert molding die, and also it is not necessary to change the molding die of the chassis 2. Therefore, the variation of the hammer 4 can be easily increased, and the design can be accordingly increased. Degree of freedom can be improved. As a result, for example, sudden changes in design can be flexibly handled.
[0073]
Further, the outer shape of each mass plate 42, 45-49 is changed for each weight of each hammer 4, so that the outer shape of each mass plate 42, 45-49 indicates the weight of each hammer 4 and its mounting position. It can be used as identification information. As a result, as in the chassis 2 of this embodiment, when an opening is formed on the tip end side so that the external shape of each of the mass plates 42, 45 to 49 can be visually recognized from the outside, for example, the keyboard At the time of inspection at the time of assembling or shipping the device 1, the shape of the tip of each hammer 4 can be easily visually confirmed from the outside, so that the inspection can be performed efficiently and the hammer 4 can be attached. Mistakes can be reliably prevented.
[0074]
Next, an operation when the key 3 of the keyboard device 1 configured as described above is pressed or released will be described with reference to FIGS. 7 and 8 are side views of the keyboard device 1. FIG. 7 shows a state where the key 3 is released, that is, an initial state, and FIG. 8 shows a state where the key 3 is pressed. .
[0075]
As shown in FIGS. 7 and 8, the chassis 2 has two lower end surfaces (lower side surfaces in FIGS. 7 and 8) of the chassis main body 2a abutting on the shelf plate 6, and the abutting surfaces are provided with screws (not shown). Are screwed and fixed to the shelf plate 6. In the following, the case where the white key 3a is pressed or released will be described, but the same applies to the case where the black key 3b is pressed, so that the description will be omitted.
[0076]
When the white key 3a is depressed in the initial state shown in FIG. 7, the white key 3a is rotated downward (downward in FIG. 7) about the pivot projection 21 as a rotation center, and as shown in FIG. In addition, the lower end position is regulated by contacting the lower surface with the cushion members 27a and 27b. In this case, the white key 3a is guided downward by the white key guide 23a without rattling in the left-right direction.
[0077]
On the other hand, the hammer 4 is linked with the depression of the white key 3a, and the coupling concave portion 41a2 is pressed downward by the coupling projection 33 of the white key 3a, so that the tip end ( 7 and 8) are rotated upward. As a result, as shown in FIG. 8, the upper contact surface portion 44a of the hammer 4 contacts the cushion member 27d, and the upper limit position is regulated. In this case, since the upper contact surface portion 44a is configured as a substantially flush flat surface (see FIG. 5B), an excessive load is suppressed from acting on the cushion material 27d, and the cushion material 27d is prevented from acting. 27e is prolonged in life.
[0078]
As the hammer 4 rotates, the switch pressing portion 41a3 of the hammer 4 presses the first and second switches 52a and 52b of the key switch 5 to turn on, as shown in FIG. Key press information (velocity and the like) of the key 3a is detected, and a musical tone is emitted from a speaker (not shown) according to the detection result.
[0079]
When the white key 3a is released in the key-depressed state shown in FIG. 8, the white key 3a is rotated upward (upward in FIG. 8) around the pivoting projection 21 as a rotation center, that is, returned to the initial position. Then, as shown in FIG. 7, when the stopper member 32 comes into contact with the cushion material 27c, the upper limit position is regulated.
[0080]
On the other hand, the hammer 4 rotates the pivoting projection 41a1 by releasing the downward pressing of the coupling key 41a by the white key 3a (the coupling projection 33) in conjunction with the release of the white key 3a. The tip (right side in FIGS. 7 and 8) is pivoted downward as a center. Thereby, as shown in FIG. 7, the lower contact surface portion 44b of the hammer 4 abuts on the cushion member 27e, and the lower limit position is regulated. In this case, since the lower contact surface portion 44b is formed in a tapered and substantially pointed shape as a whole (see FIG. 5B), the lower contact surface portion 44b comes into smooth contact with the cushion material 27e, and mechanical noise is generated. Is suppressed.
[0081]
As described above, the present invention has been described based on the embodiments. However, the present invention is not limited to the above-described embodiments, and various improvements and modifications can be easily made without departing from the spirit of the present invention. It can be inferred.
[0082]
For example, in the present embodiment, a case has been described in which the two mass plates 42, 45 to 49 are fixed to the metal substrate 41b by driving the rivets 43. However, such a fixing method is not necessarily limited to this. Alternatively, the two mass plates 42, 45 to 49 may be fixed to the metal substrate 41b by welding.
[0083]
Here, as a welding method, two mass plates 42, 45 to 49, which are attached in close contact with both side surfaces of the metal substrate 41b, are sandwiched between a pair of electrodes, and an electric current is applied while pressurizing the electrodes. It is preferable to use spot welding (resistance welding) performed by locally heating.
[0084]
When the two mass plates 42 are fixed to the metal substrate 42b by welding (not limited to spot welding), the rivet holes 41b1 and 42b to the metal substrate 41b and the mass plates 42 and 45 to 49 are formed. Drilling can be omitted. Thereby, the through holes formed in the metal substrate 41b and the mass plates 42, 45 to 49 can be reduced, and the required weight can be secured with a smaller external dimension, so that the hammer 4 as a whole can be enlarged. It is possible to secure the function as a mass body that gives the touch weight while preventing it.
[0085]
Further, although not particularly described in the present embodiment, the materials (characteristics) of the cushion members 27a to 27e do not need to be all the same, and each of the cushion members 27a to 27e depends on the arrangement position and the like. May be made of different materials. In addition, each of the cushion members 27a to 27e may be configured such that a plurality of members having different materials are stacked in the thickness direction.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view of a keyboard device using a hammer according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a top view of the keyboard device.
FIG. 3 is a perspective view of a chassis.
FIG. 4A is a top view of the hammer, and FIG. 4B is a side view of the hammer.
5A is a cross-sectional view of the hammer taken along line Va-Va in FIG. 4B, and FIG. 5B is a cross-sectional view of the hammer taken along line Vb-Vb in FIG. 4B.
FIG. 6 is a front view showing all six types of hammers used in the keyboard device.
FIG. 7 is a side view of the keyboard device.
FIG. 8 is a side view of the keyboard device.
[Explanation of symbols]
1 keyboard device
2 chassis
23 Guide member
23a White key guide member
23b Black key guide member
24 ribs
24a White key rib
24b black key rib
25 Upper extension plate (part of regulation member)
26 Lower extension plate (part of regulation member)
27a-27e Cushion material (part of regulation member)
3 keys
3a White key (part of key)
3b Black key (part of key)
4 Hammer
41 Hammer body
41a Resin holder (holder member)
41b Metal substrate (substrate member)
41b1 Rivet hole (through hole, positioning hole)
41b2 Positioning hole (through hole)
42 Mass plate
42a Positioning projection (projection)
42b Rivet hole (communication hole)
43 Rivet (rivet material)

Claims

A hammer that is attached to a keyboard device having a plurality of keys and imparts a touch weight by rotating in conjunction with key press or key release of the keys,
A hammer body rotatably supported by the keyboard device and having three through holes;
Two mass plates attached to both sides of the hammer body so as to sandwich the hammer body,
A rivet member that is driven so as to be inserted into the communication hole of the other mass plate from the communication hole of the one mass plate through the through hole of the hammer body,
While three through holes are drilled in the hammer body,
The mass plate has two projections respectively fitted into two of the three through holes when attached to the hammer body, and the other one of the through holes A communication hole which is communicated with the hammer.

The keyboard device is provided with a regulating member that abuts on the hammer body that rotates in conjunction with the depressing of the key and regulates the rotation.
The said two mass plates are comprised so that the surface which abuts on the regulating member may become substantially flush with the contact surface of the said hammer main body with the regulating member. Item 1. The hammer according to Item 1.

The keyboard device is provided with a regulating member that contacts the hammer body that rotates in conjunction with the release of the key and regulates the rotation thereof.
The two mass plates are configured such that a surface of the hammer body that is in contact with the regulating member is retracted to a side opposite to the regulating member from a contact surface of the hammer body that contacts the regulating member. The hammer according to claim 1 or 2, wherein

The said two mass plates are formed in mutually substantially the same shape, and are attached in the position substantially symmetric with respect to the said hammer main body, The one in any one of Claim 1 to 3 characterized by the above-mentioned. Hammer.

The two protruding portions of the mass plate are formed by half piercing, respectively, and are disposed at positions substantially symmetric with respect to an imaginary line passing substantially through the center of the communication hole. The hammer according to any one of claims 1 to 4, wherein:

The hammer body includes a substrate member formed of a metal material and through which the three through holes are formed, and a holder member formed of a resin material. The holder member and the substrate member are formed by insert molding. Are joined together,
The at least one through-hole among the three through-holes formed through the substrate member is configured to be able to double as a positioning hole of the substrate member during insert molding. The hammer according to any one of 1 to 5.

A keyboard device having a plurality of hammers according to any one of claims 1 to 6,
The mass plate of each of the hammers is formed in a different shape for each of its weights, and is configured to be able to identify at least one of the weight of the hammer and the type of the corresponding key based on the shape of the mass plate. A keyboard device characterized by: