【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、各種の建築材料等として使用され、高い遮音性を示す軽量の防音パネルに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
軽量な防音パネルとして、従来、発泡シートを多孔質シートと遮音シートでサンドイッチしてなる複層パネルが提案されている（特許文献１参照）。しかし、この防音パネルでは、共鳴透過周波数が可聴周波数の比較的高い領域（１ｋＨｚ以上）で現れたり、コインシデンスの透過現象が広範囲に亘って現れるため遮音性が損なわれることがある。
【０００３】
【特許文献１】
特開平１０−１８３８１１号公報、特にその特許請求の範囲の項。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記の点に鑑み、広範囲の可聴周波数領域において高い遮音性を示す軽量防音パネルを提供することを課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明による防音パネルは、発泡シートと、同シートの少なくとも片面に貼り合わされた非発泡シートからなる複層パネルにおいて、非発泡シートに損失正弦（ｔａｎδ）のピーク値１．５以上の有機高分子材料からなる制振シートが貼り合わされ、制振シートの上に縦弾性係数１ＧＰａ以上の拘束部材が設けられてなるものである。
【０００６】
以下、本発明による防音パネルの構成部材について詳しい説明をする。
【０００７】
本発明の防音パネルの主体をなす発泡シートの合成樹脂としては、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、エチレン−プロピレン共重合体、プロピレン−ブテン共重合体、プロピレン−エチレン−ブテン共重合体等のポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ユリア樹脂、フェノール樹脂、塩化ビニル系樹脂等が挙げられる。特に好ましくは、衝撃緩衝性、柔軟性、耐衝撃性、耐熱性に優れるポリプロピレン系樹脂が挙げられる。
【０００８】
該発泡シートは、グラスウール、ロックウール、軟質ポリウレタンフォーム等の強化充填物を含む硬質発泡体からなるものであってもよい。
【０００９】
該発泡シートの発泡倍率（発泡体の見掛け密度の逆数）は好ましくは２〜３０倍である。
【００１０】
発泡シートの厚みは任意であってよいが、好ましくは２〜５０ｍｍ、より好ましくは５〜２０ｍｍである。
【００１１】
発泡シートの少なくとも片面に貼り合わされる非発泡シートは、縦弾性係数が好ましくは１ＧＰａ以上であるものである。制振シート用の有機高分子材料より縦弾性係数が大きい材料がよい。
【００１２】
このような非発泡シートの材料の例として、鉛、鉄、鋼材（ステンレス鋼を含む）、アルミニウム等の金属材料；コンクリート、石膏ボード、大理石、スレート板、砂板、ガラス等の無機材料；ポリカーボネート、ポリサルフォン等のビスフエノールＡ変性樹脂；ポリ（メタ）アクリレートなどのアクリル樹脂；塩化ビニル系樹脂、塩素化塩化ビニル系樹脂等の塩素系樹脂；アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン系ゴム等のゴム系材料；ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等の飽和ポリエステル；スチレン系樹脂；ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂；ナイロン６、ナイロン６６、アラミド（芳香族ポリアミド）等のポリアミド系樹脂；メラミン系樹脂；ポリイミド系樹脂；ウレタン系樹脂；ジシクロペンタジエン、ベークライト等の熱硬化性樹脂；木、紙等のセルロース系材料；キチン、キトサンが挙げられる。
【００１３】
これらは単独で用いても、２以上の組み合わせで用いてもよい。非発泡シートはガラス繊維、カーボン繊維、液晶などで補強されていてもよく、互いに異なる材料からなる複合シートであってもよい。
【００１４】
非発泡シートの材料の好適な例はポリエチレン系樹脂のようなポリオレフィン系樹脂である。
【００１５】
非発泡シートの厚みは好ましくは５０μｍ〜１ｍｍ、より好ましくは０．１〜１ｍｍである。
【００１６】
非発泡シートに貼り合わされる制振シートの有機高分子材料は、１００Ｈｚで計測した損失正弦（ｔａｎδ）のピーク値が１．５以上であるものであれば、特に限定されないが、極性基を有する高分子材料が好ましい。このような高分子材料の例として、クロロプレンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、フッ素系ゴム、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリビニルブチラール、クロロスルフォン化ポリエチレン、塩素化ポリエチレン、塩化ビニル系樹脂、塩素化塩化ビニル系樹脂、塩化ビニリデン系樹脂、塩化ビニル−塩化ビニリデン共重合体、ハロゲン化ポリマー、フッ素系ポリマー、臭素系ポリマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマーなどが挙げられる。
【００１７】
有機高分子材料のハロゲン含有量は、少なすぎると制振性が低下し、多すぎると制振シートが硬くなりすぎて成形が難しくなるので、好ましくは２０〜７０重量％である。
【００１８】
有機高分子材料には必要に応じて可塑剤が添加されてもよい。特に有機高分子材料が硬過ぎる場合、可塑剤を添加するのが好ましい。可塑剤としては、通常、塩化ビニル系樹脂に使用されるものが使用でき、例えば、フタル酸ジオクチル、フタル酸ジエチル、フタル酸ジイソノニル、テトラブロモフタル酸ジ−２−エチルヘキシル等のフタル酸系可塑剤；トリクレジンホスフェート、トリス（１，３−ジシクロ−２−プロピル）ホスフェート等のリン酸エステル系可塑剤；トリ−２−エチルヘキシルトリメリテート等のトリメリット酸エステル系可塑剤；エポキシ系可塑剤；ポリエステル系可塑剤などが挙げられる。植物油系の可塑剤も好ましい。塩素化パラフィンのブリードアウトを抑制するには、フタル酸系可塑剤が好ましい。これらは単独で用いても、２種類以上組み合わせ用いてもよい。フタル酸系可塑剤以外の可塑剤を用いる場合には、これにフタル酸系可塑剤を併用するのが好ましい。
【００１９】
可塑剤の配合量は、有機高分子材料１００重量部に対し５０〜２００重量部、好ましくは６０〜１８０重量部、より好ましくは１００重量部以下である。この範囲でブリードアウトが抑制でき、制振効果も発現できる。
【００２０】
有機高分子材料には必要に応じて充填材が添加されてもよい。特に、樹脂組成物にある程度の硬さを付与したいときは、充填材を添加するのがよい。充填材としては、鉄粉、アルミニウム粉、銅粉等の金属粉；マイカ、カオリン、モンモリロナイト、シリカ、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、リン酸マグネシウム、結晶性炭素（グラファイト等）、バーミキュライト等の無機質充填材などが例示される。これらは、単独で用いられても、２種類以上併用されてもいい。充填材の量は、多すぎると樹脂組成物の制振性が低下するので、有機高分子材料１００重量部に対して、好ましくは３００重量部以下である。
【００２１】
有機高分子材料からなる制振シートの作製方法は、特に限定されず、例えば押出成形法、カレンダー成形法、溶剤キャスト法等の一般的なシート成形方法であってよい。得られたシートを所要サイズにカットして防音装置の構成に供する。上記制振シートを構成する有機高分子材料は、塩素含有量２０〜６５重量％の塩素系高分子材料１００重量部と、平均炭素数１０〜５０で且つ塩素含有量３０〜７０重量％の少なくとも１種の塩素化パラフィン１００〜３５０重量部とからなる樹脂組成物であることが好ましい。
【００２２】
制振シート用の有機高分子材料は、塩素含有量２０〜６５重量％の塩素系高分子材料と、平均炭素数１２〜１６で且つ塩素含有率３０〜７０重量％の第１塩素化パラフィンおよび平均炭素数２０〜５０で且つ塩素含有率３０〜７０重量％の第２塩素化パラフィンの混合物（ただし第１塩素化パラフィンの割合が第２塩素化パラフィンの割合より大きい）とからなる樹脂組成物であることも好ましい。
この塩素化パラフィン混合物を含む有機高分子材料において、制振シート用の塩素系高分子材料は、先に例示した制振シート用の有機高分子材料のうち塩素系のものであってよく、例えば、塩化ビニル系樹脂、塩化ビニリデン系樹脂、塩化ビニル−塩化ビニリデン共重合体、塩素化ポリエチレン系樹脂、塩素化塩化ビニル系樹脂等が挙げられる。
【００２３】
塩素系高分子材料の塩素含有量は、少なすぎると制振性が低下し、多すぎると制振シートが硬くなりすぎて成形が難しくなるので、２０〜７０重量％とするのがよい。
【００２４】
この塩素化パラフィン混合物を含む有機高分子材料において、好ましい塩素化パラフィンは、炭素数１２〜１６で且つ塩素含有率３０〜７０重量％の第１塩素化パラフィンおよび炭素数２０〜５０で且つ塩素含有率３０〜７０重量％の第２塩素化パラフィンの混合物である。このように炭素数が互いに異なる２種の塩素化パラフィンを用いることにより、損失正弦（ｔａｎδ）のピーク値をより上昇させ、すぐれた制振性を得ることができる。
【００２５】
この場合、第１塩素化パラフィンの割合を第２塩素化パラフィンの割合より大きくすると、損失正弦（ｔａｎδ）のピーク値をより上昇させるとともに長期に亘って維持することができ、且つ、塩素化パラフィンの制振シートからのブリードアウトを抑制させることができるので好ましい。
【００２６】
この塩素化パラフィン混合物を含む有機高分子材料において、塩素系高分子材料に対する塩素化パラフィン混合物の量は、少なすぎると十分な制振性が得られず、多すぎると強度が小さくなって樹脂組成物が形態を保持しにくくなるため、塩素系高分子材料１００重量部に対して５０〜４００重量部である。
【００２７】
この塩素化パラフィン混合物を含む樹脂組成物には必要に応じて可塑剤、充填材等が添加されてもよい。可塑剤、充填材の例示および添加量は上述したものと同じであってよい。
【００２８】
制振シートの上に設けられる拘束部材は、縦弾性係数が１ＧＰａ以上であるものであれば特に限定されないが、制振シート用の有機高分子材料より縦弾性係数が大きい材料がよい。
【００２９】
このような拘束部材の例として、鉛、鉄、鋼材（ステンレス鋼を含む）、アルミニウム等の金属材料；コンクリート、石膏ボード、大理石、スレート板、砂板、ガラス等の無機材料；ポリカーボネート、ポリサルフォン等のビスフエノールＡ変性樹脂；ポリ（メタ）アクリレートなどのアクリル樹脂；塩化ビニル系樹脂、塩素化塩化ビニル系樹脂等の塩素系樹脂；アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン系ゴム等のゴム系材料；ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等の飽和ポリエステル；スチレン系樹脂；ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂；ナイロン６、ナイロン６６、アラミド（芳香族ポリアミド）等のポリアミド系樹脂；メラミン系樹脂；ポリイミド系樹脂；ウレタン系樹脂；ジシクロペンタジエン、ベークライト等の熱硬化性樹脂；木、紙等のセルロース系材料；キチン、キトサンなどからなる板材またはシートが挙げられる。
【００３０】
これらは単独で用いても、２以上の組み合わせで用いてもよい。拘束部材はガラス繊維、カーボン繊維、液晶などで補強されていてもよく、互いに異なる材料からなる複合板であってもよく、さらに、これらの材料からなる発泡体であってもよい。
【００３１】
拘束部材の形状は特に限定されず、シート状、板状、棒状、ブロック状などであってもよい。好ましくはシート状拘束部材が用いられる。金属製の拘束部材にはメッキや塗装を施すのが好ましい。平滑な金属板からなる拘束部材は反射率が大きくなる傾向を有するので、表面に凹凸を設ける、孔を開ける、拘束部材を無機材にする、などにより反射率を低減させるのが好ましい。孔径は、孔が汚れなどで塞がれないようにまた穴内に水が浸透しないように、直径３〜２０ｍｍ程度にするのがよい。拘束部材が振動していても、拘束部材の縦弾性係数があまり低下しなければ、表面の凹凸や孔開けなどで防音効果は増す傾向にある。
【００３２】
制振シートおよび拘束材料の厚みは任意であってよいが、薄すぎると制振性能が劣り、厚すぎると重量が重くなり施工性が悪くなるので、制振シートの厚みは好ましくは５０μｍ〜２ｍｍ、より好ましくは０．３〜１ｍｍ、拘束部材の厚みは好ましくは５０μｍ〜２ｍｍ、より好ましくは０．５〜１ｍｍである。
【００３３】
【発明の実施形態】
以下、本発明の実施形態を、図面を参照して説明する。
【００３４】
実施例１
塩素化ポリエチレン（昭和電工社製、商品名「エラスレン４０２ＮＡ」、塩素含有量４０重量％）１００重量部と、塩素化パラフィン（旭電化社製、品番「Ｅ５００」、塩素含有量５０重量％、平均炭素数１４、炭素数１２〜１６＝９９重量％以上）２００重量部と、塩素化パラフィン（味の素ファインテクノ社製、商品名「エンパラ７０」、塩素含有率７０重量％、平均炭素数２６、炭素数２０〜５０＝９９重量％以上）２００重量部とをロール練り機で混練し、得られた樹脂混練物を１２０℃でプレスして、厚さ０．４ｍｍのシートを得た。これを所要サイズにカットして厚さ１．０ｍｍの制振シートを作製した。樹脂混練物のｔａｎδは３．５であった。
【００３５】
図１において、ポリプロピレン系樹脂からなる発泡シート（１） がポリエチレン系樹脂からなる２枚の非発泡シート（２） （３） でサンドイッチされて、複層パネル（４） が構成されている。発泡シート（１） の発泡倍率は１０倍、縦弾性係数は４５ＭＰａ、厚さは１５ｍｍ、非発泡シート（２） （３） の厚さは０．５ｍｍである。
【００３６】
複層パネル（４） の片方の非発泡シート（２） に、上記制振シート（５） を貼り合わせ、制振シート（５） の上に、これと同サイズの厚み１．０ｍｍの鋼板（中村商事社製、縦弾性係数２５０ＧＰａ）からなる拘束部材（６） を粘着剤なしで貼り合わせた。こうして、防音パネル（７） を得た。
【００３７】
防音評価試験
実施例１で作製した防音パネルに対し、ＪＩＳ Ａ１４１６に準拠して、音響透過損失測定を行った。
【００３８】
すなわち、防音パネルからこれに対し垂直方向に３ｍ離れた位置にスピーカーを設置し、ノイズジェネレーター（ＲＩＯＮ社製、型式「ＳＦ−０５」）を用い、１００ｄＢのオールパスのピンクノイズを発生させた。防音パネルのスピーカー反対側にマイクロホンを設置し、オクターブバンド精密騒音計（ＲＩＯＮ社製、型式「ＮＡ−２７」）を用いて、音源側の音圧レベルを測定し、その後、透過側の音圧レベルを測定し、音響透過損失を求めた。各１／３オクターブバンド中心周波数域におけるパワー平均値で音響透過損失を求めた。
【００３９】
これらの測定結果を図表１のグラフに示す。
【００４０】
【発明の効果】
本発明によれば、広範囲の可聴周波数領域において高い遮音性を示す軽量防音パネルを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は実施例１による防音パネルを示す斜視図である。
【図２】図２は周波数と音響透過損失の関係を示すグラフである。
【符号の説明】
（１） ：発泡シート
（２） （３） ：非発泡シート
（４） ：複層パネル
（５） ：制振シート
（６） ：拘束部材
（７） ：防音パネル[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a lightweight soundproof panel that is used as various building materials and exhibits high sound insulation.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art As a lightweight soundproof panel, a multilayer panel formed by sandwiching a foam sheet with a porous sheet and a soundproof sheet has been proposed (see Patent Document 1). However, in this soundproof panel, a sound transmission property may be impaired because a resonance transmission frequency appears in a relatively high audible frequency region (1 kHz or more) or a transmission phenomenon of coincidence appears over a wide range.
[0003]
[Patent Document 1]
JP-A-10-183811, especially the claims.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
In view of the above, an object of the present invention is to provide a lightweight soundproof panel that exhibits high sound insulation in a wide range of audible frequency regions.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
The soundproof panel according to the present invention is an organic polymer having a peak value of a loss sine (tan δ) of 1.5 or more in a multi-layer panel including a foam sheet and a non-foam sheet bonded to at least one surface of the foam sheet. A vibration damping sheet made of a material is bonded, and a restraining member having a longitudinal elastic modulus of 1 GPa or more is provided on the vibration damping sheet.
[0006]
Hereinafter, the components of the soundproof panel according to the present invention will be described in detail.
[0007]
Examples of the synthetic resin of the foam sheet constituting the main component of the soundproof panel of the present invention include low-density polyethylene, high-density polyethylene, linear low-density polyethylene, polypropylene, polybutene, ethylene-propylene copolymer, propylene-butene copolymer, Examples thereof include polyolefin resins such as propylene-ethylene-butene copolymer, polystyrene resins, urea resins, phenol resins, and vinyl chloride resins. Particularly preferred is a polypropylene-based resin having excellent shock-absorbing properties, flexibility, impact resistance, and heat resistance.
[0008]
The foamed sheet may be made of a rigid foam containing a reinforcing filler such as glass wool, rock wool, or flexible polyurethane foam.
[0009]
The expansion ratio (reciprocal of the apparent density of the foam) of the foam sheet is preferably 2 to 30 times.
[0010]
The thickness of the foamed sheet may be arbitrary, but is preferably 2 to 50 mm, more preferably 5 to 20 mm.
[0011]
The non-foamed sheet bonded to at least one side of the foamed sheet has a longitudinal elastic modulus of preferably 1 GPa or more. A material having a higher longitudinal elastic modulus than the organic polymer material for the vibration damping sheet is preferable.
[0012]
Examples of the material of such a non-foamed sheet include metal materials such as lead, iron, steel (including stainless steel) and aluminum; inorganic materials such as concrete, gypsum board, marble, slate board, sand board, and glass; polycarbonate. And bisphenol A modified resins such as polysulfone; acrylic resins such as poly (meth) acrylate; chlorine resins such as vinyl chloride resins and chlorinated vinyl chloride resins; rubber materials such as acrylonitrile-butadiene-styrene rubber; Saturated polyesters such as polyethylene terephthalate and polyethylene naphthalate; styrene resins; olefin resins such as polyethylene and polypropylene; polyamide resins such as nylon 6, nylon 66 and aramid (aromatic polyamide); melamine resins; Urethane resin; Wood, cellulosic materials such as paper; Ropentajien, thermosetting resin Bakelite like chitin, and chitosan.
[0013]
These may be used alone or in combination of two or more. The non-foamed sheet may be reinforced with glass fiber, carbon fiber, liquid crystal, or the like, or may be a composite sheet made of different materials.
[0014]
A preferred example of the material of the non-foamed sheet is a polyolefin resin such as a polyethylene resin.
[0015]
The thickness of the non-foamed sheet is preferably 50 μm to 1 mm, more preferably 0.1 to 1 mm.
[0016]
The organic polymer material of the vibration damping sheet to be bonded to the non-foamed sheet is not particularly limited as long as the peak value of the loss sine (tan δ) measured at 100 Hz is 1.5 or more, but has a polar group. Polymeric materials are preferred. Examples of such polymer materials include chloroprene rubber, acrylonitrile-butadiene rubber, fluorine-based rubber, ethylene-vinyl acetate copolymer, polyvinyl butyral, chlorosulfonated polyethylene, chlorinated polyethylene, vinyl chloride resin, chlorinated chloride. Vinyl resin, vinylidene chloride resin, vinyl chloride-vinylidene chloride copolymer, halogenated polymer, fluorine polymer, bromine polymer, polyurethane thermoplastic elastomer, polyester thermoplastic elastomer, polyamide thermoplastic elastomer, etc. Can be
[0017]
When the halogen content of the organic polymer material is too small, the vibration damping property is reduced, and when it is too large, the vibration damping sheet becomes too hard and molding becomes difficult. Therefore, the halogen content is preferably 20 to 70% by weight.
[0018]
A plasticizer may be added to the organic polymer material as needed. Particularly when the organic polymer material is too hard, it is preferable to add a plasticizer. As the plasticizer, those usually used for vinyl chloride resins can be used, for example, phthalic acid plasticizers such as dioctyl phthalate, diethyl phthalate, diisononyl phthalate, and di-2-ethylhexyl tetrabromophthalate. Phosphate plasticizers such as tricresin phosphate and tris (1,3-dicyclo-2-propyl) phosphate; trimellitate plasticizers such as tri-2-ethylhexyl trimellitate; epoxy plasticizers; Examples include polyester-based plasticizers. Vegetable oil-based plasticizers are also preferred. To suppress the bleed out of chlorinated paraffins, phthalic acid plasticizers are preferred. These may be used alone or in combination of two or more. When a plasticizer other than a phthalic acid-based plasticizer is used, it is preferable to use a phthalic acid-based plasticizer in combination.
[0019]
The amount of the plasticizer is 50 to 200 parts by weight, preferably 60 to 180 parts by weight, and more preferably 100 parts by weight or less based on 100 parts by weight of the organic polymer material. Bleed-out can be suppressed in this range, and a vibration damping effect can be exhibited.
[0020]
A filler may be added to the organic polymer material as needed. In particular, when it is desired to impart a certain degree of hardness to the resin composition, a filler is preferably added. Fillers include metal powders such as iron powder, aluminum powder and copper powder; mica, kaolin, montmorillonite, silica, calcium carbonate, aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, magnesium phosphate, crystalline carbon (such as graphite), vermiculite And the like. These may be used alone or in combination of two or more. If the amount of the filler is too large, the vibration damping property of the resin composition is reduced. Therefore, the amount is preferably 300 parts by weight or less based on 100 parts by weight of the organic polymer material.
[0021]
The method of producing the vibration damping sheet made of an organic polymer material is not particularly limited, and may be a general sheet molding method such as an extrusion molding method, a calendar molding method, and a solvent casting method. The obtained sheet is cut to a required size and provided for the configuration of the soundproofing device. The organic polymer material constituting the vibration damping sheet includes 100 parts by weight of a chlorine-based polymer material having a chlorine content of 20 to 65% by weight and at least a carbon material having an average carbon number of 10 to 50 and a chlorine content of 30 to 70% by weight. The resin composition is preferably composed of 100 to 350 parts by weight of one kind of chlorinated paraffin.
[0022]
The organic polymer material for the vibration damping sheet is a chlorine-based polymer material having a chlorine content of 20 to 65% by weight, a first chlorinated paraffin having an average carbon number of 12 to 16 and a chlorine content of 30 to 70% by weight, and A resin composition comprising a mixture of second chlorinated paraffins having an average carbon number of 20 to 50 and a chlorine content of 30 to 70% by weight (where the proportion of the first chlorinated paraffin is larger than the proportion of the second chlorinated paraffin) Is also preferable.
In the organic polymer material containing the chlorinated paraffin mixture, the chlorine-based polymer material for the vibration damping sheet may be a chlorine-based material among the organic polymer materials for the vibration damping sheet exemplified above. , A vinyl chloride resin, a vinylidene chloride resin, a vinyl chloride-vinylidene chloride copolymer, a chlorinated polyethylene resin, a chlorinated vinyl chloride resin, and the like.
[0023]
If the chlorine content of the chlorine-based polymer material is too small, the vibration damping property is reduced, and if it is too large, the vibration damping sheet becomes too hard and molding becomes difficult. Therefore, the chlorine content is preferably 20 to 70% by weight.
[0024]
In the organic polymer material containing the chlorinated paraffin mixture, preferred chlorinated paraffins include a first chlorinated paraffin having 12 to 16 carbon atoms and a chlorine content of 30 to 70% by weight and a first chlorinated paraffin having 20 to 50 carbon atoms and containing chlorine. A mixture of secondary chlorinated paraffins having a ratio of 30 to 70% by weight. By using two kinds of chlorinated paraffins having different carbon numbers in this manner, the peak value of the loss sine (tan δ) can be further increased, and excellent vibration damping properties can be obtained.
[0025]
In this case, if the ratio of the first chlorinated paraffin is larger than the ratio of the second chlorinated paraffin, the peak value of the loss sine (tan δ) can be further increased and maintained for a long time, and the chlorinated paraffin can be maintained. This is preferable because bleed out from the vibration damping sheet can be suppressed.
[0026]
In the organic polymer material containing the chlorinated paraffin mixture, if the amount of the chlorinated paraffin mixture with respect to the chlorine-based polymer material is too small, sufficient vibration damping properties cannot be obtained. It is difficult to maintain the shape of the material, so the amount is 50 to 400 parts by weight based on 100 parts by weight of the chlorine-based polymer material.
[0027]
If necessary, a plasticizer, a filler, and the like may be added to the resin composition containing the chlorinated paraffin mixture. Examples and amounts of the plasticizer and the filler may be the same as those described above.
[0028]
The constraint member provided on the vibration damping sheet is not particularly limited as long as it has a longitudinal elastic modulus of 1 GPa or more, but a material having a larger longitudinal elastic modulus than the organic polymer material for the vibration damping sheet is preferable.
[0029]
Examples of such restraining members include metal materials such as lead, iron, steel (including stainless steel), and aluminum; inorganic materials such as concrete, gypsum board, marble, slate plate, sand plate, and glass; polycarbonate, polysulfone, and the like. Bisphenol A modified resin; acrylic resin such as poly (meth) acrylate; chlorine resin such as vinyl chloride resin and chlorinated vinyl chloride resin; rubber material such as acrylonitrile-butadiene-styrene rubber; polyethylene terephthalate; Saturated polyesters such as polyethylene naphthalate; styrene resins; olefin resins such as polyethylene and polypropylene; polyamide resins such as nylon 6, nylon 66 and aramid (aromatic polyamide); melamine resins; polyimide resins; ; Dicyclopenta Wood, cellulosic materials such as paper; ene, thermosetting resin Bakelite like chitin, include sheet or sheets made of chitosan.
[0030]
These may be used alone or in combination of two or more. The restraining member may be reinforced with glass fiber, carbon fiber, liquid crystal, or the like, may be a composite plate made of different materials, or may be a foam made of these materials.
[0031]
The shape of the restraining member is not particularly limited, and may be a sheet shape, a plate shape, a rod shape, a block shape, or the like. Preferably, a sheet-like restraining member is used. Preferably, the metal restraining member is plated or painted. Since the constraining member made of a smooth metal plate has a tendency to increase the reflectance, it is preferable to reduce the reflectivity by providing irregularities on the surface, making holes, or using an inorganic material for the constraining member. The diameter of the hole is preferably about 3 to 20 mm so that the hole is not blocked by dirt or the like and water does not penetrate into the hole. Even if the restraining member is vibrating, if the longitudinal elastic coefficient of the restraining member does not decrease so much, the soundproofing effect tends to increase due to surface irregularities or perforations.
[0032]
The thickness of the damping sheet and the restraint material may be arbitrary, but if it is too thin, the damping performance is inferior, and if it is too thick, the weight becomes heavy and the workability deteriorates. Therefore, the thickness of the damping sheet is preferably 50 μm to 2 mm. , More preferably 0.3 to 1 mm, and the thickness of the restraining member is preferably 50 μm to 2 mm, more preferably 0.5 to 1 mm.
[0033]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0034]
Example 1
100 parts by weight of chlorinated polyethylene (manufactured by Showa Denko KK, trade name "Eraslen 402NA", chlorine content 40% by weight) and chlorinated paraffin (manufactured by Asahi Denka Co., product number "E500", chlorine content 50% by weight, average) 200 parts by weight of carbon number 14, carbon number 12 to 16 = 99% by weight or more, chlorinated paraffin (manufactured by Ajinomoto Fine Techno Co., trade name "Empara 70", chlorine content 70% by weight, average carbon number 26, carbon (Several 20 to 50 = 99% by weight or more) 200 parts by weight was kneaded with a roll kneader, and the obtained resin kneaded product was pressed at 120 ° C. to obtain a sheet having a thickness of 0.4 mm. This was cut into a required size to produce a vibration-damping sheet having a thickness of 1.0 mm. The tan δ of the resin kneaded product was 3.5.
[0035]
In FIG. 1, a foamed sheet (1) made of a polypropylene resin is sandwiched between two non-foamed sheets (2) and (3) made of a polyethylene resin to form a multi-layer panel (4). The expansion ratio of the foamed sheet (1) is 10 times, the modulus of longitudinal elasticity is 45 MPa, the thickness is 15 mm, and the thickness of the non-foamed sheets (2) and (3) is 0.5 mm.
[0036]
The vibration damping sheet (5) is bonded to one of the non-foamed sheets (2) of the multilayer panel (4), and a 1.0 mm thick steel sheet (of the same size) is placed on the vibration damping sheet (5). A restraining member (6) made of Nakamura Shoji Co., Ltd. and having a modulus of longitudinal elasticity of 250 GPa) was bonded without using an adhesive. Thus, a soundproof panel (7) was obtained.
[0037]
Soundproofing evaluation test The soundproofing panel manufactured in Example 1 was subjected to a sound transmission loss measurement in accordance with JIS A1416.
[0038]
That is, a speaker was installed at a position 3 m away from the soundproof panel in a direction perpendicular thereto, and 100 dB all-pass pink noise was generated using a noise generator (manufactured by RION, model “SF-05”). A microphone is installed on the opposite side of the soundproof panel from the speaker, and the sound pressure level on the sound source side is measured using an octave band precision sound level meter (model “NA-27” manufactured by RION), and then the sound pressure level on the transmission side is measured. The level was measured to determine the sound transmission loss. The sound transmission loss was determined from the average power value in each 1/3 octave band center frequency range.
[0039]
The results of these measurements are shown in the graph of FIG.
[0040]
【The invention's effect】
ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, the lightweight soundproof panel which shows high sound insulation in a wide audio frequency range can be provided.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing a soundproof panel according to a first embodiment.
FIG. 2 is a graph showing a relationship between frequency and sound transmission loss.
[Explanation of symbols]
(1): Foam sheet (2) (3): Non-foam sheet (4): Multi-layer panel (5): Damping sheet (6): Restraint member (7): Soundproof panel
