JP2004307566A

JP2004307566A - Polyamide resin composition containing laminated film waste, method for producing the same and molded article

Info

Publication number: JP2004307566A
Application number: JP2003099610A
Authority: JP
Inventors: Hajime Oyama; 一大山; Tetsuya Tanaka; 哲哉田中; Hiromichi Matsui; 宏道松井
Original assignee: Mitsubishi Engineering Plastics Corp
Current assignee: Mitsubishi Engineering Plastics Corp
Priority date: 2003-04-02
Filing date: 2003-04-02
Publication date: 2004-11-04
Anticipated expiration: 2023-04-02
Also published as: JP4359065B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To obtain an economical polyamide resin composition having excellent impact resistance with a small amount of a new resin used without requiring the separation of laminated films for each resin, and to provide a method for recycling and utilizing the laminated film wastes. <P>SOLUTION: The polyamide resin composition is a resin composition obtained by melt kneading 5-50 pts. wt. of the laminated film wastes (A) having a layer composed of at least a polyamide resin (a1), a layer composed of a polyolefin resin (a2) and a modified polyolefin resin (a3) with 90-20 pts. wt. of a polyamide resin (B) and 5-30 pts. wt. of a modified elastomer (C). The resin composition is characterized as comprising 5-50 pts. wt. of the polyamide resin (a1), 30-90 pts. wt. of the polyolefin resin (a2) and 5-20 pts. wt. of the modified polyolefin resin (a3) in 100 pts. wt. of the laminated film wastes (A). A molded article is prepared by injection molding the polyamide resin composition. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は積層フィルム屑を用いた樹脂組成物に関するものである。詳しくは、積層フィルム屑とポリアミド樹脂、特定のエラストマーを配合した耐衝撃性に優れた樹脂組成物、製造方法および該組成物を用いた成形品に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、環境負荷を低減するために樹脂製品を再生利用する試みが盛んに行われている。単一樹脂からなる製品を再生利用する方法は多々提案されているが、２種以上の樹脂を含む製品を再生利用する方法としては、該製品を分解して、別々の樹脂に分別して回収する手法がほとんどであった。
樹脂製品の中でも工業用、食品包装用などに多く用いられている熱可塑性樹脂の共押出積層フィルムの場合、製造時の立ち上げ時、終了時、もしくはトラブル時などに多量の積層フィルム屑が発生することがあるが、積層フィルムは樹脂別に分別することが殆ど不可能であり、再生利用が困難であった。例えば特許文献１には、ポリアミドとエチレン−ビニルアルコール共重合体からなる積層フィルムにポリ酢酸ビニルの部分ケン化物を特定量添加して再生利用する方法が提案されている。
しかし食品包装材に最も多く用いられているポリアミド／ポリオレフィン／接着性樹脂の３種類の樹脂を積層したフィルムを再生利用する方法は未だ提案されていなかった。
【０００３】
一方、特許文献２には、ポリアミド系繊維（ａ１）よりなる２枚の基布の間に融着防止剤としてポリオレフィン（特に高密度ポリエチレン）フィルム（ａ２）を挟んだ３層構造のエアーバッグ用基布の端切れ（Ａ）と、相溶化剤（Ｂ）よりなり、（ａ１）：（ａ２）＝８０〜９６部：２０〜４部、且つ（Ａ）：（Ｂ）＝９８〜６０部：２〜４０部のポリアミド樹脂組成物を用いて成形体を得る方法が提案されている。この端切れ中のポリアミド系繊維とポリオレフィンフィルムは、従来は別々に分離して処理されていたとの記載があるため、該端切れは接着層を介して一体化したものではない。また、該ポリアミド系繊維とポリオレフィンだけからなる端切れに、相溶化剤を添加だけで再利用するが、組成物の主体は所詮エアーバッグ用端切れであるため、再利用できる対象用途も限られていた。
また、ポリアミドよりポリオレフィンが多い（すなわち（ａ１）＜（ａ２）である）共押出積層フィルムを従来法通りに扱おうとしても、ポリアミド層とポリオレフィン層が接着層を介して物理的に一体化したものであり、これを極めて薄い各層別に分離することは不可能であるため、このような共押出積層フィルムを再生利用する方法は未だ提案されていなかった。
【特許文献１】特開平１１−１０６６４８号公報
【特許文献２】特開２００２−３４８４６４号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、積層フィルム屑を再生利用する方法を提供することであり、該積層フィルム屑とポリアミド樹脂、特定のエラストマーを配合することにより、積層フィルムを樹脂別に分離せず、かつ新品の樹脂を少ない使用量で、耐衝撃性に優れた経済的なポリアミド樹脂組成物を得ようとするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明の要旨は、少なくともポリアミド樹脂（ａ１）からなる層、ポリオレフィン樹脂（ａ２）からなる層、及び変性ポリオレフィン樹脂（ａ３）からなる層を有してなる積層フィルム屑（Ａ）を５〜５０重量部と、ポリアミド樹脂（Ｂ）を９０〜２０重量部、変性エラストマー（Ｃ）を５〜３０重量部とを溶融混練して得られる樹脂組成物（但し、（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）の合計が１００重量部）において、該積層フィルム屑（Ａ）１００重量部中にポリアミド樹脂（ａ１）を５〜５０重量部、ポリオレフィン樹脂（ａ２）が３０〜９０重量部、変性ポリオレフィン樹脂（ａ３）を５〜２０重量部含むことを特徴とする樹脂組成物、及びその製造方法、並びに該組成物を用いた射出成形品に存する。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明におけるポリアミド樹脂（ａ１）および（Ｂ）は３員環以上のラクタム類、重合可能なωーアミノ酸類、または、二塩基酸とジアミンなどの重縮合または共重合反応によって得られる。もちろんこれらの重合物を混合して用いることもできる。
３員環以上のラクタム類としては、具体的には、ε−カプロラクタム、エナントラクタム、カプリルラクタム、ラウリルラクタム、α−ピロリドン、α−ピペリドン等が挙げられる。ω−アミノ酸類としては、具体的には、６−アミノカプロン酸、７−アミノヘプタン酸、９−アミノノナン酸、１１−アミノウンデカン酸などが挙げられる。
【０００７】
二塩基酸としては、具体的には、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ウンデカンジオン酸、ドデカジオン酸、トリデカジオン酸、テトラデカジオン酸、ヘキサデカジオン酸、ヘキサデセンジオン酸、オクタデカジオン酸、オクタデセンジオン酸、エイコサンジオン酸、エンコセンジオン酸、ドコサンジオン酸、２，２，４−トリメチルアジピン酸等の脂肪族ジカルボン酸や、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、キシリレンジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸が挙げられる。
ジアミンとしては、具体的には、エチレンジアミン、トリメチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ペンタメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ヘプタメチレンジアミン、オクタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、２，２，４−（または２，４，４）−トリメチルヘキサメチレンジアミン、シクロヘキサンジアミン、ビス−（４，４’−アミノシクロヘキシル）メタン、メタキシリレンジアミンなどが挙げられる。
【０００８】
本発明におけるポリアミド樹脂の末端は、カルボン酸又はアミンで封止されていてもよく、特に炭素数６〜２２のカルボン酸又はアミンで封止されたポリアミド樹脂が用いられる。具体的に、封止に用いるモノカルボン酸としては、カプロン酸、カプリル酸、カプリン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ベヘニン酸等の脂肪族モノカルボン酸が挙げられる。また、モノアミンとしては、ヘキシルアミン、オクチルアミン、デシルアミン、ラウリルアミン、ミリスチルアミン、パルミチルアミン、ステアリルアミン、ベヘニルアミン等の脂肪族第一級アミンが挙げられる。さらにポリアミド製造に用いられる上述の二塩基酸やジアミンも用いることができる。封止に使用するカルボン酸又はアミンの量は、５〜６０μｅｑ／樹脂１ｇ程度がよい。
【０００９】
ポリアミド樹脂（ａ１）としては、コスト及びフィルム適性の点でポリ−ε−カプロラクタム（ポリアミド６）、ε−カプロラクタムとアジピン酸とヘキサメチレンジアミンの共重合体（ポリアミド６／６６）、およびこれらの混合物が好ましい。ポリアミド６／６６中のε−カプラミドの比率はポリアミド６／６６全体に対して５０重量％以上が好ましく、より好ましくは８０重量％以上である。
ポリアミド樹脂（Ｂ）としては、コスト及び射出成型性の点でポリ−ε−カプロラクタム（ポリアミド６）、アジピン酸とヘキサメチレンジアミンの重合体（ポリアミド６６）、ε−カプロラクタムとアジピン酸とヘキサメチレンジアミンの共重合体（ポリアミド６／６６）、およびこれらの混合物が好ましい。ポリアミド６／６６中のε−カプラミドの比率はポリアミド６／６６全体に対して５０重量％以上が好ましく、より好ましくは８０重量％以上である。
【００１０】
本発明で用いるポリアミド樹脂（ａ１）と（Ｂ）は、同じであっても良いが、好ましくは同じ種類の樹脂で、異なる粘度特性を有する方が良い。
すなわち、ポリアミド樹脂（ａ１）は、フィルム成形に用いられるポリアミド樹脂であるので、相対粘度が、ＪＩＳＫ６８１０に従って９８％硫酸中濃度１％、温度２５℃で測定した値で３．２から６．５のものが好ましく、より好ましくは３．２から４．６である。相対粘度が３．２より低いと溶融粘度が小さいためフィルム成形が困難になり、フィルムの機械的強度も低下する。また相対粘度が６．５より高いと溶融流動性が悪すぎてフィルム成形が困難になる。
一方、ポリアミド樹脂（Ｂ）として用いるポリアミドの好ましい相対粘度は、２．０から３．５であり、より好ましくは２．２から３．２である。相対粘度が２．０より低いと、溶融粘度が小さく射出成形が困難になり、成型品の機械的強度も低下する。また相対粘度が３．５より高いと、溶融流動性が悪く、射出成型に適さない。
【００１１】
本発明におけるポリアミド樹脂（ａ１）は、低分子量成分含有量の指標である水抽出量が２重量％以下であるものを使用するのが好ましい。水抽出量の測定は、試料１０ｇを脱塩水２５０ｍｌ中で６時間煮沸還流抽出し、その抽出液を冷却後に４倍に脱塩水にて希釈後、ＴＯＣ計（島津製作所製ＴＯＣ−５００型）にて、希釈液中の炭素濃度Ｃ（重量％）を測定する。この炭素濃度Ｃより下記式にて水抽出量（重量％）を算出する。
【００１２】
【数１】
水抽出量＝Ｃ×４×（１１３／７２）×２５０／１０
【００１３】
水抽出量が２重量％を超えると、低分子量成分が多いため、フィルム製膜時に発生ガス量が多くなり、またダイラインやフィッシュアイが出やすくなり、製造上好ましくない。水抽出量は１．５重量％以下がより好ましい。
【００１４】
ポリアミド樹脂（ａ１）には滑り性改良等のためにフィラーが添加されていてもよい。フィラー添加量はポリアミド樹脂（ａ１）１００重量部に対して０．０１〜２重量部が好ましい。０．０１重量部より少ないと、滑り性改良効果がなく、２重量部を超えると、フィルムの透明性が低下し、好ましくない。フィラー添加量は０．０５〜１．５重量部がより好ましく、最も好ましくは０．１〜１．２重量部である。
ポリアミド樹脂（ａ１）に添加するフィラーとしては、無機フィラー、有機フィラー及びこれらの混合物を用いることが出来る。無機フィラーとしては、タルク、カオリン、ゼオライト、炭酸カルシウム、炭酸亜鉛、ワラストナイト、シリカ、アルミナ、酸化マグネシウム、珪酸カルシウム、アルミン酸ナトリウム、アルミノ珪酸ナトリウム、珪酸マグネシウム、ガラスバルーン、酸化亜鉛、ハイドロタルサイト等の各種天然鉱物や合成物が挙げられる。有機フィラーとしては、例えば、架橋ポリメチルメタクリレート等の各種ポリマーの粒状物、微粉、解砕品、合成品などが挙げられる。
【００１５】
ポリオレフィン樹脂（ａ２）としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、もしくはエチレン、プロピレンの共重合体等のポリオレフィン樹脂などが挙げられるが、好ましく用いられるのはポリエチレンであり、低密度ポリエチレンがより好ましく、フィルム強度などの点で直鎖状低密度ポリエチレンを用いたものであるのが最も好ましい。
ポリオレフィン樹脂（ａ２）のＭＦＲはＪＩＳＫ７２１０（１９０℃、２．１６ｋｇ荷重）に準拠して測定した値で０．１〜２０ｇ／分が好ましい。ＭＦＲが上記範囲より大きいと、耐熱性、フィルム強度などが低下し、またフィルムの製膜が不安定となるので好ましくなく、ＭＦＲが上記範囲より小さいと、樹脂圧力が高くなり、押出性が低下するので好ましくない。上記範囲でも好ましいＭＦＲは０．３〜１０ｇ／分であり、より好ましくは０．３〜５ｇ／分である。
【００１６】
変性ポリオレフィン樹脂層（ａ３）は、積層フィルム屑（Ａ）において、上記ポリアミド樹脂（ａ１）とポリオレフィン樹脂（ａ２）とを積層するために接着性樹脂として有する場合が多い。該変性ポリオレフィン樹脂（ａ３）は、本発明の樹脂組成物中へのポリオレフィン樹脂（ａ２）の分散性を向上させ、成型品の耐衝撃性を向上することができる。
本発明において、変性ポリオレフィン樹脂とは、α，β−不飽和カルボン酸等の不飽和カルボン酸によって変性されたポリオレフィンであり、具体的には、エチレン、プロピレンを主たる構成成分とするオレフィン類の重合物に、α，β−不飽和カルボン酸またはその誘導体をグラフトさせたグラフト重合物などが挙げられる。
グラフト重合物の基本となるオレフィン類の重合物としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−エチルアクリル酸エステル共重合体、エチレン−アクリル酸ナトリウム共重合体などのオレフィンと不飽和カルボン酸類との共重合体が挙げられる。
【００１７】
上記オレフィン類の重合物にグラフトされるα，β−不飽和カルボン酸もしくはその誘導体としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、エタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、これらの酸無水物、これらの酸とテトラヒドロフルフリルアルコール等とのエステルなどが挙げられる。オレフィン類の重合物に対するグラフト量は、好ましくは、オレフィン類の重合物の０．０５〜１．５重量％である。
オレフィン類の重合物にα、β−不飽和カルボン酸若しくはその誘導体をグラフトさせるには、常法に従って両成分を混合し、樹脂温度１５０〜３００℃で溶融させることにより実施される。グラフト重合に際して、α，α’−ビス−ｔ−ブチルパーオキシ−ｐ−ジイソプロピルベンゼンのような有機過酸化物を、ポリオレフィンに対して０．００１〜０．０５重量％配合すると、効率よくグラフト重合を遂行することができる。
本発明においては、該変性ポリオレフィン樹脂（ａ３）としては、無水マレイン酸変性低密度ポリエチレンであるのが最も好ましい。
【００１８】
上記変性ポリオレフィン樹脂のＭＦＲは０．１〜２０ｇ／分の範囲のものが好ましい。ＭＦＲが上記範囲より大きいと、耐熱性、フィルム強度が低下し、またフィルムの製膜が不安定となるので好ましくない。一方、ＭＦＲが上記範囲より小さいと、樹脂圧力が高くなり、押出性が低下するので好ましくない。上記範囲でも好ましいＭＦＲは０．２〜１０ｇ／分であり、より好ましいのは０．２〜５ｇ／分である。
上記変性ポリオレフィン樹脂層（ａ３）中には、未変性ポリオレフィン樹脂を０〜７０重量％の範囲において混合することができる。未変性ポリオレフィン樹脂が７０重量％以上になると接着性が低下して好ましくない。
積層フィルム屑（Ａ）１００重量部中の各樹脂の含有量は、ポリアミド樹脂（ａ１）が５〜５０重量部、ポリオレフィン樹脂（ａ２）が３０〜９０重量部、変性ポリオレフィン樹脂（ａ３）が５〜２０重量部であり、好ましくは、ポリアミド樹脂（ａ１）が１５〜４０重量部、ポリオレフィン樹脂（ａ２）が４０〜８０重量部、変性ポリオレフィン樹脂（ａ３）が５〜２０重量部であるものを選ぶ。ポリオレフィン樹脂（ａ２）が３０重量部より少ないと、本発明の樹脂組成物からなる成形品の耐衝撃性が低下する。また、変性ポリオレフィン樹脂（ａ３）が５重量部より少ないと耐衝撃性向上効果が低下する。
【００１９】
上記積層フィルムはポリアミド樹脂（ａ１）／変性ポリオレフィン樹脂（ａ３）／ポリオレフィン樹脂（ａ２）をこの順に積層してなる３層フィルムに限らず、各樹脂が２層以上に分割されて積層されていても構わない。たとえばポリアミド樹脂（ａ１）／変性ポリオレフィン樹脂／ポリアミド樹脂（ａ１）／変性ポリオレフィン樹脂（ａ３）／ポリオレフィン樹脂（ａ２）の構成、あるいはポリオレフィン樹脂（ａ２）／変性ポリオレフィン樹脂（ａ３）／ポリアミド樹脂（ａ１）／変性ポリオレフィン樹脂（ａ３）／ポリオレフィン樹脂（ａ２）の構成のような５層構成のフィルムも挙げられる。
積層フィルム屑（Ａ）のもとになる積層フィルムの全体厚みは、特に限定されないが、フィルムとしての機械的強度や、工業的な生産性の点から、３０〜１０００μｍが好ましい。本発明において、該積層フィルムの製造方法は特に限定されないが、空冷インフレーション法や水冷インフレーション法、Ｔダイ法などの公知のフィルム成形法に加えて、チューブラー延伸成形やテンター延伸成形を組み合わせる方法が挙げられ、ポリアミド樹脂（ａ１）と変性ポリオレフィン樹脂（ａ３）とポリオレフィン樹脂（ａ２）を共押出成形する方法以外に、上記公知のフィルム成形法によりポリアミド樹脂（ａ１）からなる単層フィルムやポリオレフィン樹脂（ａ２）からなる単層フィルムを成形し、これに変性ポリオレフィン樹脂（ａ３）を押出ラミネーションまたはドライラミネーションする方法で積層したものであってもよい。
【００２０】
さらに該積層フィルムには、目的の樹脂組成物の特性を損なわない範囲で、他の熱可塑性樹脂からなる層が積層されていてもよい。このような熱可塑性樹脂としては、アイオノマー、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体の部分ケン化物、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどが挙げられる。
【００２１】
本発明において、積層フィルム屑（Ａ）とは、上記ポリアミド樹脂（ａ１）からなる層、ポリオレフィン樹脂（ａ２）及び変性ポリオレフィン樹脂（ａ３）からなる層を積層してなる少なくとも３層以上の積層フィルムを製造する際に発生するロス分である。ロス分には、フィルム製膜立ち上げ時、定常状態に達するまでに生じるパージ物、終了時、定常状態から完全に停止するまでの間に生じるパージ物、および製膜中に発生した僅かなフィッシュアイ等の品質上欠陥のあるフィルムが含まれるが、ロス分中の樹脂構成が安定しているという点で、製膜中の僅かなフィッシュアイ等の品質欠陥のあるフィルムを積層フィルム屑（Ａ）として用いるのが好ましい。
【００２２】
また、本発明で用いる変性エラストマー（Ｃ）は、変性エチレン−α−オレフィン共重合体であり、α，β−不飽和カルボン酸またはその誘導体をグラフトさせたエチレン−α−オレフィン共重合体が好ましい。エチレン−α−オレフィン共重合体としては、耐衝撃性向上効果が高いという点で、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−ブテン共重合体が好ましい。α，β−不飽和カルボン酸もしくはその誘導体としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、エタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、これらの酸無水物、これらの酸とテトラヒドロフルフリルアルコール等とのエステルなどが挙げられるが、マレイン酸無水物が好ましく用いられる。エチレン−α−オレフィン共重合体に対するグラフト量は、エチレン−α−オレフィン共重合体の０．０５〜１．５重量％である。グラフト量が０．０５％より少ないと変性効果がなく、１．５％より多いと流動性が悪くなり成形性が悪化する。
該変性エラストマー（Ｃ）には、本発明の目的を損なわない範囲で、さらに、顔料、染料、熱安定剤、帯電防止剤など、従来から使用されている各種の樹脂添加剤を配合することができる。
【００２３】
変性エラストマー（Ｃ）のＭＦＲは０．０５〜２０ｇ／分の範囲のものが好ましい。ＭＦＲが上記範囲より大きいと、耐熱性、フィルム強度が低下し、またフィルムの製膜が不安定となるので好ましくない。一方、ＭＦＲが上記範囲より小さいと、樹脂圧力が高くなり、押出性が低下するので好ましくない。より好ましくは０．０５〜１０ｇ／分であり、更に好ましいのは０．１〜５ｇ／分である。
本発明の樹脂組成物における積層フィルム屑（Ａ）、ポリアミド樹脂（Ｂ）、変性エラストマー（Ｃ）の添加量割合は、それらの合計が１００重量部として、積層フィルム屑（Ａ）が５〜５０重量部、ポリアミド樹脂（Ｂ）が９０〜２０重量部、変性エラストマー（Ｃ）が５〜３０重量部となる範囲である。積層フィルム屑（Ａ）が５重量部より少ないと、耐衝撃性改良効果がなく、５０重量部より多いとポリオレフィン樹脂（ａ２）の分散性が悪くなり、耐衝撃性が逆に低下する。変性エラストマー（Ｃ）が５重量部より少ないと、耐衝撃性改良効果がなく、３０重量部より多いと、成形品の剛性の低下が大きくなり好ましくない。好ましくは、（Ａ）１０〜５０重量部、（Ｂ）８０〜２０重量部、（Ｃ）１０〜３０重量部の比率であり、最も好ましくは（Ａ）２０〜４５重量部、（Ｂ）７０〜２５重量部、（Ｃ）１０〜３０重量部の比率である。
【００２４】
本発明においては、樹脂組成物の製造時に本発明の目的を損なわない範囲で、顔料、染料、フィラー、強化材、充填材、熱安定剤、帯電防止剤など、従来から使用されている各種樹脂添加剤を配合することができる。
【００２５】
本発明の樹脂組成物を製造する方法としては、押出機により溶融混練することにより、各成分を十分に混合することが好ましい。
積層フィルム屑（Ａ）は、ポリアミド樹脂（Ｂ）等の他の原料と同一の押出機に直接供給せず、予め積層フィルム屑（Ａ）だけを他の押出機に通すことによりペレット形状に加工する、いわゆるリペレット工程を経て他の原料と混合されてもよい。リペレットに使用する押出機は、単軸あるいは２軸の押出機が使用できる。
リペレット時の樹脂温度は積層フィルム屑（Ａ）に含まれるポリアミド樹脂（ａ１）の融点＋１０℃以上が好ましいが、あまり高すぎるとポリオレフィン樹脂（ａ２）や変性ポリオレフィン樹脂（ａ３）が劣化するので、ポリオレフィン樹脂（ａ２）の融点＋２００℃以下が好ましい。ここでの融点とは各樹脂をＤＳＣで２０℃／分にて昇温した際の吸熱融解ピーク温度を意味する。押出機から出た溶融樹脂ストランドを常法にて冷却し、ペレタイズすることにより積層フィルム屑（Ａ）のリペレット品を製造することができる。
【００２６】
積層フィルム屑（Ａ）またはそのリペレット品、ポリアミド樹脂（Ｂ）、変性エラストマー（Ｃ）を溶融混練する押出機には、単軸または２軸押出機が使用できる。スクリュー構成としてはポリオレフィン樹脂（ａ２）、変性エラストマー（Ｃ）を樹脂組成物中に良く分散させるため、混練分散を効率よく行えるような既知の構成を用いる。押出機への供給方法は、積層フィルム屑（Ａ）を裁断した物あるいは上記方法にて製造したリペレット品と、ポリアミド樹脂（Ｂ）、変性エラストマー（Ｃ）とを、一括してメインホッパーより供給する方法以外に、積層フィルム屑（Ａ）を専用フィーダーから供給し、ポリアミド樹脂（Ｂ）と変性エラストマー（Ｃ）を一括フィードする方法などが挙げられる。
溶融混練時の樹脂温度はポリアミド樹脂（ａ１）とポリアミド樹脂（Ｂ）のうち、融点の高い方＋１０℃以上が好ましく、ポリオレフィン樹脂（ａ２）の融点＋２００℃以下が好ましい。押出機から出た溶融樹脂ストランドを常法にて冷却し、ペレタイズすることにより本発明の樹脂組成物を製造することができる。
【００２７】
本発明の製造方法により得られる樹脂組成物は、射出成形法により成形品とするのに適しており、特に、耐衝撃性が要求される用途に使用するのに適している。
【００２８】
【実施例】
以下、本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の実施例に制限されるものではない。
【００２９】
実施例及び比較例において用いた原料は、次の通りである。
積層フィルム屑：ポリアミド樹脂（ポリアミド６、相対粘度３．７）２９重量部と変性ポリオレフィン（無水マレイン酸変性低密度ポリエチレン、ＭＦＲ０．８ｇ／１０分、密度０．９２、融点１２２℃）１２重量部と直鎖状低密度ポリオレフィン樹脂（ＭＦＲ０．８ｇ／１０分、密度０．９３、融点１２４℃）５９重量部をこの順に積層してなる３層フィルムの屑を粉砕し、押出機を通してリペレット化したもの。
ポリアミド樹脂：ポリアミド６相対粘度２．５。
エラストマー１：無水マレイン酸変性エチレン−ブテン共重合体、ＭＦＲ２．０ｇ／１０分、密度０．８９、変性量０．４％。
エラストマー２：無水マレイン酸変性エチレン−プロピレン共重合体、ＭＦＲ０．３ｇ／１０分、密度０．８７、変性量１．０％。
【００３０】
実施例１〜３及び比較例１
日本製鋼所社製２軸押出機ＴＥＸ３０Ｃにて、スクリュー回転数２００ｒｐｍ、シリンダ温度２５０℃、押出量８ｋｇ／ｈにて、表１に示す配合にて溶融混練してペレット化した後、１２０℃で２００Ｐａ以下の減圧乾燥を８時間以上行い、樹脂組成物を製造した。
この樹脂組成物を日本製鋼所社製７５ｔｏｎ成形機Ｊ７５ＥＤにて、シリンダ温度２５０℃、金型温度８０℃にて試験片を成形し、ＡＳＴＭ規格に準拠して絶乾時の物性を評価した。評価結果を表１に示した。
なお、参考例１は、ポリアミド樹脂、およびエラストマーのいずれも新品を用い、本発明と同等以上の性能が得られる場合の組成物の例を示している。
以上の結果から明らかなように、実施例の樹脂組成物は、比較例に比べて、引張強度、引張伸度、曲げ強度、曲げ弾性率、アイゾット衝撃強度などの性能に優れており、同等の性能以上の性能を得るのに値段の高いエラストマーが大量に必要であったのを、大幅に低減できた。
【００３１】
【表１】

【００３２】
【発明の効果】
本発明は、積層フィルム屑をそのまま使用できる上、新品のポリアミドやエラストマーの使用量を減らすことができ、特に値段の高いエラストマーを減らし、得られた樹脂組成物は、特に優れた耐衝撃性を初めとする諸物性を示した。従って、本発明の樹脂組成物は、各種射出成形品等に好適であり、特に優れた耐衝撃強度が必要とされる用途に好適であって、工業的に利用価値のある方法で製造できる。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a resin composition using laminated film waste. More specifically, the present invention relates to a resin composition excellent in impact resistance, comprising a laminated film waste, a polyamide resin, and a specific elastomer, a production method, and a molded article using the composition.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art In recent years, attempts to recycle resin products to reduce environmental load have been actively made. Many methods for recycling a product made of a single resin have been proposed. As a method for recycling a product containing two or more resins, the product is decomposed, separated into separate resins, and collected. The method was mostly.
Among resin products, co-extruded laminated film of thermoplastic resin, which is often used for industrial and food packaging, generates a large amount of laminated film debris at the start-up, at the end of production, or at the time of trouble However, it was almost impossible to separate the laminated film by resin, and it was difficult to recycle the laminated film. For example, Patent Literature 1 proposes a method in which a specific amount of a partially saponified polyvinyl acetate is added to a laminated film made of a polyamide and an ethylene-vinyl alcohol copolymer and recycled.
However, a method of recycling a film obtained by laminating three kinds of resins, polyamide / polyolefin / adhesive resin, which are most frequently used for food packaging materials, has not yet been proposed.
[0003]
On the other hand, Patent Literature 2 discloses an air bag having a three-layer structure in which a polyolefin (particularly, high-density polyethylene) film (a2) is sandwiched between two base fabrics made of polyamide-based fibers (a1) as an anti-fusing agent. (A1): (a2) = 80 to 96 parts: 20 to 4 parts, and (A): (B) = 98 to 60 parts: A method of obtaining a molded article using 2 to 40 parts of a polyamide resin composition has been proposed. Since there is a description that the polyamide fiber and the polyolefin film in the cut pieces have been conventionally separately separated and treated, the cut pieces are not integrated through an adhesive layer. Further, the scrap consisting of only the polyamide fiber and the polyolefin is reused only by adding a compatibilizer. However, since the main component of the composition is an airbag scrap after all, the target applications that can be reused were limited. .
Further, even if a co-extruded laminated film containing more polyolefin than polyamide (that is, (a1) <(a2)) is to be handled in a conventional manner, the polyamide layer and the polyolefin layer are physically integrated via the adhesive layer. Since it is impossible to separate the coextruded laminated film from each other, it has not been proposed yet.
[Patent Document 1] JP-A-11-106648 [Patent Document 2] JP-A-2002-348644
[Problems to be solved by the invention]
An object of the present invention is to provide a method of recycling laminated film waste, and by blending the laminated film waste with a polyamide resin and a specific elastomer, the laminated film is not separated for each resin, and a new product is produced. An object of the present invention is to obtain an economical polyamide resin composition having excellent impact resistance with a small amount of resin.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
The gist of the present invention is that a laminated film waste (A) having at least a layer composed of a polyamide resin (a1), a layer composed of a polyolefin resin (a2), and a layer composed of a modified polyolefin resin (a3) is 5 to 50%. Parts by weight, a resin composition obtained by melt-kneading 90 to 20 parts by weight of a polyamide resin (B) and 5 to 30 parts by weight of a modified elastomer (C) (provided that (A), (B), ( (C) is 100 parts by weight), the polyamide resin (a1) is 5 to 50 parts by weight, the polyolefin resin (a2) is 30 to 90 parts by weight, and the modified polyolefin resin is 100 parts by weight of the laminated film waste (A). (A3) 5 to 20 parts by weight of a resin composition, a method for producing the same, and an injection-molded product using the composition.
[0006]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail.
The polyamide resins (a1) and (B) in the present invention are obtained by a polycondensation or copolymerization reaction of a lactam having three or more ring members, a polymerizable ω-amino acid, or a dibasic acid and a diamine. Of course, these polymers can be used as a mixture.
Examples of the lactams having three or more rings include ε-caprolactam, enantholactam, caprylactam, lauryl lactam, α-pyrrolidone, α-piperidone and the like. Specific examples of the ω-amino acids include 6-aminocaproic acid, 7-aminoheptanoic acid, 9-aminononanoic acid, and 11-aminoundecanoic acid.
[0007]
As the dibasic acid, specifically, malonic acid, succinic acid, glutaric acid, adipic acid, pimelic acid, suberic acid, azelaic acid, sebacic acid, undecandioic acid, dodecadionic acid, tridecadionic acid, tetradecadionic acid, Aliphatic dicarboxylic acids such as hexadecadionic acid, hexadecenedionic acid, octadecadionic acid, octadecenedonic acid, eicosandioic acid, encosedionic acid, docosandioic acid, 2,2,4-trimethyladipate, and terephthalic acid Aromatic dicarboxylic acids such as acid, isophthalic acid, phthalic acid and xylylenedicarboxylic acid are exemplified.
As the diamine, specifically, ethylene diamine, trimethylene diamine, tetramethylene diamine, pentamethylene diamine, hexamethylene diamine, heptamethylene diamine, octamethylene diamine, nonamethylene diamine, undecamethylene diamine, dodecamethylene diamine, 2, Examples thereof include 2,4- (or 2,4,4) -trimethylhexamethylenediamine, cyclohexanediamine, bis- (4,4′-aminocyclohexyl) methane, and metaxylylenediamine.
[0008]
The terminal of the polyamide resin in the present invention may be sealed with a carboxylic acid or an amine. In particular, a polyamide resin sealed with a carboxylic acid or an amine having 6 to 22 carbon atoms is used. Specifically, examples of the monocarboxylic acid used for sealing include aliphatic monocarboxylic acids such as caproic acid, caprylic acid, capric acid, lauric acid, myristic acid, palmitic acid, stearic acid, and behenic acid. Examples of the monoamine include aliphatic primary amines such as hexylamine, octylamine, decylamine, laurylamine, myristylamine, palmitylamine, stearylamine, and behenylamine. Further, the above-mentioned dibasic acids and diamines used for polyamide production can also be used. The amount of carboxylic acid or amine used for sealing is preferably about 5 to 60 μeq / g of resin.
[0009]
As the polyamide resin (a1), poly-ε-caprolactam (polyamide 6), a copolymer of ε-caprolactam, adipic acid and hexamethylenediamine (polyamide 6/66), and a mixture thereof in view of cost and film suitability Is preferred. The ratio of ε-capramide in polyamide 6/66 is preferably at least 50% by weight, more preferably at least 80% by weight, based on the entire polyamide 6/66.
Examples of the polyamide resin (B) include poly-ε-caprolactam (polyamide 6), a polymer of adipic acid and hexamethylenediamine (polyamide 66), ε-caprolactam, adipic acid and hexamethylenediamine in terms of cost and injection moldability. (Polyamide 6/66), and mixtures thereof. The ratio of ε-capramide in polyamide 6/66 is preferably at least 50% by weight, more preferably at least 80% by weight, based on the entire polyamide 6/66.
[0010]
The polyamide resins (a1) and (B) used in the present invention may be the same, but it is preferable that the resins are of the same type and have different viscosity characteristics.
That is, since the polyamide resin (a1) is a polyamide resin used for film molding, its relative viscosity is 3.2 to 6.5 as a value measured at a concentration of 1% in 98% sulfuric acid and a temperature of 25 ° C. according to JIS K6810. Is more preferable, and more preferably 3.2 to 4.6. When the relative viscosity is lower than 3.2, the melt viscosity is low, so that film formation becomes difficult, and the mechanical strength of the film also decreases. On the other hand, if the relative viscosity is higher than 6.5, the melt fluidity is too poor to make film formation difficult.
On the other hand, the preferable relative viscosity of the polyamide used as the polyamide resin (B) is from 2.0 to 3.5, and more preferably from 2.2 to 3.2. When the relative viscosity is lower than 2.0, the melt viscosity is small and injection molding becomes difficult, and the mechanical strength of the molded product is also reduced. On the other hand, if the relative viscosity is higher than 3.5, the melt fluidity is poor, and it is not suitable for injection molding.
[0011]
As the polyamide resin (a1) in the present invention, it is preferable to use a resin having a water extraction amount of 2% by weight or less, which is an index of the low molecular weight component content. The amount of water extraction was measured by extracting 10 g of the sample by boiling and refluxing in 250 ml of demineralized water for 6 hours, cooling the extract, diluting the extract four times with demineralized water, and measuring the result with a TOC meter (TOC-500 manufactured by Shimadzu Corporation). Then, the carbon concentration C (% by weight) in the diluent is measured. From the carbon concentration C, the amount of water extraction (% by weight) is calculated by the following equation.
[0012]
(Equation 1)
Water extraction amount = C × 4 × (113/72) × 250/10
[0013]
If the amount of water extraction exceeds 2% by weight, the amount of gas generated during film formation increases due to the large amount of low molecular weight components, and die lines and fish eyes are likely to appear. The amount of water extraction is more preferably 1.5% by weight or less.
[0014]
A filler may be added to the polyamide resin (a1) for improving slipperiness and the like. The amount of the filler is preferably 0.01 to 2 parts by weight based on 100 parts by weight of the polyamide resin (a1). When the amount is less than 0.01 part by weight, the effect of improving the slipperiness is not obtained. The filler addition amount is more preferably 0.05 to 1.5 parts by weight, most preferably 0.1 to 1.2 parts by weight.
As the filler added to the polyamide resin (a1), an inorganic filler, an organic filler, and a mixture thereof can be used. As the inorganic filler, talc, kaolin, zeolite, calcium carbonate, zinc carbonate, wollastonite, silica, alumina, magnesium oxide, calcium silicate, sodium aluminate, sodium aluminosilicate, magnesium silicate, glass balloon, zinc oxide, hydrotal Examples include various natural minerals such as sites and synthetic products. Examples of the organic filler include granules, fine powders, crushed products, and synthetic products of various polymers such as crosslinked polymethyl methacrylate.
[0015]
Examples of the polyolefin resin (a2) include polyethylene, polypropylene, and a polyolefin resin such as a copolymer of ethylene and propylene. Of these, polyethylene is preferably used, and low-density polyethylene is more preferable. From the viewpoint, it is most preferable to use a linear low-density polyethylene.
The MFR of the polyolefin resin (a2) is preferably from 0.1 to 20 g / min as a value measured according to JIS K7210 (190 ° C., 2.16 kg load). If the MFR is larger than the above range, heat resistance, film strength, etc. decrease, and the film formation of the film becomes unstable, which is not preferable. If the MFR is smaller than the above range, the resin pressure increases and the extrudability decreases. Is not preferred. Even in the above range, the preferred MFR is 0.3 to 10 g / min, more preferably 0.3 to 5 g / min.
[0016]
The modified polyolefin resin layer (a3) often has an adhesive resin for laminating the polyamide resin (a1) and the polyolefin resin (a2) in the laminated film waste (A). The modified polyolefin resin (a3) can improve the dispersibility of the polyolefin resin (a2) in the resin composition of the present invention, and can improve the impact resistance of a molded product.
In the present invention, the modified polyolefin resin is a polyolefin modified with an unsaturated carboxylic acid such as an α, β-unsaturated carboxylic acid, and specifically, a polymerization of olefins mainly composed of ethylene and propylene. And a graft polymer obtained by grafting an α, β-unsaturated carboxylic acid or a derivative thereof to the product.
Examples of olefin polymers that are the basis of the graft polymer include polyethylene, polypropylene, ethylene-vinyl acetate copolymer, ethylene-acrylic acid copolymer, ethylene-ethyl acrylate copolymer, and ethylene-acryl. Copolymers of olefins and unsaturated carboxylic acids such as sodium acid copolymers are exemplified.
[0017]
Examples of the α, β-unsaturated carboxylic acid or a derivative thereof grafted to the olefin polymer include acrylic acid, methacrylic acid, ethacrylic acid, maleic acid, fumaric acid, acid anhydrides of these acids, and acids of these acids. And tetrahydrofurfuryl alcohol. The graft amount of the olefin polymer is preferably 0.05 to 1.5% by weight of the olefin polymer.
In order to graft an α, β-unsaturated carboxylic acid or a derivative thereof to a polymer of olefins, both components are mixed according to a conventional method, and the mixture is melted at a resin temperature of 150 to 300 ° C. In the graft polymerization, when an organic peroxide such as α, α′-bis-t-butylperoxy-p-diisopropylbenzene is added in an amount of 0.001 to 0.05% by weight based on the polyolefin, the graft polymerization can be efficiently performed. Can be carried out.
In the present invention, the modified polyolefin resin (a3) is most preferably a maleic anhydride-modified low-density polyethylene.
[0018]
The modified polyolefin resin preferably has an MFR in the range of 0.1 to 20 g / min. If the MFR is larger than the above range, heat resistance and film strength are lowered, and film formation of the film becomes unstable. On the other hand, if the MFR is smaller than the above range, the resin pressure increases, and the extrudability decreases, which is not preferable. Even in the above range, a preferable MFR is 0.2 to 10 g / min, and a more preferable one is 0.2 to 5 g / min.
In the modified polyolefin resin layer (a3), an unmodified polyolefin resin can be mixed in a range of 0 to 70% by weight. When the amount of the unmodified polyolefin resin is 70% by weight or more, the adhesiveness decreases, which is not preferable.
The content of each resin in 100 parts by weight of the laminated film waste (A) is 5 to 50 parts by weight for the polyamide resin (a1), 30 to 90 parts by weight for the polyolefin resin (a2), and 5 for the modified polyolefin resin (a3). To 20 parts by weight, preferably 15 to 40 parts by weight of the polyamide resin (a1), 40 to 80 parts by weight of the polyolefin resin (a2), and 5 to 20 parts by weight of the modified polyolefin resin (a3). Choose. When the amount of the polyolefin resin (a2) is less than 30 parts by weight, the impact resistance of a molded article made of the resin composition of the present invention is reduced. If the amount of the modified polyolefin resin (a3) is less than 5 parts by weight, the effect of improving impact resistance is reduced.
[0019]
The laminated film is not limited to a three-layer film formed by laminating a polyamide resin (a1) / modified polyolefin resin (a3) / polyolefin resin (a2) in this order, but each resin is divided into two or more layers and laminated. No problem. For example, a configuration of polyamide resin (a1) / modified polyolefin resin / polyamide resin (a1) / modified polyolefin resin (a3) / polyolefin resin (a2), or polyolefin resin (a2) / modified polyolefin resin (a3) / polyamide resin (a1) ) / Modified polyolefin resin (a3) / polyolefin resin (a2).
The total thickness of the laminated film from which the laminated film waste (A) is based is not particularly limited, but is preferably 30 to 1000 μm from the viewpoint of mechanical strength as a film and industrial productivity. In the present invention, the production method of the laminated film is not particularly limited, but in addition to a known film forming method such as an air-cooled inflation method or a water-cooled inflation method, a T-die method, a method of combining tubular stretch molding and tenter stretch molding. In addition to the method of co-extrusion of the polyamide resin (a1), the modified polyolefin resin (a3), and the polyolefin resin (a2), a monolayer film or a polyolefin resin made of the polyamide resin (a1) by the above-mentioned known film forming method. A single-layer film composed of (a2) may be formed, and the modified polyolefin resin (a3) may be laminated on this by extrusion lamination or dry lamination.
[0020]
Further, a layer made of another thermoplastic resin may be laminated on the laminated film as long as the properties of the target resin composition are not impaired. Examples of such a thermoplastic resin include an ionomer, an ethylene-vinyl acetate copolymer, a partially saponified ethylene-vinyl acetate copolymer, polyethylene terephthalate, and polybutylene terephthalate.
[0021]
In the present invention, the laminated film waste (A) is a laminated film of at least three or more layers obtained by laminating a layer composed of the polyamide resin (a1), a layer composed of the polyolefin resin (a2) and a layer composed of the modified polyolefin resin (a3). This is the loss that occurs when manufacturing. The loss includes the purges that occur during the start of film production, until the steady state is reached, the purges that occur at the end, between the steady state and complete stoppage, and the slight fish that occurs during the film production. Films having quality defects such as eyes are included, but films having quality defects such as slight fish eyes during film formation are laminated film waste (A) because the resin composition in the loss component is stable. ) Is preferably used.
[0022]
The modified elastomer (C) used in the present invention is a modified ethylene-α-olefin copolymer, and is preferably an ethylene-α-olefin copolymer grafted with α, β-unsaturated carboxylic acid or a derivative thereof. . As the ethylene-α-olefin copolymer, an ethylene-propylene copolymer and an ethylene-butene copolymer are preferable in that the effect of improving impact resistance is high. Examples of the α, β-unsaturated carboxylic acid or a derivative thereof include acrylic acid, methacrylic acid, ethacrylic acid, maleic acid, fumaric acid, acid anhydrides thereof, esters of these acids with tetrahydrofurfuryl alcohol and the like. However, maleic anhydride is preferably used. The amount of grafting on the ethylene-α-olefin copolymer is 0.05 to 1.5% by weight of the ethylene-α-olefin copolymer. If the graft amount is less than 0.05%, there is no modification effect.
The modified elastomer (C) may further contain various conventionally used resin additives such as pigments, dyes, heat stabilizers, and antistatic agents as long as the object of the present invention is not impaired. it can.
[0023]
The modified elastomer (C) preferably has an MFR in the range of 0.05 to 20 g / min. If the MFR is larger than the above range, heat resistance and film strength are lowered, and film formation of the film becomes unstable. On the other hand, if the MFR is smaller than the above range, the resin pressure increases, and the extrudability decreases, which is not preferable. It is more preferably from 0.05 to 10 g / min, and still more preferably from 0.1 to 5 g / min.
In the resin composition of the present invention, the total amount of the laminated film waste (A), the polyamide resin (B), and the modified elastomer (C) is 100 parts by weight, and the laminated film waste (A) is 5 to 50 parts by weight. Parts by weight, 90 to 20 parts by weight of the polyamide resin (B), and 5 to 30 parts by weight of the modified elastomer (C). If the amount of the laminated film waste (A) is less than 5 parts by weight, the effect of improving the impact resistance is not obtained. If the amount is more than 50 parts by weight, the dispersibility of the polyolefin resin (a2) is deteriorated, and the impact resistance is reduced. If the amount of the modified elastomer (C) is less than 5 parts by weight, the effect of improving the impact resistance is not obtained. If the amount is more than 30 parts by weight, the rigidity of the molded article is greatly reduced, which is not preferable. Preferably, the ratio is (A) 10 to 50 parts by weight, (B) 80 to 20 parts by weight, (C) 10 to 30 parts by weight, most preferably (A) 20 to 45 parts by weight, (B) 70. To 25 parts by weight and (C) 10 to 30 parts by weight.
[0024]
In the present invention, various resins conventionally used, such as pigments, dyes, fillers, reinforcing materials, fillers, heat stabilizers, antistatic agents, etc., as long as the object of the present invention is not impaired during the production of the resin composition. Additives can be included.
[0025]
As a method for producing the resin composition of the present invention, it is preferable that the components are sufficiently mixed by melt-kneading with an extruder.
The laminated film waste (A) is not directly supplied to the same extruder as other raw materials such as polyamide resin (B), but is processed into a pellet shape by passing only the laminated film waste (A) through another extruder in advance. Through a so-called repellet process. The extruder used for the repellet may be a single-screw or twin-screw extruder.
The resin temperature at the time of repellet is preferably not lower than the melting point of the polyamide resin (a1) contained in the laminated film waste (A) + 10 ° C., but if it is too high, the polyolefin resin (a2) and the modified polyolefin resin (a3) deteriorate. The melting point of the polyolefin resin (a2) is preferably + 200 ° C. or lower. Here, the melting point means an endothermic melting peak temperature when each resin is heated at a rate of 20 ° C./min by DSC. The molten resin strand discharged from the extruder is cooled by a conventional method and pelletized, whereby a repellet product of the laminated film waste (A) can be manufactured.
[0026]
A single-screw or twin-screw extruder can be used as an extruder for melt-kneading the laminated film waste (A) or its repellet product, the polyamide resin (B), and the modified elastomer (C). As the screw configuration, a well-known configuration that enables efficient kneading and dispersion in order to disperse the polyolefin resin (a2) and the modified elastomer (C) well in the resin composition is used. The feeding method to the extruder is as follows. The laminated hopper (A) or the repellet product produced by the above method, and the polyamide resin (B) and the modified elastomer (C) are supplied collectively from the main hopper. In addition to the above method, there is a method in which the laminated film waste (A) is supplied from a dedicated feeder, and the polyamide resin (B) and the modified elastomer (C) are collectively fed.
The resin temperature during the melt-kneading is preferably higher than the melting point of the polyamide resin (a1) and the polyamide resin (B) + 10 ° C. or higher, and more preferably lower than the melting point of the polyolefin resin (a2) + 200 ° C. The resin composition of the present invention can be produced by cooling and pelletizing the molten resin strand discharged from the extruder in a conventional manner.
[0027]
The resin composition obtained by the production method of the present invention is suitable for forming a molded product by an injection molding method, and is particularly suitable for use in applications requiring impact resistance.
[0028]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to examples, but the present invention is not limited to the following examples unless it exceeds the gist.
[0029]
The raw materials used in the examples and comparative examples are as follows.
Laminated film waste: 29 parts by weight of polyamide resin (polyamide 6, relative viscosity 3.7) and 12 parts by weight of modified polyolefin (maleic anhydride-modified low-density polyethylene, MFR 0.8 g / 10 minutes, density 0.92, melting point 122 ° C.) And 59 parts by weight of a linear low-density polyolefin resin (MFR 0.8 g / 10 min, density 0.93, melting point 124 ° C.) were laminated in this order, and the dust of the three-layer film was pulverized and repelletized through an extruder. thing.
Polyamide resin: polyamide 6 relative viscosity 2.5.
Elastomer 1: maleic anhydride-modified ethylene-butene copolymer, MFR 2.0 g / 10 min, density 0.89, modification amount 0.4%.
Elastomer 2: Maleic anhydride-modified ethylene-propylene copolymer, MFR 0.3 g / 10 min, density 0.87, modification amount 1.0%.
[0030]
Examples 1 to 3 and Comparative Example 1
Using a twin screw extruder TEX30C manufactured by Nippon Steel Works, at a screw rotation speed of 200 rpm, a cylinder temperature of 250 ° C., and an extrusion rate of 8 kg / h, the mixture was melt-kneaded in the composition shown in Table 1 and pelletized. Drying under reduced pressure of 200 Pa or less was performed for 8 hours or more to produce a resin composition.
Test pieces were molded from the resin composition at a cylinder temperature of 250 ° C. and a mold temperature of 80 ° C. using a 75-ton molding machine J75ED manufactured by Japan Steel Works, Ltd., and the physical properties at the time of absolute drying were evaluated in accordance with the ASTM standard. Table 1 shows the evaluation results.
In addition, Reference Example 1 shows an example of a composition in which performance equal to or higher than that of the present invention is obtained by using new polyamide resin and elastomer.
As is clear from the above results, the resin compositions of the examples are superior to the comparative examples in performance such as tensile strength, tensile elongation, bending strength, flexural modulus, and Izod impact strength. The need for large amounts of expensive elastomers to achieve performance beyond performance was greatly reduced.
[0031]
[Table 1]

[0032]
【The invention's effect】
The present invention can use laminated film waste as it is, can reduce the amount of new polyamide and elastomer used, especially reduces expensive elastomers, and the obtained resin composition has particularly excellent impact resistance. The initial physical properties were shown. Therefore, the resin composition of the present invention is suitable for various injection-molded products and the like, particularly suitable for applications requiring excellent impact resistance, and can be produced by a method that is industrially useful.

Claims

5 to 50 parts by weight of a laminated film waste (A) having at least a layer composed of a polyamide resin (a1), a layer composed of a polyolefin resin (a2), and a layer composed of a modified polyolefin resin (a3); A resin composition obtained by melt-kneading 90 to 20 parts by weight of B) and 5 to 30 parts by weight of the modified elastomer (C), wherein the polyamide resin is contained in 100 parts by weight of the laminated film waste (A). A polyamide resin composition comprising 5 to 50 parts by weight of (a1), 30 to 90 parts by weight of a polyolefin resin (a2), and 5 to 20 parts by weight of a modified polyolefin resin (a3).

The polyamide resin composition according to claim 1, wherein the polyolefin resin (a2) is a low-density polyethylene.

3. The polyamide resin composition according to claim 1, wherein the modified polyolefin resin (a3) is a maleic anhydride-modified low-density polyethylene.

The polyamide resin composition according to any one of claims 1 to 3, wherein the modified elastomer (C) is a modified ethylene-α-olefin copolymer.

The polyamide resin composition according to any one of claims 1 to 4, wherein the polyamide resin (B) contains polyamide 6.

The polyamide resin composition according to any one of claims 1 to 5, wherein the relative viscosity of the polyamide resin (B) is 2.0 to 3.5.

5 to 50 parts by weight of a laminated film waste (A) having at least a layer made of a polyamide resin (a1), a layer made of a polyolefin resin (a2), and a layer made of a modified polyolefin resin (a3); A method for producing a resin composition obtained by melt-kneading 90 to 20 parts by weight of (B) and 5 to 30 parts by weight of a modified elastomer (C), wherein 100 parts by weight of the laminated film waste (A) is used. A polyamide resin (a1) in an amount of 5 to 50 parts by weight, a polyolefin resin (a2) in an amount of 30 to 90 parts by weight, and a modified polyolefin resin (a3) in an amount of 5 to 20 parts by weight. .

A molded article obtained by injection molding the polyamide resin composition according to any one of claims 1 to 6.