JP2004302558A - Manufacturing support device, method and program, manufacturing control device, manufacturing device, and recording medium with program recorded thereon - Google Patents

Manufacturing support device, method and program, manufacturing control device, manufacturing device, and recording medium with program recorded thereon Download PDF

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JP2004302558A JP2003091683A JP2003091683A JP2004302558A JP 2004302558 A JP2004302558 A JP 2004302558A JP 2003091683 A JP2003091683 A JP 2003091683A JP 2003091683 A JP2003091683 A JP 2003091683A JP 2004302558 A JP2004302558 A JP 2004302558A
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Katsumi Nagano
克己 永野
Akira Okauchi
章 岡内
Toshiro Onimaru
敏朗 鬼丸
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Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a manufacturing support device for efficiently manufacturing products and easily preparing a manufacturing plan. <P>SOLUTION: The support device prepares the manufacturing plan, based on manufacturing, inventory and shipping results by an operation support system 2 of a manufacturing management system 1 for setting conditions to control an operation state of a manufacturing facility for manufacturing the products in a manufacturing control system. The support device prepares a production plan by putting together according to an upper order base grade based on correlated master information correlated with a pellet grade of a quality and a processing feature, according to a necessary quantity at each shipping feature of the products to be manufactured by a manufacturing support system 3 of the management system 1 and executes scheduling to prepare and correct the manufacturing plan. The manufacturing plan can be easily prepared based on information about a shipping mode of a transaction mode with a transaction managed therein. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、１つの品種で複数の出荷形態で出荷される製品を製造設備で製造するための製造計画を作成する製造支援装置、その方法、製造制御装置、製造装置、製造支援プログラム、および、そのプログラムを記録した記録媒体に関する。
【０００２】
【背景技術】
近年、販売管理、生産管理、在庫購買管理、会計管理などの共通的な業務を、１つのデータベースで統合したＥＲＰ（Ｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅ Ｒｅｓｏｕｒｃｅ Ｐｌａｎｎｉｎｎｇ）パッケージと呼ばれる統合業務システムが知られている。
【０００３】
このような統合業務システムは、上記の共通的な業務が１つのデータベースに統合されているため、例えば、生産管理システムで入力された情報をそのまま販売管理システムや会計システムで利用することができる。このため、各部門でリアルタイムに情報にアクセスすることができる、という利点がある。また、このようなＥＲＰパッケージを利用することにより、企業内の複数の業務部門の情報を横断的に把握し、経営資源の最適化を図ることもできる。
【０００４】
具体的に、販売管理システム、生産管理システム、および在庫購買管理システムを備えた統合業務システムについて説明する。市場動向などに基づいて販売管理システムで作成された販売計画情報は生産管理システムに導入される。そして、生産管理システムは、販売計画情報に基づいて、生産計画作成機能を利用して、各工場における生産計画を作成する。また、工場では、生産計画に基づいて製品を製造する。一方、他の在庫購買管理システムでは、生産管理システムで作成された生産計画情報に基づいて、現状の在庫製品の円滑な管理に利用したり、製品の製造に必要な原料の円滑な調達に利用している。
【０００５】
ところで、製品の実製造をする工場では、従来よりプラントなどの製造設備を制御したり、製品の数量、収率をチェックするために、製造管理システムが導入されている。そして、製造管理システムでは、統合業務システムで作成した生産計画に基づいて、生産された製品の数量などの生産実績情報を作成する。この生産実績情報は、次回の生産計画の作成に資するために、生産管理システムに転送される。このように、各工場における生産実績情報が、逐次、統合業務システムを構成する生産管理システムにフィードバックされることで、次回の生産計画の精度が向上するとともに、他のシステムと連動して極めて効率的に業務の遂行が得られる、という効果がある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、製造される製品が例えば合成樹脂原料や薬品などの場合、１つの種類でも例えば２５ｋｇ袋入りや１ｔフレキシブルコンテナ入り、瓶詰めやカプレットなどの異なる出荷状態で出荷される。すなわち、需要側は要求する出荷形態で発注することとなる。しかしながら、製造される製品が他の出荷形態の製品にも利用されるので、受注に対応して製造計画を製造管理システムで作成したのでは、効率的な製造ができないおそれがある。
【０００７】
本発明は、このような点に鑑みて、効率的な製品の製造ができる製造計画が容易に作成できる製造支援装置、その方法、製造制御装置、製造装置、製造支援プログラム、および、そのプログラムを記録した記録媒体を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は、１つの品種で複数の出荷形態で出荷される製品を製造設備で製造するための製造計画を作成して製造を支援する製造支援装置であって、前記製造設備で製造される製品の異なる出荷形態毎の所定日までに必要な量に関する必要量情報を取得する必要量情報取得手段と、前記出荷形態毎の必要量情報に基づいて前記製造設備で製造する製品の総量を算出し、この算出した製品の総量に基づいて前記製造計画を生成する製造計画生成手段と、を具備したことを特徴とした製造支援装置である。
【０００９】
この発明では、必要量情報取得手段にて製造設備で製造される製品の異なる出荷形態毎の所定日までに必要な量に関する必要量情報を取得し、製造計画生成手段により、必要量情報取得手段で取得した出荷形態毎の必要量情報に基づいて製造設備で製造する製品の総量を算出して製造計画を生成する。このことにより、出荷する出荷形態毎で管理される必要量に基づいて製品の総量から製品を製造するための製造計画が自動的に作成されることとなり、製造計画が容易に作成されて製造作業性が向上するとともに、例えば異なる出荷形態でも製品を一括して製造する製造計画とすることで効率的な製造が可能となる。
【００１０】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の製造支援装置において、製品は、製造設備で製造された後に適宜異なる加工形態に加工されるものであって、必要量情報取得手段は、前記異なる加工形態における出荷形態毎の所定日までに必要な量に関する必要量情報を取得し、製造計画生成手段は、前記出荷形態毎の必要量情報に基づいて加工形態毎および前記製品の総量をそれぞれ算出し、これら算出した加工形態毎の総量および前記製品の総量に基づいて製造計画を生成することを特徴とする。
【００１１】
この発明では、製造設備で製造した製品を適宜異なる加工形態に加工する場合に、必要量情報取得手段にて異なる加工形態における出荷形態毎の所定日までに必要な量に関する必要量情報を取得し、製造計画生成手段により、必要量情報取得手段で取得した出荷形態毎の必要量情報に基づいて加工形態毎および製品の総量をそれぞれ算出して製造計画を生成する。このことにより、出荷する出荷形態毎で管理される必要量に基づいて加工形態毎の総量および製品の総量から製品を製造するための製造計画が自動的に作成されることとなり、製造計画が容易に作成されて製造作業性が向上するとともに、例えば異なる出荷形態でも加工形態毎あるいは加工形態の基となる製品を一括して製造する製造計画とすることで効率的な製造が可能となる。
【００１２】
請求項３に記載の発明は、請求項１または請求項２に記載に製造支援装置において、製品は、複数の品位で製造され、必要量情報取得手段は、前記異なる品位における出荷形態毎の所定日までに必要な量に関する必要量情報を取得し、製造計画生成手段は、前記出荷形態毎の必要量情報に基づいて品位毎および前記製品の総量をそれぞれ算出し、これら算出した品位毎の総量および前記製品の総量に基づいて製造計画を生成することを特徴とする。
【００１３】
この発明では、製品を複数の品位で製造する場合、必要量情報取得手段にて異なる品位における出荷形態毎の所定日までに必要な量に関する必要量情報を取得し、製造計画生成手段により、必要量情報取得手段にて取得した出荷形態毎の必要量情報に基づいて品位毎の総量および製品の総量を算出して製造計画を生成する。このことにより、出荷する出荷形態毎で管理される必要量に基づいて品位毎の総量および製品の総量から製品を製造するための製造計画が自動的に作成されることとなり、製造計画が容易に作成されて製造作業性が向上するとともに、例えば異なる出荷形態でも製品の品位毎あるいは品位の基となる製品を一括して製造する製造計画とすることで効率的な製造が可能となる。
【００１４】
請求項４に記載の発明は、請求項３に記載の製造支援装置において、異なる品位の製品における共通する品位の領域と異なる品位の領域とに区分されたそれぞれの品位領域に関する品位区分情報をそれぞれ取得する品位区分情報取得手段を具備し、必要量情報取得手段は、前記品位領域毎の所定日までに必要な量に関する必要量情報を取得し、製造計画生成手段は、前記各品位領域毎の必要量情報に基づいて各品位領域の製品を製造するための単位製造計画を適宜組み合わせて各品位毎の製品を製造するために製造計画を生成することを特徴とする。
【００１５】
この発明では、品位区分情報取得手段にて異なる品位の製品における共通する品位の領域と異なる品位の領域とに区分けされたそれぞれの品位領域に関する品位区分情報を取得するとともに、必要量情報取得手段にて品位領域毎の所定日までに必要な量に関する必要量情報を取得し、製造計画生成手段により、各品位領域毎の必要量情報に基づいて各品位領域の製品を製造するための単位製造計画を適宜組み合わせて各品位毎の製品を製造するための製造計画を生成する。このことにより、製品をその品位毎に基づいて製造する場合に比して、品位における他の製品の品位と品位が一部共通となる品位および他の製品と品位が異なる品位で区分したそれぞれの品位領域に基づいて製造計画を作成するので、他の製品と共通の品位で統括して製造させることが可能となり、製造における製品の品位の切り替え回数が低減して、効率的な製造が可能となる。
【００１６】
請求項５に記載の発明は、請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の製造支援装置において、異なる出荷形態にそれぞれ対応する複数の出荷形態情報、前記出荷形態毎の必要量情報および前記出荷形態毎の出荷に必要となる所定日に関する日付情報がそれぞれ対応して関連付けられた製造単位情報を複数生成する製造単位情報生成手段を具備し、製造計画生成手段は、前記日付情報に関連付けられた出荷形態毎の必要量情報に基づいた必要量の製品を製造するための単位製造計画を前記製造単位情報の前記日付情報に基づいて順次組み合わせ、前記製品の総量を製造するための製造計画を生成することを特徴とする。
【００１７】
この発明では、製造単位情報生成手段にて異なる出荷形態に対応する出荷形態情報と、出荷形態毎の必要量情報と、出荷形態毎の出荷に必要となる所定日に関する日付情報とをそれぞれ関連付けた製造単位情報を生成させ、製造計画生成手段により、日付情報に関連付けられた出荷形態毎の必要量情報に基づいた必要量の製品を製造するための製造単位計画を、この製造単位計画の日付情報に基づいて順次組み合わせて製品の総量を製造するための製造計画を生成させる。このことにより、出荷形態毎の製造単位情報に基づいて全体の製品を製造するための製造計画を自動的に生成させることが容易となり、処理制御の簡略化および処理制御の負荷の低減による処理速度の向上などが容易に図れる。
【００１８】
請求項６に記載の発明は、請求項５に記載の製造支援装置において、製品は、製造設備で製造された後に適宜異なる加工形態に加工されるものであって、製造単位情報生成手段は、前記異なる加工形態にそれぞれ対応する複数の加工形態情報をも対応して関連付けられた製造単位情報を生成することを特徴とする。
【００１９】
この発明では、製造設備で製造した製品を適宜異なる加工形態に加工する場合、製造単位情報生成手段にて異なる加工形態にそれぞれ対応する複数の加工形態情報をも出荷形態情報、必要量情報および日付情報に対応して関連付けて製造単位情報を生成させる。このことにより、加工形態毎で製品を製造するためあるいは加工形態に基づいて製品全体を製造するための製造計画を自動的に生成させることが容易となり、処理制御の簡略化および処理制御の負荷の低減による処理速度の向上などが容易に図れる。
【００２０】
請求項７に記載の発明は、請求項５または請求項６に記載の製造支援装置において、製品は、複数の品位で製造され、製造単位情報生成手段は、前記異なる品位にそれぞれ対応する複数の品位情報をも対応して関連付けられた製造単位情報を生成することを特徴とする。
【００２１】
この発明では、製品を複数の品位で製造する場合、製造単位情報生成手段により、異なる品位に対応する品位情報をも出荷形態情報、必要量情報および日付情報に対応して関連付けて製造単位情報を生成させる。このことにより、異なる品位毎で製品を製造するための製造計画を自動的に生成させることが容易となり、処理制御の簡略化および処理制御の負荷の低減による処理速度の向上などが容易に図れる。
【００２２】
請求項８に記載の発明は、請求項７に記載の製造支援装置において、製造計画生成手段は、異なる品位の製品における共通する品位の領域と異なる品位の領域とに区分されたそれぞれの品位領域にそれぞれ対応する複数の区分品位情報をも対応して関連付けられた製造単位情報を生成することを特徴とする。
【００２３】
この発明では、製造計画生成手段により、異なる品位の製品における共通する品位の領域と異なる品位の領域とに区分された各品位領域に対応する区分品位情報をも出荷形態情報、必要量情報および日付情報に対応して関連付けて製造単位情報を生成させる。このことにより、異なる品位領域毎の製品を製造するためあるいは各品位の製品を製造するための製造計画を自動的に生成させることが容易となり、処理制御の簡略化および処理制御の負荷の低減による処理速度の向上などが容易に図れる。
【００２４】
請求項９に記載の発明は、請求項１ないし請求項８のいずれかに記載の製造支援装置において、製品は、製造設備にて複数の異なる品種で製造され、製造計画生成手段は、前記各品種毎の製品を製造するための単位製造計画が経時的に連続した状態の製造計画を生成することを特徴とする。
【００２５】
この発明では、製造設備にて複数の異なる品種の製品を製造する場合、製造計画生成手段により、各品種毎の製品を製造するための単位製造計画が経時的に連続した状態の製造計画を生成する。このことにより異なる出荷形態で出荷される品種を複数製造する場合でも、製造設備における製品を製造するための製造計画が自動的に作成可能で、製造計画が容易に作成されて製造作業性が向上するとともに、品種毎の効率的な製造計画や品種間での効率的な製造計画の作成も可能となり、製造効率の向上も図れる。
【００２６】
請求項１０に記載の発明は、請求項１ないし請求項９のいずれかに記載の製造支援装置において、必要量情報取得手段は、製品の出荷に関する出荷情報を取得する出荷情報取得手段と、あらかじめ製造された製品の在庫状態に関する在庫情報を取得する在庫情報取得手段と、を備え、前記出荷情報および前記在庫情報に基づいて必要量情報を生成することを特徴とする。
【００２７】
この発明では、出荷情報取得手段にて製品の出荷に関する出荷情報を取得するとともに、在庫情報取得手段にてあらかじめ製造された製品の在庫状態に関する在庫情報を取得し、これら出荷情報および在庫情報に基づいて必要量情報取得手段により必要量情報を生成する。このことにより、所定日までに必要な量が、出荷および在庫に基づいて容易に認識可能で、必要量情報が容易に得られるとともに、過剰在庫や在庫不足などが生じずに最小限の在庫で安定して出荷する製品の製造が容易に得られる。
【００２８】
請求項１１に記載の発明は、請求項１０に記載の製造支援装置において、出荷情報取得手段は、出荷する製品の出荷形態毎の出荷量に関する出荷量情報を有した出荷情報を取得し、必要量情報取得手段は、前記出荷量情報に基づく出荷形態毎の出荷量の総数と在庫情報に基づく在庫量との差分に基づいて出荷に必要な製品の量を必要量情報として取得することを特徴とする。
【００２９】
この発明では、出荷情報手段にて出荷する製品の出荷形態毎の出荷量に関する出荷量情報を有した出荷情報を取得させ、必要量情報取得手段により、出荷量情報に基づく出荷形態毎の出荷量の総数と在庫情報に基づく在庫量との差分に基づいて出荷に必要な製品の量を必要量情報として取得する。このことにより、出荷形態毎の出荷量情報を含む出荷情報に基づいて製造計画が作成されるので、製品の出荷形態毎に出荷状況が管理され、出荷情報の管理・作成が容易となるとともに、製造計画が容易に作成される。
【００３０】
請求項１２に記載の発明は、請求項１０または請求項１１に記載の製造支援装置において、必要量情報取得手段は、所定日として製品の出荷日を取得し、製造計画生成手段は、前記出荷日および製造設備の製造能力に基づいて製造計画を生成することを特徴とする。
【００３１】
この発明では、必要量情報取得手段にて所定日として取得する製品の出荷日と製造設備の製造能力に基づいて、製造計画生成手段により製造計画を生成する。このことにより、製品を出荷する出荷日に基づいて製造設備の製造能力を踏まえて製造計画が作成され、例えば品切れや過剰在庫が生じることなく効率的な製造が得られる製造計画が容易に得られる。
【００３２】
請求項１３に記載の発明は、請求項１０ないし請求項１２のいずれかに記載の製造支援装置において、在庫情報取得手段は、製造された製品を所定の地域毎に設置された備蓄施設にそれぞれ貯蔵された製品の在庫状態に関する地域在庫情報をそれぞれ認識し、これら地域在庫情報を統括して作成された在庫情報を取得することを特徴とする。
【００３３】
この発明では、在庫情報取得手段により、製造された製品を所定の地域毎に設置された備蓄施設にそれぞれ貯蔵された製品の在庫情報に関する地域在庫情報をそれぞれ認識し、これら認識した地域在庫情報を統括して在庫情報を作成する。このことにより、備蓄施設毎の異なる在庫状態を平均化して、少ない在庫量で出荷に必要な製品を製造するための効率的な製造計画が容易に作成される。
【００３４】
請求項１４に記載の発明は、請求項１３に記載の製造支援装置において、在庫情報の地域在庫情報および出荷情報のうちの少なくともいずれか一方に基づいて、製造された製品を各備蓄施設に配送するための配送情報を作成する配送情報作成手段を具備したことを特徴とする。
【００３５】
この発明では、配送情報作成手段により、在庫情報の地域在庫情報および出荷情報のうちの少なくともいずれか一方に基づいて製造された製品を各備蓄施設に配送するための配送情報を作成する。このことにより、地域在庫情報に基づく配送情報では各備蓄施設間で平均的な在庫状態が容易に得られ、出荷情報に基づく配送情報では出荷の処理が円滑化する。
【００３６】
請求項１５に記載の発明は、請求項１４に記載の製造支援装置において、配送情報作成手段にて作成された配送情報を、この配送情報に基づいて製品を配送させるための配送機関に送信する配送手配手段を具備したことを特徴とする。
【００３７】
この発明では、配送手配手段により、配送情報作成手段にて作成した配送情報を、配送機関に送信して製品の配送を手配する制御をする。このことにより、出荷情報や備蓄施設の在庫状態に対応した配送が自動的に手配され、作業効率の向上が図れる。
【００３８】
請求項１６に記載の発明は、請求項１ないし請求項１５のいずれかに記載の製造支援装置において、製造計画作成手段にて作成した製造計画に基づいて、製品を製造するために必要な原料に関する原料情報を生成する原料情報生成手段を具備したことを特徴とする。
【００３９】
この発明では、原料情報作成手段により、製造計画作成手段にて作成した製造計画に基づいて、製品を製造するために必要な原料に関する原料情報を作成する。このことにより、例えば製造する製品の品位が多岐にわたる場合でも、必要な原料、その量などの原料情報が自動的に得られ、製品の製造作業の効率化が図れる。
【００４０】
請求項１７に記載の発明は、請求項１６に記載の製造支援装置において、原料情報生成手段にて生成した原料情報に基づいて、原料を発注する制御をする原料発注手段を具備したことを特徴とする。
【００４１】
この発明では、原料発注手段により、原料情報作成手段にて作成した原料情報に基づいて原料を発注する制御をする。このことにより、製造計画に基づいて製品を製造するために必要な原料が自動的に発注され、製品の製造作業の効率化が図れる。
【００４２】
請求項１８に記載の発明は、請求項１６または請求項１７に記載の製造支援装置において、製造設備は、複数品種の製品を製造可能で、原料情報作成手段は、製造設備にて製造する製品の品種の切替の際に生じる移行品に消費される原料を含めて原料情報を作成することを特徴とする。
【００４３】
この発明では、原料情報作成手段により、複数品種の製品を製造可能な製造設備で製造する製品の品種の切替の際に生じる移行品に消費される原料を含めて原料情報を作成する。このことにより、複数品種の製品を製造する上で品種の切替の際に生成する移行品で消費される原料も踏まえた原料情報が生成され、例えば原料不足を防止し、出荷に対応した製品の確保が容易となる。
【００４４】
請求項１９に記載の発明は、請求項１ないし請求項１８のいずれかに記載の製造支援装置において、製造計画生成手段は、複数の製造設備毎の製造計画を生成することを特徴とする。
【００４５】
この発明では、製造計画作成手段により、複数の製造設備毎の製造計画を作成する。このことにより、複数の製造設備に対応してそれぞれ製造計画を作成するので、複数の製造設備を効率的に運転させる製造計画の作成が容易で、製造計画に基づく製造により効率的な製造が得られる。
【００４６】
請求項２０に記載の発明は、請求項１に記載の製造支援装置を製造支援方法に展開したもので、１つの品種で複数の出荷形態で出荷される製品を製造設備で製造するための製造計画を演算手段により作成して製造を支援する製造支援方法であって、前記演算手段により、前記製造設備で製造された製品の異なる出荷形態毎の所定日までに必要な量に関する必要量情報を取得し、これら取得した出荷形態毎の必要量情報に基づいて製造設備で製造する製品の総量を算出して製品総量情報を生成し、この生成した製品総量情報に基づいて前記製造計画を生成することを特徴とする。このことにより、請求項１に記載の発明と同様の作用効果を享受する。
【００４７】
請求項２１ないし請求項３８に記載の発明は、請求項２０に記載の製造支援方法において、請求項２ないし請求項１９に記載の製造支援装置に対応する製造支援方法である。このことにより、請求項２ないし請求項１９に記載の発明と同様の作用効果を享受する。
【００４８】
請求項３９に記載の発明は、請求項１ないし請求項１９のいずれかに記載の製造支援装置と、この製造支援装置の製造計画生成手段にて生成した製造計画に基づいて前記製造設備による製造を制御する製造制御手段と、を具備したことを特徴とした製造制御装置である。
【００４９】
この発明では、出荷する出荷形態毎で管理される必要量に基づいて製造計画が自動的に作成され、製造作業性が向上するとともに、効率的な製造が可能な請求項１ないし請求項１９のいずれかに記載の製造支援装置にて生成した製造計画に基づいて、製造制御手段により製造設備による製造を制御する。このことにより、１つの品種で複数の出荷形態で出荷される製品の効率的な製造が容易となる。
【００５０】
請求項４０に記載の発明は、請求項３９に記載の製造制御装置と、この製造制御装置にて製造が制御される製造設備と、を具備したことを特徴とした製造装置である。
【００５１】
この発明では、効率的な製造が容易に得られる請求項３９に記載の製造制御装置にて製造設備の制御を制御する。このことにより、出荷形態で製品を管理する場合でも自動的で効率的な製造が容易に得られる。
【００５２】
請求項４１に記載の発明は、請求項２０ないし請求項３８のいずれかに記載の製造支援方法を演算手段に実行させることを特徴とした製造支援プログラムである。
【００５３】
この発明では、例えば汎用のコンピュータを演算手段として利用しインストールすることにより請求項２０ないし請求項３８のいずれかに記載の製造支援方法を演算手段に実行させることができ、本発明の利用促進を大幅に図ることができる。
【００５４】
請求項４２に記載の発明は、請求項４１に記載の製造支援プログラムが演算手段にて読取可能に記録されたことを特徴とした製造支援プログラムを記録した記録媒体である。
【００５５】
この発明では、請求項２０ないし請求項３８のいずれかに記載の製造支援方法を実行させるための請求項４１に記載の製造支援プログラムを記録媒体に記録させるので、製造支援プログラムの取扱が容易で、本発明の利用促進を大幅に図ることができる。
【００５６】
なお、請求項２０ないし請求項３８のいずれかに記載の発明、請求項４１に記載の発明および請求項４２に記載の発明において、演算手段は、例えば１つのパーソナルコンピュータ、複数のコンピュータをネットワーク状に組み合わせた構成、マイクロコンピュータなどの素子、あるいは複数の電子部品が搭載された回路基板などをも含む。
【００５７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の製造装置における一実施の形態の構成を図面に基づいて説明する。なお、本実施の形態では、製造装置として合成樹脂製造プラントを用いて説明する。図１は、合成樹脂製造プラントの製造管理システムの概略構成を示すブロック図である。なお、製造装置としては、合成樹脂製造プラントに限らず、製油プラント、コンクリート工業や自動車製造プラントなど、原料や部品から所定の製品を製造するいずれの製造設備などでも適用できる。
【００５８】
〔合成樹脂製造プラントの全体構成〕
製造装置としての合成樹脂製造プラントは、図示しない複数の製造設備と、これら製造設備による製造を制御する図示しない製造制御装置とを備えている。そして、製造制御装置は、図示しない製造制御手段としての製造制御システムと、図１に示す製造支援装置としての製造管理システム１と、を備えている。製造設備は、ポリエチレン（ＰｏｌｙＥｔｈｙｌｅｎｅ：以下、ＰＥと称する。）やポリプロピレン（ＰｏｌｙＰｒｏｐｙｌｅｎｅ：以下、ＰＰと称する。）などの各種合成樹脂を各品位で製造するための施設である。製造制御システムは、製造設備の運転状態を制御する。
【００５９】
そして、製造管理システム１は、製造制御システムで製造設備の運転状態を制御するための条件を設定し、製造制御システムの制御を支援する。この製造管理システム１は、図１に示すように、製造管理システム１全体の動作制御をするＯＳ（Ｏｐｅｒａｔｉｎｇ Ｓｙｓｔｅｍ）上に展開されるプログラムとして構成された、運転支援システム２と、製造支援装置としての製造支援システム３と、を備えている。
【００６０】
運転支援システム２は、例えば全社的に業務を管理する統合業務システム（ＥＲＰ（Ｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅ Ｒｅｓｏｕｒｃｅ Ｐｌａｎｎｉｎｇ）システム）などを備え、製造設備で異なる複数の品位の各種製品を製造するための製造計画を、製造実績、在庫実績および出荷実績に基づいて作成するためのシステムである。この運転支援システム２は、例えばネットワークを介して接続された顧客に設置された顧客端末コンピュータ５ａからの注文に関する情報を取得する。また、運転支援システム２は、例えばネットワークを介して接続された原材料メーカや製品の製造に利用する燃料などを供給するメーカなどの副資材メーカに設置された副資材メーカ端末コンピュータ５ｂに適宜必要な原材料を発注する情報を送信する。ここで、ネットワークとしては、例えばＴＣＰ／ＩＰ（Ｔｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎ Ｃｏｎｔｒｏｌ Ｐｒｏｔｏｃｏｌ ／ Ｉｎｔｅｒｎｅｔ Ｐｒｏｔｏｃｏｌ）などの汎用のプロトコルに基づくインターネットやイントラネットなどとして構成される。
【００６１】
さらに、運転支援システム２は、例えば製造設備の各製造工程の部署に設置され図示しないネットワークを介して送受信可能に接続された端末装置である各種端末コンピュータ６ａ，６ｂ，６ｃ，６ｄで設定入力された情報を取得し、適宜製造計画を作成するための処理をする。ここでのネットワークとしては、例えば合成樹脂製造プラント内に構築されたイントラネットであるＬＡＮ（Ｌｏｃａｌ Ａｒｅａ
Ｎｅｔｗｏｒｋ）である。
【００６２】
そして、運転支援システム２は、システム全体の動作制御をするＯＳ（Ｏｐｅｒａｔｉｎｇ Ｓｙｓｔｅｍ）上に展開されるプログラムとして構成された、原料情報作成手段としての副資材確保手段１０と、製造計画作成手段２０と、在庫情報生成手段３０と、出荷認識手段４０と、を備えている。
【００６３】
副資材確保手段１０は、原材料メーカなどの副資材メーカに設置された副資材メーカ端末コンピュータ５ｂにネットワークを介して送受信可能に接続されている。また、副資材確保手段１０は、製造計画作成手段２０に接続されている。そして、この副資材確保手段１０は、例えば原材料や燃料などの副資材の種別、その量、納入日などの副資材発注情報を送信するとともに、副資材メーカから納入された副資材の種別、その量および貯蔵する場所を認識する。この副資材確保手段１０は、原料発注手段としての副資材発注手段１１と、副資材購買実績認識手段１２と、支払い手段１３と、を備えている。なお、原料情報作成手段としては、副資材確保手段１０の構成に限らず、製造に必要な原材料のみに関する原料情報のみを作成する構成としてもよい。
【００６４】
副資材確保手段１０の副資材発注手段１１は、例えば原材料や燃料などの副資材の種別、その量、納入日、発注した日付などの副資材発注情報を副資材メーカ端末コンピュータ５ｂにネットワークなどを介して送信し、副資材を発注する。この副資材発注手段１１は、製造計画作成手段２０から取得する情報に基づいて必要な副資材の種別、必要量、納入日などの副資材発注情報を作成する。そして、この作成した副資材発注情報を、例えばネットワークを介して副資材メーカ端末コンピュータ５ｂに送信し、副資材を発注する処理をする。
【００６５】
副資材確保手段１０の副資材購買実績認識手段１２は、副資材発注手段１１による副資材メーカへの副資材の発注処理を履歴、すなわち購買実績情報として認識して格納する。この購買実績情報としては、例えば副資材の種別、その量、納入日、発注した日付などの副資材発注情報に、納品された日付や納品された副資材を備蓄する場所などの情報が関連付けられた調達情報を１つのレコードとして複数記録するテーブル構造で格納、すなわち記憶される。この調達情報は、例えば調達した副資材の備蓄施設や備蓄を管理する部署などに設置された端末装置である調達端末コンピュータ６ａによる設定入力により取得される。
【００６６】
副資材確保手段１０の支払い手段１３は、副資材発注手段１１による発注処理、すなわち副資材発注手段１１で作成される副資材発注情報などの副資材情報に基づいて、副資材メーカに支払う金額を算定するとともに、副資材メーカに支払うための処理をする。この支払う処理としては、例えば支払い手段１３が各金融機関にて管理する付加価値通信網（Ｖａｌｕｅ−Ａｄｄｅｄ Ｎｅｔｗｏｒｋ：ＶＡＮ）であるいわゆる金融ＶＡＮにネットワークを介して接続し、金融ＶＡＮに構築されるファームバンキング（Ｆｉｒｍ Ｂａｎｋｉｎｇ：ＦＢ）に、所定の副資材メーカの口座に算定した金額を支払う旨の情報を送信する処理をする。なお、支払う処理方法としては、この構成に限らず、いずれの方法でもできる。発注に関する副資材発注情報、購買実績情報および支払いに関する支払い情報を含んで原料情報としての副資材情報が構成される。
【００６７】
また、製造計画作成手段２０は、運転制御システムが制御する製造設備の運転条件などの製品を製造するための運転制御システムを動作制御させる製造計画を作成する。この製造計画作成手段２０は、製造制御装置の製造制御システムと、副資材確保手段１０および在庫情報生成手段３０と、製造支援システム３とに接続されている。そして、製造計画作成手段２０は、製造指図作成手段２１と、製造実績情報取得手段２２と、副資材調整手段２３と、を備えている。
【００６８】
製造計画作成手段２０の製造指図作成手段２１は、製造支援システム３から取得する情報と、製造実績情報取得手段２２から取得する情報と、に基づいて、製造設備で製品を製造させるための製造計画を作成する。この製造計画は、製造設備で製造させる製品の品目や品種、品位、量、荷姿などのスケジュール情報を１つのレコードとして複数記録するテーブル構造で記憶される。なお、製品の品目や品種、品位などの種別情報は、例えば製造管理システム１にＬＡＮで接続する端末コンピュータなどの別途入力手段により入力項目（品目マスタ部品）として入力されて設定される。そして、設定入力される種別情報は、各入力項目が１つの品目マスタ部品表として記録されるテーブル構造で別途記憶手段に記憶される。
【００６９】
製造計画作成手段２０の製造実績情報取得手段２２は、製造指図作成手段２１で作成された製造計画に基づいて製造設備で製造する製品に関する製造実績情報を、製造制御装置から製造設備の制御に基づいて得られた情報に基づいて取得する。この製造実績情報は、製造実績情報取得手段２２に例えばＬＡＮなどにて接続された製造設備の生産工程や包装工程などの部署に設置された生産／包装端末コンピュータ６ｂから取得する。そして、この製造実績情報は、例えば製造設備で製造された品目、品種、品位、量、荷姿などを１つのレコードとして複数記録するテーブル構造で記憶される。
【００７０】
製造計画作成手段２０の副資材調整手段２３は、製造指図作成手段２１にて作成された製造計画に基づいて、副資材を確保するとともに、適宜調合作業に必要となる調合条件である調合指図情報を作成する。この副資材調整手段２３は、副資材所要量計画手段（Ｍａｔｅｒｉａｌ Ｒｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔｓ Ｐｌａｎｎｉｎｇ：ＭＲＰ）２３ａと、副資材出庫手段２３ｂと、調合指図手段２３ｃと、を備えている。
【００７１】
ＭＲＰ２３ａは、製造計画に基づいて製造に必要な副資材の品目およびその量に関する必要副資材情報を算定する。副資材出庫手段２３ｂは、ＭＲＰ２３ａで算定した必要副資材情報に基づいて、貯蔵する副資材を製造設備に搬入させるための処理、すなわち必要副資材などを手配する処理をする。具体的には、所定の場所に備蓄された所定の副資材を、所定の量で所定の製造設備に搬入させる指令を発する処理をする。調合指図手段２３ｃは、調合指図情報を作成する。具体的には、副資材出庫手段２３ｂにて搬入された副資材の配合条件、混合条件などの各種調合条件に基づいて調合する指令を発する処理をする。
【００７２】
また、在庫情報生成手段３０は、製造された製品の在庫状況を認識する。この在庫情報生成手段３０は、例えば製品を貯蔵する在庫設備に設置された在庫端末コンピュータ６ｃと、製造計画作成手段２０および出荷認識手段４０と、製造支援システム３とに接続されている。そして、在庫情報生成手段３０は、物流実績認識手段３１と、在庫管理手段３２と、を備えている。
【００７３】
在庫情報生成手段３０の物流実績認識手段３１は、各在庫設備の在庫端末コンピュータ６ｃから取得するそれぞれの在庫情報に基づいて全体の在庫状況に関する在庫情報を物流実績情報として作成する。この物流実績情報は、例えば在庫として貯蔵された製品の品目、品種、品位、量、荷姿、貯蔵される場所などを１つの在庫情報のレコードとして複数記録するテーブル構造で記憶される。
【００７４】
在庫情報生成手段３０の在庫管理手段３２は、物流実績認識手段３１にて作成した物流実績情報に基づいて、製品の在庫状況を管理する。すなわち、例えば製造設備で製造された製品の荷姿が異なる場合に、所定の荷姿の在庫が少なくなることにより他の荷姿を在庫が少なくなる荷姿にして在庫を調整するための処理をする。この処理は、例えば在庫を調整する指令として在庫設備の在庫端末コンピュータ６ｃに出力される。
【００７５】
また、出荷認識手段４０は、顧客からの注文に対して製品を出荷する処理をする。この出荷認識手段４０は、製品を購入する顧客に設置された顧客端末コンピュータ５ａと、例えば配送を手配する部署などの出荷を管理する部署などに設置された出荷端末コンピュータ６ｄと、在庫情報生成手段３０とに接続されている。そして、出荷認識手段４０は、配送手配手段としても機能する配送情報作成手段としての受注・出荷手段４１と、請求・入金手段４２と、出荷実績認識手段４３と、を備えている。
【００７６】
出荷認識手段４０の受注・出荷手段４１は、例えばネットワークを介して接続された顧客端末コンピュータ５ａからの注文を認識し、注文された内容に基づいて製品を出荷するための処理をする。具体的には、受注・出荷手段４１は、例えばインターネットでのウエッブブラウザによる顧客端末コンピュータ５ａからの注文の旨の信号を認識する。この注文の旨の信号には、例えば注文する品目や品種、品位、量、納入先などの製品の売買取引で必要となる各種情報が１つのレコードとして別途記憶手段に記憶される取引条件情報が含まれる。この取引条件情報を取得した受注・出荷手段４１は、取引条件情報および物流実績情報の在庫情報に基づいて、製品を出荷させる処理をする。例えば、配送機関に配送を依頼する旨の配送手配情報を配送機関に送信する処理をする。この配送手配情報には、配送する製品、その量、配送日、配送先、配送元となる所定の備蓄施設などの各種情報が１つのレコードとして記録されるテーブル構造である。
【００７７】
また、受注・出荷手段４１は、各備蓄施設の地域在庫情報および出荷情報のうちの少なくともいずれか一方を含む情報に基づいて、製造設備で製造した製品を適宜分配して各備蓄施設に配送させるための配送情報としての分配送情報を作成したり、各備蓄施設に貯蔵された在庫である製品を各備蓄施設間で配送させて、各備蓄施設の在庫量を平均化させるように分配送情報を作成したり、適宜作成した分配送情報を配送機関に送信するなどする。
【００７８】
出荷認識手段４０の請求・入金手段４２は、受注・出荷手段４１による製品の出荷処理、すなわち受注・出荷手段４１で作成される取引条件情報に基づいて、顧客への請求する額を算定してその額を請求する処理をするとともに、顧客からの入金を確認する処理をする。請求する処理としては、例えば顧客端末コンピュータ５ａへ請求する額を記述した文面の電子メールを送信したり、ウエッブブラウザによる画面表示で表示させるウィンドで顧客端末コンピュータ５ａの表示装置に表示させるなどの制御をしたり、郵送するための請求書を作成する処理などをする。また、入金の確認処理としては、例えば金融ＶＡＮにネットワークを介して接続し、顧客からの入金の有無を確認する。
【００７９】
出荷認識手段４０の出荷実績認識手段４３は、例えば配送を手配する部署などの出荷を管理する部署などに設置された出荷端末コンピュータ６ｄからの配送手配情報に基づいて出荷に関する出荷実績情報を取得する。この取得される出荷実績情報は、例えば出荷日、出荷した製品に関する品目や品種、品位、量、荷姿など情報、出荷先などを１つのレコードとして複数記録するテーブル構造で記憶される。
【００８０】
一方、製造支援システム３は、運転支援システム２に送受信可能に接続され、システム全体の動作制御をするＯＳ上に展開されるプログラムとして構成された、制御手段として機能する演算手段５０を備えている。この演算手段５０は、出荷情報取得手段としての品位区分情報取得手段として機能する出荷計画取得手段５１と、制御手段としても機能する修正手段５２と、生産計画作成手段５３と、を備えている。そして、修正手段５２および生産計画作成手段５３は、製造計画作成手段２０とにて製造計画生成手段を構成する。
【００８１】
出荷計画取得手段５１は、例えば運転支援システム２の出荷認識手段４０で認識した受注状況、すなわち出荷認識手段４０で作成した取引条件情報や出荷実績情報などに基づいて出荷計画を作成して取得する。なお、あらかじめ作成された出荷計画が別途入力手段による入力操作にて適宜設定入力されることにより取得してもよい。この出荷計画は、例えば出荷が見込まれる製品の品目や品種、品位、量、荷姿、出荷予定日などの情報が１つのレコードとして複数記録されるテーブル構造として記憶される。
【００８２】
生産計画作成手段５３は、運転支援システム２の製造計画作成手段２０と修正手段５２とに接続されている。そして、生産計画作成手段５３は、製造設備で製品を製造させるための生産計画を作成する。そして、生産計画作成手段５３は、出荷に必要な製品を製造するための新たな製造計画としてあらかじめ作成された製造計画を修正させるために作成した生産計画を製造計画作成手段２０に出力する。
【００８３】
修正手段５２は、運転支援システム２の製造計画作成手段２０および在庫情報生成手段３０と、出荷計画取得手段５１と、生産計画作成手段５３とに接続されている。この修正手段５２は、出荷計画取得手段５１で取得した出荷計画と、在庫情報生成手段３０で取得した在庫情報である物流実績情報と、製造計画作成手段２０で作成された製造計画とを取得し、生産計画作成手段５３で生産計画を作成させるための処理をする。さらに、修正手段５２は、生産計画を製造計画作成手段２０に出力させて新たな製造計画に修正させる制御をする。
【００８４】
次に、上記製造支援システム３の構成について、運転支援システム２との動作関係を利用してより詳細に説明する。図２は、運転支援システムの構成を運転支援システムとの動作関係で示すブロック図である。なお、この図２に示す運転支援システムの構成は、製造設備で製造する製品として合成樹脂原料を用いた例示である。
【００８５】
製造支援システム３の修正手段５２は、図２に示すように、生産見込み生成手段６１と、有効在庫算出手段６２と、必要量情報取得手段として機能する生産必要量計算手段６３と、生産日数調整手段６４と、マスタ管理手段６５と、在庫切れ・過剰在庫検知手段６６と、を備えている。また、生産計画作成手段５３は、ペレット生産工程スケジューラ７１と、包装計画スケジューラ７２と、ベース生産工程スケジューラ７３と、を備えている。
【００８６】
修正手段５２の生産見込み生成手段６１は、運転支援システム２の製造計画作成手段２０で作成した生産実績情報に基づいて生産見込み情報を生成する。具体的には、例えば今月の製造される製品の品目や品種、品位、量などの情報に基づいて、今月生産される予定の製品の品目や品種、品位、量などの生産見込み情報を生成する。
【００８７】
修正手段５２の有効在庫算出手段６２は、運転支援システム２の在庫情報生成手段３０で作成された在庫情報である物流実績情報に基づいて、有効在庫を算出して有効在庫情報を生成する。具体的には、例えば前月末まであるいは前日までの各備蓄施設の各品目や品種、品位などにおける在庫量に基づいて、試作品や不良品、品種移行品などを除き顧客に製品として納入する最終形態での量を有効在庫として算出する。
【００８８】
修正手段５２の生産必要量計算手段６３は、製造支援システム３の出荷計画取得手段５１で作成した出荷計画と、生産見込み生成手段６１で作成した生産見込み情報と、有効在庫算出手段６２で算出した有効在庫情報とに基づいて、例えば製品の品位毎のバランス状態に関する包装品グレードバランス情報を作成し、製品の出荷形態である荷姿が例えば２５ｋｇ入りの袋詰めである包装品換算、すなわち各包装品グレードで必要となる量を算出し、生産必要量計算情報を生成する。
【００８９】
修正手段５２の生産日数調整手段６４は、生産必要量計算手段６３で生成した生産必要量計算情報に基づいて、生産日数を算出して生産日数情報を生成する。この生産日数の算出は、生産必要量計算手段６３で算出した包装品換算での生産必要量を、包装品に詰められるペレット状の合成樹脂原料換算、すなわちペレットグレードで必要となる量のペレットグレードバランス情報に換算する。このペレットグレードバランス情報を用いて、全ペレットグレードの生産日数を算出するとともに、各製造ライン毎のペレットグレードの生産日数の調整を実施する。すなわち、複数の合成樹脂原料の品目や品種、品位の製造する順番やその期間を設定する。なお、製造設備の製造ラインが複数ない場合には、その製造ラインにおける製造する順番やその期間を設定すればよい。
【００９０】
修正手段５２のマスタ管理手段６５は、品目マスタ部品表に基づいて、生産必要量計算手段６３で算定する包装品グレード換算での生産必要量の設定、あるいは、生産日数調整手段６４で設定する製造する順番やその期間、を設定する。すなわち、マスタ管理手段６５は、運転支援システム２の製造計画作成手段２０で製造計画を作成するための製造する品目や品種、品位などの入力項目である品目マスタ部品表に基づいて、生産必要量計算手段６３で設定する包装品グレード換算での生産必要量、あるいは、生産日数調整手段６４で設定する製造する順番やその期間の設定を制御する。
【００９１】
修正手段５２の在庫切れ・過剰在庫検知手段６６は、運転支援システム２の生産実績情報と、物流実績情報と、出荷実績情報と、に基づいて、在庫切れあるいは過剰在庫を判断する。この在庫切れ・過剰在庫検知手段６６は、別途記憶手段に記憶された閾値を用いて判断する。この判断した結果は、生産必要量計算手段６３に出力され、包装品グレードバランス情報に帰還される。
【００９２】
一方、生産計画作成手段５３のペレット生産工程スケジューラ７１は、修正手段５２の生産日数調整手段６４で設定された製造する順番やその期間に基づいて、ペレット状の合成樹脂原料を製造設備で製造させるためのペレット生産スケジュールを作成する。この作成されたペレット生産スケジュールは、生産日数調整手段６４に適宜出力され、順次作成されるペレット生産スケジュールに帰還される。さらに、ペレット生産工程スケジューラ７１は、作成したペレット生産スケジュールを製造計画作成手段２０に出力し、製造計画作成手段２０でペレット製造指図情報として登録させる処理をする。なお、運転支援システム２の製造計画作成手段２０を構成するＭＲＰ２３ａは、取得したペレット製造指図情報に基づいて、必要副資材を手配する処理をする。
【００９３】
生産計画作成手段５３の包装計画スケジューラ７２は、ペレット生産工程スケジューラ７１で作成したペレット生産スケジュールに基づいて、適宜必要な包装品として包装させる包装スケジュールを作成する。すなわち、ペレット状の合成樹脂原料を包装する量やその期間を設定する。そして、包装計画スケジューラ７２は、作成した包装スケジュールを製造計画作成手段２０で包装指図情報として登録させる処理をする。また、包装計画スケジューラ７２は、修正手段５２の生産必要量計算手段６３に包装計画スケジュールを出力し、包装品グレードバランス情報に帰還させる。なお、運転支援システム２の製造計画作成手段２０を構成するＭＲＰ２３ａは、取得した包装指図情報に基づいて、包装に必要な包装材料などの副資材を手配する処理をする。
【００９４】
生産計画作成手段５３のベース生産工程スケジューラ７３は、ペレット生産工程スケジューラ７１で作成したペレット生産スケジュールに基づいて、製造設備で製造された直後のペレット状に加工する前の半製品であるベースを製造設備で製造させるためのベース生産スケジュールを作成する。そして、ベース生産工程スケジューラ７３は、作成したベース生産スケジュールを製造計画作成手段２０に出力し、製造計画作成手段２０でベース製造指図情報として登録させる処理をする。なお、運転支援システム２の製造計画作成手段２０を構成するＭＲＰ２３ａは、取得したベース製造指図情報に基づいて、製造の際に用いる燃料や電力などの用役を含めた副資材を手配する処理をする。
【００９５】
〔合成樹脂製造プラントにおける製造動作〕
次に、上記合成樹脂製造プラントにおける製造管理システムの動作について図面を参照して説明する。
【００９６】
（生産必要量の算出動作）
まず、合成樹脂製造プラントで製造させる生産必要量を算出するための動作について図面を参照して説明する。図３は、製造管理システムにおける生産必要量を算出する動作を示すフローチャートである。
【００９７】
合成樹脂製造プラントで製品を製造させるための製造計画を作成するに際して、まず図３に示すように、製造支援システム３の修正手段５２の有効在庫算出手段６２により、有効在庫量を算出して有効在庫量情報を生成させる（ステップＳ１）。すなわち、有効在庫算出手段６２により、あらかじめ各在庫端末コンピュータ６ｃから設定入力された、例えば前月末あるいは前日までの在庫情報に基づいて運転支援システム２の在庫情報生成手段３０で作成した物流実績情報を取得し、この物流実績情報に基づいて前月末あるいは前日までの有効在庫量を算出する。
【００９８】
具体的には、製造管理システム１の起動により、図４に示すウエッブブラウザによる表示画面で示される製造管理システム１のメニュー画面８０が操作された端末コンピュータの表示装置に表示される。このメニュー画面８０には、在庫情報、出荷計画情報、修正、生産工程、包装工程などの複数のページ（ウィンド）に切り替え表示するためのハイパーリンク８１〜８５が設けられている。
【００９９】
そして、ハイパーリンク８１を設定入力、すなわちハイパーリンク８１を選択して実行する入力動作により、図５に示すウエッブブラウザによる表示画面で示される在庫情報に関するメニュー画面９０を表示させる。この在庫メニュー画面９０には、前月末有効在庫算出・保存（品位別在庫一覧）、月中有効在庫算出・保存（品位別在庫一覧）、全合成樹脂在庫推移、合成樹脂品位別在庫推移、在庫推移予測・警報品目一覧などの複数のページ（ウィンド）に切り替え表示するためのハイパーリンク９１〜９５が設けられている。このメニュー画面９０から適宜ウィンドに切り替え表示して、必要な入力項目を入力操作して有効在庫量を算出させる。この算出により、例えば図６に示すウエッブブラウザによる表示画面で表示される前月末あるいは前日までの有効在庫量に関する有効在庫量表示画面の画面表示が得られる。この図６に示す表示画面は、表示要求の設定入力により適宜表示される。
【０１００】
また、製造支援システム３の修正手段５２の出荷計画取得手段５１により、出荷計画を取得させる。すなわち、適宜ウィンドの切り替え表示で表示される表示画面に従って、顧客別の荷姿などの出荷に関する入力項目、例えば顧客情報、各月の出荷あるいは出荷見込みの品目や品位などの出荷量の情報が入力操作にて設定入力されると、その入力項目を取得する（ステップＳ２）。そして、製造支援システム３の演算手段５０は、取得した入力項目を集計し、品目と品位との関係で出荷量の情報を編集する（ステップＳ３）。さらに、演算手段５０は、品目および品位別に出荷量の情報を編集する（ステップＳ４）。このようにして、出荷計画取得手段５１により、出荷計画が取得される。
【０１０１】
ここで、顧客別の品位として、例えば図７に示すように、所定の標準規格の範囲内の規格品の品位を「０１」とした場合、この規格品の範囲を各顧客別の納入規格の品位に対応してさらに区分し、それぞれの区分の品位を「０１」、「１１」、「１２」などのように分類して品位区分情報として設定される。そして、品位別に編集する構成としては、図８示すように、マスタ管理手段６５で品位で紐付け処理することにより品位別の編集がなされる。
【０１０２】
この紐付け処理は、例えば図９に示すウエッブブラウザによる表示画面で表示されるマスタ管理手段６５の品位紐付けマスタ画面に、品目、製品の名称、ペレット品目、品位、区分内容、出荷形態などの各種入力項目の設定入力により各項目毎の１つの要件で関連付けされ、製造単位情報としての紐付けマスタ情報として記憶される。この紐付けマスタ情報に基づいて、紐付け処理される。
【０１０３】
そして、ステップＳ１で得られた有効在庫量の情報と、ステップＳ２ないしステップＳ４で得られた出荷計画の情報とに基づいて、修正手段５２の生産必要量計算手段６３により、包装品グレードバランス情報を作成する（ステップＳ５）。このステップＳ５における包装品グレードバランス情報の作成としては、例えば図１０に示すウエッブブラウザによる表示画面で表示される包装品グレードバランス画面で表示されるデータベース構造として作成される。
【０１０４】
また、ステップＳ５において、包装品グレードバランス情報を作成する際、有効在庫量の情報、出荷計画の情報および生産見込み生成手段６１であらかじめ設定入力された入力項目から生成した生産見込み情報とに基づいて、適宜品位別の有効在庫量のアンマッチを補正する処理をする。このアンマッチの補正処理は、例えば図１１に示すように、実際の在庫量と、出荷される出荷量とを用いて、在庫変換量に基づいて仮想在庫量を算出し、この算出した仮想在庫量に基づいてアンマッチの補正処理をする。
【０１０５】
さらに、製造支援システム３の演算手段５０は、入力操作により設定入力される仕入れ計画の情報を取得する（ステップＳ６）。この仕入れ計画は、例えば製造設備での製造により得られる製品ではなく、別途購入などにより仕入れる製品の品目や品位、その量などに関する情報である。
【０１０６】
この後、製造支援システム３の修正手段５２は、生産必要量計算手段６３により、包装品グレードバランス情報と仕入れ計画とに基づいて、製品の荷姿が例えば２５ｋｇ入りの袋詰めである包装品換算で必要となる量を算出し、生産必要量情報を生成する（ステップＳ７）。この生産必要量の計算は、複数の製造ライン毎で計算して算出、すなわち生産系列に振り分け処理する。
【０１０７】
そして、製造支援システム３の演算手段５０は、生産必要量計算手段６３で生成した生産必要量情報に基づいて、生産日数調整手段６４でペレットグレードの生産日数を算出し、各製造ライン毎の生産日数の設定による調整により、生産日数情報を生成させる。具体的には、図１２に示すように、包装品グレードバランス情報を作成する際にウエッブブラウザによる表示画面で表示される包装品グレートバランス画面に設定入力される包装品グレードバランス情報を構成する各入力項目に基づいて、ウエッブブラウザによる表示画面で表示されるペットグレードバランス画面で示すように、ペレットグレード、品位単位で集約する編集をしてペレットグレードバランス情報を生成させる。
【０１０８】
生産日数の調整は、まずステップＳ７で算出した生産必要量情報に基づいて、月間生産可能量以下であるか否かを判断する（ステップＳ８）。この月間生産可能量の判断は、各製造ラインにおける製造能力に基づく閾値により判断する。そして、ステップＳ８で、生産必要量が月間生産可能量以下であると判断した場合には、設定した必要生産量を生産させるための生産スケジュールである製造計画の作成のために、生産日数調整の処理を終了する。
【０１０９】
また、ステップＳ８で生産必要量が月間生産可能量を超えると判断した場合、各製造ライン別に生産必要量のアンマッチ補正をする（ステップＳ９）。すなわち、図１２中のペレットグレードバランス画面に示すように、複数の製造ライン間での生産比率を設定変更する。
【０１１０】
そして、このステップＳ９による生産日数の調整処理により、生産必要量が月間生産可能量以下となったと判断した場合（ステップＳ１０）、生産日数調整の処理を終了する。また、ステップＳ１０でまだ生産必要量が月間生産可能量を超えると判断した場合、荷姿転換による調整処理をする（ステップＳ１１）。すなわち、例えば包装品を開封するなどの荷姿を変更することにより在庫量を変動させ、実質の生産必要量を低減させる処理をする。
【０１１１】
さらに、このステップＳ１１による荷姿転換の調整処理により、生産必要量が月間生産可能量以下となったと判断した場合（ステップＳ１２）、生産日数調整の処理を終了する。また、ステップＳ１２でまだ生産必要量が月間生産可能量を超えると判断した場合、仕入れ計画を構成する仕入れ量を増大する設定により仕入れ量の調整処理をする（ステップＳ１３）。
【０１１２】
そして、このステップＳ１３による仕入れ量の調整処理により、生産必要量が月間生産可能量以下となったと判断した場合（ステップＳ１４）、生産日数調整の処理を終了する。また、ステップＳ１４でまだ生産必要量が月間生産可能量を超えると判断した場合、出荷計画取得手段５１で取得する出荷計画を変更する調整処理をする（ステップＳ１５）。すなわち、出荷計画を変更する調整処理としては、例えば次回に生産開始させるサイクルを変更して早めに生産を開始させるように設定変更したり、取引の上での安全性を踏まえて生産必要量に含まれる安全在庫を少なく設定変更するなど、出荷計画取得手段５１で設定入力により生成する出荷計画の入力項目を変更するなどの処理をする。
【０１１３】
このようにして、ステップＳ１５の出荷計画を変更する調整処理を、生産必要量が月間生産可能量以下となるまで繰り返し処理し（ステップＳ１６）、生産必要量を月間生産可能量以下に調整、すなわち生産日数調整する。
【０１１４】
（生産計画の作成動作）
次に、上記算出した生産必要量に基づいて生産計画を作成する動作について図面を参照して説明する。図１３は、当月における生産計画を作成するための生産計画作成動作を説明する説明図である。図１４、図１５および図１７ないし図２０は、製造管理システムにおける生産計画を作成する動作を示すフローチャートである。図１６は、１製造ラインにおける生産スケジュールのベースグレード、ペレットグレードおよび包装品グレードの関係を示す説明図である。なお、図１３は、当月を１月と例示したものである。
【０１１５】
まず、生産計画を作成する際に、その月（当月）における処理動作を図１３に基づいて概略的に説明する。生産計画の作成に際しては、例えば図１３に示すように、演算手段５０は、当月である１月当初（例えば３日まで）に、前月末である１２月末までに確定された在庫量に関する情報を取得する。また、演算手段５０は、１月にあらかじめ作成された、出荷実績認識手段４３にて認識した当月である１月の出荷実績情報と、製造実績情報取得手段２２で取得した１月の製造実績情報と、１月における向こう３ヶ月である２月、３月および４月の出荷計画と、１月における向こう３ヶ月である２月、３月および４月の生産計画とを取得する。
【０１１６】
そして、演算手段５０は、例えば１月４日以降２４日までにおいては、取得した出荷実績情報、製造実績情報、出荷計画および生産計画を、入力操作による日毎の設定入力に基づいて日々更新し、最新の情報に置換する処理をする。これらの情報に基づいて、当月および２月と３月との製造状況や在庫状況、出荷状況などが確認可能となる。そして、これら最新の情報に基づいて包装品グレードバランス情報が作成される。
【０１１７】
また、例えば１月２５日から末日までにおいては、演算手段５０は４日から２４日までの包装品グレードバランス情報と、新たに２月〜４月の新たな出荷計画情報とに基づいて、１月〜４月の包装品グレードバランス情報を作成する。そして、演算手段５０は、この包装品グレードバランス情報に基づいて、図１２に示すように、ペレットグレードバランス情報を作成する。さらに、演算手段５０は、ペレットグレードバランス情報に基づいて、２月〜４月の生産計画としてのスケジュール情報が作成される。
【０１１８】
具体的には、上述した生産日数の調整処理、すなわち生産必要量が月間生産可能量以下となるように調整処理することにより、図１２に示すペレットグレードバランス情報が作成される。そして、製造支援システム３の演算手段５０は、この得られたペレットグレードバランス情報に基づいて、ペレットグレードでの生産スケジュールを作成する処理をする。製造支援システム３の生産日数調整手段６４により図１２に示すペレットグレードバランス画面で示されるペレットグレードバランス情報を、製造支援システム３のペレット生産工程スケジューラ７１でペレットグレードのスケジュール情報である生産スケジュールを作成させる。
【０１１９】
すなわち、まず、図１４に示すように、生産必要量計算手段６３にて作成した包装品グレードバランス情報に基づいて、生産日数調整手段６４でペレットグレードバランス情報を生成させる。すなわち、図１２に示すように、包装品グレードバランス画面に設定入力される包装品グレードバランス情報を構成する各入力項目に基づいて、ペレットグレードバランス画面に示すペレットグレードバランス情報に編集し、製造ライン毎の包装品グレードの数量をペレットグレードに換算させる（ステップＳ２１）。
【０１２０】
そして、マスタ管理手段６５にあらかじめ設定されたペレットグレードの基準生産最小数量を別途記憶されたデータベースから読み取り（ステップＳ２２）、ステップＳ２１で算出したペレットグレードの数量を、読み取ったペレットグレードの基準生産最小数量で補正する処理をする（ステップＳ２３）。さらに、マスタ管理手段６５にあらかじめ設定されたベースグレードの基準生産最小日数を別途記憶されたデータベースから読み取り（ステップＳ２４）、パウダであるベースグレードの数量を、読み取ったベースグレードの基準生産最小日数で補正する処理をする（ステップＳ２５）。
【０１２１】
さらに、マスタ管理手段６５において、ベースグレード、ペレットグレードおよび包装品グレードで紐付け処理する（ステップＳ２６）。そして、マスタ管理手段６５において、ペレットグレードのしわ寄せグレード、すなわちペレットグレードの生産の際に生じる製品の製造移行品や歩留まりなどの変動量を算出しつつ（ステップＳ２７）、製造支援システム３の生産日数調整手段６４にて、ペレットグレードにおいて生産所要時間を計算する処理をする（ステップＳ２８）。そして、製造支援システム３の演算手段５０は、このステップＳ２８で計算した生産所要時間が、生産可能な日数以内か否かを判断する（ステップＳ２９）。
【０１２２】
このステップＳ２９において、生産所要時間が生産可能な日数以内ではなく、かつ生産所要時間の調整が不可能であると判断した場合には、生産必要量計算手段６３における包装品グレードの生産量の再調整をし直すための処理に進み（ステップＳ３０）、この製造計画を作成する処理を終了させる。この判断において、生産所要時間の調整が不可能であるか否かの判断は、例えば製造支援システム３の演算手段５０において、あらかじめ設定された閾値に基づいて、生産可能な日数との比較した結果が閾値を超えるか否かで判断する。
【０１２３】
また、ステップＳ２９において、生産所要時間が生産可能な日数以内ではなく、かつ生産所要時間の調整が可能であると判断した場合には、生産所要時間を調整する処理をする（ステップＳ３１）。このステップＳ３１における生産所要時間を調整する処理は、例えば図１２に示すように、ペレットグレードの所要時間を減らす設定入力により、合計時間が生産可能時間以内となるようにする。
【０１２４】
そして、ステップＳ２９において、生産所要時間が生産可能な日数以内であると判断した場合には、生産日数調整手段６４によりペレットグレードの在庫がなくなる状態となっていないか否かを判断する（ステップＳ３２）。このステップＳ３２において、ペレットグレードの在庫がなくなる状態で調整が不可能であると判断した場合には、ステップＳ３０に進む。また、ステップＳ３２において、ペレットグレードの在庫がなくなる状態で調整が可能であると判断した場合には、ステップＳ３１に進む。そして、ステップＳ３２において、在庫がなくなる状態ではない、すなわち在庫切れは生じないと判断した場合には、生産所要時間を調整したペレットグレードバランス情報をペレット生産工程スケジューラ７１に出力する（ステップＳ３３）。
【０１２５】
このステップＳ３３にてペレットグレードバランス情報を取得したペレット生産工程スケジューラ７１は（ステップＳ３４）、図１５に示すように、生産パターンを取得して（ステップＳ３５）、この生産パターンに基づいて製造する製品の生産順番を決定する（ステップＳ３６）。このステップＳ３５において取得する生産パターンは、例えば図１６に示すウエッブブラウザによる画面表示で表示されるスケジューラ画面のように、マスタ管理手段６５にあらかじめ設定されてデータベースなどに記憶されたものや、運転支援システム２の製造計画作成手段２０で作成される製造計画を生産パターンとして取得するなどが例示できる。
【０１２６】
さらに、ペレットグレードバランス情報に基づいてペレットグレードの生産量に関する情報を取得し（ステップＳ３７）、ベースグレードの生産量に換算させる（ステップＳ３８）。この後、マスタ管理手段６５にあらかじめ設定されたベースグレードチャージ量を読み出し（ステップＳ３９）、取得して（ステップＳ４０）、ベースグレードの生産所要時間を計算する（ステップＳ４１）。このステップＳ４１において計算されるベースグレードの生産所要時間は、以下に示す計算式に基づいて算出される。
【０１２７】
ベースグレード生産所要時間＝数量／チャージ量＝Ｘ／４００
チャージ量：製品をポリエチレン系合成樹脂とした場合の設定値
【０１２８】
また、ステップＳ４１で算出したベースグレードの生産所要時間に基づいて、ベースグレードの生産開始時間を計算する（ステップＳ４２）。このステップＳ４２において計算されるベースグレードの生産開始時間は、例えば図７および図８に示すような顧客Ａに納入する規格のベースグレードＡの生産開始を、生産スケジュールで毎月１日の０時と設定されているものとした場合、この０時を起点として各種ベースグレードの所要時間を加算して時間に換算することにより、各種ベースグレードの開始時間が算出される。なお、最終の品種のベースグレードは、初めの品種のベースグレードＡの生産開始時間である翌月１日０時までに終了する時間で開始時間が設定される状態となる。
【０１２９】
さらに、ペレットグレードに関しても同様にして、ペレットグレード毎に生産所要時間を計算し、生産開始時間を計算する（ステップＳ４３）。なお、このステップＳ４３において、ステップＳ４２で算出したベースグレードの開始時間に基づいてペレットグレードの生産開始時間を算出してもよい。この後、それぞれの生産開始時間が算出されて設定された図１６に示すスケジューラ画面のスケジュール情報を別途データベースなどの記憶手段に記憶・保存する（ステップＳ４４）。このようにして、生産計画作成手段５３により、生産計画としてのスケジュール情報が作成される。
【０１３０】
そして、製造支援システム３の演算手段５０は、この得られた生産計画であるスケジュール情報を運転支援システム２の製造計画作成手段２０に出力し、製造指図作成手段２１で製造計画を作成、あるいはあらかじめ作成されている製造計画を修正させる処理をする。
【０１３１】
また、生産計画を修正する場合には、図１７ないし図２０に示すようにする。すなわち、演算手段５０により、ベースグレードの生産順番を変更する旨を認識した場合には（ステップＳ５１）、図１６に示すように、スケジュール情報のベースグレードの順番を変更する設定入力をする（ステップＳ５２）。
【０１３２】
このステップＳ５２における設定変更により、演算手段５０は紐付けされた同じ番号のペレットグレードの順番も合わせて自動的に変更する処理をする（ステップＳ５３）。そして、上述したようにして、ベースグレードおよびペレットグレードの生産開始時間の再計算を実施する（ステップＳ５４）。
【０１３３】
この後、演算手段５０は、ベースグレードの開始時間を変更するか否かの判断をする（ステップＳ５５）。すなわち、例えば判断を促す表示をする制御をしたり、ベースグレードの開始時間を設定する画面を表示させる処理をするなどして、演算手段５０がベースグレードの開始時間を設定変更可能に制御する。
【０１３４】
一方、ステップＳ５１において、演算手段５０がベースグレードの順番を変えないことを認識した場合には、ステップＳ５５に進む。
【０１３５】
そして、ステップＳ５５において、演算手段５０がベースグレードの開始時間の設定変更の要求を認識すると、変更要求の対象となる情報、すなわち図１６の画面表示で示される変更目的の行の開始時間を変更する設定を認識し、その情報を更新する処理をする（ステップＳ５６）。このステップＳ５６による開始時間の設定変更により、演算手段５０は、例えば図１６に示すその前に配列された行のベースグレードの生産量を変更する処理をするとともに、ペレットグレードのしわ寄せグレードの数量も変更する処理をする。
【０１３６】
この後、演算手段５０は、ベースグレードを削除するか否かの判断をする（ステップＳ５７）。すなわち、例えば判断を促す表示をする制御をしたり、ベースグレードを設定する画面を表示させる処理をするなどして、演算手段５０がベースグレードを削除する設定を可能とする制御をする。
【０１３７】
一方、ステップＳ５５において、演算手段５０がベースグレードの開始時間の設定変更を要求しないことを認識した場合には、ステップＳ５７に進む。
【０１３８】
そして、ステップＳ５７において、演算手段５０がベースグレードを削除する設定変更の要求を認識すると、変更要求の対象となる情報、すなわち例えば図１６の画面表示で示される変更項目の行を選択して削除する設定変更を認識し、その情報を記憶された情報群から除去する処理をする（ステップＳ５８）。このステップＳ５８の処理により、演算手段５０は紐付けされた同じ番号のペレットグレードも合わせて自動的に削除する処理をする（ステップＳ５９）。そして、上述したようにして、演算手段５０は、ベースグレードおよびペレットグレードの生産開始時間の再計算を実施する（ステップＳ６０）。さらに、演算手段５０は、最終のベースグレードおよびペレットグレードの生産量を再計算する（ステップＳ６１）。
【０１３９】
さらに、演算手段５０は、新たに生産するベースグレードを追加するか否かの判断をする（ステップＳ６２）。すなわち、例えば判断を促す表示をする制御をしたり、ベースグレードを設定する画面を表示させる処理をするなどして、演算手段５０がベースグレードを追加する設定を可能とする制御をする。
【０１４０】
一方、ステップＳ５７において、演算手段５０がベースグレードを削除する設定変更を要求しないことを認識した場合には、ステップＳ６２に進む。
【０１４１】
そして、ステップＳ６２において、演算手段５０が新たにベースグレードを追加する設定変更の要求を認識すると、演算手段５０は、所定の追加用の画面表示に基づいて、入力操作にて所定の入力項目が設定入力されることにより、新たに追加するベースグレードの情報を作成し、この作成した情報を追加する処理をする（ステップＳ６３）。このステップＳ６３の処理としては、例えば図９に示す紐付けマスタ画面に基づいて、ペレットグレードを追加し、このペレットグレードに紐付けされるベースグレードを追加する処理をする。
【０１４２】
この後、上述したようにして、演算手段５０は、ベースグレードおよびペレットグレードの生産開始時間の再計算を実施する（ステップＳ６４）。さらに、演算手段５０は、最終のベースグレードおよびペレットグレードの生産量を再計算する（ステップＳ６５）。この後、次のペレットグレードを変更する処理ルーチンに移行する。なお、ステップＳ６２において、新たにベースグレードを追加する設定変更の要求をしないことを認識した場合にも、次のペレットグレードを変更する処理ルーチンに移行する。
【０１４３】
そして、ペレットグレードを変更する場合には、図１８に示すように処理する。すなわち、演算手段５０により、ペレットグレードの生産順番を変更する旨を認識した場合（ステップＳ７１）、図１６に示すように、スケジュール情報のペレットグレードの順番を変更する設定入力をする（ステップＳ７２）。
【０１４４】
このステップＳ７２における設定変更により、上述したように、ペレットグレードの生産開始時間の再計算を実施する（ステップＳ７３）。この設定変更で、演算手段５０は紐付けされた同じ番号の包装品グレードの順番も合わせて自動的に変更する処理をする（ステップＳ７４）。
【０１４５】
この後、演算手段５０は、ペレットグレードの数量を変更するか否かの判断をする（ステップＳ７５）。すなわち、例えば判断を促す表示をする制御をしたり、ペレットグレードの数量を設定する画面を表示させる処理をするなどして、演算手段５０がペレットグレードの数量を設定変更可能に処理する。
【０１４６】
一方、ステップＳ７１において、演算手段５０がペレットグレードの生産順番を変えないことを認識した場合には、ステップＳ７５に進む。
【０１４７】
そして、ステップＳ７５において、演算手段５０がペレットグレードの数量を設定変更する要求を認識すると、その数量の変更対象がしわ寄せグレード以外か否かを判断する（ステップＳ７６）。例えば、変更対象の設定を促す表示をする制御をする。
【０１４８】
このステップＳ７６において、演算手段５０は、例えば入力操作にてしわ寄せグレード以外の数量の変更であることを認識すると、変更対象の情報の数量を変更する設定入力を認識し、その情報を更新する処理をする（ステップＳ７７）。このステップＳ７７の処理により、演算手段５０はしわ寄せグレードの生産量を再計算するとともに、上述したようにして生産開始時間を再計算する（ステップＳ７８）。
【０１４９】
この後、演算手段５０は、ペレットグレードを削除するか否かの判断をする（ステップＳ７９）。すなわち、例えば判断を促す表示をする制御をしたり、ペレットグレードを設定する画面を表示させる処理をするなどして、演算手段５０がペレットグレードを削除する設定を可能とする制御をする。
【０１５０】
一方、ステップＳ７６において、しわ寄せグレード以外ではない、すなわちしわ寄せグレードの数量を設定変更する要求であると認識した場合には、演算手段５０はベースグレードの数量を変更する処理をし（ステップＳ８０）、ステップＳ７９に進む。また、ステップＳ７５において、ペレットグレードの数量を設定変更する要求をしないことを認識した場合には、同様にステップＳ７９に進む。
【０１５１】
そして、ステップＳ７９において、演算手段５０がペレットグレードを削除する設定変更の要求を認識すると、変更対象がしわ寄せグレード以外か否かを判断する（ステップＳ８１）。例えば、変更対象の設定を促す表示をする制御をする。
【０１５２】
このステップＳ８１において、演算手段５０は、例えば入力操作にてしわ寄せグレード以外の削除であることを認識すると、変更要求の対象となる情報、すなわち例えば図１６の画面表示で示される変更対象のしわ寄せグレード以外の項目の行を選択して削除する設定変更を認識し、その情報を記憶された情報群から削除する処理をする（ステップＳ８２）。このステップＳ８２の処理により、演算手段５０はしわ寄せグレードの生産量を再計算するとともに、上述したようにして生産開始時間を再計算する（ステップＳ８３）。
【０１５３】
この後、演算手段５０は、新たに生産するペレットグレードを追加するか否かの判断をする（ステップＳ８４）。すなわち、例えば判断を促す表示をする制御をしたり、ペレットグレードを設定する画面を表示させる処理をするなどして、演算手段５０がペレットグレードを追加する設定を可能とする制御をする。
【０１５４】
一方、ステップＳ８１において、しわ寄せグレード以外ではない、すなわちしわ寄せグレードを削除する要求であると認識した場合には、演算手段５０は他のペレットグレードをしわ寄せグレードに変更して削除する処理をし（ステップＳ８５）、ステップＳ８４に進む。また、ステップＳ７９において、ペレットグレードを削除する要求をしないことを認識した場合には、同様にステップＳ８４に進む。
【０１５５】
そして、ステップＳ８４において、演算手段５０が新たにペレットグレードを追加する設定変更の要求を認識すると、演算手段５０は、所定の追加用の画面表示に基づいて、入力操作にて所定の入力項目が設定入力されることにより、新たに追加するペレットグレードの情報を作成し、この作成した情報を追加する処理をする（ステップＳ８６）。このステップＳ８６の処理としては、例えば図９に示す紐付けマスタ画面に基づいて、入力操作にてペレットグレードを追加する設定入力に基づいて処理する。そして、演算手段５０は、このステップＳ８６の処理により、しわ寄せグレードの生産量を再計算するとともに、上述したようにして生産開始時間を再計算する（ステップＳ８７）。
【０１５６】
このようにして、月間の生産計画が作成され、例えば入力操作による開示要求に基づいて、演算手段５０はウエッブブラウザによる画面表示で月間工程表として表示させる処理をする（ステップＳ８８）。そして、演算手段５０は、この表示させる月間工程表でよいか否かの判断を促す表示をする制御をする（ステップＳ８９）。このステップＳ８９で、問題があり例えば修正する必要があるとの設定入力を認識すると、ステップＳ７１に戻って処理を繰り返す。また、ステップＳ８９で、問題なく了承する旨の設定入力を認識することにより、包装品グレードの生産スケジュールを作成する処理ルーチンに移行する。なお、ステップＳ８４において、新たにペレットグレードを追加する設定変更の要求をしないことを認識した場合にも、次の包装品グレードの生産スケジュールを作成する処理ルーチンに移行する。
【０１５７】
そして、包装品グレードの生産スケジュールを作成する場合には、図１９に示すように処理する。すなわち、まず、演算手段５０は、入力操作による包装品スケジュールの作成要求を認識する（ステップＳ９１）。そして、演算手段５０は、その包装品スケジュールが新規の作成要求であるか否かを判断する（ステップＳ９２）。
【０１５８】
このステップＳ９２において、新規の包装品グレードの生産スケジュールの作成要求であると判断した場合には、上述までに作成された生産計画を構成するペレットグレード情報を取得する。そして、このペレットグレード情報に基づいて、生産計画に従ってペレットグレードに紐付けされている包装品グレードバランス情報を包装品グレードスケジューラに取り込む（ステップＳ９３）。このステップＳ９３において、包装品グレードに関する情報は、マスタ管理手段６５において、図１６に示すようにベースグレード、ペレットグレードおよび包装品グレードで紐付け処理された情報を読み取ることにより取得する（ステップＳ９４）。また、情報を取り込み包装品グレードスケジューラは、例えば図１６に示すウエッブブラウザによる画面表示で表示されるスケジューラ画面のように、マスタ管理手段６５にあらかじめ設定されてデータベースなどに記憶されたものなどが利用される。
【０１５９】
この後、演算手段５０は、しわ寄せグレードにペレットグレードの数量を自動的に包装品グレードスケジューラに取り込ませる処理をする（ステップＳ９５）。この処理の際、しわ寄せグレード以外は数量がゼロとなる。
【０１６０】
そして、演算手段５０は、最新の包装品グレードバランス情報を取得し（ステップＳ９６）、しわ寄せグレード以外の数量を包装品グレードスケジューラに取り込ませる処理をする（ステップＳ９７）。なお、ステップＳ９６で取得する最新の包装品グレードバランス情報は、上述した処理により作成した生産計画を構成する包装品グレードバランス情報である。
【０１６１】
この後、包装品グレードスケジューラの変更処理の処理ルーチンに移行する。なお、ステップＳ９２において、新規の包装品グレードの生産スケジュールの作成要求でないと判断した場合には、最新の包装品グレードバランス情報を包装品スケジューラに取り込ませる処理をし（ステップＳ９８）、次の包装品グレードスケジューラの変更処理の処理ルーチンに移行する。
【０１６２】
次に、包装品グレードスケジューラを変更する場合には、図２０に示す処理をする。すなわち、演算手段５０により、包装品グレードの生産順番を変更する旨を認識した場合（ステップＳ１０１）、図１６に示すように、スケジュール情報の包装品グレードの順番を変更する設定入力をする（ステップＳ１０２）。
【０１６３】
このステップＳ１０２における設定変更により、演算手段５０は、包装品グレードの数量を変更するか否かの判断をする（ステップＳ１０３）。すなわち、例えば判断を促す表示をする制御をしたり、包装品グレードの数量を設定する画面を表示させる処理をするなどして、演算手段５０が包装品グレードの数量を設定変更可能に処理する。なお、ステップＳ１０１において、包装品グレードの生産順番を変えないことを認識した場合には、ステップＳ１０３に進む。
【０１６４】
そして、ステップＳ１０３において、演算手段５０が包装品グレードの数量を設定変更する要求を認識すると、その数量の変更対象がしわ寄せグレード以外か否かを判断する（ステップＳ１０４）。例えば、変更対象の設定を促す表示をする制御をする。
【０１６５】
このステップＳ１０４において、演算手段５０は、例えば入力操作にてしわ寄せグレード以外の数量の変更であることを認識すると、変更対象の情報の数量を変更する設定入力を認識し、その情報を更新する処理をする（ステップＳ１０５）。このステップＳ１０５の処理により、演算手段５０はしわ寄せグレードの生産量を再計算する（ステップＳ１０６）。
【０１６６】
この後、演算手段５０は、包装品グレードを削除するか否かの判断をする（ステップＳ１０７）。すなわち、例えば判断を促す表示をする制御をしたり、ペレットグレードを設定する画面を表示させる処理をするなどして、演算手段５０が包装品グレードを削除する設定を可能とする制御をする。
【０１６７】
一方、ステップＳ１０４において、しわ寄せグレード以外ではない、すなわちしわ寄せグレードの数量を設定変更する要求であると認識した場合には、演算手段５０はペレットグレードの数量を変更する処理をし（ステップＳ１０８）、ステップＳ１０７に進む。また、ステップＳ１０３において、包装品グレードの数量を設定変更する要求をしないことを認識した場合には、同様にステップＳ１０７に進む。
【０１６８】
そして、ステップＳ１０７において、演算手段５０が包装品グレードを削除する設定変更の要求を認識すると、変更対象がしわ寄せグレード以外か否かを判断する（ステップＳ１０９）。例えば、変更対象の設定を促す表示をする制御をする。
【０１６９】
このステップＳ１０９において、演算手段５０は、例えば入力操作にてしわ寄せグレード以外の削除であることを認識すると、変更要求の対象となる情報、すなわち例えば図１６の画面表示で示される変更対象のしわ寄せグレード以外の項目の行を選択して削除する設定変更を認識し、その情報を記憶された情報群から削除する処理をする（ステップＳ１１０）。このステップＳ１１０の処理により、演算手段５０はしわ寄せグレードの生産量を再計算する（ステップＳ１１１）。
【０１７０】
この後、演算手段５０は、新たに生産する包装品グレードを追加するか否かの判断をする（ステップＳ１１２）。すなわち、例えば判断を促す表示をする制御をしたり、包装品グレードを設定する画面を表示させる処理をするなどして、演算手段５０が包装品グレードを追加する設定を可能とする制御をする。
【０１７１】
一方、ステップＳ１０９において、しわ寄せグレード以外ではない、すなわちしわ寄せグレードを削除する要求であると認識した場合には、演算手段５０は他の包装品グレードをしわ寄せグレードに変更して削除する処理をし（ステップＳ１１３）、ステップＳ１１２に進む。また、ステップＳ１０７において、包装品グレードを削除する要求をしないことを認識した場合には、同様にステップＳ１１２に進む。
【０１７２】
そして、ステップＳ１１２において、演算手段５０が新たに包装品グレードを追加する設定変更の要求を認識すると、演算手段５０は、追加用の画面表示に基づいて、入力操作にて所定の入力項目が設定入力されることにより、新たに追加する包装品グレードの情報を作成し、この作成した情報を追加する処理をする（ステップＳ１１４）。このステップＳ１１４の処理としては、例えば図９に示す紐付けマスタ画面に基づいて、入力操作にて包装品グレードを追加する設定入力に基づいて処理する。そして、演算手段５０は、このステップＳ１１４の処理により、しわ寄せグレードの生産量を再計算する（ステップＳ１１５）。
【０１７３】
このようにして、月間の生産計画が作成され、例えば入力操作による開示要求に基づいて、演算手段５０はウエッブブラウザによる画面表示で月間工程表として表示させる処理をする（ステップＳ１１６）。そして、演算手段５０は、この表示させる月間工程表でよいか否かの判断を促す表示をする制御をする（ステップＳ１１７）。このステップＳ１１７で、問題があり例えば修正する必要があるとの設定入力を認識すると、ステップＳ１０１に戻って処理を繰り返す。また、ステップＳ１１７で、問題なく了承する旨の設定入力を認識することにより、製造計画を作成するための、例えば図２１に示すウエッブブラウザの画面表示で表示される生産計画であるスケジュール情報のスケジュール画面を作成する処理を終了する。この図２１に示すスケジュール画面は、適宜開示要求の入力操作を認識することにより、適宜画面表示される。
【０１７４】
（在庫の適正確保の処理動作）
次に、上記実施の形態における在庫切れ・過剰在庫を防止するための在庫確保の処理動作について図面を参照して説明する。図２２は、在庫切れを検知する処理動作を示すフローチャートである。図２３は、在庫を適正確保するための動作を説明するための説明図である。図２４は、在庫切れ時に調整する処理動作を示すフローチャートである。図２５は、過剰在庫を検知する処理動作を示すフローチャートである。
【０１７５】
まず、在庫切れの場合について、図２２ないし図２４を参照して説明する。
【０１７６】
在庫切れの検知については、図２２に示すように、演算手段５０が有効在庫算出手段６２にて算出した前日末までの有効在庫量に関する有効在庫情報を取得する（ステップＳ１２１）。さらに、演算手段５０は、当日以降の出荷計画に基づいて在庫量の日割り計算をする（ステップＳ１２２）。また、演算手段５０は、仕入れ計画に基づいて、日毎の仕入れ量の情報を取得する（ステップＳ１２３）。そして、演算手段５０は、在庫量の日割り計算の結果と、日々の仕入れ量の情報とに基づいて、日毎の在庫量を計算する（ステップＳ１２４）。そして、演算手段５０は、包装品グレードの次回の生産開始日に関する情報を取得する（ステップＳ１２５）。
【０１７７】
具体的には、図２３に示すように、演算手段５０により、前日までの当月における出荷実績と、当月の出荷計画とに基づいて、当月の出荷残量を算出する。さらに、演算手段５０は、当月の出荷残量と、翌月および翌々月の出荷計画とに基づいて、日割り出荷計画を作成する。また、演算手段５０は、当月および向こう２ヶ月間の生産スケジュールに基づいて、包装品グレードの次回の生産開始日を取得する。さらに、演算手段５０は、安全在庫日数を取得する。この次回の生産開始日および安全在庫日数に基づいて次回の出荷可能日を設定する。
【０１７８】
この後、演算手段５０は、図２２に示すように、指定した期間内で次回の出荷可能日以前に、ステップＳ１２４で算出した日毎の在庫量がマイナスの値になるか否かを判断する（ステップＳ１２６）。具体的には、図２３に示すように、前日末在庫数量に関する情報と、日割り出荷計画と、次回出荷可能日とに基づいて、在庫切れを検知する。
【０１７９】
そして、図２２に示すように、ステップＳ１２６において、日毎の在庫量が次回の出荷可能日以前にマイナスの値にならない、すなわち次回の出荷可能日まで在庫が存在し、在庫切れを生じないと判断した場合には、在庫切れを検知する処理を終了する。また、ステップＳ１２６において、日毎の在庫量が次回の出荷可能日以前にマイナスの値になる、すなわち次回の出荷可能日までに在庫が切れると判断した場合には、在庫切れを報知する処理をする（ステップＳ１２７）。この在庫切れの報知は、例えばブザーなどの発音手段を動作させたり、在庫切れの案内を表示させるなどの処理が例示できる。この後、在庫切れ時の調整処理に移行し（ステップＳ１２８）、在庫切れ状態を解除して、在庫切れを検知する処理を終了する。
【０１８０】
次に、在庫切れ時の調整処理について、図２４を参照して説明する。
【０１８１】
在庫切れ時の調整に際しては、まず演算手段５０により、入力操作による包装品グレードの生産順番および数量の設定変更を認識する（ステップＳ１３１）。この認識の際、演算手段５０は、例えば包装品グレードの生産順番および数量の設定変更を促す表示などをする制御をし、その制御に従って入力操作される設定変更の内容を認識する。この設定変更は、図１６に示すように、スケジュール情報の設定変更など、在庫切れが生じないように生産順番や数量を変更する入力操作による。そして、演算手段５０は、設定変更された内容を包装品グレードバランス情報として取得する（ステップＳ１３２）。
【０１８２】
この後、演算手段５０は、更新された内容の包装品グレードバランス情報に基づいて、在庫切れを生じないか否かを判断する（ステップＳ１３３）。そして、このステップＳ１３３において、在庫切れを生じないと判断した場合には、在庫切れ時の調整処理を終了する。
【０１８３】
また、ステップＳ１３３において、在庫切れを生じなくない、すなわち依然として在庫切れを生じると判断した場合には、入力操作によるペレットグレードの生産順番および数量の設定変更を認識する（ステップＳ１３４）。この認識についても、演算手段５０により設定変更を促す表示などの制御をし、この制御に従って入力操作される設定変更の内容を認識する。さらに、演算手段５０は、更新された内容のペレットグレードバランス情報に基づく包装品グレードの生産順番および数量の設定変更を認識する（ステップＳ１３５）。この認識についても、設定変更を促す制御に基づく入力操作の内容を認識する。そして、演算手段５０は、設定変更された内容を包装品グレードバランス情報として取得する（ステップＳ１３６）。
【０１８４】
この後、演算手段５０は、更新された包装品グレードバランス情報に基づいて、再び在庫切れを生じないか否かを判断する（ステップＳ１３７）。そして、このステップＳ１３７において、在庫切れを生じないと判断した場合には、在庫切れ時の調整処理を終了する。
【０１８５】
また、ステップＳ１３７において、在庫切れを生じなくない、すなわち依然として在庫切れを生じると判断した場合には、入力操作によるベースグレードの生産順番および数量の設定変更を認識する（ステップＳ１３８）。そして、演算手段５０は、更新された内容のベースグレードバランス情報に基づいて、ペレットグレードの生産順番および数量の設定変更を認識する（ステップＳ１３９）。さらに、演算手段５０は、更新された内容のペレットグレードバランス情報に基づく包装品グレードの生産順番および数量の設定変更を認識する（ステップＳ１４０）。なお、これら認識についても、演算手段５０により設定変更を促す表示などの制御をし、この制御に従って入力操作される設定変更の内容を認識する。
【０１８６】
この後、演算手段は、設定変更された内容を包装品グレードバランス情報として取得する（ステップＳ１４１）。そして、演算手段５０は、更新された包装品グレードバランス情報に基づいて、再び在庫切れを生じないか否かを判断する（ステップＳ１４２）。このステップＳ１４２において、在庫切れを生じないと判断した場合には、在庫切れ時の調整処理を終了する。
【０１８７】
また、ステップＳ１４２において、在庫切れを生じなくない、すなわち依然として在庫切れを生じると判断した場合には、納品時の最終形態を変更する詰め替えや新たな仕入れ、出荷計画の変更を処理するルーチンに移行し、在庫切れを解消させる処理をする（ステップＳ１４３）。
【０１８８】
次に、過剰在庫を検出する処理について、図２５を参照して説明する。
【０１８９】
過剰在庫の検出に際しては、演算手段５０が有効在庫算出手段６２にて算出した前日末までの有効在庫量に関する有効在庫情報を取得する（ステップＳ１５１）。さらに、演算手段５０は、当日以降の出荷計画に基づいて在庫量の日割り計算をする（ステップＳ１５２）。また、演算手段５０は、仕入れ計画に基づいて、日毎の仕入れ量の情報を取得する（ステップＳ１５３）。さらに、演算手段５０は、包装品グレードの次回の生産開始日に関する情報を取得する（ステップＳ１５４）。そして、演算手段５０は、次回出荷可能日の在庫量およびその在庫量が占める割合である在庫率を計算する（ステップＳ１５５）。
【０１９０】
具体的には、図２３に示すように、演算手段５０により、前日までの当月における出荷実績と、当月の出荷計画とに基づいて、当月の出荷残量を算出する。さらに、演算手段５０は、当月の出荷残量と、翌月および翌々月の出荷計画とに基づいて、日割り出荷計画を作成する。また、演算手段５０は、当月および向こう２ヶ月間の生産スケジュールに基づいて、包装品グレードの次回の生産開始日を取得する。さらに、演算手段５０は、安全在庫日数を取得する。この次回の生産開始日および安全在庫日数に基づいて次回の出荷可能日の在庫量を設定する。
【０１９１】
この後、演算手段５０は、図２５に示すように、計算した在庫率が基準値以下か否かを判断する（ステップＳ１５６）。このステップＳ１５６における基準値としては、例えばあらかじめ演算手段５０に設定された閾値などが利用される。そして、ステップＳ１５６において、在庫率が基準値以下であると判断した場合には、過剰在庫ではないと判断し、過剰在庫を検知する処理を終了する。
【０１９２】
また、ステップＳ１５６において、演算手段５０は、在庫率が基準値以下でない、すなわち在庫率が基準値を超えると判断した場合には、過剰在庫であると判断し、例えば過剰在庫の一覧を表示させる制御をする（ステップＳ１５７）。そして、演算手段５０は、次回に生産計画を作成あるいは修正する際に、過剰在庫を吸収して、余分な在庫が生じないように設定あるいは設定変更できるように制御する（ステップＳ１５８）。
【０１９３】
上述したようにして、適宜生産スケジュールの出荷に対応させた設定変更や在庫状態に対応した設定変更などにより確定された生産計画であるスケジュール情報は、適宜運転支援システム２の製造計画作成手段２０に出力される。そして、製造指図作成手段２１は、製造支援システム３から出力されるスケジュール情報に基づいて、製造計画を作成、あるいはあらかじめ作成されている製造計画を修正する処理をする。
【０１９４】
〔実施の形態の効果〕
上述したように、２５ｋｇ袋、１ｔフレキシブルコンテナ（フレコン）などの異なる出荷形態毎の必要量で紐付けした製造単位情報としての紐付けマスタ情報に基づいて、紐付けマスタ情報を構成する製造される製品である紐付けの上位となるベースグレードでまとめ、まとめられた紐付けマスタ情報で必要量と日付とに基づいて、製造計画を作成、すなわち生産計画を作成して、生産計画に基づいて製造計画を作成・修正するスケジューリングをする。このため、１つの品種で複数の出荷形態で出荷される製品、例えば上述した合成樹脂原料のベースグレードを製造するための製造計画が、取引管理される取引形態の出荷形態の情報に基づいて容易に形成できる。
【０１９５】
そして、ベースグレードからペレットグレードに加工されて各種出荷形態で出荷するような場合ではさらにペレットグレードをも加味し、異なる品位で製品を製造する場合ではさらに品位をも加味して紐付けすることにより、より効率的な製造ができる製造計画が容易に作成できる。
【０１９６】
また、品位で紐付けする場合には、製品の品位における異なる製品の品位と共通する品位と、異なる製品の品位の領域と異なる品位の領域とに区分されて修正手段５２の出荷計画取得手段５１で取得される各品位領域毎の品位区分情報と、製品毎の所定日までに必要な量に関して生産必要量計算手段６３で取得される必要量情報に基づいて、製造計画生成手段により、各区分された各品位領域毎の所定日までの必要な量に関する区分必要量情報を生成し、この区分必要量情報に基づいて区分した品位毎で管理する製造計画を作成する。このため、所定の顧客に納品する製品をその製品の品位に基づいて製造する場合に比して、他の製品と共通の品位を統括して製造させることにより、製造における製品の品位の切り替え回数を低減でき、効率的な製造が得られる。
【０１９７】
そして、製造する製品の品位を切り替える場合には、直前に製造していた製品における製造していた品位以外の品位を製造する製造計画を生成する。このため、品位が近似する次の品位を製造させる製造計画となり、品位が大きく変動せず移行品を最小限に抑えた製造が得られ、安定した品位の製品の製造が得られる。
【０１９８】
また、上記実施の形態では、製造計画に基づいて製造設備で製造された製品に関し製造実績情報取得手段２２で取得した製造実績情報と、製造設備にて製造する製品の出荷に関して出荷計画取得手段５１にて生成した出荷情報と、製造設備にてあらかじめ製造された製品の在庫情報に関し在庫管理手段３２にて生成した在庫情報とに基づいて、出荷に必要な製品を製造設備にて製造させるための製造計画を製造計画作成手段２０で作成させる。このため、出荷予定を踏まえて現存する在庫量で不足する製品を製造する製造計画が自動的に作成され、製造計画に基づく製品の製造により、製造実績情報に基づいて作成した製造計画で製造する場合に比して、例えば品切れや過剰在庫が生じることなく少ない在庫量となるような効率的な製造のための製造計画を容易に得ることができる。
【０１９９】
そして、運転支援システム２に情報を送受信可能に製造支援システム３を構成し、この製造支援システム３で取得する出荷計画と、運転支援システム２で取得する在庫情報とに基づいて製造支援システム３で作成する生産計画であるスケジュール情報に基づいて、運転支援システム２で製造計画を作成あるいは作成された製造計画を修正させる。このため、あらかじめ統合業務システムなどにより構築されている運転支援システム２に製造支援システム３を組み合わせるのみで、将来の出荷に対応したより精度の高い製造計画を作成することができる。
【０２００】
また、統合業務システムなどにより構築された運転支援システム２に製造支援システム３を組み合わせる構成によれば、副資材の調達状況、生産状況、在庫状況、出荷状況などの複数の情報を、ネットワークを介して適宜集約して処理・管理でき、製造時の複雑な情報の入力作業を大幅に低減できる。
【０２０１】
そして、製造支援システム３の演算手段５０にて、製造実績情報および在庫情報を出荷情報と対比して、従前に作成した製造計画を修正して新たな製造計画を製造計画作成手段２０で作成させる。このため、製造実績情報および在庫情報に基づいて認識される製品の現存状況と出荷情報に基づいて認識される製品の出荷状況との対比により、製品の過不足分の認識が容易にでき、品切れや過剰在庫が生じることなく少ない在庫量で効率的に製造するための製造計画の作成が容易にできる。
【０２０２】
また、副資材確保手段１０により、製造計画作成手段２０にて作成した製造計画に基づいて、製品を製造するために必要な原材料や用役などの副資材に関する副資材情報を作成する。このため、例えば合成樹脂原料などの製造する製品の品種や品位が多岐にわたる場合でも、必要な原材料、その量、製造の際の用役の種類や量などの副資材情報が自動的に得られ、製品の製造作業を容易に効率化できる。
【０２０３】
さらに、副資材確保手段１０の副資材発注手段１１により、副資材確保手段１０にて作成した副資材情報に基づいて副資材発注情報を作成して副資材を発注する制御をする。このため、製造計画に基づいて製品を製造するために必要な副資材が自動的に発注され、製品の製造作業を容易に効率化できる。
【０２０４】
そして、副資材確保手段１０により、複数品種の製品を製造可能な製造設備で製造する製品の品種や品位などの切替の際に生じる移行品に消費される副資材を含めて副資材情報を作成する。このため、複数品種の製品を製造する上で品種や品位などの切替の際に生成する移行品で消費される副資材も踏まえた副資材情報が生成され、例えば原材料不足を防止し、出荷に対応した製品を容易に確保できる。
【０２０５】
また、出荷計画取得手段５１により出荷する製品の２５ｋｇ袋詰めや１ｔフレコンなどの包装品グレードの出荷形態毎の出荷量に関する出荷量情報を有した出荷情報を生成させ、製造計画作成手段２０により出荷量情報に基づく出荷形態毎の出荷量の総数と在庫情報とに基づいて出荷に必要な製品の量を認識して製造計画を作成する。このため、出荷形態毎の出荷量情報を含む出荷情報に基づいて製造計画が作成されるので、製品の出荷形態毎に出荷状況が管理され、出荷情報の管理・作成が容易にできるとともに、製造計画を容易に作成できる。
【０２０６】
さらに、製造計画作成手段２０により、出荷する製品の品位毎の出荷量に関して出荷計画取得手段５１にて取得した出荷情報の品位出荷量情報に基づく製品の品位毎の出荷量の総数と在庫量とに基づいて出荷に必要な製品の量を認識して製造計画を作成する。このため、製品の品位毎の出荷量情報を含む出荷情報に基づいて製造計画が作成されるので、製品の品位毎に出荷状況を管理でき、出荷情報の管理・作成が容易にできるとともに、製造計画を容易に作成できる。
【０２０７】
また、製造計画作成手段２０により、出荷情報と、在庫情報に基づく出荷形態毎の在庫量の総数とに基づいて出荷に必要な製品の量を認識して製造計画を作成する。このため、現存する在庫の出荷形態毎の在庫量に基づいて製造計画が作成されるので、製品の在庫の出荷形態毎に出荷状況を管理でき、在庫情報の管理・作成が容易にできるとともに、製造計画を容易に作成できる。
【０２０８】
さらに、製造計画作成手段２０により、出荷情報と、在庫情報に基づく製品の品位毎の在庫量の総数とに基づいて出荷に必要な製品の量を認識して製造計画を作成する。このため、現存する在庫の品位毎の在庫量に基づいて製造計画が作成されるので、製品の在庫の品位毎に出荷状況を管理でき、在庫情報の管理・作成が容易にできるとともに、製造計画を容易に作成できる。
【０２０９】
そして、製造計画作成手段２０により、製品の出荷日に関し出荷計画取得手段５１にて生成して取得する出荷情報の出荷日情報と、製造設備の製造能力に基づいて製造計画を作成する。このため、製品を出荷する出荷日に基づいて製造設備の製造能力を踏まえて製造計画が作成され、例えば品切れや過剰在庫が生じることなく効率的な製造が得られる製造計画を容易に得ることができる。
【０２１０】
また、在庫管理手段３２により、製造された製品を所定の地域毎に設置された備蓄施設にそれぞれ貯蔵された製品の在庫情報に関する地域在庫情報をそれぞれ認識し、これら認識した地域在庫情報を統括して在庫情報を作成する。このため、備蓄施設毎の異なる在庫状態を平均化して、少ない在庫量で出荷に必要な製品を製造するための効率的な製造計画を容易に作成できる。
【０２１１】
そして、受注・出荷手段４１により、在庫情報の地域在庫情報および出荷情報のうちの少なくともいずれか一方に基づいて製造された製品を各備蓄施設に配送したり、各備蓄施設間で配送するための分配送情報を作成する。このため、出荷に対応しかつ備蓄施設毎で平均的な在庫状態を容易に得ることができる。
【０２１２】
また、受注・出荷手段４１により、作成した配送情報を、配送機関に送信して製品の配送を手配する制御をする。このため、出荷情報や備蓄施設の在庫状態に対応した配送が自動的に手配され、作業効率を向上できる。
【０２１３】
さらに、製造計画作成手段２０により、複数の製造ラインにて出荷に必要な製品を製造させるための各製造ライン毎の製造計画を作成する。このため、複数の製造ラインに対応してそれぞれ製造計画を作成するので、複数の製造ラインを効率的に運転させる製造計画を容易に作成でき、製造計画に基づく製造により効率的な製造を容易に得ることができる。
【０２１４】
また、ネットワークを介して、顧客端末コンピュータ５ａ、副資材メーカ端末コンピュータ５ｂ、および各種端末コンピュータ６ａ，６ｂ，６ｃ，６ｄに送受信可能に接続して製造管理システム１を構築する。このため、ネットワークの利用により、より円滑で良好に各種情報の送受信ができ、各種情報が統括的に処理・管理でき、円滑で良好な運用が図れ、利用の拡大が容易に図れる。
【０２１５】
〔実施の形態の変形〕
なお、本発明は、上述した一実施の形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲で以下に示される変形をも含むものである。
【０２１６】
すなわち、製品として合成樹脂原料を製造する場合について説明したが、例えば各種機械や機械部品、燃料、材料など、いずれのものをも対象とすることができる。
【０２１７】
そして、ネットワークを介して、顧客端末コンピュータ５ａ、副資材メーカ端末コンピュータ５ｂ、および各種端末コンピュータ６ａ，６ｂ，６ｃ，６ｄに送受信可能に接続して製造管理システム１を構築したが、ネットワークを構築することなく、各端末コンピュータ５ａ，５ｂ，６ａ〜６ｄで適宜入力設定する情報を、直接製造管理システム１を構築するコンピュータなどに入力設定するなどしてもよい。
【０２１８】
また、統合業務システムなどにて構築した運転支援システム２に製造支援システム３を組み合わせる構成について説明したが、運転支援システム２の構成および製造支援システム３の構成を一括して設けた構成として製造管理システム１を構築してもよい。具体的には、例えば製造管理システム１のコンピュータなどの演算手段の全体の動作を制御するＯＳ上に、運転支援システム２および製造支援システム３をプログラムとして展開させる構成とするなどしてもよい。さらには、運転支援システム２および製造支援システム３のプログラムを記録した記録媒体としたり、回路基板を適宜組み合わせて製造管理システム１を１つの装置として構築するなどしてもよい。
【０２１９】
そして、ネットワークとしては、インターネットやイントラネットおよびＬＡＮ（Ｌｏｃａｌ Ａｒｅａ Ｎｅｔｗｏｒｋ）などの有線で接続して情報を送受信させる構成などに限らず、無線を利用して情報を送受信させる構成や、それらを適宜組み合わせてシステムを構築するなどしてもよい。
【０２２０】
また、製造管理システム１として、副資材確保手段１０や副資材調整手段２３を設けて説明したが、これを設けず、副資材の調達については別体の構成にて構築させるなどしてもよい。そして、副資材を調達する構成としては、副資材確保手段１０の構成に限らず、いずれの構成でもできる。さらに、副資材確保手段１０に原料を発注する制御を可能として説明したが、原料の発注は別体の構成にて構成したり、作成した原料情報に基づいて適宜作業者が発注する作業を促す制御、すなわち原料情報を出力させるようにしてもよい。
【０２２１】
さらに、製造計画を作成する構成としては、製造計画作成手段２０に限られない。そして、製造計画作成手段２０を、製造計画を作成する製造指図作成手段２１と、製造実績情報を取得する製造実績情報取得手段２２とを含む構成について説明し製造計画作成手段２０にて製造計画を作成しかつ製造実績情報をも取得する構成としたが、それぞれ別体としてもよい。
【０２２２】
また、在庫情報取得手段としては、在庫情報生成手段３０の構成に限らず、在庫情報を取得するいずれの構成でもできる。
【０２２３】
さらに、出荷情報取得手段としては、出荷計画取得手段５１に限らず、製品の出荷に関する出荷情報を取得するいずれの構成でもできる。また、直接顧客端末コンピュータ５ａから受注する構成に限らず、別途入力操作にて受注した情報を認識する構成とするなどしてもよい。そして、配送に関しては、製品を顧客に配送するのみ、製造した製品を備蓄施設に配送するのみ、備蓄施設間で配送させるのみの構成をそれぞれ別体とするなどしてもよく、それらいずれか１つのみあるいは適宜の組み合わせを設けるなどしてもよい。
【０２２４】
また、副資材や納品による金銭の遣り取りをも、支払い手段１３や請求・入金手段４２により自動でできるように説明したが、これらを設けず、適宜作業者による実施を促す制御をするなどしてもよい。
【０２２５】
そして、運転支援システム２で作成する製造計画を製造支援システム３で作成した生産計画に基づいて作成させる、あるいは作成した製造計画を修正させる構成として、製造支援システム３の演算手段５０を制御手段として説明したが、制御手段を出荷計画取得手段５１、修正手段５２および生産計画作成手段５３と別に設けた構成としてもよい。
【０２２６】
また、製造ラインは複数ある場合に限らず、１つの製造ラインのみでも適用でき、製造する製品の品種が切り替わらない場合の製造管理についても適用できる。
【０２２７】
さらに、出荷形態毎あるいは品位毎に、出荷量あるいは在庫量の総数（総量）を認識させたが、出荷形態あるいは品位が１つの場合でも同様である。すなわち、出荷形態や品位の総数（総量）として認識させればよく、例えば他の製品と共通とならない品位がその製品の品位全体となるなどが例示できる。また、出荷量のみあるいは在庫量のみの総数（総量）でもでき、上記実施の形態のように双方をそれぞれ認識させる構成としてもよい。なお、双方をそれぞれ認識させることにより、より精度の高い製造計画を作成することができる。
【０２２８】
そして、複数の備蓄施設を有しない場合についても適用できる。さらに、複数の備蓄施設としては、地域毎に設置したものに限られない。
【０２２９】
その他、本発明の実施の際の具体的な構造および手順は、本発明の目的を達成できる範囲で他の構成に変更するなどしてもよい。
【０２３０】
【発明の効果】
本発明によれば、異なる出荷形態毎の所定日までに必要な量に関する必要量情報に基づいて製造設備で製造する製品の総量を算出して製造計画を生成するため、出荷する出荷形態毎で管理される必要量に基づいて製品の総量から製品を製造するための製造計画が自動的に作成されることとなり、製造計画を容易に作成でき製造作業性を向上できるとともに、例えば異なる出荷形態でも製品を一括して製造する製造計画とすることで効率的に製造できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態に係る製造管理システムの構造を表すブロック図である。
【図２】前記一実施の形態における運転支援システムの構成を運転支援システムとの動作関係で示すブロック図である。
【図３】前記一実施の形態における製造管理システムにおける生産必要量を算出する動作を示すフローチャートである。
【図４】前記一実施の形態における製造管理システムのメニュー画面の画面表示を示す説明図である。
【図５】前記一実施の形態における在庫情報に関するメニュー画面の画面表示を示す説明図である。
【図６】前記一実施の形態における有効在庫量表示画面の画面表示を示す説明図である。
【図７】前記一実施の形態における品位の区分を示す説明図である。
【図８】前記一実施の形態における品位別に編集する紐付け処理を示す説明図である。
【図９】前記一実施の形態における紐付けマスタ画面の画面表示を示す説明図である。
【図１０】前記一実施の形態における包装品グレードバランス画面の画面表示を示す説明図である。
【図１１】前記一実施の形態におけるアンマッチの補正処理を示す説明図である。
【図１２】前記一実施の形態における包装品グレードバランス情報からペレットグレードバランス情報に変換する動作を示す説明図である。
【図１３】前記一実施の形態における当月の生産計画を作成するための動作を説明する説明図である。
【図１４】前記一実施の形態における生産計画を作成する動作を示すフローチャートである。
【図１５】前記一実施の形態における生産計画を作成する動作を示すフローチャートである。
【図１６】前記一実施形態における１製造ラインの生産スケジュールのベースグレード、ペレットグレードおよび包装品グレードの関係を示す説明図である。
【図１７】前記一実施の形態における生産計画を作成する動作を示すフローチャートである。
【図１８】前記一実施の形態における生産計画を作成する動作を示すフローチャートである。
【図１９】前記一実施の形態における生産計画を作成する動作を示すフローチャートである。
【図２０】前記一実施の形態における生産計画を作成する動作を示すフローチャートである。
【図２１】前記一実施の形態におけるスケジュール画面の画面表示を示す説明図である。
【図２２】前記一実施の形態における在庫切れを検知する処理動作を示すフローチャートである。
【図２３】前記一実施の形態における在庫を適正確保するための動作を説明するための説明図である。
【図２４】前記一実施の形態における在庫切れ時に調整する処理動作を示すフローチャートである。
【図２５】前記一実施の形態における過剰在庫を検知する処理動作を示すフローチャートである。
【符号の説明】
１ 製造支援装置としての製造管理システム
３ 製造支援装置としての製造支援システム
１０ 原料発注手段としても機能する原料情報作成手段としての副資材確保手段
３２ 在庫情報取得手段としての在庫管理手段
４１ 配送手配手段としても機能する配送情報作成手段としての受注・出荷手段
５１ 出荷情報取得手段としての品位区分情報取得手段として機能する出荷計画取得手段[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a manufacturing support apparatus, a method, a manufacturing control apparatus, a manufacturing apparatus, a manufacturing support program for creating a manufacturing plan for manufacturing a product to be shipped in a plurality of shipping modes in one product type in a manufacturing facility, and The present invention relates to a recording medium on which the program is recorded.
[0002]
[Background Art]
2. Description of the Related Art In recent years, there has been known an integrated business system called an ERP (Enterprise Resource Planning) package in which common businesses such as sales management, production management, inventory purchasing management, and accounting management are integrated by one database.
[0003]
In such an integrated business system, since the common business described above is integrated in one database, for example, information input in the production management system can be used as it is in the sales management system or the accounting system. Therefore, there is an advantage that each section can access information in real time. In addition, by using such an ERP package, information of a plurality of business departments in a company can be grasped in a cross-sectional manner and management resources can be optimized.
[0004]
Specifically, an integrated business system including a sales management system, a production management system, and an inventory purchase management system will be described. Sales plan information created by the sales management system based on market trends and the like is introduced into the production management system. Then, the production management system creates a production plan at each factory using a production plan creation function based on the sales plan information. In a factory, products are manufactured based on a production plan. On the other hand, other inventory purchasing management systems can be used for the smooth management of current inventory products and for the smooth procurement of raw materials necessary for product production, based on production planning information created by the production management system. are doing.
[0005]
In a factory that actually manufactures products, a manufacturing management system has been introduced to control manufacturing equipment such as a plant and check the quantity and yield of products. Then, the production management system creates production result information such as the number of produced products based on the production plan created by the integrated business system. This production result information is transferred to the production management system in order to contribute to the creation of the next production plan. In this way, the production performance information at each factory is fed back to the production management system, which constitutes the integrated business system, so that the accuracy of the next production plan is improved, and the efficiency of the next production plan is extremely high. There is an effect that business execution can be obtained effectively.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, when a product to be manufactured is, for example, a synthetic resin raw material or a chemical, even one kind of product is shipped in different shipping states, for example, in a 25 kg bag, a 1t flexible container, bottling or a caplet. That is, the demand side places an order in the requested shipping form. However, since a product to be manufactured is also used for a product in another shipping form, if a manufacturing plan is created by a manufacturing management system in response to an order, efficient manufacturing may not be possible.
[0007]
In view of the above, the present invention provides a manufacturing support apparatus, a method, a manufacturing control apparatus, a manufacturing apparatus, a manufacturing support program, and a program for easily creating a manufacturing plan capable of efficiently manufacturing a product. It is an object of the present invention to provide a recorded recording medium.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
The invention according to claim 1 is a manufacturing support apparatus for creating a manufacturing plan for manufacturing a product to be shipped in a plurality of shipping modes of one kind in a manufacturing facility and supporting the manufacturing, wherein the manufacturing facility Required amount information acquiring means for acquiring required amount information on required amount by a predetermined date for each of different shipping forms of products manufactured in the above, and products manufactured by the manufacturing equipment based on the required amount information for each of the shipping forms And a production plan generating means for generating the production plan based on the calculated total amount of products.
[0009]
According to the present invention, the required quantity information acquiring means acquires required quantity information on the quantity required by a predetermined date for each of the different shipping forms of the products manufactured by the manufacturing equipment, and the required quantity information acquiring means The total amount of products manufactured by the manufacturing equipment is calculated based on the necessary amount information for each shipping mode acquired in the step (1) to generate a manufacturing plan. As a result, a manufacturing plan for manufacturing a product from the total amount of products is automatically created based on the required amount managed for each shipping form to be shipped. In addition to the improvement of the efficiency, for example, efficient production can be achieved by adopting a production plan in which products are manufactured collectively even in different shipping forms.
[0010]
According to a second aspect of the present invention, in the manufacturing support apparatus according to the first aspect, the product is processed into a different processing form as needed after being manufactured by the manufacturing equipment. The required quantity information on the quantity required by a predetermined date for each shipping mode in the different processing mode is acquired, and the production plan generating means calculates the total quantity of each processing mode and the product based on the required quantity information for each shipping mode. Each of them is calculated, and a production plan is generated based on the calculated total amount of each processing mode and the total amount of the product.
[0011]
According to the present invention, when a product manufactured by a manufacturing facility is appropriately processed into a different processing form, the necessary amount information regarding the required amount by a predetermined date for each shipping form in the different processing form is acquired by the required amount information acquiring means. The production plan generating means calculates the processing amount and the total amount of the product based on the required amount information for each shipping form acquired by the required quantity information acquiring means, thereby producing a production plan. As a result, a manufacturing plan for manufacturing a product is automatically created from the total amount for each processing mode and the total amount of products based on the required amount managed for each shipping mode to be shipped. As a result, the manufacturing workability is improved, and for example, even in a different shipping mode, a manufacturing plan for collectively manufacturing products based on each processing mode or the processing mode enables efficient manufacturing.
[0012]
According to a third aspect of the present invention, in the manufacturing support apparatus according to the first or second aspect, the product is manufactured in a plurality of qualities, and the necessary amount information obtaining means is configured to determine the required quantity for each shipping mode in the different qualities. The required quantity information relating to the quantity required by the day is acquired, and the production plan generating means calculates each quality and the total quantity of the product based on the required quantity information for each shipping mode, and calculates the total quantity for each of the calculated quality. And producing a production plan based on the total amount of the products.
[0013]
According to the present invention, when a product is manufactured in a plurality of grades, the required quantity information acquiring means acquires required quantity information on quantities required by a predetermined date for each shipping form in different grades, and the required quantity information is acquired by the production plan generating means. The total quantity for each quality and the total quantity of products are calculated based on the required quantity information for each shipping mode acquired by the quantity information acquiring means, and a production plan is generated. As a result, a manufacturing plan for manufacturing a product is automatically created from the total amount for each grade and the total amount of the product based on the required amount managed for each shipping mode to be shipped. The production workability is improved by being created, and, for example, even in a different shipping form, efficient production can be achieved by making a production plan for collectively producing a product that is a basis of the quality of the product or of the product.
[0014]
According to a fourth aspect of the present invention, in the manufacturing support apparatus according to the third aspect, each of the pieces of quality classification information on the respective quality areas divided into a common quality area and a different quality area in different quality products. A quality class information obtaining means for obtaining, the required quantity information obtaining means obtaining required quantity information on a quantity required by a predetermined date for each of the quality areas, and a production plan generating means for each of the quality areas. A production plan for producing a product for each quality is generated by appropriately combining unit production plans for producing products in each quality area based on the required amount information.
[0015]
According to the present invention, the quality class information is acquired by the quality class information acquisition means while the quality information is acquired for each quality area divided into a common quality area and a different quality area in different quality products. A unit production plan for producing a product of each quality region based on the required amount information of each quality region by the production plan generating means Are appropriately combined to generate a production plan for producing a product of each quality. As a result, in comparison with the case where products are manufactured based on their respective grades, each of the grades in which the grades are partially common to the grades of other products and the grades whose grades differ from those of other products are different. Since the production plan is created based on the quality area, it is possible to manufacture the product in a unified manner with the same quality as other products. Become.
[0016]
According to a fifth aspect of the present invention, in the manufacturing support apparatus according to any one of the first to fourth aspects, a plurality of pieces of shipping mode information respectively corresponding to different shipping modes, the necessary amount information for each shipping mode, and Manufacturing unit information generating means for generating a plurality of manufacturing unit information in which date information relating to a predetermined date required for shipping for each shipping form is associated with each other, wherein the manufacturing plan generating means is associated with the date information The unit production plan for manufacturing the required amount of product based on the required amount information for each shipping mode is sequentially combined based on the date information of the manufacturing unit information, and the manufacturing plan for manufacturing the total amount of the product is determined. It is characterized by generating.
[0017]
According to the present invention, the manufacturing unit information generating means associates shipping mode information corresponding to different shipping modes, required quantity information for each shipping mode, and date information on a predetermined date required for shipping for each shipping mode. The production unit information is generated, and the production plan generation unit generates a production unit plan for producing a required amount of product based on the required amount information for each shipping form associated with the date information, by using the date information of the production unit plan. The production plan for producing the total amount of the products is sequentially generated based on the production plan. This makes it easy to automatically generate a manufacturing plan for manufacturing the entire product based on manufacturing unit information for each shipping mode, and simplifies processing control and reduces processing control load to increase processing speed. Can be easily improved.
[0018]
According to a sixth aspect of the present invention, in the manufacturing support apparatus according to the fifth aspect, the product is appropriately processed after being manufactured by the manufacturing equipment, and the manufacturing unit information generating means includes: It is characterized in that production unit information in which a plurality of processing form information respectively corresponding to the different processing forms are associated with each other is generated.
[0019]
According to the present invention, when a product manufactured by a manufacturing facility is appropriately processed into different processing modes, a plurality of processing mode information respectively corresponding to the different processing modes is also provided by the manufacturing unit information generating means, including shipping mode information, required amount information, and date. The production unit information is generated in association with the information. This makes it easy to automatically generate a manufacturing plan for manufacturing a product for each processing mode or for manufacturing an entire product based on the processing mode, thereby simplifying processing control and reducing the load of processing control. The processing speed can be easily improved by the reduction.
[0020]
According to a seventh aspect of the present invention, in the manufacturing support apparatus according to the fifth or sixth aspect, the product is manufactured in a plurality of qualities, and the production unit information generating means includes a plurality of units corresponding to the different qualities. It is characterized in that the production unit information associated with the quality information is also generated.
[0021]
According to the present invention, when a product is manufactured in a plurality of grades, the production unit information generating means associates the grade information corresponding to the different grades with the shipping form information, the required quantity information and the date information, and associates the production unit information. Generate. As a result, it becomes easy to automatically generate a manufacturing plan for manufacturing a product of different quality, thereby simplifying the processing control and improving the processing speed by reducing the processing control load.
[0022]
According to an eighth aspect of the present invention, in the manufacturing support apparatus according to the seventh aspect, the manufacturing plan generation means includes a plurality of quality areas divided into a common quality area and a different quality area in different quality products. The production unit information associated with a plurality of pieces of classified quality information respectively corresponding to.
[0023]
In the present invention, the production plan generating means also supplies the shipping quality information, the required quantity information, and the date to the classified quality information corresponding to each quality area divided into a common quality area and a different quality area in different quality products. The production unit information is generated in association with the information. This makes it easy to automatically generate a manufacturing plan for manufacturing products for different quality regions or for manufacturing products of each quality, thereby simplifying the process control and reducing the load on the process control. The processing speed can be easily improved.
[0024]
According to a ninth aspect of the present invention, in the manufacturing support apparatus according to any one of the first to eighth aspects, a product is manufactured in a plurality of different types in a manufacturing facility, and the manufacturing plan generating means includes: It is characterized in that a unit production plan for producing a product of each product type generates a production plan that is continuous over time.
[0025]
According to the present invention, when a plurality of different types of products are manufactured by a manufacturing facility, a manufacturing plan generating unit generates a manufacturing plan in which a unit manufacturing plan for manufacturing a product of each type is continuous over time. I do. This makes it possible to automatically create a manufacturing plan for manufacturing products in manufacturing equipment, even when manufacturing multiple types of products that are shipped in different shipping forms, making it easier to create a manufacturing plan and improving manufacturing workability. In addition, it is possible to create an efficient production plan for each product type and an efficient production plan for each product type, thereby improving production efficiency.
[0026]
According to a tenth aspect of the present invention, in the manufacturing support apparatus according to any one of the first to ninth aspects, the required quantity information obtaining means includes a shipping information obtaining means for obtaining shipping information relating to shipping of a product. Inventory information acquisition means for acquiring inventory information relating to the inventory status of manufactured products, wherein necessary amount information is generated based on the shipping information and the inventory information.
[0027]
According to the present invention, the shipping information acquiring unit acquires the shipping information relating to the shipment of the product, and the inventory information acquiring unit acquires the inventory information relating to the stock state of the product manufactured in advance, based on the shipping information and the inventory information. Required amount information is generated by the required amount information obtaining means. This makes it possible to easily recognize the required amount by the specified date based on shipment and inventory, to obtain the required amount information easily, and to minimize the inventory without excessive inventory or shortage. It is easy to manufacture products to be shipped stably.
[0028]
According to an eleventh aspect of the present invention, in the manufacturing support apparatus according to the tenth aspect, the shipping information obtaining means obtains shipping information having shipping amount information on a shipping amount for each shipping mode of a product to be shipped. The quantity information obtaining means obtains, as required quantity information, the quantity of products required for shipping based on a difference between the total number of shipping quantities for each shipping mode based on the shipping quantity information and the stock quantity based on stock information. And
[0029]
According to the present invention, the shipping information means is used to obtain shipping information having shipping amount information on the shipping amount for each shipping mode of the product to be shipped, and the required amount information obtaining means obtains the shipping amount for each shipping mode based on the shipping amount information. Then, based on the difference between the total number of products and the stock amount based on the stock information, the amount of products necessary for shipment is acquired as necessary amount information. As a result, the manufacturing plan is created based on the shipping information including the shipping amount information for each shipping mode, so that the shipping status is managed for each product shipping mode, and the management and creation of the shipping information is facilitated. A manufacturing plan is easily created.
[0030]
According to a twelfth aspect of the present invention, in the manufacturing support apparatus according to the tenth or eleventh aspect, the required quantity information obtaining means obtains a shipping date of the product as a predetermined date, and the manufacturing plan generating means determines the shipping schedule. The production plan is generated based on the date and the production capacity of the production equipment.
[0031]
According to the present invention, the production plan is generated by the production plan generation means based on the product shipment date and the production capacity of the production equipment acquired as the predetermined date by the required amount information acquisition means. As a result, a manufacturing plan is created based on the manufacturing capacity of the manufacturing equipment based on the shipping date when the product is shipped, and, for example, a manufacturing plan that enables efficient manufacturing without running out of stock or excess inventory can be easily obtained. .
[0032]
According to a thirteenth aspect of the present invention, in the manufacturing support apparatus according to any one of the tenth to twelfth aspects, the inventory information obtaining means stores the manufactured products in a storage facility installed in each predetermined area. It is characterized by recognizing regional stock information on the stock status of stored products, and acquiring stock information created by integrating these regional stock information.
[0033]
According to the present invention, the inventory information acquiring means recognizes the regional inventory information on the inventory information of the products stored in the storage facilities installed in the predetermined regions for each of the manufactured products, and converts the recognized regional inventory information. Control and create inventory information. As a result, different stock states for each storage facility are averaged, and an efficient manufacturing plan for manufacturing products required for shipment with a small stock amount is easily created.
[0034]
According to a fourteenth aspect of the present invention, in the manufacturing support apparatus according to the thirteenth aspect, the manufactured product is delivered to each storage facility based on at least one of the regional stock information and the shipping information of the stock information. And a delivery information creating means for creating delivery information for performing the delivery.
[0035]
According to the present invention, the delivery information creating means creates delivery information for delivering a product manufactured based on at least one of regional stock information and shipping information of stock information to each storage facility. This makes it easy to obtain an average stock status among the storage facilities based on the delivery information based on the regional stock information, and facilitates the shipping process based on the delivery information based on the shipping information.
[0036]
According to a fifteenth aspect of the present invention, in the manufacturing support apparatus according to the fourteenth aspect, the delivery information created by the delivery information creating means is transmitted to a delivery organization for delivering the product based on the delivery information. It is characterized by having a delivery arrangement means.
[0037]
In the present invention, the delivery arrangement means controls the transmission of the delivery information created by the delivery information creation means to the delivery organization to arrange the delivery of the product. As a result, delivery corresponding to the shipping information and the stock status of the storage facility is automatically arranged, and the work efficiency can be improved.
[0038]
According to a sixteenth aspect of the present invention, in the manufacturing support apparatus according to any one of the first to fifteenth aspects, a raw material necessary for manufacturing a product based on a manufacturing plan created by a manufacturing plan creating means. Material information generating means for generating material information relating to
[0039]
According to the present invention, the raw material information generating means generates raw material information relating to raw materials necessary for manufacturing a product based on the production plan prepared by the production plan preparing means. As a result, for example, even when the quality of the product to be manufactured is diversified, necessary material information such as necessary materials and their amounts is automatically obtained, and the efficiency of the product manufacturing operation can be improved.
[0040]
According to a seventeenth aspect of the present invention, in the manufacturing support apparatus according to the sixteenth aspect, there is provided a raw material ordering means for controlling ordering of raw materials based on the raw material information generated by the raw material information generating means. And
[0041]
In the present invention, the raw material ordering means controls to order raw materials based on the raw material information created by the raw material information creating means. As a result, raw materials necessary for manufacturing a product are automatically ordered based on the manufacturing plan, and the efficiency of the product manufacturing operation can be improved.
[0042]
According to an eighteenth aspect of the present invention, in the manufacturing support apparatus according to the sixteenth or seventeenth aspect, the manufacturing facility is capable of manufacturing a plurality of types of products, and the raw material information creating means is a product manufactured by the manufacturing facility. It is characterized in that the raw material information is created including the raw material consumed in the transfer product generated when the product type is switched.
[0043]
According to the present invention, the raw material information creating means creates the raw material information including the raw material consumed in the transitional product generated when the product type is switched in a manufacturing facility capable of manufacturing a plurality of types of products. As a result, in producing a plurality of types of products, raw material information is generated based on the raw materials consumed in the transition product generated at the time of product switching, for example, to prevent shortage of raw materials, It becomes easy to secure.
[0044]
According to a nineteenth aspect of the present invention, in the manufacturing support apparatus according to any one of the first to eighteenth aspects, the manufacturing plan generating means generates a manufacturing plan for each of a plurality of manufacturing facilities.
[0045]
According to the present invention, a production plan is created for each of a plurality of manufacturing facilities by the production plan creation means. As a result, since a manufacturing plan is created for each of a plurality of manufacturing facilities, it is easy to create a manufacturing plan for efficiently operating the plurality of manufacturing facilities, and more efficient manufacturing can be achieved based on the manufacturing plan. Can be
[0046]
According to a twentieth aspect of the present invention, the manufacturing support apparatus according to the first aspect is developed into a manufacturing support method, and manufacturing for manufacturing a product to be shipped in a plurality of shipping forms of one kind in a manufacturing facility. A production support method for supporting a production by creating a plan by an operation means, wherein the operation means outputs necessary amount information on an amount required by a predetermined date for each of different shipping forms of products manufactured by the manufacturing equipment. Calculating the total amount of products to be manufactured by the manufacturing equipment based on the obtained necessary amount information for each shipping form to generate total product amount information, and generating the manufacturing plan based on the generated total product amount information. It is characterized by the following. As a result, the same function and effect as the first aspect of the invention can be obtained.
[0047]
According to a twenty-first aspect of the present invention, there is provided the manufacturing support method according to the twentieth aspect, which corresponds to the manufacturing support apparatus according to the second to nineteenth aspects. Thus, the same functions and effects as the inventions according to claims 2 to 19 are enjoyed.
[0048]
According to a thirty-ninth aspect of the present invention, there is provided a manufacturing support apparatus according to any one of the first to nineteenth aspects, and manufacturing by the manufacturing equipment based on a manufacturing plan generated by a manufacturing plan generating means of the manufacturing support apparatus. And a production control means for controlling the production control.
[0049]
According to the present invention, a manufacturing plan is automatically created based on a required amount managed for each shipping mode to be shipped, thereby improving manufacturing workability and enabling efficient manufacturing. The production control means controls production by the production equipment based on the production plan generated by any one of the production support devices. This facilitates efficient production of a product that is shipped in a plurality of shipping modes for one product type.
[0050]
According to a forty aspect of the present invention, there is provided a manufacturing apparatus comprising: the manufacturing control apparatus according to the thirty-ninth aspect; and a manufacturing facility whose manufacturing is controlled by the manufacturing control apparatus.
[0051]
According to the present invention, the control of the manufacturing equipment is controlled by the manufacturing control device according to the thirty-ninth aspect, in which efficient manufacturing is easily obtained. This makes it easy to automatically and efficiently manufacture products even when managing products in a shipping form.
[0052]
According to a 41st aspect of the present invention, there is provided a manufacturing support program for causing an arithmetic unit to execute the manufacturing support method according to any one of the 20th to 38th aspects.
[0053]
According to the present invention, for example, by using and installing a general-purpose computer as the arithmetic means, the manufacturing means can execute the manufacturing support method according to any one of claims 20 to 38, thereby promoting the use of the present invention. This can be achieved significantly.
[0054]
An invention according to claim 42 is a recording medium on which the production support program according to claim 41 is recorded so as to be readable by a calculation means.
[0055]
According to the present invention, the manufacturing support program according to claim 41 for executing the manufacturing support method according to any one of claims 20 to 38 is recorded on a recording medium, so that handling of the manufacturing support program is easy. Thus, the use of the present invention can be greatly promoted.
[0056]
In the invention described in any one of claims 20 to 38, the invention described in claim 41, and the invention described in claim 42, the calculation means is, for example, one personal computer, a plurality of computers connected to a network. , An element such as a microcomputer, or a circuit board on which a plurality of electronic components are mounted.
[0057]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, a configuration of an embodiment of the manufacturing apparatus of the present invention will be described with reference to the drawings. In the present embodiment, a description will be given using a synthetic resin manufacturing plant as a manufacturing apparatus. FIG. 1 is a block diagram showing a schematic configuration of a production management system of a synthetic resin production plant. The production apparatus is not limited to a synthetic resin production plant, but may be applied to any production facilities for producing a predetermined product from raw materials and components, such as an oil refinery plant, a concrete industry, and an automobile production plant.
[0058]
[Overall configuration of synthetic resin manufacturing plant]
The synthetic resin manufacturing plant as a manufacturing device includes a plurality of manufacturing equipment (not shown) and a manufacturing control device (not shown) that controls manufacturing by these manufacturing equipment. The production control device includes a production control system as production control means (not shown) and a production management system 1 as a production support device shown in FIG. The production equipment is a facility for producing various synthetic resins such as polyethylene (PolyEthylene: hereinafter, referred to as PE) and polypropylene (PolyPropylene: hereinafter, referred to as PP) in various grades. The production control system controls the operation state of the production equipment.
[0059]
Then, the production management system 1 sets conditions for controlling the operation state of the production equipment in the production control system, and supports the control of the production control system. As shown in FIG. 1, the manufacturing management system 1 includes a driving support system 2 configured as a program developed on an OS (Operating System) that controls the operation of the entire manufacturing management system 1, and a manufacturing support device. And a manufacturing support system 3.
[0060]
The driving support system 2 includes, for example, an integrated business system (ERP (Enterprise Resource Planning) system) that manages business on a company-wide basis, and manufactures a manufacturing plan for manufacturing various products of a plurality of different grades at manufacturing facilities. This is a system for creating based on results, inventory results, and shipping results. The driving support system 2 acquires information on an order from a customer terminal computer 5a installed at a customer connected via a network, for example. In addition, the driving support system 2 is necessary for a sub-material maker terminal computer 5b installed in a sub-material maker such as a raw material maker connected to the manufacturer via a network or a maker supplying a fuel used in the production of products. Send information to order raw materials. Here, the network is configured, for example, as the Internet or an intranet based on a general-purpose protocol such as TCP / IP (Transmission Control Protocol / Internet Protocol).
[0061]
Further, the driving support system 2 is set and input by various terminal computers 6a, 6b, 6c, and 6d, which are terminal devices installed in, for example, a department of each manufacturing process of the manufacturing equipment and connected to be able to transmit and receive via a network (not shown). The obtained information is acquired, and a process for creating a manufacturing plan as appropriate is performed. As a network here, for example, a LAN (Local Area) which is an intranet constructed in a synthetic resin manufacturing plant is used.
Network).
[0062]
The driving support system 2 includes a sub-material securing unit 10 as a raw material information creating unit, a production plan creating unit 20, and a program developed on an OS (Operating System) that controls the operation of the entire system. , Inventory information generating means 30 and shipping recognition means 40.
[0063]
The sub-material securing means 10 is connected to a sub-material maker terminal computer 5b installed in a sub-material maker such as a raw material maker so as to be able to transmit and receive via a network. Further, the auxiliary material securing means 10 is connected to the production plan creating means 20. The sub-material securing means 10 transmits sub-material order information such as the type, amount, and delivery date of sub-materials such as raw materials and fuels, as well as the type of sub-material delivered from the sub-material maker. Recognize quantity and storage location. The sub-material securing unit 10 includes a sub-material ordering unit 11 as a raw material ordering unit, a sub-material purchase performance recognition unit 12, and a payment unit 13. Note that the raw material information creating means is not limited to the configuration of the auxiliary material securing means 10, but may be configured to create only raw material information relating to only the raw materials necessary for manufacturing.
[0064]
The sub-material ordering means 11 of the sub-material securing means 10 sends sub-material order information such as the type, amount, delivery date, and order date of sub-materials such as raw materials and fuel to the sub-material maker terminal computer 5b via a network. Send through and order secondary materials. The sub-material ordering unit 11 creates sub-material ordering information such as the type, required amount, and delivery date of necessary sub-materials based on the information acquired from the manufacturing plan creating unit 20. Then, the created sub-material order information is transmitted to the sub-material maker terminal computer 5b via, for example, a network, and the sub-material is ordered.
[0065]
The sub-material purchasing performance recognition means 12 of the sub-material securing means 10 recognizes and stores the processing of ordering sub-materials to the sub-material maker by the sub-material ordering means 11, as purchase history information. As this purchase result information, for example, information such as a delivery date and a place where the delivered secondary material is stored is associated with secondary material ordering information such as a type of the secondary material, an amount thereof, a delivery date, and an order date. The obtained procurement information is stored, that is, stored in a table structure in which a plurality of pieces of procurement information are recorded as one record. This procurement information is acquired by inputting settings through a procurement terminal computer 6a, which is a terminal device installed in a storage facility for a procured sub-material or a department that manages the storage, for example.
[0066]
The payment unit 13 of the sub-material securing unit 10 sets the amount to be paid to the sub-material maker based on sub-material information such as sub-material order information created by the sub-material ordering unit 11, that is, the order processing by the sub-material ordering unit 11. Calculate and process to pay to the secondary material maker. As the payment processing, for example, the payment means 13 is connected to a so-called financial VAN, which is a value-added network (VAN) managed by each financial institution, via a network, and a firmware constructed in the financial VAN. A process of transmitting information indicating that the calculated amount is to be paid to an account of a predetermined sub-material maker is performed to banking (Firm Banking: FB). Note that the payment method is not limited to this configuration, and any method can be used. The sub-material information as the raw material information includes the sub-material order information on the order, the purchase result information, and the payment information on the payment.
[0067]
Further, the production plan creating means 20 creates a production plan for controlling the operation of an operation control system for producing a product such as operating conditions of a manufacturing facility controlled by the operation control system. The production plan creating means 20 is connected to the production control system of the production control device, the auxiliary material securing means 10, the inventory information generating means 30, and the production support system 3. The production plan creation means 20 includes a production instruction creation means 21, a production result information acquisition means 22, and an auxiliary material adjustment means 23.
[0068]
The manufacturing instruction creating unit 21 of the manufacturing plan creating unit 20 is configured to manufacture a product in a manufacturing facility based on the information obtained from the manufacturing support system 3 and the information obtained from the manufacturing result information obtaining unit 22. Create The production plan is stored in a table structure in which a plurality of pieces of schedule information such as the item, product type, quality, quantity, and packing style of a product to be manufactured by the manufacturing equipment are recorded as one record. The type information such as the product item, product type, and quality is input and set as an input item (item master part) by a separate input unit such as a terminal computer connected to the manufacturing management system 1 via a LAN. The type information set and input is separately stored in the storage unit in a table structure in which each input item is recorded as one item master parts table.
[0069]
The production result information acquisition means 22 of the production plan creation means 20 outputs production result information on products manufactured by the production equipment based on the production plan created by the production instruction creation means 21 based on the control of the production equipment from the production control device. It is obtained based on the information obtained. The production result information is acquired from the production / packing terminal computer 6b installed in a department such as a production process or a packaging process of a production facility connected to the production result information acquisition means 22 via, for example, a LAN. The production result information is stored in a table structure in which, for example, a plurality of items, types, grades, quantities, packing styles, and the like manufactured by the manufacturing equipment are recorded as one record.
[0070]
The sub-material adjusting unit 23 of the manufacturing plan creating unit 20 secures the sub-material based on the manufacturing plan created by the manufacturing instruction creating unit 21 and, at the same time, mixes the compounding instruction information which is a compounding condition necessary for the compounding work. Create The sub-material adjusting unit 23 includes a sub-material required amount planning unit (MRP) 23a, a sub-material delivery unit 23b, and a blending instruction unit 23c.
[0071]
The MRP 23a calculates necessary sub-material information relating to the item and the amount of the sub-material necessary for the production based on the production plan. The sub-material unloading means 23b performs a process for bringing the sub-materials to be stored into the manufacturing facility, that is, a process for arranging the necessary sub-materials, based on the necessary sub-material information calculated by the MRP 23a. Specifically, a process for issuing a command to carry in a predetermined amount of a predetermined auxiliary material stored in a predetermined location to a predetermined manufacturing facility is performed. The compounding instruction means 23c creates compounding instruction information. Specifically, a process of issuing a command for mixing based on various mixing conditions such as mixing conditions and mixing conditions of the sub-materials carried in by the sub-material unloading means 23b is performed.
[0072]
Further, the stock information generating means 30 recognizes the stock status of the manufactured product. The stock information generating means 30 is connected to, for example, a stock terminal computer 6c installed in stock equipment for storing products, the manufacturing plan creating means 20, the shipping recognition means 40, and the manufacturing support system 3. The stock information generating means 30 includes a physical distribution record recognition means 31 and a stock management means 32.
[0073]
The logistics achievement recognition means 31 of the inventory information generating means 30 creates inventory information relating to the overall stock status as logistics performance information based on the respective inventory information acquired from the inventory terminal computer 6c of each inventory facility. The logistics record information is stored in a table structure in which, for example, a plurality of items, types, grades, quantities, packages, storage locations, and the like of products stored as inventory are recorded as one inventory information record.
[0074]
The inventory management means 32 of the inventory information generation means 30 manages the stock status of the product based on the distribution result information created by the distribution result recognition means 31. That is, for example, when the packaging of a product manufactured by a manufacturing facility is different, a process for adjusting the inventory to a packaging in which the inventory of the predetermined packaging is reduced and the other packaging is reduced in inventory is performed. I do. This processing is output to the stock terminal computer 6c of the stock equipment, for example, as a command to adjust stock.
[0075]
The shipment recognition means 40 performs a process of shipping a product in response to an order from a customer. The shipment recognizing means 40 includes a customer terminal computer 5a installed in a customer who purchases a product, a shipping terminal computer 6d installed in a department that manages shipping such as a department that arranges delivery, and a stock information generating means. 30. The shipment recognizing unit 40 includes an order receiving / shipping unit 41 as a delivery information creating unit that also functions as a delivery arranging unit, a billing / payment unit 42, and a shipping result recognizing unit 43.
[0076]
The order receiving / shipping means 41 of the shipment recognizing means 40 recognizes an order from the customer terminal computer 5a connected via a network, for example, and performs a process for shipping the product based on the contents of the order. Specifically, the order receiving / shipping means 41 recognizes a signal indicating an order from the customer terminal computer 5a by, for example, a web browser on the Internet. The signal indicating the order includes, for example, transaction condition information in which various kinds of information required for a product sales transaction such as an item, a kind, a grade, an amount, and a delivery destination to be ordered are separately stored in a storage unit as one record. included. The order receiving / shipping unit 41 that has acquired the transaction condition information performs a process of shipping the product based on the inventory information of the transaction condition information and the distribution result information. For example, processing is performed to transmit delivery arrangement information to the delivery organization to request delivery to the delivery organization. The delivery arrangement information has a table structure in which various kinds of information such as a product to be delivered, an amount thereof, a delivery date, a delivery destination, and a predetermined storage facility serving as a delivery source are recorded as one record.
[0077]
Further, the order receiving / shipping means 41 appropriately distributes the product manufactured by the manufacturing facility based on information including at least one of the regional inventory information and the shipping information of each storage facility, and distributes the product to each storage facility. Distribution information as distribution information for distribution, and distribute the products, which are inventories stored in each storage facility, between the respective storage facilities, so that the inventory amount of each storage facility is averaged. And sending the appropriately created delivery information to the delivery organization.
[0078]
The billing / payment means 42 of the shipment recognition means 40 calculates the amount to be charged to the customer based on the shipping processing of the product by the order receiving / shipping means 41, that is, the transaction condition information created by the order receiving / shipping means 41. In addition to the process of charging the amount, a process of confirming payment from the customer is performed. The requesting process includes, for example, sending a text e-mail describing the amount to be charged to the customer terminal computer 5a, or displaying the content on the display device of the customer terminal computer 5a in a window displayed on the screen of a web browser. And make invoices for mailing. As the payment confirmation processing, for example, a connection is made to a financial VAN via a network, and the presence or absence of payment from a customer is confirmed.
[0079]
The shipping result recognition means 43 of the shipping recognizing means 40 obtains shipping result information related to shipping based on delivery arrangement information from a shipping terminal computer 6d installed in a shipping managing section such as a shipping arranging section. . The acquired shipping result information is stored in a table structure in which, for example, a plurality of items such as a shipping date, an item, a kind, a grade, an amount, and a packing state of the shipped product, a shipping destination, and the like are recorded as one record.
[0080]
On the other hand, the manufacturing support system 3 is connected to the driving support system 2 so as to be capable of transmitting and receiving, and includes an arithmetic unit 50 configured as a program developed on an OS for controlling the operation of the entire system and functioning as a control unit. . The calculating means 50 includes a shipping plan obtaining means 51 functioning as a quality class information obtaining means as a shipping information obtaining means, a correcting means 52 also functioning as a control means, and a production plan creating means 53. The correction means 52 and the production plan creation means 53 together with the production plan creation means 20 constitute a production plan creation means.
[0081]
The shipment plan acquisition unit 51 creates and acquires a shipment plan based on, for example, the order status recognized by the shipment recognition unit 40 of the driving support system 2, that is, the transaction condition information and the shipping result information created by the shipment recognition unit 40. . In addition, the shipment plan created in advance may be acquired by appropriately setting and inputting by a separate input operation by an input unit. This shipping plan is stored as a table structure in which information such as the item, kind, quality, quantity, packing style, and expected shipping date of a product expected to be shipped is recorded as one record.
[0082]
The production plan creation unit 53 is connected to the production plan creation unit 20 and the correction unit 52 of the driving support system 2. Then, the production plan creating means 53 creates a production plan for manufacturing the product at the manufacturing facility. Then, the production plan creation unit 53 outputs the production plan created to modify the production plan created in advance as a new production plan for manufacturing a product required for shipment to the production plan creation unit 20.
[0083]
The correction unit 52 is connected to the production plan creation unit 20 and the inventory information generation unit 30, the shipment plan acquisition unit 51, and the production plan creation unit 53 of the driving support system 2. The correction unit 52 acquires the shipment plan acquired by the shipment plan acquisition unit 51, the physical distribution result information which is the inventory information acquired by the inventory information generation unit 30, and the production plan created by the production plan creation unit 20. Then, a process for creating a production plan by the production plan creating means 53 is performed. Further, the correction means 52 controls the production plan to be output to the production plan creation means 20 to modify the production plan to a new production plan.
[0084]
Next, the configuration of the manufacturing support system 3 will be described in more detail using the operation relationship with the driving support system 2. FIG. 2 is a block diagram showing a configuration of the driving support system in terms of an operation relationship with the driving support system. The configuration of the driving support system shown in FIG. 2 is an example in which a synthetic resin material is used as a product manufactured by the manufacturing equipment.
[0085]
As shown in FIG. 2, the correction means 52 of the manufacturing support system 3 includes a production prospect generation means 61, an effective stock calculation means 62, a required production quantity calculation means 63 functioning as required quantity information acquisition means, and a production day adjustment. Means 64, master management means 65, and out-of-stock / excess-stock detecting means 66. The production plan creating means 53 includes a pellet production process scheduler 71, a packaging plan scheduler 72, and a base production process scheduler 73.
[0086]
The production prospect generation means 61 of the correction means 52 generates production prospect information based on the production result information created by the production plan creation means 20 of the driving support system 2. Specifically, for example, based on information such as the item, type, grade, quality, and quantity of a product to be manufactured this month, production forecast information such as the item, type, grade, quantity, and the like of a product to be produced this month is generated. .
[0087]
The effective stock calculating means 62 of the correcting means 52 calculates the effective stock based on the physical distribution result information which is the stock information created by the stock information generating means 30 of the driving support system 2, and generates the effective stock information. Specifically, for example, based on the stock quantity of each storage facility at the end of the previous month or until the day before, based on the inventory amount of each item, variety, grade, etc. The quantity in the form is calculated as effective stock.
[0088]
The required production amount calculation means 63 of the correction means 52 calculates the shipment plan created by the shipment plan acquisition means 51 of the manufacturing support system 3, the production forecast information created by the production forecast generation means 61, and the available stock calculation means 62. Based on the effective stock information, for example, package grade balance information on the balance state of each product grade is created, and the package form, which is the shipping form of the product, is converted into packages, for example, packed into 25 kg bags, that is, each package. The quantity required for each product grade is calculated, and the required production quantity calculation information is generated.
[0089]
The production days adjustment means 64 of the correction means 52 calculates the production days based on the production necessary amount calculation information generated by the production required amount calculation means 63 and generates production day information. The calculation of the number of production days is performed by converting the required production amount in terms of packaged products calculated by the required production amount calculation means 63 into a pellet-like synthetic resin raw material to be packed in the packaging products, that is, the amount of pellet grade required for the pellet grade. Convert to balance information. Using this pellet grade balance information, the number of days of production of all pellet grades is calculated, and the number of days of production of pellet grades for each production line is adjusted. That is, the order and the period for manufacturing the items, types, and grades of a plurality of synthetic resin raw materials are set. When there are not a plurality of production lines of the production equipment, the order of production and the period of the production on the production line may be set.
[0090]
The master management unit 65 of the correction unit 52 sets the production required amount in terms of the packaging grade conversion calculated by the production required amount calculation unit 63 or the production day set by the production days adjustment unit 64 based on the item master parts list. Set the order and the period. In other words, the master management unit 65 determines the required production amount based on the item master parts list, which is input items such as the item to be manufactured, the product type, and the grade for creating the manufacturing plan by the manufacturing plan creating unit 20 of the driving support system 2. The required production amount in terms of package grade set by the calculating means 63, or the order of production and the setting of the period set by the production days adjusting means 64 are controlled.
[0091]
The out-of-stock / excess-stock detecting means 66 of the correcting means 52 determines out-of-stock or excessive stock based on the production result information, the distribution result information, and the shipping result information of the driving support system 2. The out-of-stock / excess-stock detecting means 66 makes a determination using a threshold value separately stored in the storage means. The result of this determination is output to the required production amount calculating means 63 and is returned to the package grade balance information.
[0092]
On the other hand, the pellet production process scheduler 71 of the production plan creation unit 53 causes the production facility to produce pellet-like synthetic resin raw materials based on the production order and the period set by the production days adjustment unit 64 of the correction unit 52. A production schedule for pellets. The created pellet production schedule is appropriately output to the production days adjusting means 64, and is returned to the sequentially produced pellet production schedule. Further, the pellet production process scheduler 71 outputs the created pellet production schedule to the production plan creating means 20, and performs a process of registering the produced pellet production schedule as pellet production instruction information. The MRP 23a constituting the production plan creation means 20 of the driving support system 2 performs a process for arranging necessary auxiliary materials based on the obtained pellet production instruction information.
[0093]
The packaging plan scheduler 72 of the production plan creation means 53 creates a packaging schedule for appropriately packaging as necessary packaging products based on the pellet production schedule created by the pellet production process scheduler 71. That is, the amount and the period for packaging the synthetic resin raw material in the form of pellets are set. Then, the packaging plan scheduler 72 performs a process of registering the created packaging schedule as packaging instruction information in the manufacturing plan creation means 20. Further, the packaging plan scheduler 72 outputs the packaging plan schedule to the required production amount calculation means 63 of the correction means 52, and returns it to the package grade balance information. The MRP 23a constituting the manufacturing plan creation means 20 of the driving support system 2 performs a process for arranging auxiliary materials such as packaging materials necessary for packaging based on the acquired packaging instruction information.
[0094]
Based on the pellet production schedule created by the pellet production process scheduler 71, the base production process scheduler 73 of the production plan creation means 53 produces a base that is a semi-finished product that has not yet been processed into pellets immediately after being produced by the production equipment. Create a base production schedule for production at the equipment. Then, the base production process scheduler 73 outputs the created base production schedule to the production plan creating means 20, and performs processing for causing the production plan creating means 20 to register it as base production instruction information. The MRP 23a constituting the production plan creating means 20 of the driving support system 2 performs a process of arranging auxiliary materials including utilities such as fuel and electric power used in production based on the acquired base production instruction information. I do.
[0095]
[Manufacturing operation in synthetic resin manufacturing plant]
Next, the operation of the production management system in the synthetic resin production plant will be described with reference to the drawings.
[0096]
(Operation for calculating required production volume)
First, an operation for calculating a required production amount to be manufactured in a synthetic resin manufacturing plant will be described with reference to the drawings. FIG. 3 is a flowchart illustrating an operation of calculating a required production amount in the manufacturing management system.
[0097]
When preparing a production plan for manufacturing a product in a synthetic resin production plant, first, as shown in FIG. 3, the effective stock amount is calculated and calculated by the effective stock calculating means 62 of the correcting means 52 of the manufacturing support system 3. The stock amount information is generated (step S1). That is, the effective stock calculation means 62 calculates the logistics record information created by the stock information generation means 30 of the driving support system 2 based on the stock information set and input in advance from each stock terminal computer 6c in advance, for example, at the end of the previous month or until the previous day. Then, based on the logistics performance information, the effective stock amount at the end of the previous month or until the day before is calculated.
[0098]
Specifically, upon activation of the manufacturing management system 1, the menu screen 80 of the manufacturing management system 1 shown on the display screen of the web browser shown in FIG. 4 is displayed on the display device of the operated terminal computer. The menu screen 80 is provided with hyperlinks 81 to 85 for switching and displaying a plurality of pages (windows) such as inventory information, shipping plan information, correction, production process, and packaging process.
[0099]
Then, by setting and inputting the hyperlink 81, that is, the input operation of selecting and executing the hyperlink 81, the menu screen 90 relating to the stock information shown on the display screen by the web browser shown in FIG. 5 is displayed. On the inventory menu screen 90, the last month's available stock is calculated and stored (stock list by grade), the available stock during the month is calculated and stored (stock list by grade), total synthetic resin stock transition, stock transition by synthetic resin grade, stock Hyperlinks 91 to 95 for switching and displaying a plurality of pages (windows) such as a transition prediction / warning item list are provided. The menu screen 90 is switched to a window as appropriate, and necessary input items are input to calculate the available stock. By this calculation, for example, a screen display of an effective stock amount display screen related to the effective stock amount up to or before the end of the previous month, which is displayed on the display screen by the web browser shown in FIG. 6, is obtained. The display screen shown in FIG. 6 is appropriately displayed by setting input of a display request.
[0100]
Further, the shipment plan is acquired by the shipment plan acquisition means 51 of the correction means 52 of the manufacturing support system 3. In other words, according to the display screen displayed in the window switching display as appropriate, input items related to shipping such as package type for each customer, for example, customer information, shipping amount information such as shipping or expected items and quality of each month are input. When the setting is input by the operation, the input item is acquired (step S2). Then, the calculating means 50 of the manufacturing support system 3 totals the obtained input items and edits the information of the shipping amount in relation to the item and the quality (step S3). Further, the calculating means 50 edits information on the shipping amount for each item and quality (step S4). Thus, the shipment plan is acquired by the shipment plan acquisition means 51.
[0101]
Here, as the quality of each customer, for example, as shown in FIG. 7, when the quality of a standard product within a range of a predetermined standard is set to “01”, the range of this standard product is defined as the delivery standard of each customer. Classification is further performed in accordance with the quality, and the quality of each category is classified as "01", "11", "12", etc., and set as the quality classification information. As a configuration for editing for each grade, as shown in FIG. 8, the master management unit 65 performs a linking process for each grade so that editing for each grade is performed.
[0102]
This linking process is performed, for example, on the quality linking master screen of the master management means 65 displayed on the display screen by the web browser shown in FIG. By setting and inputting various input items, they are associated with one requirement for each item, and are stored as linking master information as production unit information. A linking process is performed based on the linking master information.
[0103]
Then, based on the information on the effective stock amount obtained in step S1 and the information on the shipment plan obtained in steps S2 to S4, the production necessary amount calculating means 63 of the correcting means 52 executes the package grade balance information. Is created (step S5). The creation of the package grade balance information in step S5 is, for example, a database structure displayed on the package grade balance screen displayed on the display screen of the web browser shown in FIG.
[0104]
In step S5, when creating the package grade balance information, based on the information on the effective stock amount, the information on the shipment plan, and the production prospect information generated from the input items set in advance by the production prospect generation means 61, Then, a process of appropriately correcting the mismatch of the effective stock amount for each grade is performed. In the unmatch correction process, as shown in FIG. 11, for example, the virtual inventory amount is calculated based on the inventory conversion amount using the actual inventory amount and the shipped amount, and the calculated virtual inventory amount is calculated. To perform the unmatch correction process based on.
[0105]
Further, the calculating means 50 of the manufacturing support system 3 acquires the information of the purchase plan set and input by the input operation (Step S6). The purchase plan is, for example, information on the item, quality, quantity, and the like of the product to be purchased separately by purchase or the like, rather than the product obtained by manufacturing in a manufacturing facility.
[0106]
Thereafter, the correction means 52 of the manufacturing support system 3 uses the production amount calculation means 63 based on the package grade balance information and the purchase plan to convert the package of the product into, for example, a 25 kg bag. The required quantity is calculated in step (1), and production necessary quantity information is generated (step S7). The calculation of the required production amount is performed by calculating and calculating for each of a plurality of manufacturing lines, that is, processing for distributing the production line.
[0107]
Then, the arithmetic means 50 of the manufacturing support system 3 calculates the number of days of pellet grade production by the number of production days adjusting means 64 based on the required production amount information generated by the required production amount calculating means 63, and performs production for each production line. By adjusting the number of days, production day information is generated. Specifically, as shown in FIG. 12, when creating the package grade balance information, each of the items constituting the package grade balance information set and input on the package great balance screen displayed on the display screen of the web browser is displayed. Based on the input items, as shown in the pet grade balance screen displayed on the display screen of the web browser, the editing is performed by aggregating the pellet grade and the quality unit to generate the pellet grade balance information.
[0108]
In the adjustment of the number of production days, it is first determined whether or not the production amount is equal to or less than a monthly producible amount based on the required production amount information calculated in step S7 (step S8). The determination of the monthly producible amount is made based on a threshold based on the production capacity of each production line. If it is determined in step S8 that the required production amount is equal to or less than the monthly producible amount, the production days are adjusted in order to create a production plan which is a production schedule for producing the set required production amount. The process ends.
[0109]
If it is determined in step S8 that the required production amount exceeds the monthly producible amount, an unmatch correction of the required production amount is performed for each production line (step S9). That is, as shown in the pellet grade balance screen in FIG. 12, the production ratio among a plurality of production lines is changed.
[0110]
Then, when it is determined that the required production amount is equal to or less than the monthly producible amount by the production days adjustment process in step S9 (step S10), the production days adjustment process ends. If it is determined in step S10 that the required production amount still exceeds the monthly production amount, an adjustment process by changing the package is performed (step S11). That is, for example, a process of changing the packing style such as opening the package to change the stock amount and reduce the actual required production amount is performed.
[0111]
Further, when it is determined that the required production amount has become equal to or less than the monthly producible amount by the adjustment process of the change of the package in step S11 (step S12), the process of adjusting the number of production days is ended. If it is determined in step S12 that the required production amount still exceeds the monthly producible amount, the purchase amount is adjusted by setting to increase the purchase amount constituting the purchase plan (step S13).
[0112]
Then, when it is determined that the required production amount has become equal to or less than the monthly producible amount by the adjustment process of the purchase amount in step S13 (step S14), the process of adjusting the number of production days is ended. If it is determined in step S14 that the required production amount still exceeds the monthly producible amount, an adjustment process for changing the shipment plan acquired by the shipment plan acquisition unit 51 is performed (step S15). In other words, as an adjustment process to change the shipment plan, for example, change the cycle to start the next production and change the setting to start the production earlier, or adjust the production required amount based on the safety in the transaction. Processing such as changing the input items of the shipping plan generated by the setting input by the shipping plan acquisition means 51 is performed, such as changing the setting to reduce the included safety stock.
[0113]
In this way, the adjustment process of changing the shipment plan in step S15 is repeatedly performed until the required production amount becomes equal to or less than the monthly producible amount (step S16), and the required production amount is adjusted to be equal to or less than the monthly producible amount. Adjust the number of production days.
[0114]
(Production plan creation operation)
Next, an operation of creating a production plan based on the calculated required production amount will be described with reference to the drawings. FIG. 13 is an explanatory diagram illustrating a production plan creation operation for creating a production plan for the current month. FIG. 14, FIG. 15, and FIG. 17 to FIG. 20 are flowcharts showing the operation of creating a production plan in the production management system. FIG. 16 is an explanatory diagram showing the relationship among the base grade, the pellet grade, and the package grade of the production schedule in one production line. FIG. 13 illustrates the current month as January.
[0115]
First, when creating a production plan, the processing operation in that month (this month) will be schematically described with reference to FIG. When creating a production plan, for example, as shown in FIG. 13, the calculating means 50 stores information on the stock amount determined by the beginning of January (for example, by the third day), which is the current month, by the end of December, which is the end of the previous month. get. The arithmetic means 50 is prepared in advance in January, and the shipment result information of January, which is the current month recognized by the shipment result recognition means 43, and the production result information of January, acquired by the production result information acquisition means 22. And the shipment plans for February, March and April, which are the next three months in January, and the production plans for February, March, and April, which are the next three months in January.
[0116]
Then, for example, from January 4 to 24, the arithmetic unit 50 updates the acquired shipping result information, manufacturing result information, shipping plan, and production plan on a daily basis based on a daily setting input by an input operation, Replace with the latest information. Based on this information, the production status, inventory status, shipping status, and the like for the current month and for February and March can be confirmed. Then, package grade balance information is created based on the latest information.
[0117]
In addition, for example, from January 25 to the last day, the arithmetic unit 50 determines 1 based on the package grade balance information from April 4 to 24 and new shipping plan information from February to April. Create package grade balance information for month to April. Then, the calculating means 50 creates pellet grade balance information based on the package grade balance information as shown in FIG. Further, the calculating means 50 creates schedule information as a production plan for February to April based on the pellet grade balance information.
[0118]
Specifically, by performing the adjustment process of the number of production days, that is, the adjustment process so that the required production amount is equal to or less than the monthly producible amount, the pellet grade balance information illustrated in FIG. 12 is created. Then, the calculation means 50 of the manufacturing support system 3 performs a process of creating a production schedule in a pellet grade based on the obtained pellet grade balance information. The production day adjustment means 64 of the manufacturing support system 3 creates the pellet grade balance information shown on the pellet grade balance screen shown in FIG. 12 and the pellet production process scheduler 71 of the manufacturing support system 3 creates the production schedule as the pellet grade schedule information. Let it.
[0119]
That is, first, as shown in FIG. 14, the production day adjusting means 64 generates pellet grade balance information based on the package grade balance information created by the required production amount calculating means 63. In other words, as shown in FIG. 12, based on each input item constituting the package grade balance information set and input on the package grade balance screen, it is edited into the pellet grade balance information shown on the pellet grade balance screen, and the production line is changed. The quantity of each package grade is converted to a pellet grade (step S21).
[0120]
Then, the reference production minimum quantity of the pellet grade preset in the master management means 65 is read from the database separately stored (step S22), and the quantity of the pellet grade calculated in step S21 is read as the minimum production quantity of the read pellet grade. A process of correcting the quantity is performed (step S23). Further, the standard production minimum days of the base grade preset in the master management means 65 are read from a separately stored database (step S24), and the quantity of the base grade, which is the powder, is calculated based on the read minimum production days of the base grade. A correction process is performed (step S25).
[0121]
Further, in the master management means 65, a linking process is performed for the base grade, the pellet grade, and the package grade (step S26). Then, the master management unit 65 calculates the amount of fluctuation of the pellet wrinkle grade, that is, the production transition product or the yield that occurs during the production of the pellet grade (step S27), and calculates the number of production days of the manufacturing support system 3. The adjusting means 64 performs a process of calculating the required production time in the pellet grade (step S28). Then, the arithmetic means 50 of the manufacturing support system 3 determines whether or not the required production time calculated in step S28 is within the number of days that can be produced (step S29).
[0122]
In this step S29, when it is determined that the required production time is not within the number of days that can be produced and that the required production time cannot be adjusted, the required production amount calculating means 63 re-executes the production quantity of the package grade. The process proceeds to a process for re-adjustment (step S30), and the process of creating the production plan is terminated. In this determination, whether or not the adjustment of the required production time is impossible is determined, for example, by the arithmetic unit 50 of the manufacturing support system 3 based on a comparison with the number of days that can be produced based on a preset threshold. Is determined based on whether or not exceeds a threshold value.
[0123]
If it is determined in step S29 that the required production time is not within the number of days that can be produced and that the required production time can be adjusted, a process of adjusting the required production time is performed (step S31). In the process of adjusting the required production time in step S31, for example, as shown in FIG. 12, the total time is set to be within the available production time by a setting input for reducing the required time of the pellet grade.
[0124]
If it is determined in step S29 that the required production time is within the number of days that can be produced, the production days adjustment unit 64 determines whether or not the inventory of the pellet grade is exhausted (step S32). ). If it is determined in step S32 that the adjustment is impossible in a state where the stock of the pellet grade is exhausted, the process proceeds to step S30. If it is determined in step S32 that the adjustment is possible in a state where the stock of the pellet grade is exhausted, the process proceeds to step S31. If it is determined in step S32 that the stock is not out of stock, that is, if it is determined that stock will not be out of stock, pellet grade balance information in which the required production time has been adjusted is output to the pellet production process scheduler 71 (step S33).
[0125]
The pellet production process scheduler 71 that has obtained the pellet grade balance information in step S33 (step S34) obtains a production pattern as shown in FIG. 15 (step S35), and manufactures products based on this production pattern. Are determined (step S36). The production pattern acquired in step S35 is, for example, a schedule stored in a database and the like set in advance in the master management unit 65, such as a scheduler screen displayed on a screen display by a web browser shown in FIG. For example, the production plan created by the production plan creation unit 20 of the system 2 may be acquired as a production pattern.
[0126]
Further, information on the production amount of the pellet grade is obtained based on the pellet grade balance information (step S37), and converted into the production amount of the base grade (step S38). Thereafter, the base grade charge amount preset in the master management means 65 is read (step S39), acquired (step S40), and the production time required for the base grade is calculated (step S41). The required production time of the base grade calculated in step S41 is calculated based on the following formula.
[0127]
Base grade production time = quantity / charge amount = X / 400
Charge amount: Set value when the product is made of polyethylene synthetic resin
[0128]
Further, based on the base grade production time calculated in step S41, the base grade production start time is calculated (step S42). The production start time of the base grade calculated in this step S42 is, for example, the production start of the base grade A of the standard to be delivered to the customer A as shown in FIG. 7 and FIG. If it is set, the start time of each base grade is calculated by adding the required time of each base grade starting from 0 o'clock and converting it into a time. The base grade of the final product type is in a state in which the start time is set to a time that ends by 0:00 on the first day of the next month, which is the production start time of the base grade A of the first product type.
[0129]
Further, similarly for the pellet grade, the required production time is calculated for each pellet grade, and the production start time is calculated (step S43). In step S43, the production start time of the pellet grade may be calculated based on the start time of the base grade calculated in step S42. Thereafter, the schedule information of the scheduler screen shown in FIG. 16 in which the respective production start times are calculated and set is separately stored and stored in a storage unit such as a database (step S44). In this way, the schedule information as the production plan is created by the production plan creating means 53.
[0130]
Then, the arithmetic means 50 of the manufacturing support system 3 outputs the obtained schedule information, which is the production plan, to the manufacturing plan creation means 20 of the driving support system 2 and creates the manufacturing plan by the manufacturing instruction creation means 21 or in advance. A process for correcting the created production plan is performed.
[0131]
In addition, when the production plan is modified, it is as shown in FIGS. That is, when the arithmetic unit 50 recognizes that the production order of the base grade is to be changed (step S51), the user inputs a setting for changing the base grade order in the schedule information as shown in FIG. 16 (step S51). S52).
[0132]
Due to the setting change in step S52, the calculating means 50 performs a process of automatically changing the order of the linked pellet grades of the same number (step S53). Then, the production start time of the base grade and the pellet grade is recalculated as described above (step S54).
[0133]
Thereafter, the calculating means 50 determines whether to change the base grade start time (step S55). That is, the arithmetic unit 50 controls the start time of the base grade to be changeable, for example, by performing a control to display a message prompting a determination or a process to display a screen for setting the start time of the base grade.
[0134]
On the other hand, when the calculation unit 50 recognizes that the order of the base grade is not changed in step S51, the process proceeds to step S55.
[0135]
Then, in step S55, when the calculating means 50 recognizes the request for changing the setting of the start time of the base grade, it changes the information targeted for the change request, that is, the start time of the line to be changed shown in the screen display of FIG. The setting to be performed is recognized, and the information is updated (step S56). By changing the setting of the start time in this step S56, the arithmetic means 50 performs, for example, a process of changing the production amount of the base grade of the previously arranged row shown in FIG. Perform the change process.
[0136]
Thereafter, the calculating means 50 determines whether to delete the base grade (step S57). In other words, for example, control for displaying a message prompting a judgment or processing for displaying a screen for setting a base grade is performed, thereby performing control for enabling the arithmetic unit 50 to make a setting for deleting the base grade.
[0137]
On the other hand, if the calculation means 50 recognizes in step S55 that the setting change of the base grade start time is not required, the process proceeds to step S57.
[0138]
Then, in step S57, when the calculating means 50 recognizes the request for the setting change for deleting the base grade, the information to be changed is selected, that is, for example, the line of the change item shown in the screen display of FIG. 16 is selected and deleted. Then, a process of recognizing the setting change to be performed and removing the information from the stored information group is performed (step S58). By the process of step S58, the arithmetic means 50 performs a process of automatically deleting the linked pellet grade of the same number as well (step S59). Then, as described above, the arithmetic unit 50 recalculates the production start time of the base grade and the pellet grade (step S60). Further, the calculating means 50 recalculates the final base grade and pellet grade production amounts (step S61).
[0139]
Further, the calculating means 50 determines whether or not to add a newly produced base grade (step S62). That is, the arithmetic unit 50 performs a control to enable a setting for adding a base grade, for example, by performing a control for displaying a display for prompting a determination or a process for displaying a screen for setting a base grade.
[0140]
On the other hand, if the calculation means 50 recognizes in step S57 that the setting change for deleting the base grade is not required, the process proceeds to step S62.
[0141]
Then, in step S62, when the calculating means 50 recognizes a request for a setting change for adding a new base grade, the calculating means 50 changes a predetermined input item by an input operation based on a predetermined screen for addition. When the setting is input, the base grade information to be newly added is created, and the created information is added (step S63). As the process of step S63, for example, based on the linking master screen shown in FIG. 9, a process of adding a pellet grade and adding a base grade linked to the pellet grade is performed.
[0142]
Thereafter, as described above, the arithmetic unit 50 recalculates the production start time of the base grade and the pellet grade (step S64). Further, the calculating means 50 recalculates the final base grade and pellet grade production amounts (step S65). Thereafter, the process proceeds to a processing routine for changing the next pellet grade. In step S62, even when it is recognized that a request to change the setting for adding a new base grade is not made, the process shifts to a processing routine for changing the next pellet grade.
[0143]
When changing the pellet grade, the process is performed as shown in FIG. That is, when the computing unit 50 recognizes that the production order of the pellet grades is to be changed (step S71), as shown in FIG. 16, a setting input to change the order of the pellet grades in the schedule information is made (step S72). .
[0144]
Due to the setting change in step S72, the production start time of the pellet grade is recalculated as described above (step S73). With this setting change, the calculating means 50 performs a process of automatically changing the order of the wrapped product grade of the same number that is linked (step S74).
[0145]
Thereafter, the calculating means 50 determines whether or not to change the quantity of the pellet grade (step S75). That is, for example, the arithmetic means 50 performs a process of changing the setting of the pellet grade by controlling the display for prompting the determination or displaying the screen for setting the quantity of the pellet grade.
[0146]
On the other hand, when the calculating means 50 recognizes that the production order of the pellet grade is not changed in step S71, the process proceeds to step S75.
[0147]
Then, in step S75, when the calculation means 50 recognizes the request to change the setting of the quantity of the pellet grade, it determines whether or not the change target of the quantity is other than the wrinkled grade (step S76). For example, a control for prompting the user to set a change target is performed.
[0148]
In this step S76, when recognizing, for example, a change in the quantity other than the wrinkle grade by the input operation, the calculating means 50 recognizes a setting input for changing the quantity of the information to be changed and updates the information. Is performed (step S77). By the process of step S77, the calculating means 50 recalculates the production amount of the wrinkled grade and recalculates the production start time as described above (step S78).
[0149]
Thereafter, the calculating means 50 determines whether or not to delete the pellet grade (Step S79). That is, for example, control for displaying a message prompting a determination or processing for displaying a screen for setting a pellet grade is performed, so that the arithmetic unit 50 performs control for enabling a setting for deleting the pellet grade.
[0150]
On the other hand, if it is determined in step S76 that the request is not for the wrinkled grade, that is, the request is to change the setting of the quantity of the wrinkled grade, the arithmetic unit 50 performs a process of changing the quantity of the base grade (step S80). Proceed to step S79. If it is determined in step S75 that a request to change the setting of the number of pellet grades is not made, the process similarly proceeds to step S79.
[0151]
Then, in step S79, when the calculating means 50 recognizes the request for changing the setting for deleting the pellet grade, it determines whether or not the change target is other than the wrinkled grade (step S81). For example, a control for prompting the user to set a change target is performed.
[0152]
In step S81, when the arithmetic unit 50 recognizes that the input operation is a deletion other than the wrinkle grade, for example, the information as the change request target, that is, the change target wrinkle grade shown in the screen display of FIG. Recognition of the setting change to select and delete the line of the item other than the item is performed, and the information is deleted from the stored information group (step S82). By the processing in step S82, the calculating means 50 recalculates the production amount of the wrinkled grade and recalculates the production start time as described above (step S83).
[0153]
Thereafter, the calculating means 50 determines whether or not to add a newly produced pellet grade (step S84). That is, the arithmetic unit 50 performs a control for enabling a setting for adding a pellet grade, for example, by performing a control for displaying a display for prompting a determination or a process for displaying a screen for setting a pellet grade.
[0154]
On the other hand, if it is determined in step S81 that the request is other than the wrinkled grade, that is, the request is to delete the wrinkled grade, the arithmetic unit 50 changes the other pellet grade to the wrinkled grade and deletes it (step S81). S85), and proceed to step S84. If it is determined in step S79 that the request to delete the pellet grade is not made, the process similarly proceeds to step S84.
[0155]
Then, in step S84, when the calculating means 50 recognizes a request for setting change for adding a new pellet grade, the calculating means 50 changes a predetermined input item by an input operation based on a predetermined screen for addition. By inputting the setting, information of the newly added pellet grade is created, and a process of adding the created information is performed (step S86). The processing in step S86 is performed based on a setting input for adding a pellet grade by an input operation based on, for example, a tying master screen shown in FIG. Then, the calculation means 50 recalculates the production amount of the wrinkled grade and recalculates the production start time as described above (step S87).
[0156]
In this way, a monthly production plan is created, and based on, for example, a disclosure request by an input operation, the arithmetic unit 50 performs a process of displaying a monthly process chart on a screen display by a web browser (step S88). Then, the arithmetic unit 50 performs control to display a message prompting the user to determine whether or not the displayed monthly process chart is acceptable (step S89). In this step S89, when recognizing a setting input indicating that there is a problem and, for example, it needs to be corrected, the process returns to step S71 to repeat the processing. Further, in step S89, by recognizing the setting input of accepting without any problem, the processing shifts to a processing routine for creating a production schedule of the package grade. In step S84, even when it is recognized that the setting change request for adding a new pellet grade is not required, the process shifts to a processing routine for creating a production schedule for the next package grade.
[0157]
Then, when a production schedule of a package grade is created, processing is performed as shown in FIG. That is, first, the calculating means 50 recognizes a request for creating a package schedule by an input operation (step S91). Then, the calculating means 50 determines whether or not the package schedule is a new creation request (step S92).
[0158]
If it is determined in step S92 that the request is a request to create a new package grade production schedule, pellet grade information that constitutes the production plan created as described above is acquired. Then, based on the pellet grade information, the package grade balance information linked to the pellet grade is taken into the package grade scheduler according to the production plan (step S93). In this step S93, the information on the packaging grade is obtained by reading the information linked by the base grade, the pellet grade and the packaging grade in the master management means 65 as shown in FIG. 16 (step S94). . Further, the package grade scheduler that takes in information uses, for example, a scheduler screen that is displayed in a screen display by a web browser shown in FIG. 16 and that is preset in the master management unit 65 and stored in a database or the like. Is done.
[0159]
Thereafter, the arithmetic unit 50 performs a process of automatically taking the quantity of the pellet grade into the wrinkled grade into the package grade scheduler (step S95). In this process, the quantity becomes zero except for the wrinkled grade.
[0160]
Then, the arithmetic unit 50 acquires the latest package grade balance information (step S96), and performs a process of loading the quantity other than the wrinkled grade into the package grade scheduler (step S97). The latest package grade balance information acquired in step S96 is the package grade balance information constituting the production plan created by the above-described processing.
[0161]
Thereafter, the process proceeds to a processing routine of a change process of the package grade scheduler. If it is determined in step S92 that the request is not a request to create a new packaging grade production schedule, the latest packaging grade balance information is loaded into the packaging scheduler (step S98), and the next packaging is performed. The processing shifts to the processing routine of the change processing of the product grade scheduler.
[0162]
Next, when changing the package grade scheduler, the processing shown in FIG. 20 is performed. That is, when the arithmetic unit 50 recognizes that the production order of the package grade is to be changed (step S101), as shown in FIG. 16, a setting input for changing the order of the package grade in the schedule information is made (step S101). S102).
[0163]
Due to the setting change in step S102, the arithmetic means 50 determines whether or not to change the quantity of the package grade (step S103). In other words, for example, the arithmetic means 50 performs a process of changing the setting of the number of the packaged goods by controlling the display for prompting the judgment or displaying the screen for setting the number of the packaged goods. If it is recognized in step S101 that the production order of the packaging grade is not changed, the process proceeds to step S103.
[0164]
Then, in step S103, when the calculation means 50 recognizes the request to change the setting of the quantity of the package grade, it determines whether or not the change target of the quantity is other than the wrinkled grade (step S104). For example, a control for prompting the user to set a change target is performed.
[0165]
In this step S104, when recognizing, for example, that the input operation changes the quantity other than the wrinkle grade, the calculating means 50 recognizes the setting input for changing the quantity of the information to be changed and updates the information. Is performed (step S105). By the processing in step S105, the calculating means 50 recalculates the production amount of the wrinkled grade (step S106).
[0166]
Thereafter, the calculating means 50 determines whether to delete the package grade (step S107). In other words, for example, control for displaying a message prompting a determination or processing for displaying a screen for setting a pellet grade is performed, so that the arithmetic unit 50 performs control for enabling a setting for deleting the package grade.
[0167]
On the other hand, in step S104, if it is recognized that the request is not a grade other than the wrinkled grade, that is, the request is to change the setting of the quantity of the wrinkled grade, the arithmetic unit 50 performs a process of changing the quantity of the pellet grade (step S108). Proceed to step S107. If it is determined in step S103 that there is no request to change the setting of the package grade quantity, the process similarly proceeds to step S107.
[0168]
Then, in step S107, when the calculation means 50 recognizes the request for the setting change for deleting the package grade, it determines whether or not the change target is other than the wrinkled grade (step S109). For example, a control for prompting the user to set a change target is performed.
[0169]
In this step S109, when recognizing that the input operation is a deletion other than the wrinkle grade, for example, the calculating means 50 determines the information to be changed, that is, the wrinkle grade of the change target shown in the screen display of FIG. Recognition of the setting change to select and delete the line of the item other than the item is performed, and the information is deleted from the stored information group (step S110). By the processing in step S110, the calculating means 50 recalculates the production amount of the wrinkled grade (step S111).
[0170]
Thereafter, the calculating means 50 determines whether or not to add a newly produced package grade (step S112). That is, for example, the arithmetic unit 50 performs a control to display a message for prompting a determination or a process to display a screen for setting the package grade, thereby performing a control to enable the setting to add the package grade.
[0171]
On the other hand, if it is determined in step S109 that the request is not the wrinkled grade, that is, the request is to delete the wrinkled grade, the arithmetic unit 50 changes the other package grade to the wrinkled grade and deletes it ( Step S113), and proceed to step S112. If it is determined in step S107 that the request to delete the package grade is not made, the process similarly proceeds to step S112.
[0172]
Then, in step S112, when the calculating means 50 recognizes a request for setting change for adding a new package grade, the calculating means 50 sets a predetermined input item by an input operation based on the screen display for addition. By the input, the information of the package grade to be newly added is created, and a process of adding the created information is performed (step S114). The process of step S114 is performed based on a setting input for adding a package grade by an input operation based on, for example, a linking master screen shown in FIG. Then, the calculation means 50 recalculates the production amount of the wrinkled grade by the processing of step S114 (step S115).
[0173]
In this way, a monthly production plan is created, and based on, for example, a disclosure request by an input operation, the arithmetic unit 50 performs a process of displaying a monthly process chart on a screen display by a web browser (step S116). Then, the arithmetic unit 50 performs a control to display a message prompting the user to determine whether or not the displayed monthly process chart is acceptable (step S117). In step S117, when the setting input indicating that there is a problem and the setting needs to be corrected is recognized, the process returns to step S101 and the process is repeated. Further, in step S117, by recognizing the setting input of accepting without any problem, the schedule of the schedule information, which is the production plan displayed on the screen display of the web browser shown in FIG. The process for creating the screen ends. The schedule screen shown in FIG. 21 is appropriately displayed on the screen by appropriately recognizing the input operation of the disclosure request.
[0174]
(Process for ensuring proper inventory)
Next, a description will be given, with reference to the drawings, of a processing operation for securing stock for preventing out-of-stock or excessive stock in the above embodiment. FIG. 22 is a flowchart showing a processing operation for detecting out of stock. FIG. 23 is an explanatory diagram for explaining an operation for appropriately securing inventory. FIG. 24 is a flowchart showing a processing operation for adjusting when the stock is out of stock. FIG. 25 is a flowchart showing a processing operation for detecting excess inventory.
[0175]
First, an out-of-stock case will be described with reference to FIGS.
[0176]
As for the detection of the out-of-stock condition, as shown in FIG. 22, the calculating means 50 acquires the effective stock information on the effective stock amount up to the end of the previous day calculated by the effective stock calculating means 62 (step S121). Further, the calculating means 50 calculates the daily amount of the stock based on the shipment plan on and after that day (step S122). Further, the calculating means 50 acquires information on the daily purchase amount based on the purchase plan (step S123). Then, the calculation means 50 calculates the daily stock amount based on the result of the daily calculation of the stock amount and the information on the daily purchase amount (step S124). Then, the calculating means 50 acquires information on the next production start date of the package grade (step S125).
[0177]
More specifically, as shown in FIG. 23, the arithmetic unit 50 calculates the remaining shipping amount for the current month based on the shipping results for the current month up to the previous day and the shipping plan for the current month. Further, the calculating means 50 creates a daily shipping plan based on the shipping remaining amount for the current month and the shipping plans for the next month and the next two months. In addition, the calculation means 50 acquires the next production start date of the package grade based on the production schedules for the current month and the next two months. Further, the calculating means 50 acquires the safety stock days. The next shipping date is set based on the next production start date and the safety stock days.
[0178]
Thereafter, as shown in FIG. 22, the calculating means 50 determines whether or not the daily inventory amount calculated in step S124 becomes a negative value before the next shippable date within the designated period (see FIG. 22). Step S126). More specifically, as shown in FIG. 23, out-of-stock is detected based on the information on the last day's stock quantity, the daily shipping plan, and the next shippable date.
[0179]
Then, as shown in FIG. 22, in step S126, it is determined that the daily stock amount does not become a negative value before the next shippable date, that is, the stock is present until the next shippable date and the stock does not run out. If so, the process of detecting out of stock ends. Also, in step S126, if it is determined that the daily stock amount becomes a negative value before the next shippable date, that is, if it is determined that the stock will run out by the next shippable date, a process of notifying stock out is performed. (Step S127). The notification of the out-of-stock condition can be exemplified by processing such as operating a sounding means such as a buzzer or displaying a guidance of out-of-stock condition. Thereafter, the process shifts to an out-of-stock adjustment process (step S128), the out-of-stock state is released, and the process of detecting out-of-stock ends.
[0180]
Next, the adjustment process when the stock is out of stock will be described with reference to FIG.
[0181]
At the time of adjustment when the stock is out of stock, first, the arithmetic unit 50 recognizes a change in the setting order of the production order and the quantity of the package grade by the input operation (step S131). At the time of this recognition, the arithmetic means 50 performs a control such as a display for urging a change in the setting of the production order and the quantity of the package grade, and recognizes the contents of the setting change input operation according to the control. This setting change is performed by an input operation for changing the production order and quantity so as to prevent stock-out, such as a change in setting of schedule information, as shown in FIG. Then, the calculating means 50 acquires the changed contents as package grade balance information (step S132).
[0182]
Thereafter, the calculating means 50 determines whether or not the stock will be out of stock based on the updated package grade balance information (step S133). If it is determined in step S133 that no out-of-stock condition occurs, the adjustment process for out-of-stock condition ends.
[0183]
In step S133, when it is determined that the stock is not out of stock, that is, it is determined that the stock is still out of stock, the change of the production order and quantity of the pellet grade by the input operation is recognized (step S134). For this recognition, the arithmetic means 50 also controls the display for prompting the user to change the setting, and recognizes the contents of the setting change that is input according to this control. Further, the calculating means 50 recognizes a change in the setting of the production order and the quantity of the packaging grade based on the updated pellet grade balance information (step S135). Also for this recognition, the content of the input operation based on the control for prompting the setting change is recognized. Then, the arithmetic means 50 acquires the changed contents as package grade balance information (step S136).
[0184]
Thereafter, the calculating means 50 determines whether or not the stock will be out of stock again based on the updated package grade balance information (step S137). If it is determined in step S137 that the stock is not out of stock, the adjustment process at the time of stock out is ended.
[0185]
If it is determined in step S137 that the stock is not out of stock, that is, it is determined that the stock is still out of stock, the change in the production order and quantity of the base grade by the input operation is recognized (step S138). Then, the calculating means 50 recognizes the change in the setting of the production order and the quantity of the pellet grades based on the updated base grade balance information (step S139). Further, the calculating means 50 recognizes a change in the setting of the production order and the quantity of the package grade based on the updated pellet grade balance information (step S140). Regarding these recognitions as well, control such as display for urging the user to change the setting is performed by the arithmetic means 50, and the contents of the setting change input by the control are recognized.
[0186]
Thereafter, the calculating means acquires the changed contents as package grade balance information (step S141). Then, the calculating means 50 determines whether or not the stock will be out of stock again based on the updated package grade balance information (step S142). If it is determined in step S142 that no out-of-stock condition occurs, the adjustment process at the time of out-of-stock condition ends.
[0187]
If it is determined in step S142 that the stock is not out of stock, that is, it is still determined that the stock will be out of stock, the process proceeds to a routine for processing refilling for changing the final form at the time of delivery, new purchase, and change of the shipping plan. Then, a process for eliminating out of stock is performed (step S143).
[0188]
Next, a process of detecting excess inventory will be described with reference to FIG.
[0189]
When detecting the excess stock, the calculation means 50 acquires the effective stock information on the available stock amount up to the end of the previous day calculated by the effective stock calculation means 62 (step S151). Further, the calculating means 50 calculates the daily amount of the stock based on the shipping plan after the current day (step S152). Further, the calculating means 50 obtains information on the daily purchase amount based on the purchase plan (step S153). Further, the arithmetic unit 50 acquires information on the next production start date of the package grade (step S154). Then, the calculating means 50 calculates the stock amount on the next shippable date and the stock ratio which is the ratio of the stock amount (step S155).
[0190]
More specifically, as shown in FIG. 23, the arithmetic unit 50 calculates the remaining shipping amount for the current month based on the shipping results for the current month up to the previous day and the shipping plan for the current month. Further, the calculating means 50 creates a daily shipping plan based on the shipping remaining amount for the current month and the shipping plans for the next month and the next two months. In addition, the calculation means 50 acquires the next production start date of the package grade based on the production schedules for the current month and the next two months. Further, the calculating means 50 acquires the safety stock days. Based on the next production start date and the safety stock days, the stock quantity on the next shippable date is set.
[0191]
Thereafter, as shown in FIG. 25, the calculating means 50 determines whether or not the calculated inventory rate is equal to or less than a reference value (step S156). As the reference value in step S156, for example, a threshold value or the like set in advance in the calculating means 50 is used. If it is determined in step S156 that the stock ratio is equal to or less than the reference value, it is determined that the stock is not excessive, and the process of detecting the excess stock ends.
[0192]
Further, in step S156, if the calculation means 50 determines that the stock ratio is not less than the reference value, that is, determines that the stock ratio exceeds the reference value, it determines that the stock is excessive and displays, for example, a list of excess stock. Control is performed (step S157). Then, when creating or modifying the production plan next time, the arithmetic means 50 controls so as to absorb the excess stock and set or change the setting so that no excess stock is generated (step S158).
[0193]
As described above, the schedule information, which is the production plan determined by the setting change corresponding to the shipment of the production schedule or the setting change corresponding to the stock status, is appropriately sent to the manufacturing plan creating means 20 of the driving support system 2 as appropriate. Is output. Then, the production instruction creating unit 21 creates a production plan or corrects a previously created production plan based on the schedule information output from the production support system 3.
[0194]
[Effects of Embodiment]
As described above, based on the linking master information as the manufacturing unit information linked by the required amount for each different shipping mode, such as a 25 kg bag, a 1t flexible container (FIBC), the manufactured linking master information is manufactured. The product is compiled based on the base grade, which is the top product of the linking, and a manufacturing plan is created based on the required quantity and date in the integrated linking master information, that is, a production plan is created, and manufacturing is performed based on the production plan. Schedule to create and modify plans. For this reason, a production plan for manufacturing a product to be shipped in a plurality of shipping modes with one product type, for example, a base grade of the synthetic resin raw material described above can be easily determined based on information on the shipping mode of the transaction mode that is managed. Can be formed.
[0195]
In the case where it is processed from base grade to pellet grade and shipped in various shipping forms, it also takes into account the pellet grade, and when manufacturing products with different qualities, In addition, a production plan that enables more efficient production can be easily created.
[0196]
Further, in the case of linking by the quality, the product quality is divided into the quality common to the quality of the different products and the quality area of the different products and the quality area of the different products. Based on the quality classification information for each quality area obtained in step (a) and the required quantity information obtained by the required production quantity calculation means 63 for the quantity required by a predetermined date for each product, Based on the required quantity up to a predetermined date for each of the defined quality areas, classified necessary quantity information is generated, and a production plan for managing each classified quality based on the classified required quantity information is created. Therefore, compared to the case where a product to be delivered to a predetermined customer is manufactured based on the quality of the product, the number of times of switching the quality of the product in manufacturing is controlled by integrating and manufacturing the same quality with other products. Can be reduced, and efficient production can be obtained.
[0197]
When the quality of the product to be manufactured is changed, a manufacturing plan for manufacturing a quality other than the manufactured quality in the product manufactured immediately before is generated. For this reason, the production plan is to produce the next grade having a similar grade, the grade is not largely changed, the production is minimized and the transition products are minimized, and the production of the stable grade is obtained.
[0198]
Further, in the above embodiment, the production result information acquired by the production result information acquiring means 22 for the product produced by the production equipment based on the production plan, and the shipment plan acquisition means 51 relating to the shipment of the product produced by the production equipment. Based on the shipping information generated in step (1) and the inventory information generated by the inventory management means 32 with respect to the inventory information of the products manufactured in advance in the manufacturing equipment, the manufacturing equipment is required to manufacture products required for shipping. The production plan is created by the production plan creation means 20. For this reason, a manufacturing plan for manufacturing a product that is insufficient with the existing stock amount is automatically created based on the shipping schedule, and the product is manufactured based on the manufacturing plan by manufacturing the product based on the manufacturing plan. In comparison with the case, for example, it is possible to easily obtain a production plan for efficient production in which the stock amount is small without causing out-of-stock or excessive stock.
[0199]
The manufacturing support system 3 is configured to be able to transmit and receive information to and from the driving support system 2, and the manufacturing support system 3 uses the shipment plan obtained by the manufacturing support system 3 and the inventory information obtained by the driving support system 2. Based on the schedule information that is the production plan to be created, the driving support system 2 creates a production plan or corrects the created production plan. For this reason, only by combining the manufacturing support system 3 with the driving support system 2 previously constructed by the integrated business system or the like, a more accurate manufacturing plan corresponding to future shipment can be created.
[0200]
Further, according to the configuration in which the manufacturing support system 3 is combined with the driving support system 2 constructed by an integrated business system or the like, a plurality of pieces of information such as the procurement status, production status, inventory status, and shipping status of auxiliary materials are transmitted via a network. The processing can be collectively processed and managed as needed, and the work of inputting complicated information during manufacturing can be greatly reduced.
[0201]
Then, the calculation means 50 of the manufacturing support system 3 compares the production result information and the stock information with the shipping information, corrects the previously created manufacturing plan, and causes the manufacturing plan creating means 20 to create a new manufacturing plan. . For this reason, it is possible to easily recognize the excess or deficiency of the product by comparing the existing status of the product recognized based on the production performance information and the inventory information with the shipping status of the product recognized based on the shipping information. This makes it easy to create a production plan for efficient production with a small inventory amount without causing excessive inventory.
[0202]
Further, the sub-material securing means 10 creates sub-material information relating to sub-materials such as raw materials and utilities required for manufacturing a product based on the production plan created by the production plan creating means 20. For this reason, even if the varieties and grades of products to be manufactured, such as synthetic resin raw materials, are diverse, auxiliary material information such as necessary raw materials, their amounts, and types and amounts of utilities during manufacturing can be obtained automatically. In addition, the efficiency of product manufacturing can be improved easily.
[0203]
Further, the sub-material ordering means 11 of the sub-material securing means 10 controls sub-material ordering information based on the sub-material information created by the sub-material securing means 10, and controls ordering of the sub-material. Therefore, sub-materials necessary for manufacturing a product are automatically ordered based on the manufacturing plan, and the efficiency of the product manufacturing operation can be easily increased.
[0204]
Then, the sub-material securing means 10 creates sub-material information including the sub-material consumed in the transitional product generated at the time of switching the product type or grade of a product manufactured by a manufacturing facility capable of manufacturing a plurality of types of products. I do. For this reason, when manufacturing multiple types of products, sub-material information is generated based on the sub-materials that are consumed by the transition products generated when switching between types or grades. Compatible products can be easily secured.
[0205]
In addition, the shipping plan acquisition means 51 generates shipping information having shipping quantity information on the shipping quantity of each shipping mode of the package grade such as 25 kg bag packing and 1t flexible container, and the manufacturing plan creating means 20 A production plan is created by recognizing the quantity of products required for shipment based on the total number of shipments for each shipping mode based on the quantity information and the inventory information. For this reason, a manufacturing plan is created based on shipping information including shipping amount information for each shipping mode, so that the shipping status is managed for each product shipping mode, and management and creation of shipping information can be facilitated. Easily create plans.
[0206]
Further, the total number of shipment quantities for each product grade and the inventory quantity based on the quality shipment quantity information of the shipment information acquired by the shipment plan acquisition means 51 with respect to the shipment quantity for each grade of the product to be shipped by the manufacturing plan creation means 20. The production plan is created by recognizing the quantity of products required for shipment based on the For this reason, a manufacturing plan is created based on shipping information including shipping amount information for each product grade, so that the shipping status can be managed for each product grade, and management and creation of shipping information can be facilitated. Easily create plans.
[0207]
Further, the production plan creation unit 20 recognizes the quantity of products required for shipment based on the shipping information and the total number of stocks for each shipping form based on the stock information, and creates a manufacturing plan. For this reason, since a production plan is created based on the stock amount of each existing shipment form of inventory, the shipment status can be managed for each shipment form of product inventory, and the management and creation of inventory information can be facilitated. A production plan can be easily created.
[0208]
Further, the production plan creation unit 20 recognizes the quantity of products required for shipment based on the shipping information and the total amount of stock for each product grade based on the stock information, and creates a production plan. For this reason, a manufacturing plan is created based on the stock quantity of each existing stock of each grade, so that the shipment status can be managed for each grade of the product stock, and inventory information can be easily managed and created. Can be easily created.
[0209]
Then, the manufacturing plan creating unit 20 creates a manufacturing plan based on the shipping date information of the shipping information generated and obtained by the shipping plan obtaining unit 51 regarding the shipping date of the product and the manufacturing capacity of the manufacturing equipment. For this reason, a manufacturing plan is created based on the manufacturing capacity of the manufacturing equipment based on the shipping date when the product is shipped, and for example, it is easy to obtain a manufacturing plan that enables efficient manufacturing without running out of stock or excess inventory. it can.
[0210]
Further, the inventory management means 32 recognizes the regional inventory information relating to the inventory information of the products stored in the storage facilities installed in the predetermined regions for the manufactured products, and supervises the recognized regional inventory information. To create inventory information. For this reason, it is possible to easily create an efficient manufacturing plan for manufacturing products required for shipment with a small stock amount by averaging different stock states for each storage facility.
[0211]
Then, the order receiving / shipping means 41 is used to deliver products manufactured based on at least one of the regional stock information and the shipping information of the stock information to each stockpiling facility, and between the stockpiling facilities. Create minute delivery information. For this reason, it is possible to easily obtain an average stock status for each storage facility corresponding to shipment.
[0212]
Also, the order receiving / shipping means 41 controls the transmission of the created delivery information to a delivery organization to arrange for delivery of the product. For this reason, delivery corresponding to the shipping information and the stock status of the storage facility is automatically arranged, and the work efficiency can be improved.
[0213]
Further, the production plan creating means 20 creates a production plan for each production line for producing products required for shipment on a plurality of production lines. Therefore, since a manufacturing plan is created for each of a plurality of manufacturing lines, a manufacturing plan for efficiently operating a plurality of manufacturing lines can be easily created, and more efficient manufacturing can be easily performed based on the manufacturing plan. Obtainable.
[0214]
Further, the production management system 1 is constructed by connecting to the customer terminal computer 5a, the auxiliary material maker terminal computer 5b, and various terminal computers 6a, 6b, 6c, 6d via a network so as to be able to transmit and receive. For this reason, various types of information can be transmitted and received more smoothly and better by using the network, various types of information can be processed and managed in a comprehensive manner, smoother and better operation can be achieved, and usage can be easily expanded.
[0215]
[Modification of Embodiment]
The present invention is not limited to the above-described embodiment, but includes the following modifications as long as the object of the present invention can be achieved.
[0216]
That is, the case where a synthetic resin raw material is manufactured as a product has been described. However, for example, any one of various machines, mechanical parts, fuels, and materials can be used.
[0219]
Then, the production management system 1 is constructed by connecting to the customer terminal computer 5a, the subsidiary material maker terminal computer 5b, and the various terminal computers 6a, 6b, 6c, 6d via the network so as to be able to transmit and receive. The network is constructed. Instead, information that is appropriately input and set by each of the terminal computers 5a, 5b, 6a to 6d may be directly input and set to a computer or the like that constructs the manufacturing management system 1.
[0218]
Further, the configuration in which the manufacturing support system 3 is combined with the driving support system 2 constructed by the integrated business system or the like has been described. However, the manufacturing management system is configured as a configuration in which the configuration of the driving support system 2 and the configuration of the manufacturing support system 3 are collectively provided. The system 1 may be constructed. Specifically, for example, a configuration may be adopted in which the driving support system 2 and the manufacturing support system 3 are developed as programs on an OS that controls the entire operation of a computing unit such as a computer of the manufacturing management system 1. Further, the manufacturing management system 1 may be constructed as one device by using a recording medium on which programs of the driving support system 2 and the manufacturing support system 3 are recorded, or by appropriately combining circuit boards.
[0219]
The network is not limited to a configuration in which information is transmitted and received by connecting via a wire such as the Internet, an intranet, and a LAN (Local Area Network). A system may be constructed.
[0220]
In addition, although the sub-material securing means 10 and the sub-material adjusting means 23 are provided as the manufacturing management system 1, the provision of the sub-materials may be performed in a separate configuration without providing them. . The configuration for procuring the sub-material is not limited to the configuration of the sub-material securing means 10, but may be any configuration. Further, the control for ordering the raw materials to the sub-material securing means 10 has been described as being possible. However, the ordering of the raw materials may be configured in a separate structure, or the operator may be urged to perform the work of ordering based on the generated raw material information. The control, that is, the output of the raw material information may be performed.
[0221]
Further, the configuration for creating the manufacturing plan is not limited to the manufacturing plan creating unit 20. Then, the manufacturing plan creating means 20 will be described in terms of a configuration including a manufacturing instruction creating means 21 for creating a manufacturing plan and a manufacturing result information acquiring means 22 for acquiring manufacturing result information. Although it is configured to be created and also to obtain the production result information, they may be separately formed.
[0222]
Further, the inventory information acquisition unit is not limited to the configuration of the inventory information generation unit 30, but may be any configuration that acquires inventory information.
[0223]
Further, the shipment information acquisition means is not limited to the shipment plan acquisition means 51, and may have any configuration for acquiring shipment information on product shipment. Further, the present invention is not limited to the configuration in which an order is received directly from the customer terminal computer 5a, but may be a configuration in which information received in an order is separately recognized by an input operation. With regard to delivery, a configuration that only delivers the product to the customer, only delivers the manufactured product to the storage facility, or only delivers the product between the storage facilities may be separately provided. Only one or an appropriate combination may be provided.
[0224]
In addition, it has been described that the exchange of money by sub-materials and delivery can be automatically performed by the payment means 13 and the billing / payment means 42. Is also good.
[0225]
Then, as a configuration in which the production plan created by the driving support system 2 is created based on the production plan created by the manufacturing assistance system 3 or the created production plan is modified, the arithmetic unit 50 of the production assistance system 3 is used as a control unit. Although described, the control means may be provided separately from the shipping plan acquisition means 51, the correction means 52, and the production plan creation means 53.
[0226]
In addition, the present invention is not limited to the case where there are a plurality of production lines, but can be applied to only one production line, and can also be applied to the production management when the type of product to be produced does not change.
[0227]
Further, the total number (total amount) of the shipment amount or the inventory amount is recognized for each shipping mode or each quality, but the same applies to the case where the shipping mode or the quality is one. That is, it may be recognized as the shipping form or the total number of graces (total amount). For example, a grace that is not common to other products becomes the entire grace of the product. Further, the total number (total amount) of only the shipping amount or the stock amount can be used, and both may be recognized as in the above-described embodiment. By recognizing both of them, a more accurate manufacturing plan can be created.
[0228]
The present invention can be applied to a case where a plurality of storage facilities are not provided. Further, the plurality of storage facilities are not limited to those installed in each area.
[0229]
In addition, the specific structure and procedure for implementing the present invention may be changed to another configuration as long as the object of the present invention can be achieved.
[0230]
【The invention's effect】
According to the present invention, the total amount of products manufactured by the manufacturing equipment is calculated based on the required amount information on the required amount by a predetermined date for each different shipping mode, and a production plan is generated. A manufacturing plan for manufacturing a product from the total amount of the product is automatically created based on the required amount to be managed, and the manufacturing plan can be easily created and the manufacturing workability can be improved, for example, even in different shipping forms. Efficient production can be achieved by adopting a production plan in which products are manufactured collectively.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a block diagram illustrating a structure of a manufacturing management system according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a block diagram showing a configuration of the driving support system according to the embodiment in terms of an operation relationship with the driving support system.
FIG. 3 is a flowchart illustrating an operation of calculating a required production amount in the manufacturing management system according to the embodiment.
FIG. 4 is an explanatory diagram showing a screen display of a menu screen of the manufacturing management system in the embodiment.
FIG. 5 is an explanatory diagram showing a screen display of a menu screen relating to stock information in the embodiment.
FIG. 6 is an explanatory diagram showing a screen display of an effective stock amount display screen in the embodiment.
FIG. 7 is an explanatory diagram showing the classification of quality in the embodiment.
FIG. 8 is an explanatory diagram showing a linking process for editing by quality according to the embodiment.
FIG. 9 is an explanatory diagram showing a screen display of a linking master screen in the embodiment.
FIG. 10 is an explanatory diagram showing a screen display of a package grade balance screen in the embodiment.
FIG. 11 is an explanatory diagram showing an unmatch correction process in the embodiment.
FIG. 12 is an explanatory diagram showing an operation of converting package grade balance information to pellet grade balance information in the embodiment.
FIG. 13 is an explanatory diagram illustrating an operation for creating a current month's production plan in the embodiment.
FIG. 14 is a flowchart showing an operation of creating a production plan in the embodiment.
FIG. 15 is a flowchart showing an operation of creating a production plan in the embodiment.
FIG. 16 is an explanatory diagram showing a relationship among a base grade, a pellet grade, and a package grade in a production schedule of one production line in the embodiment.
FIG. 17 is a flowchart showing an operation of creating a production plan in the embodiment.
FIG. 18 is a flowchart showing an operation of creating a production plan in the embodiment.
FIG. 19 is a flowchart showing an operation of creating a production plan in the embodiment.
FIG. 20 is a flowchart showing an operation of creating a production plan in the embodiment.
FIG. 21 is an explanatory diagram showing a screen display of a schedule screen in the embodiment.
FIG. 22 is a flowchart showing a processing operation for detecting out of stock in the embodiment.
FIG. 23 is an explanatory diagram for explaining an operation for appropriately securing inventory in the embodiment.
FIG. 24 is a flowchart showing a processing operation for adjusting when the stock is out of stock in the embodiment.
FIG. 25 is a flowchart showing a processing operation for detecting excess stock in the embodiment.
[Explanation of symbols]
1 Manufacturing management system as a manufacturing support device
3 Manufacturing support system as manufacturing support device
10 Auxiliary material securing means as raw material information creating means that also functions as raw material ordering means
32 Inventory management means as inventory information acquisition means
41 Order receiving / shipping means as delivery information creating means that also functions as delivery arrangement means
51 Shipment plan acquisition means functioning as quality classification information acquisition means as shipment information acquisition means

Claims (42)

１つの品種で複数の出荷形態で出荷される製品を製造設備で製造するための製造計画を作成して製造を支援する製造支援装置であって、
前記製造設備で製造される製品の異なる出荷形態毎の所定日までに必要な量に関する必要量情報を取得する必要量情報取得手段と、
前記出荷形態毎の必要量情報に基づいて前記製造設備で製造する製品の総量を算出し、この算出した製品の総量に基づいて前記製造計画を生成する製造計画生成手段と、
を具備したことを特徴とした製造支援装置。A manufacturing support apparatus for creating a manufacturing plan for manufacturing a product to be shipped in a plurality of shipping modes in one kind in a manufacturing facility and supporting the manufacturing,
Required amount information obtaining means for obtaining required amount information on required amount by a predetermined date for each different shipping form of a product manufactured by the manufacturing equipment,
A manufacturing plan generating means for calculating a total amount of products manufactured by the manufacturing equipment based on the required amount information for each shipping form, and generating the manufacturing plan based on the calculated total amount of products;
A manufacturing support device comprising: 請求項１に記載の製造支援装置において、
製品は、製造設備で製造された後に適宜異なる加工形態に加工されるものであって、
必要量情報取得手段は、前記異なる加工形態における出荷形態毎の所定日までに必要な量に関する必要量情報を取得し、
製造計画生成手段は、前記出荷形態毎の必要量情報に基づいて加工形態毎および前記製品の総量をそれぞれ算出し、これら算出した加工形態毎の総量および前記製品の総量に基づいて製造計画を生成する
ことを特徴とした製造支援装置。The manufacturing support apparatus according to claim 1,
Products are processed into different processing forms as appropriate after being manufactured by manufacturing equipment,
The required amount information obtaining means obtains required amount information on a required amount by a predetermined date for each shipping form in the different processing form,
The manufacturing plan generating means calculates a processing amount and a total amount of the product based on the required amount information for each shipping mode, and generates a manufacturing plan based on the calculated total amount and the total amount of the product. Manufacturing support device characterized by performing. 請求項１または請求項２に記載に製造支援装置において、
製品は、複数の品位で製造され、
必要量情報取得手段は、前記異なる品位における出荷形態毎の所定日までに必要な量に関する必要量情報を取得し、
製造計画生成手段は、前記出荷形態毎の必要量情報に基づいて品位毎および前記製品の総量をそれぞれ算出し、これら算出した品位毎の総量および前記製品の総量に基づいて製造計画を生成する
ことを特徴とした製造支援装置。The manufacturing support apparatus according to claim 1 or 2,
Products are manufactured in multiple grades,
The required amount information obtaining means obtains required amount information relating to a required amount by a predetermined date for each shipping form in the different quality,
The production plan generation means calculates each quality and the total amount of the product based on the required amount information for each shipping form, and generates a production plan based on the calculated total amount for each quality and the total amount of the product. A manufacturing support device characterized by the following. 請求項３に記載の製造支援装置において、
異なる品位の製品における共通する品位の領域と異なる品位の領域とに区分されたそれぞれの品位領域に関する品位区分情報をそれぞれ取得する品位区分情報取得手段を具備し、
必要量情報取得手段は、前記品位領域毎の所定日までに必要な量に関する必要量情報を取得し、
製造計画生成手段は、前記各品位領域毎の必要量情報に基づいて各品位領域の製品を製造するための単位製造計画を適宜組み合わせて各品位毎の製品を製造するために製造計画を生成する
ことを特徴とした製造支援装置。The manufacturing support apparatus according to claim 3,
Comprising a class division information obtaining means for respectively obtaining class division information regarding each of the class regions divided into a common class region and a different class region in different class products,
The required amount information obtaining means obtains required amount information on the required amount by a predetermined date for each of the quality areas,
The production plan generating means generates a production plan for producing a product of each quality by appropriately combining unit production plans for producing products of each quality region based on the required amount information of each quality region. A manufacturing support device characterized by the above. 請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の製造支援装置において、
異なる出荷形態にそれぞれ対応する複数の出荷形態情報、前記出荷形態毎の必要量情報および前記出荷形態毎の出荷に必要となる所定日に関する日付情報がそれぞれ対応して関連付けられた製造単位情報を複数生成する製造単位情報生成手段を具備し、
製造計画生成手段は、前記日付情報に関連付けられた出荷形態毎の必要量情報に基づいた必要量の製品を製造するための単位製造計画を前記製造単位情報の前記日付情報に基づいて順次組み合わせ、前記製品の総量を製造するための製造計画を生成する
ことを特徴とした製造支援装置。The manufacturing support apparatus according to any one of claims 1 to 4,
A plurality of pieces of production unit information in which a plurality of pieces of shipping mode information respectively corresponding to different shipping modes, required amount information for each of the shipping modes, and date information on a predetermined date required for shipping for each of the shipping modes are associated with each other. Comprising a production unit information generating means for generating
The production plan generating means sequentially combines unit production plans for producing required quantities of products based on the required quantity information for each shipping mode associated with the date information based on the date information of the production unit information, A manufacturing support apparatus for generating a manufacturing plan for manufacturing a total amount of the product. 請求項５に記載の製造支援装置において、
製品は、製造設備で製造された後に適宜異なる加工形態に加工されるものであって、
製造単位情報生成手段は、前記異なる加工形態にそれぞれ対応する複数の加工形態情報をも対応して関連付けられた製造単位情報を生成する
ことを特徴とした製造支援装置。The manufacturing support apparatus according to claim 5,
Products are processed into different processing forms as appropriate after being manufactured by manufacturing equipment,
A manufacturing support apparatus, wherein the manufacturing unit information generating means generates manufacturing unit information in which a plurality of processing mode information respectively corresponding to the different processing modes are associated with each other. 請求項５または請求項６に記載の製造支援装置において、
製品は、複数の品位で製造され、
製造単位情報生成手段は、前記異なる品位にそれぞれ対応する複数の品位情報をも対応して関連付けられた製造単位情報を生成する
ことを特徴とした製造支援装置。The manufacturing support apparatus according to claim 5 or 6,
Products are manufactured in multiple grades,
A manufacturing support apparatus, wherein the manufacturing unit information generating means generates manufacturing unit information in which a plurality of pieces of quality information respectively corresponding to the different qualities are associated with each other. 請求項７に記載の製造支援装置において、
製造計画生成手段は、異なる品位の製品における共通する品位の領域と異なる品位の領域とに区分されたそれぞれの品位領域にそれぞれ対応する複数の区分品位情報をも対応して関連付けられた製造単位情報を生成する
ことを特徴とした製造支援装置。The manufacturing support apparatus according to claim 7,
The manufacturing plan generating means is a unit of manufacturing unit information in which a plurality of pieces of grade information corresponding to each of the grade areas divided into a common grade area and a different grade area in different grade products are also associated with each other. A production support device characterized by generating 請求項１ないし請求項８のいずれかに記載の製造支援装置において、
製品は、製造設備にて複数の異なる品種で製造され、
製造計画生成手段は、前記各品種毎の製品を製造するための単位製造計画が経時的に連続した状態の製造計画を生成する
ことを特徴とした製造支援装置。The manufacturing support apparatus according to any one of claims 1 to 8,
Products are manufactured in multiple different varieties at manufacturing facilities,
The manufacturing support apparatus is characterized in that the manufacturing plan generating means generates a manufacturing plan in which a unit manufacturing plan for manufacturing the product of each type is continuous over time. 請求項１ないし請求項９のいずれかに記載の製造支援装置において、
必要量情報取得手段は、
製品の出荷に関する出荷情報を取得する出荷情報取得手段と、
あらかじめ製造された製品の在庫状態に関する在庫情報を取得する在庫情報取得手段と、を備え、
前記出荷情報および前記在庫情報に基づいて必要量情報を生成する
ことを特徴とした製造支援装置。The manufacturing support apparatus according to any one of claims 1 to 9,
The required quantity information acquisition means
Shipping information acquisition means for acquiring shipping information relating to product shipment;
Inventory information acquisition means for acquiring inventory information on the inventory status of products manufactured in advance,
A manufacturing support apparatus for generating required amount information based on the shipping information and the stock information. 請求項１０に記載の製造支援装置において、
出荷情報取得手段は、出荷する製品の出荷形態毎の出荷量に関する出荷量情報を有した出荷情報を取得し、
必要量情報取得手段は、前記出荷量情報に基づく出荷形態毎の出荷量の総数と在庫情報に基づく在庫量との差分に基づいて出荷に必要な製品の量を必要量情報として取得する
ことを特徴とした製造支援装置。The manufacturing support apparatus according to claim 10,
The shipping information obtaining means obtains shipping information having shipping amount information on a shipping amount for each shipping mode of a product to be shipped,
The required-amount information obtaining means obtains, as required-amount information, an amount of products required for shipping based on a difference between a total number of shipping quantities for each shipping mode based on the shipping quantity information and a stock quantity based on the stock information. Characterized manufacturing support equipment. 請求項１０または請求項１１に記載の製造支援装置において、
必要量情報取得手段は、所定日として製品の出荷日を取得し、
製造計画生成手段は、前記出荷日および製造設備の製造能力に基づいて製造計画を生成する
ことを特徴とした製造支援装置。The manufacturing support device according to claim 10 or 11,
The required amount information obtaining means obtains a shipping date of the product as a predetermined date,
The manufacturing support apparatus, wherein the manufacturing plan generating means generates a manufacturing plan based on the shipping date and the manufacturing capacity of the manufacturing equipment. 請求項１０ないし請求項１２のいずれかに記載の製造支援装置において、
在庫情報取得手段は、製造された製品を所定の地域毎に設置された備蓄施設にそれぞれ貯蔵された製品の在庫状態に関する地域在庫情報をそれぞれ認識し、これら地域在庫情報を統括して作成された在庫情報を取得する
ことを特徴とした製造支援装置。The manufacturing support apparatus according to any one of claims 10 to 12,
The inventory information acquiring means recognizes the regional inventory information relating to the inventory status of the products stored in the storage facilities installed in the predetermined regions for the manufactured products, and is created by integrating these regional inventory information. A manufacturing support device characterized by acquiring inventory information. 請求項１３に記載の製造支援装置において、
在庫情報の地域在庫情報および出荷情報のうちの少なくともいずれか一方に基づいて、製造された製品を各備蓄施設に配送するための配送情報を作成する配送情報作成手段を具備した
ことを特徴とした製造支援装置。The manufacturing support apparatus according to claim 13,
And a delivery information creating means for creating delivery information for delivering the manufactured product to each storage facility based on at least one of the regional stock information and the shipping information of the stock information. Manufacturing support equipment. 請求項１４に記載の製造支援装置において、
配送情報作成手段にて作成された配送情報を、この配送情報に基づいて製品を配送させるための配送機関に送信する配送手配手段を具備した
ことを特徴とした製造支援装置。The manufacturing support apparatus according to claim 14,
A manufacturing support apparatus comprising: a delivery arranging means for transmitting the delivery information created by the delivery information creating means to a delivery agency for delivering a product based on the delivery information. 請求項１ないし請求項１５のいずれかに記載の製造支援装置において、
製造計画作成手段にて作成した製造計画に基づいて、製品を製造するために必要な原料に関する原料情報を生成する原料情報生成手段を具備した
ことを特徴とした製造支援装置。The manufacturing support apparatus according to any one of claims 1 to 15,
A production support apparatus comprising: raw material information generating means for generating raw material information relating to raw materials necessary for manufacturing a product based on a manufacturing plan created by a manufacturing plan creating means. 請求項１６に記載の製造支援装置において、
原料情報生成手段にて生成した原料情報に基づいて、原料を発注する制御をする原料発注手段を具備した
ことを特徴とした製造支援装置。The manufacturing support apparatus according to claim 16,
A production support apparatus comprising: a raw material ordering means for controlling ordering of raw materials based on raw material information generated by raw material information generating means. 請求項１６または請求項１７に記載の製造支援装置において、
製造設備は、複数品種の製品を製造可能で、
原料情報作成手段は、製造設備にて製造する製品の品種の切替の際に生じる移行品に消費される原料を含めて原料情報を作成する
ことを特徴とした製造支援装置。The manufacturing support device according to claim 16 or 17,
Manufacturing equipment can manufacture multiple types of products,
A raw material information generating means for generating raw material information including raw materials consumed in a transition product generated when a product type is changed in a manufacturing facility. 請求項１ないし請求項１８のいずれかに記載の製造支援装置において、
製造計画生成手段は、複数の製造設備毎の製造計画を生成する
ことを特徴とした製造支援装置。The manufacturing support device according to any one of claims 1 to 18,
A manufacturing support apparatus, wherein the manufacturing plan generating means generates a manufacturing plan for each of a plurality of manufacturing facilities. １つの品種で複数の出荷形態で出荷される製品を製造設備で製造するための製造計画を演算手段により作成して製造を支援する製造支援方法であって、
前記演算手段により、
前記製造設備で製造された製品の異なる出荷形態毎の所定日までに必要な量に関する必要量情報を取得し、
これら取得した出荷形態毎の必要量情報に基づいて製造設備で製造する製品の総量を算出して製品総量情報を生成し、
この生成した製品総量情報に基づいて前記製造計画を生成する
ことを特徴とする製造支援方法。A manufacturing support method for creating a manufacturing plan for manufacturing a product to be shipped in a plurality of shipping modes in one manufacturing type by a manufacturing facility by an arithmetic unit and supporting the manufacturing,
By the calculating means,
Acquiring necessary amount information on the amount required by a predetermined date for each different shipping form of the product manufactured by the manufacturing equipment,
Based on the acquired required amount information for each shipping form, the total amount of products manufactured by the manufacturing equipment is calculated to generate product total amount information,
A manufacturing support method, wherein the manufacturing plan is generated based on the generated total product amount information. 請求項２０に記載の製造支援方法において、
製品は、製造設備で製造された後に適宜異なる加工形態に加工されるものであって、
演算手段は、
異なる加工形態における異なる出荷形態毎の所定日までに必要な量に関する必要量情報をそれぞれ取得し、
この取得した出荷形態毎の必要量情報に基づいて前記加工形態毎の総量に関する加工形態総量情報を製品総量情報とともに生成し、
これら生成した加工形態総量情報および製品総量情報に基づいて製造計画を生成する
ことを特徴とする製造支援方法。The manufacturing support method according to claim 20,
Products are processed into different processing forms as appropriate after being manufactured by manufacturing equipment,
The calculating means is
Acquiring necessary amount information on the amount required by a predetermined date for each of different shipping forms in different processing forms,
Based on the acquired required amount information for each shipping mode, processing mode total amount information regarding the total amount for each processing mode is generated together with product total amount information,
A manufacturing support method, wherein a manufacturing plan is generated based on the generated processing form total amount information and product total amount information. 請求項２０または請求項２１に記載の製造支援方法において、
製品は、複数の品位で製造され、
演算手段は、
前記異なる品位における異なる出荷形態毎の所定日までに必要な量に関する必要量情報をそれぞれ取得し、
これら取得した出荷形態毎の必要量情報に基づいて前記品位毎の総量に関する品位総量情報を製品総量情報とともに生成し、
これら生成した品位総量情報および製品総量情報に基づいて製造計画を生成する
ことを特徴とする製造支援方法。In the manufacturing support method according to claim 20 or claim 21,
Products are manufactured in multiple grades,
The calculating means is
Acquiring necessary amount information on the amount required by a predetermined date for each different shipping form in the different quality,
Based on the acquired required amount information for each shipping mode, the total amount of quality information regarding the total amount of each quality is generated together with the total product amount information,
A manufacturing support method, wherein a manufacturing plan is generated based on the generated total quality information and total product information. 請求項２２に記載の製造支援方法であって、
演算手段は、
異なる品位の製品における共通する品位の領域と異なる品位の領域とに区分されたそれぞれの品位領域に関する品位区分情報とともに、これら品位区分情報の品位領域毎の所定日までに必要な量に関する必要量情報を取得し、
これら取得した各品位領域毎の必要量情報に基づいて各品位領域の製品を製造するための単位製造計画を適宜組み合わせて各品位毎の製品を製造するための製造計画を生成する
ことを特徴とする製造支援方法。23. The manufacturing support method according to claim 22, wherein
The calculating means is
Along with the quality division information on each quality area divided into a common quality area and a different quality area in different quality products, necessary quantity information on the quantity required by a predetermined date for each quality area of these quality division information And get
Generating a manufacturing plan for manufacturing each quality product by appropriately combining unit manufacturing plans for manufacturing products in each quality region based on the acquired necessary amount information for each quality region. Manufacturing support method. 請求項２０ないし請求項２３のいずれかに記載の製造支援方法において、
演算手段は、
異なる出荷形態にそれぞれ対応する複数の出荷形態情報、前記出荷形態毎の必要量情報および前記出荷形態毎の出荷に必要となる所定日に関する日付情報がそれぞれ対応して関連付けられた製造単位情報を複数生成し、
前記日付情報に関連付けられた出荷形態毎の必要量情報に基づいた必要量の製品を製造するための単位製造計画を前記製造単位情報の前記日付情報に基づいて順次組み合わせ、前記製品の総量を製造するための製造計画を生成する
ことを特徴とする製造支援方法。The manufacturing support method according to any one of claims 20 to 23,
The calculating means is
A plurality of pieces of production unit information respectively associated with a plurality of pieces of shipping mode information respectively corresponding to different shipping modes, necessary amount information for each of the shipping modes, and date information on a predetermined date required for shipping for each of the shipping modes are respectively associated. Generate
Unit manufacturing plans for manufacturing the required amount of products based on the required amount information for each shipping form associated with the date information are sequentially combined based on the date information of the manufacturing unit information, and the total amount of the products is manufactured. A production plan for producing the production support. 請求項２４に記載の製造支援方法において、
製品は、製造設備で製造された後に適宜異なる加工形態に加工されるものであって、
演算手段は、前記異なる加工形態にそれぞれ対応する複数の加工形態情報をも対応した関連付けられた製造単位情報を生成する
ことを特徴とする製造支援方法。The manufacturing support method according to claim 24,
Products are processed into different processing forms as appropriate after being manufactured by manufacturing equipment,
A manufacturing support method, wherein the calculation means generates associated manufacturing unit information corresponding to a plurality of pieces of processing mode information respectively corresponding to the different processing modes. 請求項２４または請求項２５に記載の製造支援方法において、
製品は、複数の品位で製造され、
演算手段は、前記異なる品位にそれぞれ対応する複数の品位情報をも対応して関連付けられた製造単位情報を生成する
ことを特徴とした製造支援方法。In the manufacturing support method according to claim 24 or claim 25,
Products are manufactured in multiple grades,
The manufacturing support method, wherein the calculating means generates manufacturing unit information in which the plurality of pieces of quality information respectively corresponding to the different pieces of quality are associated with each other. 請求項２６に記載の製造支援方法において、
演算手段は、異なる品位の製品における共通する品位の領域と異なる品位の領域とに区分されたそれぞれの品位領域にそれぞれ対応する複数の区分品位情報をも対応して関連付けられた製造単位情報を生成する
ことを特徴とする製造支援方法。The manufacturing support method according to claim 26,
The calculating means generates manufacturing unit information in which a plurality of pieces of quality information corresponding to each of the quality areas divided into a common quality area and a different quality area in different quality products are also associated with each other. A manufacturing support method. 請求項２０ないし請求項２７のいずれかに記載の製造支援方法において、
製品は、製造設備にて複数の異なる品種で製造され、
演算手段は、各品種毎で製造計画を生成する
ことを特徴とする製造支援方法。The manufacturing support method according to any one of claims 20 to 27,
Products are manufactured in multiple different varieties at manufacturing facilities,
A manufacturing support method, wherein the calculating means generates a manufacturing plan for each product type. 請求項２０ないし請求項２８のいずれかに記載の製造支援方法において、
演算手段は、
製品の出荷に関する出荷情報を取得するとともに、あらかじめ製造された製品の在庫情報に関する在庫情報を取得し、
これら出荷情報および在庫情報に基づいて必要量情報を取得する
ことを特徴とする製造支援方法。The manufacturing support method according to any one of claims 20 to 28,
The calculating means is
In addition to obtaining shipping information on product shipments, obtaining inventory information on inventory information on products manufactured in advance,
A manufacturing support method characterized by acquiring necessary amount information based on the shipping information and the stock information. 請求項１７に記載の製造支援方法において、
演算手段は、
出荷する製品の出荷形態毎の出荷量に関する出荷量情報を有した出荷情報を取得し、
この取得した出荷情報の出荷量情報に基づく出荷形態毎の出荷量の総数と在庫情報に基づく在庫量との差分に基づいて出荷に必要な製品の量を必要量情報として取得する
ことを特徴とする製造支援方法。The manufacturing support method according to claim 17,
The calculating means is
Acquire shipping information having shipping amount information on the shipping amount for each shipping mode of the product to be shipped,
The amount of products required for shipping is acquired as necessary amount information based on a difference between the total number of shipping amounts for each shipping mode based on the shipping amount information of the acquired shipping information and the inventory amount based on the inventory information. Manufacturing support method. 請求項２９または請求項３０に記載の製造支援方法において、
演算手段は、
所定日として製品の出荷日を取得し、
この取得した出荷日と製造設備の製造能力に基づいて製造計画を作成する
ことを特徴とする製造支援方法。In the manufacturing support method according to claim 29 or claim 30,
The calculating means is
Get the shipping date of the product as the predetermined date,
A manufacturing support method, wherein a manufacturing plan is created based on the acquired shipping date and the manufacturing capacity of the manufacturing equipment. 請求項２９ないし請求項３１のいずれかに記載の製造支援方法において、
演算手段は、
製造された製品を所定の地域毎に設置された備蓄施設にそれぞれ貯蔵された製品の在庫状態に関する地域在庫情報をそれぞれ認識し、
これら認識した地域在庫情報を統括して在庫情報を作成する
ことを特徴とする製造支援方法。The manufacturing support method according to any one of claims 29 to 31,
The calculating means is
Recognize regional inventory information on the inventory status of products stored in storage facilities installed in each predetermined area for manufactured products,
A manufacturing support method characterized by creating inventory information by integrating these recognized regional inventory information. 請求項３２に記載の製造支援方法において、
演算手段は、在庫情報の地域在庫情報および出荷情報のうちの少なくともいずれか一方に基づいて、製造された製品を各備蓄施設に配送するための配送情報を作成する
ことを特徴とする製造支援方法。The manufacturing support method according to claim 32,
A calculating means for generating distribution information for distributing the manufactured product to each storage facility based on at least one of the regional stock information and the shipping information of the stock information. . 請求項３３に記載の製造支援方法において、
演算手段は、作成した配送情報を、この配送情報に基づいて製品を配送させるための配送機関に送信して配送を手配する制御をする
ことを特徴とする製造支援方法。The manufacturing support method according to claim 33,
A manufacturing support method, wherein the arithmetic means transmits the created delivery information to a delivery agency for delivering a product based on the delivery information to control delivery arrangement. 請求項２０ないし請求項３４のいずれかに記載の製造支援方法において、
演算手段は、作成した製造計画に基づいて、製品を製造するための必要な原料に関する原料情報を作成する
ことを特徴とする製造支援方法。In the manufacturing support method according to any one of claims 20 to 34,
A manufacturing support method, wherein the calculation means creates raw material information on raw materials necessary for manufacturing a product based on the prepared manufacturing plan. 請求項３５に記載の製造支援方法において、
演算手段は、作成した原料情報に基づいて、原料を発注する処理をする
ことを特徴とする製造支援方法。The manufacturing support method according to claim 35,
The method according to claim 1, wherein the calculating means performs a process of ordering the raw material based on the generated raw material information. 請求項３５または請求項３６に記載の製造支援方法において、
演算手段は、製造設備が複数品種の製品を製造する際に、前記製造時における製品の品種の切替で生じる移行品に消費される原料を含めて原料情報を作成する
ことを特徴とする製造支援方法。In the manufacturing support method according to claim 35 or claim 36,
The manufacturing means is characterized in that, when the manufacturing equipment manufactures a plurality of types of products, the manufacturing means creates raw material information including raw materials consumed in a transitional product generated by switching of the product type during the manufacturing. Method. 請求項２０ないし請求項３７に記載の製造支援方法において、
演算手段は、複数の製造設備にて出荷に必要な製品を製造させるための各製造設備毎の製造計画を生成する
ことを特徴とする製造支援方法。The manufacturing support method according to any one of claims 20 to 37,
The method according to claim 1, wherein the calculating means generates a production plan for each of the production facilities for producing products required for shipment at a plurality of production facilities. 請求項１ないし請求項１９のいずれかに記載の製造支援装置と、
この製造支援装置の製造計画生成手段にて生成した製造計画に基づいて前記製造設備による製造を制御する製造制御手段と、
を具備したことを特徴とした製造制御装置。A manufacturing support device according to any one of claims 1 to 19,
Manufacturing control means for controlling manufacturing by the manufacturing equipment based on the manufacturing plan generated by the manufacturing plan generating means of the manufacturing support apparatus;
A production control device comprising: 請求項３９に記載の製造制御装置と、
この製造制御装置にて製造が制御される製造設備と、
を具備したことを特徴とした製造装置。A production control device according to claim 39,
A production facility whose production is controlled by the production control device;
A manufacturing apparatus characterized by comprising: 請求項２０ないし請求項３８のいずれかに記載の製造支援方法を演算手段に実行させる
ことを特徴とした製造支援プログラム。A manufacturing support program for causing an arithmetic means to execute the manufacturing support method according to any one of claims 20 to 38. 請求項４１に記載の製造支援プログラムが演算手段にて読取可能に記録された
ことを特徴とした製造支援プログラムを記録した記録媒体。A recording medium on which the manufacturing support program according to claim 41 is recorded so as to be readable by an arithmetic unit.
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