【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、飼料ホッパーに貯蔵された飼料を給餌パイプラインを介して多数の給餌装置へと連続的に搬送する飼料搬送装置において、給餌パイプライン内を移動して飼料を搬送するディスクコンベアに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、図９に示すように、飼料ホッパー１０４に貯蔵された飼料Ｓを飼料供給装置１０５によって給餌パイプライン１０３内へ供給し、給餌パイプライン１０３に内蔵されたディスクコンベア１０２をコンベア駆動装置１０６によって駆動して、飼料Ｓを給餌パイプライン１０３を介して多数の給餌装置１０７へと連続的に搬送する飼料搬送装置１０１が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開２００１−２５８４１８号公報
【０００４】
前記ディスクコンベア１０２は、図１０に示すように、可撓性のワイヤー１０２ａに合成樹脂製のディスク１０２ｂを所定間隔で固着したライン状のディスクコンベア１０２である。
ここで、ディスクコンベア１０２の両端部には、ディスク１０２ｂの両側に連結金具１０８ａ，１０８ａを固着した連結部材１０８を配設してある。そして、図１０に示すように、ワイヤー１０２ａ，１０２ａの先端部を連結金具１０８ａ，１０８ａの嵌挿孔１０９に挿入した後、連結金具１０８ａをカシメ、又、連結金具１０８ａに形成した螺子孔１１０に止め螺子を螺合してワイヤー１０２ａを締付け、ディスクコンベア１０２の両端部を連結して無端状としてある。
【０００５】
又、前記ディスクコンベア１０２に代えて、図１１に示すように、鉄製のリング１１２ａを順次連結したものに合成樹脂製のディスク１１２ｂを所定間隔で固着したチェーン状のディスクコンベア１１２を使用することもある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
前記ディスクコンベア１０２は、可撓性のワイヤー１０２ａにディスク１０２ｂを固着してあって、ワイヤー１０２ａに対してディスク１０２ｂが自由に回転できないようになっている。
よって、給餌パイプライン１０３のコーナー部、コンベア駆動装置１０６内等において、ワイヤー１０２ａが屈曲されたり、捩じられたりした場合に、ワイヤー１０２ａに無理な負荷がかかり、破断することもあった。
【０００７】
そこで、ワイヤー１０２ａの強度と寿命を確保するため、線径を太くしなければならず、ディスクコンベア１０２全体の重量が大きくなって、製造コストが増大することとなった。
又、給餌パイプライン１０３のコーナー部、コンベア駆動装置１０６内に配設されたプーリー等にも大きな負担がかかるとともに、コンベア駆動装置１０６の駆動力も大きなものとしなければならなかった。
【０００８】
さらに、図１０に示すように、ディスクコンベア１０２の両端部は連結部材１０８を介して連結されるようになっているが、現場で連結するのは極めて作業がし難い。そのため、止め螺子によってワイヤー１０２ａを十分に締付けることができない場合もあって、止め螺子による締付けが緩むことによって、ワイヤー１０２ａの先端部が連結金具１０８ａから抜けてしまう、というトラブルが頻発している。
【０００９】
又、止め螺子によってワイヤー１０２ａを締付ける程度によって、図１０に示すように、ディスク１０２ｂ間隔Ａ，Ａがどうしても狂って、他の部分のディスク１０２ｂ間隔（例えば、５０ｍｍ）と同一とはならない。そのため、給餌パイプライン１０３のコーナー部、コンベア駆動装置１０６等において、スプロケットの歯とディスク１０２ｂとが良好に噛合せず、ケーブル逸脱、断線、騒音等、種々トラブルが発生する。
【００１０】
そして、このようなトラブルが発生した場合には、給餌パイプライン１０３内から飼料Ｓを除去した後に修復作業をすることになり、修復作業には半日もかかるから、労力及び時間の面から大きな悩みの種であった。
【００１１】
一方、ディスクコンベア１１２も、鋼鉄製のリング１１２ａにディスク１１２ｂを固着してあって、リング１１２ａに対してディスク１０２ｂが自由に回転できないようになっている。
よって、同様に、給餌パイプライン１０３のコーナー部、コンベア駆動装置１０６内等において、リング１１２ａ連結体が屈曲されたり、捩じられたりした場合に、リング１１２ａ連結体には無理な負荷がかかり、破断することもあった。
【００１２】
そこで、リング１１２ａの強度と寿命を確保するため、同様に、線径を太くしなければならず、ディスクコンベア１１２全体の重量が大きくなって、製造コストが増大することとなった。
又、同様に、給餌パイプライン１０３のコーナー部、コンベア駆動装置１０６内に配設されたプーリー等にも大きな負担がかかるとともに、コンベア駆動装置１０６の駆動力も大きなものとしなければならなかった。
【００１３】
さらに、図１１に示すように、リング１１２ａ連結体が屈曲されたり、捩じられたりした場合には、その部分のディスク１１２ｂ間隔が狂って、他の部分のディスク１１２ｂ間隔と同一とはならない。そのため、同様に、給餌パイプライン１０３のコーナー部、コンベア駆動装置１０６等において、スプロケットの歯とディスク１１２ｂとが良好に噛合せず、ケーブル逸脱、破断、騒音等、種々トラブルが発生する。
【００１４】
本発明は、かかる従来の問題点に鑑みて為されたものであり、給餌パイプラインのコーナー部、コンベア駆動装置内等において、ディスクコンベアに無理な負荷がかかって破断することなく、従来同様の強度と寿命を確保しつつ、ディスクコンベア全体の重量を軽減し、製造コストを削減できるディスクコンベアを提供することを目的とする。
【００１５】
又、給餌パイプラインのコーナー部、コンベア駆動装置内に配設されたプーリー等に大きな負担がかかることなく、コンベア駆動装置の駆動力をも低減できるディスクコンベアを提供することを目的とする。
【００１６】
さらに、ライン状のディスクコンベアにあっては、ディスク間隔を全ての部分において同一として、従来のような種々トラブルを発生させないディスクコンベアを提供することをも目的とする。
【００１７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明は、ディスクコンベアの移動方向に対してディスクが自由に回転できるようにディスクコンベアを構成したことを特徴とするものである。
【００１８】
前記ディスクコンベアは、棒状部の両端部に膨大部を形成した棒状部材と、前記棒状部材の膨大部を内部に位置させ、切欠部から前記棒状部材の棒状部を突出させた球殻状の連結部材と、前記連結部材の外周に成形したディスクとから構成され、多数の前記棒状部材を前記連結部材を介して無端状に連結したものとしてもよい。
【００１９】
ここで、前記連結部材は、半円形状切欠部を有する２個の半球殻部を接続部を介して接続形成したものであり、前記接続部において折曲して他方の半球殻部を回動させて一方の半球殻部上に被覆させ、両方の半球殻部を固着して球殻状としたものであってもよい。
【００２０】
前記ディスクコンベアは、棒状部の両端部に膨大部を形成した棒状部材と、側面部と周面部とからなり、側面部に挿通孔を穿設したディスク分割体とから構成され、前記棒状部材の膨大部をディスク分割体内部に位置させ、前記挿通孔から前記棒状部材の棒状部を突出させ、多数の前記棒状部材を膨大部において当接させ、隣接するディスク分割体を固着してディスクを構成し、多数の前記棒状部材を無端状に連結したものとしてもよい。
【００２１】
前記ディスクコンベアは、又、Ｏリング状に屈曲形成したリングと、Ｕ型部材の両端を円板部材の一方の表面に固着したものを２個対向させ、前記円板部材の挿通孔に連結ピンを挿通して一体化した連結部材と、前記リングの外周に成形したディスクとから構成され、多数の前記リングを前記連結部材を介して無端状に連結したものとしてもよい。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のディスクコンベアの好適な実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。
【００２３】
本発明の一実施例のディスクコンベア１は、ライン状のディスクコンベア１であって、図１及び図２に示すように、鉄製の棒状部材２、鉄製の連結部材３、合成樹脂製のディスク４とから構成される。
【００２４】
棒状部材２は、図２に示すように、鉄棒材料の両端部を冷間鍛造によって球状に膨大させ、断面円形状の棒状部２ａの両端部に球状の膨大部２ｂ，２ｂを形成したものである。
【００２５】
連結部材３は、図２に示すように、鉄板材料をプレス成形して、半円形状切欠部３ｃ，３ｃを有する半球殻部３ａ，３ａを接続部３ｂを介して接続形成したものである。
【００２６】
そして、図２に示すように、一方の半球殻部３ａ内に一方の棒状部材２の膨大部２ｂ及び他方の棒状部材２の膨大部２ｂを位置させ、接続部３ｂにおいて折曲して他方の半球殻部３ａを回動させ、一方の半球殻部３ａ上に被覆させる。次いで、両方の半球殻部３ａ，３ａをカシメ、当接部を溶接して、球殻状の連結部材３を構成する。この時、一方の半球殻部３ａの半円形状切欠部３ｃと他方の半球殻部３ａの半円形状切欠部３ｃとによって、円形状切欠部３ｄが形成される。
【００２７】
以下、同様にして、順次棒状部材２，２，・・・を連結部材３，３，・・・を介して連結していき、棒状部材２，２，・・・を無端状に連結する。そして、図１及び図２に示すように、例えば、１個おきに連結部材３，３，・・・の外周に合成樹脂製のディスク４を成形していけば、ライン状のディスクコンベア１が無端状に形成される。
【００２８】
上記ディスクコンベア１は、棒状部材２が連結部材３に対して自由に回転できるようになっている、すなわち、ディスク４が連結部材３に対して自由に回転できるようになっている。
よって、給餌パイプライン１０３のコーナー部、コンベア駆動装置１０６内等において、ディスクコンベア１が屈曲されたり、捩じられたりした場合にも、棒状部材２に無理な負荷がかかって、破断するということはない。
【００２９】
そこで、棒状部材２の強度と寿命を確保するため、線径をそれ程太くする必要はなく、ディスクコンベア１全体の重量は小さくなって、製造コストを削減することができる。
又、給餌パイプライン１０３のコーナー部、コンベア駆動装置１０６内に配設されたプーリー等にも大きな負担はかからず、コンベア駆動装置１０６の駆動力も小さくてすむことになる。
【００３０】
さらに、棒状部材２と連結部材３との組み合わせを、ディスクコンベア１全体に渡って、同様な形態で連結していくものであり、従来のような連結金具１０８ａを必要としないから、図３に示すように、所望の個所で連結でき、両端部におけるディスク１０２ｂ間隔Ａ，Ａが狂うこともなく、どの部分においても同一のディスク１０２ｂ間隔を保持することができる。
よって、給餌パイプライン１０３のコーナー部、コンベア駆動装置１０６等において、プーリーの歯にディスク４が良好に噛合しない等のトラブルは発生することがない。
【００３１】
上記ディスクコンベア１において、両端部に球状の膨大部２ｂ，２ｂを形成した棒状部材２に代えて、図４に示すように、断面円形状の棒状部材５ａの両端部に半球状の膨大部５ｂ，５ｂを形成した棒状部材５を採用してもよい。
【００３２】
本発明の他実施例のディスクコンベア１１も、ライン状のディスクコンベアであって、図５及び図６に示すように、鉄製の棒状部材１２、鉄製のディスク分割体１３，１４とから構成される。
【００３３】
棒状部材１２は、図６に示すように、鉄棒材料の両端部を冷間鍛造によって球状に膨大させ、断面円形状の棒状部１２ａの両端部に球状の膨大部１２ｂ，１２ｂを形成したものである。
【００３４】
ディスク分割体１３は、図６に示すように、鉄板材料をプレス成形して、側面部１３ａと周面部１３ｂとを形成したものであり、側面部１３ａには前記膨大部１２ｂの直径より小径とした挿通孔１３ｃを穿設してある。
【００３５】
ディスク分割体１４も、図６に示すように、鉄板材料をプレス成形して、側面部１４ａと周面部１４ｂとを形成したものであり、側面部１４ａには前記膨大部１２ｂの直径より小径とした挿通孔１４ｃを穿設してある。
【００３６】
又、前記ディスク分割体１３の周面部１３ｂの内径は、前記ディスク分割体１４の周面部１４ｂの外径と略同一とし、図６に示すように、ディスク分割体１３にディスク分割体１４が嵌合するようになっている。
【００３７】
そして、図６に示すように、ディスク分割体１３，１４の挿通孔１３ｃ，１４ｃに棒状部材１２に成形する前の鉄棒材料を挿通させた後、鉄棒材料の両端部を冷間鍛造によって球状に膨大させ、両端部に球状の膨大部１２ｂ，１２ｂを形成した棒状部材１２を構成する。
次いで、図６に示すように、ディスク分割体１３，１４の挿通孔１３ｃ，１４ｃに棒状部材１２を挿通させたもの同士を、互いの膨大部１２ｂ，１２ｂにおいて当接させ、隣接するディスク分割体１３とディスク分割体１４とを嵌合し、スポット溶接等してディスク１５を構成する。
【００３８】
以下、同様にして、ディスク分割体１３，１４の挿通孔１３ｃ，１４ｃに棒状部材１２を挿通させたもの同士を、順次、互いの膨大部１２ｂ，１２ｂにおいて当接させ、順次、隣接するディスク分割体１３とディスク分割体１４とを嵌合し、スポット溶接等してディスク１５を構成していけば、図５に示すように、ライン状のディスクコンベア１１が無端状に形成される。
【００３９】
上記ディスクコンベア１１は、ディスク１５が棒状部材１２に対して自由に回転できるようになっている。
又、棒状部材１２とディスク１５との組み合わせを、ディスクコンベア１１全体に渡って、同様な形態で連結していくものである。
よって、ディスクコンベア１１も、ディスクコンベア１と同様の作用、効果を奏する。
【００４０】
本発明の他実施例のディスクコンベア２１は、チェーン状のディスクコンベアであって、図７及び図８に示すように、鉄製のリング２２、鉄製の連結部材２３、合成樹脂製のディスク２４とから構成される。
【００４１】
リング２２は、図７に示すように、鉄棒材料をＯリング状に屈曲形成したものである。
【００４２】
連結部材２３は、図８に示すように、Ｕ型部材２５，２５、円板部材２６，２６及び連結ピン２７とから構成される。
Ｕ型部材２５の両端を円板部材２６の一表面に溶接等によって固着したものを２個対向させ、円板部材２６，２６の挿通孔２６ａ，２６ａに連結ピン２７を挿通し、連結ピン２７の先端部をカシメ、又はナットを当接して溶接し、一体化した連結部材２３を構成する。
【００４３】
そして、図７に示すように、リング２２と連結部材２３とを交互に連結していき、リング２２及び連結部材２３を無端状に連結する。そして、図７に示すように、例えば、各々のリング２２の外周に合成樹脂製のディスク２４を成形していけば、チェーン状のディスクコンベア２１が無端状に形成される。
【００４４】
上記ディスクコンベア２１は、円板部材２６が連結ピン２７に対して自由に回転できるようになっている、すなわち、ディスク２４が連結ピン２７に対して自由に回転できるようになっている。
よって、給餌パイプライン１０３のコーナー部、コンベア駆動装置１０６内等において、ディスクコンベア２１が屈曲されたり、捩じられたりした場合にも、リング２２に無理な負荷がかかって、破断するということはない。
【００４５】
そこで、リング２２の強度と寿命を確保するため、線径をそれ程太くする必要はなく、ディスクコンベア２１全体の重量は小さくなって、製造コストを削減することができる。
又、給餌パイプライン１０３のコーナー部、コンベア駆動装置１０６内に配設されたプーリー等にも大きな負担はかからず、コンベア駆動装置１０６の駆動力も小さくてすむことになる。
【００４６】
以上のように、本発明のディスクコンベアは何れも、同一形態の組み合わせを順次連結していくものであり、ディスクは各個で自由に回転することができるものであるから、ディスクコンベアに無理な負荷がかかって、破断するということはなく、ディスクコンベア全体の重量は小さくなって、製造コストを削減することができ、コンベア駆動装置の駆動力も小さくてすむ。
さらに、同一形態の組み合わせを順次連結していくものであり、従来のような連結金具を必要としないから、所望の個所で連結でき、両端部におけるディスク間隔Ａ，Ａが狂うこともなく、どの部分においても同一のディスク間隔を保持することができ、スプロケットの歯にディスクが良好に噛合しない等のトラブルは発生することがない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のディスクコンベアの一実施例の一部斜視図である。
【図２】図１のディスクコンベアの形成方法を示す説明図である。
【図３】図１のディスクコンベアの両端部を示す一部斜視図である。
【図４】図１のディスクコンベアにおいて、形状を変更した棒状部材を採用した場合の一部断面図である。
【図５】本発明のディスクコンベアの他実施例の一部斜視図である。
【図６】図５のディスクコンベアの形成方法を示す説明図である。
【図７】本発明のディスクコンベアの他実施例の一部斜視図である。
【図８】図７のディスクコンベアの形成方法を示す説明図である。
【図９】従来の飼料搬送装置の斜視図である。
【図１０】従来のディスクコンベアの一実施例の両端部を示す一部斜視図である。
【図１１】従来のディスクコンベアの他実施例の一部斜視図である。
【符号の説明】
１ ディスクコンベア
２ 棒状部材
２ａ 棒状部
２ｂ 膨大部
３ 連結部材
３ａ 半球殻部
３ｂ 接続部
３ｃ 半円形状切欠部
３ｄ 切欠部
４ ディスク
１２ 棒状部材
１２ａ 棒状部
１２ｂ 膨大部
１３ ディスク分割体
１３ａ 側面部
１３ｂ 周面部
１３ｃ 挿通孔
１４ ディスク分割体
１４ａ 側面部
１４ｂ 周面部
１４ｃ 挿通孔
１５ ディスク
２１ ディスクコンベア
２２ リング
２３ 連結部材
２４ ディスク
２５ Ｕ型部材
２６ 円板部材
２６ａ 挿通孔
２７ 連結ピン
１０１ 飼料搬送装置
１０３ 給餌パイプライン
１０４ 飼料ホッパー
１０７ 給餌装置
Ｓ 飼料[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a disk conveyor for transferring feed stored in a feed hopper to a plurality of feeders continuously through a feed pipeline and moving the feed in the feed pipeline.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as shown in FIG. 9, feed S stored in a feed hopper 104 is supplied into a feed pipeline 103 by a feed supply device 105, and a disk conveyor 102 built in the feed pipeline 103 is driven by a conveyor driving device 106. There is known a feed transport device 101 that is driven to continuously transport feed S to a large number of feed devices 107 via a feed pipeline 103 (for example, see Patent Document 1).
[0003]
[Patent Document 1]
JP 2001-258418 A
As shown in FIG. 10, the disk conveyor 102 is a linear disk conveyor 102 in which disks 102b made of a synthetic resin are fixed to flexible wires 102a at predetermined intervals.
At both ends of the disk conveyor 102, connecting members 108 having connecting metal fittings 108a, 108a fixed to both sides of the disk 102b are provided. Then, as shown in FIG. 10, after the distal ends of the wires 102a, 102a are inserted into the fitting holes 109 of the connecting fittings 108a, 108a, the connecting fitting 108a is swaged and the screw holes 110 formed in the connecting fitting 108a are inserted. The set screw is screwed together to tighten the wire 102a, and both ends of the disk conveyor 102 are connected to form an endless shape.
[0005]
Instead of the disk conveyor 102, as shown in FIG. 11, it is also possible to use a chain-shaped disk conveyor 112 in which iron rings 112a are sequentially connected and synthetic resin disks 112b are fixed at predetermined intervals. is there.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
The disk conveyor 102 has a disk 102b fixed to a flexible wire 102a so that the disk 102b cannot rotate freely with respect to the wire 102a.
Therefore, when the wire 102a is bent or twisted in a corner portion of the feeding pipeline 103, in the conveyor driving device 106, or the like, an excessive load is applied to the wire 102a, and the wire 102a may be broken.
[0007]
Therefore, in order to secure the strength and life of the wire 102a, the wire diameter must be increased, and the entire weight of the disk conveyor 102 increases, resulting in an increase in manufacturing cost.
In addition, a heavy load is applied to the corners of the feeding pipeline 103, pulleys disposed in the conveyor driving device 106, and the driving force of the conveyor driving device 106 must be increased.
[0008]
Further, as shown in FIG. 10, both ends of the disk conveyor 102 are connected via a connecting member 108, but it is extremely difficult to connect them on site. Therefore, in some cases, the wire 102a cannot be sufficiently tightened by the set screw, and the loosening of the tightening by the set screw causes the distal end of the wire 102a to come off from the connection fitting 108a.
[0009]
Further, depending on the degree to which the wire 102a is tightened by the set screw, as shown in FIG. 10, the intervals A, A of the disks 102b are inevitably deviated, and are not the same as the intervals (for example, 50 mm) of the disks 102b in other portions. Therefore, the sprocket teeth and the disc 102b do not mesh well with each other at the corners of the feeding pipeline 103, the conveyor driving device 106, and the like, and various troubles such as cable deviation, disconnection, noise, and the like occur.
[0010]
When such a trouble occurs, the repair work is performed after removing the feed S from the feeding pipeline 103, and the repair work takes half a day. Was the seed.
[0011]
On the other hand, the disk conveyor 112 also has a disk 112b fixed to a steel ring 112a so that the disk 102b cannot rotate freely with respect to the ring 112a.
Accordingly, similarly, in the corner portion of the feeding pipeline 103, in the conveyor driving device 106, or the like, when the connected ring 112a is bent or twisted, an excessive load is applied to the connected ring 112a, Sometimes it broke.
[0012]
Accordingly, in order to secure the strength and life of the ring 112a, the wire diameter must be similarly increased, and the weight of the entire disk conveyor 112 increases, resulting in an increase in manufacturing cost.
Similarly, a heavy load is also applied to the corners of the feeding pipeline 103, pulleys provided in the conveyor driving device 106, and the driving force of the conveyor driving device 106 must be increased.
[0013]
Further, as shown in FIG. 11, when the ring 112a connected body is bent or twisted, the interval between the disks 112b in that portion is out of order, and is not the same as the interval between the disks 112b in other portions. Therefore, similarly, in the corner portion of the feeding pipeline 103, the conveyor driving device 106, and the like, the teeth of the sprocket do not mesh well with the disk 112b, and various troubles such as cable deviation, breakage, noise, and the like occur.
[0014]
The present invention has been made in view of such a conventional problem, and in a corner portion of a feeding pipeline, in a conveyor driving device, or the like, a disk conveyor is not broken by being subjected to an excessive load, and is similar to the conventional one. An object of the present invention is to provide a disk conveyor that can reduce the weight of the entire disk conveyor and reduce manufacturing costs while securing strength and life.
[0015]
It is another object of the present invention to provide a disk conveyor capable of reducing the driving force of the conveyor driving device without imposing a large burden on a corner portion of a feeding pipeline, a pulley provided in the conveyor driving device, and the like.
[0016]
Another object of the present invention is to provide a disk conveyor having a line-shaped disk conveyor in which the intervals between disks are the same in all portions and which do not cause various troubles as in the related art.
[0017]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the present invention is characterized in that a disk conveyor is configured such that a disk can freely rotate in a moving direction of the disk conveyor.
[0018]
The disk conveyor has a rod-shaped member having an enlarged portion formed at both ends of the rod-shaped portion, and a spherical shell-like connection in which the enlarged portion of the rod-shaped member is located inside, and the rod-shaped portion of the rod-shaped member is projected from the cutout. It may be constituted by a member and a disk formed on the outer periphery of the connecting member, and a plurality of the rod-shaped members may be connected endlessly via the connecting member.
[0019]
Here, the connecting member is formed by connecting two hemispherical shells having a semicircular notch through a connecting portion, and the connecting member is bent at the connecting portion to rotate the other hemispherical shell. Then, one of the hemispherical shells may be coated, and both hemispherical shells may be fixed to form a spherical shell.
[0020]
The disk conveyor is composed of a rod-shaped member having an enlarged portion formed at both ends of the rod-shaped portion, and a disk divided body having a side surface portion and a peripheral surface portion, and an insertion hole formed in a side surface portion. A disk is formed by positioning the enlarged portion inside the disk divided body, projecting the rod-shaped portion of the rod-shaped member from the insertion hole, abutting a large number of the rod-shaped members at the enlarged portion, and adhering adjacent disk divided bodies. A plurality of the rod-shaped members may be connected endlessly.
[0021]
The disk conveyor further comprises a ring bent into an O-ring shape and two U-shaped members having both ends fixed to one surface of the disk member, and a connecting pin is inserted into an insertion hole of the disk member. And a disc formed on the outer periphery of the ring, and a number of the rings may be connected endlessly via the connecting member.
[0022]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, preferred embodiments of the disk conveyor of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
[0023]
A disk conveyor 1 according to one embodiment of the present invention is a linear disk conveyor 1, and as shown in FIGS. 1 and 2, an iron rod-shaped member 2, an iron connection member 3, and a synthetic resin disk 4. It is composed of
[0024]
As shown in FIG. 2, the rod-shaped member 2 is formed by expanding both ends of an iron rod material into a spherical shape by cold forging, and forming spherical expanded portions 2b, 2b at both ends of a rod-shaped portion 2a having a circular cross section. is there.
[0025]
As shown in FIG. 2, the connecting member 3 is formed by press-forming an iron plate material, and connecting and forming hemispherical shells 3a, 3a having semicircular notches 3c, 3c via connecting portions 3b.
[0026]
Then, as shown in FIG. 2, the enlarged portion 2b of one rod-shaped member 2 and the enlarged portion 2b of the other rod-shaped member 2 are located in one hemispherical shell portion 3a, and are bent at the connecting portion 3b to be connected to the other. The hemispherical shell 3a is rotated to cover one hemispherical shell 3a. Next, the two hemispherical shell portions 3a, 3a are caulked and the contact portions are welded to form the spherical shell-shaped connecting member 3. At this time, a circular cutout 3d is formed by the semicircular cutout 3c of one hemispherical shell 3a and the semicircular cutout 3c of the other hemispherical shell 3a.
[0027]
Hereinafter, similarly, the bar-shaped members 2, 2, ... are sequentially connected via the connecting members 3, 3, ..., and the bar-shaped members 2, 2, ... are connected endlessly. Then, as shown in FIGS. 1 and 2, for example, if a disk 4 made of synthetic resin is formed on the outer periphery of every other connecting member 3, 3,. It is formed endless.
[0028]
The disk conveyor 1 is configured such that the rod-shaped member 2 can freely rotate with respect to the connecting member 3, that is, the disk 4 can freely rotate with respect to the connecting member 3.
Therefore, even if the disk conveyor 1 is bent or twisted at the corner of the feeding pipeline 103, in the conveyor driving device 106, or the like, the bar-shaped member 2 is forcibly loaded and breaks. There is no.
[0029]
Therefore, in order to secure the strength and life of the rod-shaped member 2, it is not necessary to make the wire diameter so large, and the weight of the entire disk conveyor 1 is reduced, so that the manufacturing cost can be reduced.
In addition, a large load is not applied to the corners of the feeding pipeline 103, the pulleys provided in the conveyor driving device 106, and the driving force of the conveyor driving device 106 is small.
[0030]
Further, the combination of the rod-shaped member 2 and the connecting member 3 is connected in the same manner over the entire disk conveyor 1 and does not require the conventional connecting fitting 108a. As shown in the drawing, the connection can be made at a desired position, and the distances A, A between the discs 102b at both end portions do not change, and the same distance between the discs 102b can be maintained at any part.
Therefore, in the corner portion of the feeding pipeline 103, the conveyor driving device 106, and the like, troubles such as the disk 4 not properly meshing with the pulley teeth do not occur.
[0031]
As shown in FIG. 4, in the disk conveyor 1, instead of the rod-shaped member 2 having the spherical enlarged portions 2b at both ends, as shown in FIG. , 5b may be employed.
[0032]
The disk conveyor 11 of another embodiment of the present invention is also a linear disk conveyor, and as shown in FIGS. 5 and 6, is composed of an iron rod-shaped member 12, and iron disk divided bodies 13 and 14. .
[0033]
As shown in FIG. 6, the rod-shaped member 12 is formed by expanding both ends of an iron rod material into a spherical shape by cold forging, and forming spherical expanded portions 12b, 12b at both ends of a rod-shaped portion 12a having a circular cross section. is there.
[0034]
As shown in FIG. 6, the disc divided body 13 is formed by pressing an iron plate material to form a side surface portion 13a and a peripheral surface portion 13b, and the side surface portion 13a has a diameter smaller than the diameter of the enlarged portion 12b. The insertion hole 13c is formed.
[0035]
As shown in FIG. 6, the disk segment 14 is also formed by pressing an iron plate material to form a side surface portion 14a and a peripheral surface portion 14b, and the side surface portion 14a has a diameter smaller than the diameter of the enlarged portion 12b. The insertion hole 14c is formed.
[0036]
The inner diameter of the peripheral surface 13b of the disk segment 13 is substantially the same as the outer diameter of the peripheral surface 14b of the disk segment 14. As shown in FIG. Are adapted to each other.
[0037]
Then, as shown in FIG. 6, after the iron bar material before being formed into the rod-shaped member 12 is inserted into the insertion holes 13c and 14c of the disk divided bodies 13 and 14, both ends of the iron bar material are formed into spherical shapes by cold forging. The bar-shaped member 12 is enlarged, and spherical enlarged portions 12b are formed at both ends.
Next, as shown in FIG. 6, the disk-shaped members 13 and 14 having the rod-shaped members 12 inserted through the insertion holes 13c and 14c are brought into contact with each other at the enlarged portions 12b and 12b, and the adjacent disk divided members are separated. The disk 15 is formed by fitting the disk 13 and the disk divided body 14 and performing spot welding or the like.
[0038]
Hereinafter, similarly, the rod-shaped members 12 inserted through the insertion holes 13c and 14c of the disk divided bodies 13 and 14 are sequentially brought into contact with each other at the enlarged portions 12b and 12b, and the adjacent disk divided If the disk 13 is formed by fitting the body 13 and the disk divided body 14 and performing spot welding or the like, the linear disk conveyor 11 is formed endlessly as shown in FIG.
[0039]
The disk conveyor 11 is configured such that the disk 15 can freely rotate with respect to the rod-shaped member 12.
Further, the combination of the rod-shaped member 12 and the disk 15 is connected in the same manner over the entire disk conveyor 11.
Therefore, the disk conveyor 11 has the same operation and effect as the disk conveyor 1.
[0040]
The disk conveyor 21 according to another embodiment of the present invention is a chain-shaped disk conveyor, and includes an iron ring 22, an iron connection member 23, and a synthetic resin disk 24, as shown in FIGS. Be composed.
[0041]
As shown in FIG. 7, the ring 22 is formed by bending an iron bar material into an O-ring shape.
[0042]
The connecting member 23 includes U-shaped members 25 and 25, disk members 26 and 26, and a connecting pin 27, as shown in FIG.
Two U-shaped members 25 having both ends fixed to one surface of the disk member 26 by welding or the like are opposed to each other, and the connection pins 27 are inserted into the insertion holes 26a, 26a of the disk members 26, 26, and the connection pins 27 Are welded by caulking or by abutting a nut to form an integrated connecting member 23.
[0043]
Then, as shown in FIG. 7, the ring 22 and the connecting member 23 are connected alternately, and the ring 22 and the connecting member 23 are connected endlessly. Then, as shown in FIG. 7, for example, if disks 24 made of synthetic resin are formed on the outer periphery of each ring 22, the chain-shaped disk conveyor 21 is formed endlessly.
[0044]
The disk conveyor 21 is configured such that the disk member 26 can freely rotate with respect to the connecting pin 27, that is, the disk 24 can freely rotate with respect to the connecting pin 27.
Therefore, even when the disk conveyor 21 is bent or twisted in the corner portion of the feeding pipeline 103, in the conveyor driving device 106, or the like, it is possible that the ring 22 is overloaded and broken. Absent.
[0045]
Therefore, in order to secure the strength and life of the ring 22, it is not necessary to increase the wire diameter so much, the weight of the entire disk conveyor 21 is reduced, and the manufacturing cost can be reduced.
Further, a large load is not applied to a corner portion of the feeding pipeline 103, a pulley provided in the conveyor driving device 106, and the like, and the driving force of the conveyor driving device 106 can be reduced.
[0046]
As described above, all of the disk conveyors of the present invention sequentially connect combinations of the same form, and each disk can rotate freely, so that an excessive load is imposed on the disk conveyor. Therefore, the disk conveyor is not broken, the weight of the entire disk conveyor is reduced, the manufacturing cost can be reduced, and the driving force of the conveyor driving device can be reduced.
Furthermore, since the same combination of configurations is sequentially connected, and a conventional connection fitting is not required, the connection can be performed at a desired location, and the disc spacings A, A at both ends are not changed. The same disc spacing can be maintained even in the portions, and troubles such as the disc not meshing well with the sprocket teeth do not occur.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a partial perspective view of an embodiment of a disk conveyor according to the present invention.
FIG. 2 is an explanatory view showing a method of forming the disk conveyor of FIG.
FIG. 3 is a partial perspective view showing both end portions of the disk conveyor of FIG. 1;
FIG. 4 is a partial cross-sectional view of the disk conveyor of FIG. 1 in which a bar-shaped member having a changed shape is employed.
FIG. 5 is a partial perspective view of another embodiment of the disk conveyor of the present invention.
FIG. 6 is an explanatory diagram showing a method of forming the disk conveyor of FIG.
FIG. 7 is a partial perspective view of another embodiment of the disk conveyor of the present invention.
FIG. 8 is an explanatory view showing a method of forming the disk conveyor of FIG. 7;
FIG. 9 is a perspective view of a conventional feed transport device.
FIG. 10 is a partial perspective view showing both ends of one embodiment of a conventional disk conveyor.
FIG. 11 is a partial perspective view of another embodiment of the conventional disk conveyor.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Disc conveyor 2 Bar-shaped member 2a Bar-shaped portion 2b Enlarged portion 3 Connecting member 3a Hemispherical shell portion 3b Connection portion 3c Semi-circular cutout 3d Notch 4 Disk 12 Bar-shaped member 12a Bar-shaped portion 12b Enlarged portion 13 Disk divided body 13a Side portion 13b Peripheral surface portion 13c Insertion hole 14 Disk split body 14a Side surface portion 14b Peripheral surface portion 14c Insertion hole 15 Disk 21 Disk conveyor 22 Ring 23 Connection member 24 Disk 25 U-shaped member 26 Disk member 26a Insertion hole 27 Connection pin 101 Feed transport device 103 Feeding Pipeline 104 Feed hopper 107 Feeder S Feed
