【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、曲げ成形部材及びその製造方法に関するものであり、例えば、自動車車体の骨格を構成し、衝撃エネルギの吸収量が大きいことから衝突時の安全性を高めることができるプレス曲げ成形部材等の曲げ成形部材及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
周知のように、殆ど全ての自動車車体は、軽量及び高剛性を両立するためにフレームとボディとを一体構造にしたモノコックボディ（ユニットコンストラクションボディ）が採用されている。このモノコックボディは、通常、プレス曲げ成形された板厚が１．２ｍｍ 以下の鋼板をスポット溶接により多数組み合わされて所定の形状に組み立てられる。このため、要求される車体剛性を確保するために各部に、例えばフロントサイドメンバ、リアサイドメンバ、センターピラレインフォースメント、シルインナレインフォースメント、バンパーレインフォースメントさらにはクラッシュボックス等のプレス曲げ成形部材からなる箱状の補強部材が多数組み込まれている。
【０００３】
近年、衝突事故時における耐衝突安全性を向上させて乗員をより確実に保護するため、自動車車体の構造及び材料の両面の改善が従来に増していっそう推進されている。
【０００４】
例えばフロントサイドメンバは、自動車車体のエンジンコンパーメント部の左右下部に自動車車体の前後方向へ向けて配置され、正面からの衝突時には衝突荷重を受け、適度に潰れることにより衝突による衝撃エネルギを吸収することによりキャビン内の乗員のダメージを低減する。このフロントサイドメンバの耐荷重を高めるには板厚を大きくすればよいが、これでは車体の重量増加を招く。そこで、フロントサイドメンバの素材には一般的に高強度鋼板が用いられる。
【０００５】
しかし、高強度鋼板には、高価であるとともにプレス成形性が芳しくないという問題がある。そこで、通常の強度の鋼板にプレス曲げ成形を行ってフロントサイドメンバとした後に、このフロントサイドメンバの必要部分に部分的に熱処理を行って硬化させる技術が知られている。
【０００６】
例えば、特許文献１には、フロントサイドメンバ等のプレス曲げ成形部品の強度が要請される必要部分にレーザビーム等の高密度エネルギを照射することにより、複数のビード状の焼き入れ部をプレス曲げ成形品に部分的に形成して硬化させる発明が開示される。
【０００７】
また、特許文献２には、プレス曲げ成形された部材のコーナ部の特定範囲にレーザ照射や高周波加熱により焼き入れ強化部を形成する発明が開示される。
さらに、特許文献３には、プレス曲げ部品を高周波加熱して、要請される硬度分布を有する焼き入れ領域を形成して硬化させる発明が開示される。
【０００８】
【特許文献１】特開平４−７２０１０ 号公報
【特許文献２】特開平１１−１５２５４１号公報
【特許文献３】特開平１０−１７９３３ 号公報
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、これらの従来の発明では、曲げ成形後の強度上昇のための処理に伴う変形量が小さく、塗装後の耐食性に優れ、衝撃エネルギの吸収量が大きい、例えばプレス曲げ成形部材等の曲げ成形部材を安価に提供することは難しい。
【００１０】
すなわち、特許文献１や特許文献２により開示されるレーザを照射して焼き入れを行う発明では、１回の照射の範囲（処理範囲）が狭いために、何回もレーザビームを走査して多数回の照射を行う必要が生じ、熱処理工数の増加により生産性が低下する。また、レーザビーム照射装置も高価であり、この点からも生産性が低下する。したがって、この発明により得られるプレス曲げ成形部材は必然的に高価になってしまい、自動車車体用部品としてコスト面で不利である。
【００１１】
特許文献２や特許文献３により開示された高周波焼き入れを行う発明では、実施のための設備が大掛かりで高価である。また、焼き入れ範囲が広いために、加熱及び冷却による製品の変形量が大きくなるとともに、プレス曲げ成形部材の焼き入れ部における塗装後の耐食性の劣化を誘発し易い。さらに、焼き入れのために加熱後のプレス曲げ成形部材に水をかけるため、これに起因して製品に錆が発生したり、作業場の環境を悪化させる。
【００１２】
本発明の目的は、曲げ成形後の強度上昇のための処理に伴う変形量が小さく、塗装後の耐食性に優れ、衝撃エネルギの吸収量が大きく、かつ安価な、例えばプレス曲げ成形部材等の曲げ成形部材及びその製造方法を提供することである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討を重ねた結果、
（ｉ） 曲げ成形部材の特定の部位に対して、この部分を部分的に硬化させるとともに板厚を増加することができる加工を行えば、硬化による強度上昇と板厚増加による強度上昇との相乗的効果によって、曲げ成形後の強度上昇のための処理に伴う変形量が小さく、塗装後の耐食性に優れ、衝撃エネルギの吸収量が大きい曲げ成形部材を、安価かつ確実に提供できること、及び
（ｉｉ）そのような加工として、これまで金属製工具等の補修等に専ら利用されるだけで、例えばプレス曲げ成形部材等の曲げ成形部材の品質の向上を図るために利用することは考慮すらされることがなかった肉盛溶接を、例示できること
を知見し、さらに検討を重ねて本発明を完成した。なお、これまで、自動車車体用の曲げ成形部材に肉盛溶接を適用してその品質向上を図った例はない。
【００１４】
本発明は、金属板に曲げ成形を行うことにより得られる曲げ成形部材であって、この曲げ成形部材の所定の部位に、この部位の板厚及び強度をともに高めて、衝撃エネルギの吸収量を増加させるための加工部を備えることを特徴とする曲げ成形部材である。
【００１５】
すなわち、本発明に係る曲げ成形部材は、上記加工部の有無以外は同じ２つの曲げ成形部材について衝撃エネルギの吸収量を測定し、上記加工部を有するものの衝撃エネルギが、上記加工部を有さないものの衝撃エネルギよりも増加している場合、上記加工部を有するものが本発明に包含される。
【００１６】
別の観点からは、本発明は、金属板に曲げ成形を行うことにより得られる曲げ成形部材の所定の部位に、この部位の板厚及び強度をともに高めて、衝撃エネルギの吸収量を増加させるための加工を行うことを特徴とする曲げ成形部材の製造方法である。
【００１７】
これらの本発明に係る曲げ成形部材及びその製造方法では、上記加工が肉盛溶接であることが望ましい。
これらの本発明に係る曲げ成形部材及びその製造方法では、所定の部位が、曲げ成形により形成される少なくとも一の曲げ部の稜線及び／又はこの稜線の近傍の領域であることが、望ましい。この場合、肉盛溶接部が、稜線の形成方向に沿って連続的、断続的又は部分的に設けられることがさらに望ましい。
【００１８】
これらの本発明に係る曲げ成形部材及びその製造方法では、稜線が、使用時における衝撃応力の発生方向を設計上想定した方向に沿う方向へ向けて形成されることが例示される。
【００１９】
これらの本発明に係る曲げ成形部材及びその製造方法では、稜線の近傍が、稜線の形成方向と直交する方向に２０ｍｍ以内の範囲であることが望ましい。
これらの本発明に係る曲げ成形部材及びその製造方法では、肉盛溶接部の厚さが、金属板の板厚の１０％以上２００ ％以下であることが望ましい。
【００２０】
これらの本発明に係る曲げ成形部材及びその製造方法では、曲げ成形がプレス曲げ成形であることが例示される。
これらの本発明において、「衝撃応力」とは比較的短時間内に衝撃的に作用する衝撃荷重によって誘起される瞬間的応力を意味し、「肉盛溶接」とは部材強度上昇を目的として肉厚の増加を伴って行われる溶接を意味する。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る曲げ成形部材及びその製造方法の実施の形態を、添付図面を参照しながら詳細に説明する。なお、以降の説明では、板厚及び強度をともに高める加工が肉盛溶接であり、曲げ成形がプレス曲げ成形であるとともに、金属板が鋼板である場合を例にとる。
【００２２】
本実施の形態のプレス曲げ成形部材は、基本的に、金属板にプレス曲げ成形を行うことにより得られるプレス曲げ成形部材である。
金属板としては、熱延鋼板、冷延鋼板さらには亜鉛系めっき鋼板等の鋼板やアルミニウム合金板等が例示され、自動車車体用のプレス曲げ成形部材である場合には亜鉛系めっき鋼板が耐食性の観点から望ましい。また、アルミニウム合金は、鋼のように焼入れ硬化を生じないために上述した特許文献１〜３により開示された高周波焼き入れ等によっては衝撃エネルギの吸収量を増加できない。これに対し、本実施の形態のように肉盛溶接では、適正な成分の溶接ワイヤを選択して用いれば肉盛溶接による板厚の増加と高硬度化とにより、アルミニウム合金であっても衝撃エネルギの吸収量を増加できる。
【００２３】
また、本実施の形態のプレス曲げ成形部材は、このプレス曲げ成形部材の所定の部位に、衝撃エネルギの吸収量を増加させるための加工部として、肉盛溶接部を備える。
【００２４】
プレス曲げ成形部材の衝撃エネルギの吸収量を増加させて耐衝突性を向上するためには、このプレス曲げ成形部材の強度を上昇させる必要があり、このためには、板厚を上げること、又は材料強度を上げることの二つの手段がある。
【００２５】
上述した特許文献１〜３により開示される焼き入れは、プレス曲げ成形部材の材料強度だけを部分的に上昇させることにより、プレス曲げ成形部材の衝撃エネルギの吸収量の増加を図るものである。
【００２６】
これに対し、肉盛溶接によれば、焼き入れによる硬化に起因した強度の上昇とともにプレス曲げ成形部材の板厚を部分的に上昇させて材料の強度及び剛性を高めることができ、これにより、プレス曲げ成形部材の衝撃エネルギの吸収量の増加を図ることができる。このため、プレス曲げ成形部材の所定の部位に、板厚及び強度をともに高める加工部、具体的には肉盛溶接部を備えることにより、プレス曲げ成形部材の衝撃に対する変形抵抗が適度に上昇し、衝撃エネルギの吸収量を増加できる。
【００２７】
さらに、肉盛溶接によれば、衝撃エネルギの吸収量の増加に寄与する部分にだけ板厚を大きくすることが可能となるため、曲げ成形部材全体の重量増を最小限に抑制できる。
【００２８】
本実施の形態では、肉盛溶接部は線状に形成される。肉盛溶接部が点状に形成されるとプレス曲げ成形部材の特性が殆ど向上せず、また、肉盛溶接部が面状に形成されるとプレス曲げ成形部材の重量の増加を招くからである。
【００２９】
肉盛溶接部は、プレス曲げ成形により形成される少なくとも一の曲げ部の稜線及びこの稜線の近傍の一方又は双方の領域に、設けられる。
また、肉盛溶接部は、衝突の際にこのプレス曲げ成形部材に衝撃応力が作用する方向に沿った方向に配置することが、このプレス曲げ成形部材の衝撃に対する強度を著しく高めることができるため、望ましい。例えば、プレス曲げ成形部材に作用する衝撃荷重の方向に垂直な方向に肉盛溶接部が線状に存在しても、肉盛溶接部の幅の分だけしか荷重方向の強度上昇には寄与しないため、プレス曲げ成形部材の特性の向上代は少なくなる。
【００３０】
ここで、「プレス曲げ成形部材に衝撃応力が作用する方向」とは、使用時における衝撃応力の発生方向を設計上想定した方向である。例えば、プレス曲げ成形部材がフロントサイドメンバである場合には、フロントサイドメンバの長手方向への曲げ部の稜線の形成方向が正面衝突の衝撃荷重の作用方向と概ね一致しているため、この稜線に沿って肉盛溶接を行うこととなる。
【００３１】
このような観点から、「稜線の近傍」とは、稜線の形成方向と直交する方向に２０ｍｍ以内の範囲であることが例示される。衝突に起因した衝撃応力によりプレス曲げ成形部材に潰れが生じる場合、この範囲に最も高い衝撃応力が作用するために、この部分の衝撃エネルギの吸収量を増加する必要があるからである。
【００３２】
また、肉盛溶接部は、稜線の形成方向に沿って連続的、断続的又は部分的に形成される。
図１、２は、いずれも、曲げ成形部材１における肉盛溶接部２の形成状況を模式的に示す説明図である。
【００３３】
肉盛溶接部２は、プレス曲げ成形部材１に形成された稜線１ａの形成方向に沿ってその全長にわたって連続的に形成されていてもよいし（図示しない）、図１に示すようにプレス曲げ成形部材１の全長の一部に部分的に形成されていてもよいし、さらに、図２に示すようにプレス曲げ成形部材１の全長に断続的に形成されていてもよい。
【００３４】
肉盛溶接部をプレス曲げ成形部材の全長にわたって形成すれば、衝撃エネルギの吸収量の増加量を最大にできるが、その反面、プレス曲げ成形部材が潰れる瞬間のピーク荷重も高まり、乗員に与える衝撃が大きくなるおそれもある。
【００３５】
図３は、試料の全長３００ｍｍ にわたって連続的に肉盛溶接した場合と、１５０ｍｍ の長さで部分的に肉盛溶接した場合とについて、衝撃荷重と変位との関係の一例を示すグラフである。同図に示すように、プレス曲げ成形部材に部分的又は断続的に肉盛溶接部を設けると、肉盛溶接部が形成されていない部分から早期に潰れが生じ始めるため、破壊の初期ピーク荷重を低く抑制できる。
【００３６】
このため、形成する肉盛溶接部の分布、すなわち肉盛溶接部を稜線の形成方向に沿って連続的に、断続的に又は部分的に形成するかを決定する際には、得られる衝撃エネルギの吸収量の増加量と、破壊の初期ピーク荷重の値とを勘案して、適宜決定すればよい。
【００３７】
肉盛溶接の熱源としてアークやレーザを使うことにより、（ｉ） アークやレーザは加熱範囲が局所的であり、狙い位置を自由にコントロールできるために高周波加熱に比べて加熱領域を狭くでき、材料への入熱を抑制することができるために熱変形を最小化することができ、（ｉｉ）耐衝突特性の向上に最も効果的な位置だけを狙って肉盛溶接を行うことができ、最小限の肉盛量で最大の効果を得ることができ、さらに、（ｉｉｉ） 溶加材であるワイヤを、高周波加熱では安定して溶融させることが困難であるのに対し、効率的に溶かすことができる。
【００３８】
また、肉盛溶接の手段としては、▲１▼消耗電極式アーク肉盛溶接、▲２▼レーザ加熱によるフィラーワイヤ添加肉盛溶接、あるいは▲３▼非消耗電極式アーク加熱によるフィラーワイヤ添加肉盛溶接が、特に望ましい。以下、これらの手段について順次説明する。
【００３９】
図４（ａ） 〜図４（ｃ） は、上述した３種の肉盛溶接の手段を模式的に示す説明図である。
▲１▼消耗電極式アークによる肉盛溶接（炭酸ガスアーク肉盛溶接、ＭＡＧ 肉盛溶接、ＭＩＧ 肉盛溶接）
図４（ａ） には、ＭＡＧ 肉盛溶接を示す。電極ワイヤが溶加材であるため、装置が簡素でかつ安価である。また、肉盛量も多く能率がよい。しかし、スパッタの発生があり作業性が悪い点や、溶接部の表面が荒れ易い点が短所である。
【００４０】
▲２▼レーザ加熱フィラーワイヤ添加による肉盛溶接
図４（ｂ） には、レーザ加熱によるフィラーワイヤ添加肉盛溶接を示す。この手段では装置が高価である。しかし、スパッタが発生せず、表面も美麗である。照射面積としては直径３〜１０ｍｍ程度の範囲が好ましい。レーザビームを絞ると照射面積が小さくなり、ワイヤを正確に狙う必要があるという問題がある。また、広げ過ぎるとワイヤを溶かすエネルギー密度が得られない。
【００４１】
所定のビ−ム照射面積を得る方法にはレーザビームの焦点位置をワーク表面から離す方法（ディフォーカス）や、カライドスコープを用いてビ−ムを広げる方法や、また、ビーム集光度の低い半導体レーザを用いる方法がある。
【００４２】
▲３▼非消耗電極式アーク加熱フィラーワイヤ添加による肉盛溶接（プラズマアーク肉盛溶接、ＴＩＧ アーク肉盛溶接）
図４（ｃ） には、プラズマアーク肉盛溶接を示す。この手段では電極トーチの他にもフィラーワイヤ供給装置が必要となり装置がやや複雑化する。しかし、スパッタが発生せず、表面も美麗である。
【００４３】
なお、電極ワイヤやフィラワイヤの成分は、特に限定しないが、肉盛溶接後に肉盛溶接部が硬化する成分であることが好ましい。例えば、Ｃ：０．０５〜０．１５質量％、Ｓｉ：０．０５〜１．０ 質量％、Ｍｎ：１．０ 〜２．０ 質量％を有する鋼成分が例示される。
【００４４】
本実施の形態のプレス曲げ成形部材では、肉盛溶接の肉盛量は、特に限定を要さない。多ければ多いほど部材の特性を向上させることができる反面、重量増を招く。また、肉盛量を多くすると、溶加材を溶かすための熱量も増加するので、母材である金属板の穴あき、溶け落ちを招き易くなる。このような理由で、肉盛溶接部の厚さは、金属板の板厚の１０％以上２００ ％以下の厚さであることが望ましい。
【００４５】
本実施の形態のプレス曲げ成形部材は、以上のように構成される。次に、本実施の形態のプレス曲げ成形部材は、金属板にプレス曲げ成形を行うことにより得られるプレス曲げ成形部材の所定の部位、例えば、プレス曲げ成形により形成される少なくとも一の曲げ部の稜線及び／又はこの稜線の近傍の領域に、板厚及び強度をともに高める加工として、肉盛溶接を稜線の形成方向に沿って連続的、断続的又は部分的に行うことにより製造され、これにより、衝撃エネルギの吸収量が肉盛溶接を行う前より増加する。
【００４６】
このようにして製造される本実施の形態のプレス曲げ成形部材は、アークやレーザを熱源として用いた肉盛溶接を行うため、加熱範囲が必要最小限に抑制されることから、肉盛溶接に伴う変形が小さくなる。
【００４７】
また、加熱範囲が必要最小限に抑制されることから、加熱に伴うスケールの発生範囲が狭くなり、塗装後の耐食性に優れる。すなわち、一般的にスケールの存在下で塗装を行うと塗膜の密着性が低下するが、本実施の形態では、加熱範囲が高周波加熱に比較すると著しく狭いため、スケールの発生範囲も狭くなり、必然的に塗膜の密着性不良を生じるおそれがある範囲も少なくなる。これにより、塗装後のプレス曲げ成形部材の耐食性が改善される。
【００４８】
肉盛溶接後の冷却方法は特に限定を要さない。アークやレーザを用いる方法では、高周波焼き入れのように水冷を行わなくとも、硬化するだけの冷却速度が得られる。しかし、確実な冷却効果を得るために、水冷やガスを強制的に吹き付ける強制空冷を行うようにしてもよい。
【００４９】
本実施の形態のプレス曲げ成形部材としては、上述したフロントサイドメンバの他に、リアサイドメンバ、センターピラーレインフォースメント、バンパーレインフォースメントさらにはクラッシュボックス等の、箱状の自動車車体用補強部材が例示される。
【００５０】
このように、本実施の形態によれば、曲げ成形後の強度上昇のための処理に伴う変形量が小さく、塗装後の耐食性に優れ、衝撃エネルギの吸収量が大きく、かつ安価な、例えばプレス曲げ成形部材等の曲げ成形部材及びその製造方法を確実に提供することができる。
【００５１】
【実施例】
さらに、本発明を実施例を参照しながら詳細に説明する。
板厚１．２ｍｍ 、公称引張り強度４４０ＭＰａ及び片側目付量４５ｇ／ｍ２の両面合金化溶融亜鉛めっき鋼板にプレス曲げ成形を行い、図５に示す各部寸法を有するハット部材４を製作した。そして、このハット部材４の長手方向にクロージングプレート５を４０ｍｍピッチでスポット溶接して溶接組立てて、プレス成形部材３とした。
【００５２】
このプレス成形部材３の長手方向に肉盛溶接を行った。肉盛位置はコーナ部２カ所又は３００ｍｍ 全長であって、図４（ａ） 〜図４（ｃ） に示す３種の肉盛溶接を行った。以下にこれら肉盛溶接の溶接条件を列記する。
【００５３】
（ＭＡＧ 肉盛条件）
速度：１ｍ／ｍｉｎ 、電流：８０Ａ、ワイヤ：送給量５ｍ／ｍｉｎ 、電圧：２０Ｖ、ワイヤ：ＪＩＳ ＹＧＷ−１２、シールドガス：Ａｒガス＋２体積％Ｏ２ガス、冷却：自然冷却の条件で行った。溶接部２の断面を図６に示す。
【００５４】
（プラズマアーク肉盛条件）
速度：１ｍ／ｍｉｎ 、電流：６０Ａ、プラズマガス：Ａｒガス０．５Ｌ／ｍｉｎ、シールドガス：Ａｒガス、ワイヤ：ＪＩＳ ＹＧＷ−１２、ワイヤ送給量：３ｍ／ｍｉｎ 、冷却：自然冷却の条件で行った。
【００５５】
（レーザ肉盛条件）
ＹＡＧレーザ、速度：１ｍ／ｍｉｎ 、出力：３ｋＷ、焦点：ワーク表面から＋３０ｍｍ（照射範囲約５ｍｍ）、ワイヤ：ＪＩＳ ＹＧＷ−１２、ワイヤ送給量：２ｍ／ｍｉｎ 、冷却：自然冷却の条件で行った。
【００５６】
（高周波焼き入れ条件）
最高加熱温度約１０００℃、冷却：水冷、焼入れ領域：加熱領域は図７の説明図に斜線で示す範囲である。
【００５７】
このようにして製造した試料について、部材の変形量、耐食性及び衝突特性を評価した。評価試験方法を以下に簡単に説明する。
（変形量）
図８に示すように、肉盛溶接後または高周波焼き入れ後に、プレス成形部材の長手方向と直交する方向の変形量ｘを測定した。
【００５８】
（耐食性）
試料に、水洗及び化成処理を行ってから２０μｍ の乾燥膜厚を有するカチオン電着塗装を行い、２４０ 時間塩水噴霧試験を行って、腐食減量を測定した。
【００５９】
（衝突特性）
落錘試験機を用いて２００ｋｇ の錘を５５ｋｍ／ｍｉｎで衝突させて試料を軸方向に潰す軸圧壊試験を行い、潰し量２００ｍｍ の際の衝撃エネルギの吸収量を測定した。
【００６０】
変形量の試験結果を表１に、耐食性の試験結果を表２に、衝突特性の試験結果を表３に、それぞれ示す。
表１から、本発明により得られたプレス成形部材の変形量は、従来の高周波焼き入れ法により得られたプレス成形部材の変形量の実に１／８ 以下であることがわかる。
【００６１】
また、表２から、従来の高周波焼き入れ法により得られたプレス成形部材は２４時間程度から赤錆が発生するのに対し、本発明により得られたプレス成形部材は２４０ 時間経過後も錆は発生せず、耐食性が良好であることがわかる。
【００６２】
さらに、表３から、本発明により得られたプレス成形部材の衝撃エネルギの吸収量は、比較例の焼き入れ無しの場合に比べ、１９〜２７％向上し、また、高周波焼き入れ法により得られたプレス成形部材の衝撃エネルギの吸収量に対し、６〜１２％大幅に増加したことがわかる。これまで、プレス曲げ成形部材の衝撃エネルギの吸収量を増加することは設計的にも容易ではなかったが、本例から、本発明によれば、極めて簡単かつ確実にプレス曲げ成形部材の衝撃エネルギの吸収量を適度に増加できることがわかる。
【００６３】
【表１】
【００６４】
【表２】
【００６５】
【表３】
【００６６】
（変形形態）
以上の実施の形態及び実施例の説明では、板厚及び強度をともに高める加工が肉盛溶接であり、曲げ成形がプレス曲げ成形であるとともに、金属板が鋼板である場合を例にとった。しかし、本発明はこれらの態様に限定されるものではなく、肉盛溶接以外の板厚及び強度をともに高めることができる加工や、プレス曲げ成形以外の他の曲げ成形、さらには鋼板以外の他の金属板についても、同様に適用できる。
【００６７】
また、以上の実施の形態及び実施例の説明では、曲げ成形により形成される１又は２の曲げ部の稜線及びこの稜線の近傍の領域に、板厚及び強度をともに高める加工として肉盛溶接を行う場合を例にとった。しかし、本発明はこれらの態様に限定されるものではなく、曲げ成形部材に要求される性能を勘案して、３以上の曲げ部の稜線及びその近傍について板厚及び強度をともに高める加工を行ってもよいし、曲げ部の稜線又はその近傍について板厚及び強度をともに高める加工を行うようにしてもよい。さらに、曲げ部の稜線及びこの稜線の近傍の領域以外の領域について、板厚及び強度をともに高める加工を行うようにしてもよい。これにより、該加工を行わない場合に比較して、確実に衝撃エネルギの吸収量を増加することができる。
【００６８】
【発明の効果】
以上詳細に説明したように、本発明によれば、曲げ成形後の強度上昇のための処理に伴う変形量が小さく、塗装後の耐食性に優れ、衝撃エネルギの吸収量が大きく、かつ安価な、例えばプレス曲げ成形部材等の曲げ成形部材及びその製造方法を確実に提供することができた。
【００６９】
このため、最小限の重量増加で、衝突時の吸収エネルギ特性に優れ、かつ、高周波焼入れのような熱処理時の変形が無く、また、耐食性にも優れた曲げ成形部材を安価に提供できるのであり、特に本発明を自動車車体用の箱状の補強部材に適用することにより、自動車車体のさらなる軽量化やよりいっそうの安全性の向上に大きく寄与することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】曲げ成形部材における肉盛溶接部の形成状況を模式的に示す説明図である。
【図２】曲げ成形部材における肉盛溶接部の形成状況を模式的に示す説明図である。
【図３】試料の全長３００ｍｍ にわたって連続的に肉盛溶接した場合と、１５０ｍｍ の長さで部分的に肉盛溶接した場合とについて、衝撃荷重と変位との関係の一例を示すグラフである。
【図４】図４（ａ） 〜図４（ｃ） は、上述した３種の肉盛溶接の手段を模式的に示す説明図である。
【図５】実施例で製作したハット部材の各部寸法を示す説明図である。
【図６】実施例で行った ＭＡＧ肉盛溶接の溶接部の断面を示す写真である。
【図７】実施例で行った高周波焼き入れの際の加熱領域を示す説明図である。
【図８】実施例で測定した変形量の測定位置を示す説明図である。
【符号の説明】
１、３：曲げ成形部材 （プレス成形部材）
２：肉盛溶接部
４：ハット部材
５：クロージングプレート[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a bent member and a method for manufacturing the same. And a method for manufacturing the same.
[0002]
[Prior art]
As is well known, almost all automobile bodies employ a monocoque body (unit construction body) in which a frame and a body are integrally formed in order to achieve both lightweight and high rigidity. The monocoque body is usually assembled into a predetermined shape by combining a large number of steel plates having a thickness of 1.2 mm or less formed by press bending and forming them by spot welding. For this reason, in order to secure the required body rigidity, press bending formed members such as a front side member, a rear side member, a center pillar reinforcement, a sill inner reinforcement, a bumper reinforcement, and a crash box are provided. A large number of box-shaped reinforcing members made of
[0003]
2. Description of the Related Art In recent years, improvements in both the structure and materials of an automobile body have been promoted more than ever in order to improve collision safety in a collision accident and more reliably protect occupants.
[0004]
For example, the front side members are arranged at the lower left and right sides of the engine compartment of the vehicle body toward the front and rear direction of the vehicle body, receive a collision load at the time of a frontal collision, and absorb the impact energy due to the collision by being appropriately crushed. This reduces occupant damage in the cabin. The thickness of the front side member can be increased by increasing the plate thickness, but this increases the weight of the vehicle body. Therefore, a high-strength steel plate is generally used as the material of the front side member.
[0005]
However, high-strength steel sheets are expensive and have poor press formability. Therefore, a technique is known in which a steel sheet having normal strength is subjected to press bending and formed into a front side member, and then a necessary portion of the front side member is partially heat-treated and hardened.
[0006]
For example, Patent Document 1 discloses that a plurality of bead-shaped quenched portions are press-bent by irradiating a high-density energy such as a laser beam to a required portion of a press-bend formed component such as a front side member where strength is required. The invention of partially forming and curing a molded article is disclosed.
[0007]
Patent Document 2 discloses an invention in which a quenched reinforcing portion is formed in a specific range of a corner portion of a member formed by press bending by laser irradiation or high-frequency heating.
Further, Patent Document 3 discloses an invention in which a press-bent component is subjected to high-frequency heating to form a quenched region having a required hardness distribution and to cure the quenched region.
[0008]
[Patent Document 1] JP-A-4-72010 [Patent Document 2] JP-A-11-152541 [Patent Document 3] JP-A-10-17933 [0009]
[Problems to be solved by the invention]
However, in these conventional inventions, the amount of deformation associated with the treatment for increasing the strength after bending is small, the corrosion resistance after painting is excellent, and the absorption of impact energy is large. It is difficult to provide members at low cost.
[0010]
That is, in the invention disclosed in Patent Literature 1 and Patent Literature 2 in which laser irradiation is performed to perform quenching, since a single irradiation range (processing range) is narrow, a large number of laser beam scans are performed. It becomes necessary to perform irradiation twice, and the productivity decreases due to an increase in the number of heat treatment steps. Further, the laser beam irradiation device is expensive, and this also lowers the productivity. Therefore, the press-bent member obtained by the present invention is inevitably expensive, and is disadvantageous in terms of cost as a part for an automobile body.
[0011]
In the invention of performing the induction hardening disclosed in Patent Literature 2 and Patent Literature 3, the equipment for implementation is large and expensive. Further, since the quenching range is wide, the amount of deformation of the product due to heating and cooling is increased, and deterioration of corrosion resistance after coating in the quenched portion of the press-bent member is easily caused. Further, since water is applied to the heated press-bent member for quenching, rust is generated on the product and the workplace environment is deteriorated.
[0012]
An object of the present invention is to reduce the amount of deformation associated with a process for increasing the strength after bending, to provide excellent corrosion resistance after coating, to absorb a large amount of impact energy, and to reduce the cost of bending a member such as a press-bent member. An object of the present invention is to provide a molded member and a manufacturing method thereof.
[0013]
[Means for Solving the Problems]
The present inventors have conducted intensive studies in order to solve the above problems,
(I) If a specific portion of the bent member is subjected to a process of partially hardening this portion and increasing the plate thickness, a synergistic increase in strength due to hardening and an increase in strength due to the increase in plate thickness is achieved. The bending effect can be reliably and inexpensively provided by a mechanical effect, the amount of deformation due to the treatment for increasing the strength after bending is small, the corrosion resistance after painting is excellent, and the absorption of impact energy is large, and (ii) As such processing, it is only used so far for repairing metal tools and the like, and it is even considered that it is used for improving the quality of bent-formed members such as press-formed members. It was found that the build-up welding, which did not occur, could be exemplified, and further studies were repeated to complete the present invention. Heretofore, there has been no example of improving the quality by applying build-up welding to a bent member for an automobile body.
[0014]
The present invention relates to a bent member obtained by bending a metal plate, and in a predetermined portion of the bent member, the thickness and strength of this portion are both increased to reduce the amount of impact energy absorption. It is a bent member characterized by having a processing portion for increasing.
[0015]
That is, the bent formed member according to the present invention measures the absorption amount of impact energy for the same two bent formed members except for the presence or absence of the processed portion, and the impact energy of the bent portion has the processed portion. In the case where the impact energy is higher than the impact energy, the one having the processed portion is included in the present invention.
[0016]
From another viewpoint, the present invention increases the thickness and strength of a predetermined portion of a bent member obtained by performing bending on a metal plate to increase the absorption amount of impact energy. For producing a bent formed member.
[0017]
In the bent member and the method of manufacturing the same according to the present invention, it is desirable that the above-mentioned processing is overlay welding.
In the bent member and the method of manufacturing the same according to the present invention, it is preferable that the predetermined portion is a ridge line of at least one bent portion formed by bending and / or a region near the ridge line. In this case, it is more desirable that the build-up weld be provided continuously, intermittently, or partially along the direction in which the ridgeline is formed.
[0018]
In the bent member and the method of manufacturing the same according to the present invention, it is exemplified that the ridge line is formed in a direction along the direction assumed in design to generate an impact stress during use.
[0019]
In the bent member and the method of manufacturing the same according to the present invention, the vicinity of the ridge is desirably within a range of 20 mm or less in a direction orthogonal to the direction in which the ridge is formed.
In the bent member and the method for manufacturing the same according to the present invention, it is desirable that the thickness of the overlay welding portion be 10% or more and 200% or less of the thickness of the metal plate.
[0020]
In the bending member and the manufacturing method thereof according to the present invention, the bending is press bending.
In the present invention, "impact stress" means instantaneous stress induced by an impact load acting in a relatively short time, and "facing welding" Means welding performed with increasing thickness.
[0021]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of a bent member and a method of manufacturing the same according to the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings. In the following description, the case where the processing for increasing both the plate thickness and the strength is overlay welding, the bending is press bending, and the metal plate is a steel plate is taken as an example.
[0022]
The press bending member according to the present embodiment is basically a press bending member obtained by performing press bending on a metal plate.
Examples of the metal sheet include a hot-rolled steel sheet, a cold-rolled steel sheet, and a steel sheet such as a galvanized steel sheet, an aluminum alloy sheet, and the like. Desirable from a viewpoint. In addition, since aluminum alloy does not cause quenching and hardening unlike steel, the amount of impact energy absorption cannot be increased by induction hardening or the like disclosed in Patent Documents 1 to 3 described above. On the other hand, in the overlay welding as in the present embodiment, if a welding wire of an appropriate component is selected and used, the increase in the thickness and hardness of the overlay welding result in an impact even in an aluminum alloy. Energy absorption can be increased.
[0023]
Further, the press-bending member according to the present embodiment includes a build-up welding portion at a predetermined portion of the press-bending member as a processing portion for increasing the amount of absorption of impact energy.
[0024]
In order to improve the impact resistance by increasing the amount of impact energy absorbed by the press-bent member, it is necessary to increase the strength of the press-bend member. There are two ways to increase material strength.
[0025]
The quenching disclosed in Patent Documents 1 to 3 described above is intended to increase the amount of impact energy absorbed by the press-bend member by partially increasing only the material strength of the press-bend member.
[0026]
On the other hand, according to overlay welding, the strength and rigidity of the material can be increased by partially increasing the plate thickness of the press-bent formed member together with the increase in strength due to hardening due to quenching, It is possible to increase the amount of impact energy absorbed by the press bending member. For this reason, by providing a processed portion for increasing both the thickness and the strength at a predetermined portion of the press-bent member, specifically, a build-up welded portion, the deformation resistance of the press-bend member against impact is appropriately increased. Thus, the amount of impact energy absorption can be increased.
[0027]
Furthermore, according to the overlay welding, it is possible to increase the plate thickness only in a portion contributing to an increase in the amount of absorption of impact energy, so that an increase in the weight of the entire bent member can be suppressed to a minimum.
[0028]
In the present embodiment, the weld overlay is formed in a linear shape. If the build-up weld is formed in a point shape, the characteristics of the press-bend formed member hardly improve, and if the build-up weld is formed in a planar shape, the weight of the press-bend formed member increases. is there.
[0029]
The build-up weld is provided on the ridge line of at least one bent portion formed by press bending and one or both regions near the ridge line.
In addition, since the overlay welding portion is arranged in a direction along the direction in which impact stress acts on the press-bent member at the time of collision, the strength of the press-bend member against impact can be significantly increased. ,desirable. For example, even if the weld overlay is linear in the direction perpendicular to the direction of the impact load acting on the press bending member, only the width of the weld overlay contributes to the increase in strength in the load direction. Therefore, the margin for improving the characteristics of the press-bending member is reduced.
[0030]
Here, the "direction in which impact stress acts on the press-bent formed member" is a direction in which the direction in which impact stress is generated during use is assumed in design. For example, when the press-bending member is a front side member, the direction of formation of the ridge line of the bent portion in the longitudinal direction of the front side member substantially coincides with the action direction of the impact load of the frontal collision. Will be performed along the surface.
[0031]
From such a viewpoint, the “near the ridge line” is exemplified by a range within 20 mm in a direction orthogonal to the ridge line forming direction. This is because, when the press-bent member is crushed by the impact stress caused by the collision, the highest impact stress acts in this range, so that it is necessary to increase the absorption amount of the impact energy in this portion.
[0032]
Further, the overlay welding portion is formed continuously, intermittently, or partially along the direction in which the ridgeline is formed.
FIGS. 1 and 2 are explanatory views schematically showing the formation of the overlay welding portion 2 in the bent member 1.
[0033]
The overlay welding portion 2 may be formed continuously along the entire length of the ridge 1a formed on the press-bending member 1 (not shown), or may be press-bent as shown in FIG. It may be formed partially on the entire length of the formed member 1, or may be formed intermittently over the entire length of the press-bent formed member 1 as shown in FIG.
[0034]
Forming the build-up weld over the entire length of the press-formed member can maximize the amount of absorption of impact energy, but on the other hand, increases the peak load at the moment when the press-formed member is crushed. May increase.
[0035]
FIG. 3 is a graph showing an example of the relationship between the impact load and the displacement in the case where the sample is continuously build-up welded over a total length of 300 mm 2 and in the case where the sample is partially build-up welded with a length of 150 mm 2. As shown in the figure, when the welded portion is partially or intermittently provided on the press-bent formed member, crushing begins to occur early from the portion where the welded portion is not formed. Can be suppressed low.
[0036]
Therefore, when determining the distribution of the build-up welds to be formed, that is, whether to form the build-up welds continuously, intermittently, or partially along the ridge line forming direction, the obtained impact energy The amount may be determined as appropriate in consideration of the increase in the absorption amount and the value of the initial peak load of destruction.
[0037]
By using an arc or laser as a heat source for overlay welding, (i) the heating range of the arc or laser is local, and the target position can be freely controlled, so that the heating area can be narrowed compared to high-frequency heating. (Ii) Overlay welding can be performed only at the position that is most effective for improving the collision resistance. The maximum effect can be obtained with the minimum build-up amount, and (iii) it is difficult to stably melt the filler metal wire by high-frequency heating, but to melt it efficiently. Can be.
[0038]
The means for overlay welding include: (1) consumable electrode arc overlay welding, (2) filler wire addition overlay welding by laser heating, or (3) filler wire addition overlay welding by non-consumable electrode arc heating. Welding is particularly desirable. Hereinafter, these means will be sequentially described.
[0039]
4 (a) to 4 (c) are explanatory diagrams schematically showing the above three types of overlay welding means.
(1) Overlay welding by consumable electrode arc (CO2 gas overlay welding, MAG overlay welding, MIG overlay welding)
FIG. 4A shows MAG overlay welding. Since the electrode wire is a filler material, the device is simple and inexpensive. In addition, the build-up amount is large and the efficiency is good. However, it is disadvantageous in that workability is poor due to generation of spatter and that the surface of the welded portion is easily roughened.
[0040]
{Circle over (2)} Overlay Welding with Addition of Laser Heater Filler Wire FIG. 4 (b) shows overlay welding with filler wire added by laser heating. With this measure, the equipment is expensive. However, no spatter occurs and the surface is beautiful. The irradiation area preferably has a diameter of about 3 to 10 mm. When the laser beam is narrowed down, the irradiation area becomes small, and there is a problem that it is necessary to aim the wire accurately. On the other hand, if the width is too wide, the energy density for melting the wire cannot be obtained.
[0041]
Methods for obtaining a predetermined beam irradiation area include a method of moving the focal position of the laser beam away from the work surface (defocus), a method of expanding the beam using a kaleidoscope, and a method of reducing the degree of beam focusing. There is a method using a semiconductor laser.
[0042]
(3) Non-consumable electrode type arc heating filler wire welding with addition of filler wire (plasma arc overlay welding, TIG arc overlay welding)
FIG. 4C shows the plasma arc overlay welding. This means requires a filler wire supply device in addition to the electrode torch, which makes the device somewhat complicated. However, no spatter occurs and the surface is beautiful.
[0043]
The components of the electrode wire and the filler wire are not particularly limited, but are preferably components that harden the build-up weld after the build-up welding. For example, a steel component having C: 0.05 to 0.15% by mass, Si: 0.05 to 1.0% by mass, and Mn: 1.0 to 2.0% by mass is exemplified.
[0044]
In the press-bent member according to the present embodiment, the build-up amount of the build-up welding is not particularly limited. The larger the number, the better the properties of the member can be, but the weight increases. In addition, when the amount of build-up is increased, the amount of heat for melting the filler material also increases, so that a metal plate serving as a base material is liable to be perforated and burn-through. For such a reason, it is desirable that the thickness of the build-up welded portion is not less than 10% and not more than 200% of the thickness of the metal plate.
[0045]
The press bending member according to the present embodiment is configured as described above. Next, the press-bending member of the present embodiment is a predetermined portion of the press-bending member obtained by performing press bending on a metal plate, for example, at least one bending portion formed by press bending. The ridge and / or a region near the ridge is manufactured by continuously, intermittently or partially performing build-up welding along the forming direction of the ridge as a process for increasing both the plate thickness and strength. As a result, the amount of impact energy absorbed increases before the overlay welding is performed.
[0046]
The press-bent formed member of the present embodiment manufactured in this manner performs build-up welding using an arc or a laser as a heat source, so that the heating range is suppressed to a necessary minimum. The accompanying deformation is reduced.
[0047]
Further, since the heating range is suppressed to a necessary minimum, the range of scale generation due to heating is narrowed, and the corrosion resistance after coating is excellent. That is, in general, when coating is performed in the presence of scale, the adhesion of the coating film is reduced, but in the present embodiment, since the heating range is significantly narrower than that of high-frequency heating, the scale generation range is also reduced, Inevitably, the range in which poor adhesion of the coating film may occur is reduced. Thereby, the corrosion resistance of the press bent formed member after coating is improved.
[0048]
The cooling method after the build-up welding is not particularly limited. In a method using an arc or a laser, a cooling speed sufficient for hardening can be obtained without performing water cooling as in induction hardening. However, in order to obtain a reliable cooling effect, water cooling or forced air cooling for forcibly blowing gas may be performed.
[0049]
As the press-bend forming member of the present embodiment, in addition to the above-described front side member, a box-shaped reinforcing member for an automobile body such as a rear side member, a center pillar reinforcement, a bumper reinforcement, and a crash box is also used. Is exemplified.
[0050]
As described above, according to the present embodiment, the amount of deformation associated with the process for increasing the strength after bending is small, the corrosion resistance after painting is excellent, the absorption of impact energy is large, and the cost is low, for example, a press. A bent member such as a bent member and a method for manufacturing the same can be reliably provided.
[0051]
【Example】
Further, the present invention will be described in detail with reference to examples.
A hot-dip galvanized steel sheet having a thickness of 1.2 mm, a nominal tensile strength of 440 MPa and a basis weight of 45 g / m 2 on one side was press-bent formed to produce a hat member 4 having the dimensions shown in FIG. Then, the closing plate 5 was spot-welded at a pitch of 40 mm in the longitudinal direction of the hat member 4 to form a press-formed member 3 by welding.
[0052]
Overlay welding was performed in the longitudinal direction of the press-formed member 3. The build-up position was at two corners or a full length of 300 mm, and three kinds of build-up welding shown in FIGS. 4 (a) to 4 (c) were performed. The welding conditions of these overlay welding are listed below.
[0053]
(MAG overlay condition)
Speed: 1 m / min, current: 80 A, wire: feed rate 5 m / min, voltage: 20 V, wire: JIS YGW-12, shielding gas: Ar gas + 2 vol% O 2 gas, cooling: natural cooling Was. FIG. 6 shows a cross section of the welded portion 2.
[0054]
(Plasma arc overlay condition)
Speed: 1 m / min, Current: 60 A, Plasma gas: Ar gas 0.5 L / min, Shield gas: Ar gas, Wire: JIS YGW-12, Wire feed rate: 3 m / min, Cooling: Natural cooling went.
[0055]
(Laser overlay condition)
YAG laser, speed: 1 m / min, output: 3 kW, focus: +30 mm from the work surface (irradiation range: about 5 mm), wire: JIS YGW-12, wire feed rate: 2 m / min, cooling: natural cooling Was.
[0056]
(Induction hardening conditions)
The maximum heating temperature is about 1000 ° C., cooling: water cooling, quenching region: the heating region is a range indicated by oblique lines in the explanatory diagram of FIG.
[0057]
The samples thus manufactured were evaluated for the amount of deformation, corrosion resistance, and impact characteristics of the members. The evaluation test method is briefly described below.
(Deformation amount)
As shown in FIG. 8, after overlay welding or induction hardening, the deformation x of the press-formed member in a direction perpendicular to the longitudinal direction was measured.
[0058]
(Corrosion resistance)
The sample was subjected to cation electrodeposition coating having a dry film thickness of 20 μm after washing and chemical conversion treatment, and a 240 hour salt water spray test was performed to measure the corrosion loss.
[0059]
(Collision characteristics)
Using a falling weight tester, a 200 kg weight was collided at 55 km / min to perform an axial crush test in which the sample was crushed in the axial direction, and the amount of impact energy absorbed when the crushed amount was 200 mm was measured.
[0060]
Table 1 shows the deformation amount test results, Table 2 shows the corrosion resistance test results, and Table 3 shows the collision characteristic test results.
From Table 1, it can be seen that the deformation amount of the press-formed member obtained by the present invention is actually 1/8 or less of the deformation amount of the press-formed member obtained by the conventional induction hardening method.
[0061]
From Table 2, it can be seen that red rust is generated in the press-formed member obtained by the conventional induction hardening method from about 24 hours, whereas rust is generated in the press-formed member obtained by the present invention after 240 hours. No corrosion resistance was found to be good.
[0062]
Furthermore, from Table 3, the impact energy absorption of the press-formed member obtained by the present invention is improved by 19 to 27% as compared with the case without quenching of the comparative example, and is obtained by the induction hardening method. It can be seen that the absorbed energy of the press-formed member greatly increased by 6 to 12%. Up to now, it has not been easy in terms of design to increase the amount of impact energy absorbed by a press-bent member, but from this example, according to the present invention, the impact energy of a press-bend member can be extremely easily and reliably increased. It can be seen that the amount of absorption of can be increased appropriately.
[0063]
[Table 1]
[0064]
[Table 2]
[0065]
[Table 3]
[0066]
(Modified form)
In the above description of the embodiment and the examples, the case where the work for increasing both the plate thickness and the strength is overlay welding, the bending forming is press bending forming, and the metal plate is a steel plate is taken as an example. However, the present invention is not limited to these embodiments, and can be used to increase both the thickness and strength of the plate except for overlay welding, other bending than press bending, and even other than steel plate. The same can be applied to the above metal plate.
[0067]
In the description of the above embodiments and examples, the overlay welding is performed as a process for increasing both the plate thickness and the strength on the ridge line of the 1 or 2 bent portion formed by bending and the region near the ridge line. The case of performing is taken as an example. However, the present invention is not limited to these embodiments. In consideration of the performance required for the bent member, a process is performed to increase both the thickness and strength of the ridge line of three or more bent parts and the vicinity thereof. Alternatively, a process for increasing both the thickness and strength of the ridge line of the bent portion or its vicinity may be performed. Further, a process for increasing both the plate thickness and the strength may be performed on a region other than the ridge line of the bent portion and the region near the ridge line. This makes it possible to surely increase the amount of impact energy absorbed as compared with the case where the processing is not performed.
[0068]
【The invention's effect】
As described in detail above, according to the present invention, the amount of deformation associated with the treatment for increasing the strength after bending is small, the corrosion resistance after painting is excellent, the absorption of impact energy is large, and the cost is low. For example, a bent member such as a press bent member and a method for manufacturing the same can be reliably provided.
[0069]
Therefore, it is possible to provide a bent member having excellent absorption energy characteristics at the time of collision, no deformation during heat treatment such as induction hardening, and excellent corrosion resistance with a minimum increase in weight. In particular, by applying the present invention to a box-shaped reinforcing member for an automobile body, it can greatly contribute to further reduction in the weight of the automobile body and further improvement in safety.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an explanatory view schematically showing the formation of a build-up weld in a bent member.
FIG. 2 is an explanatory view schematically showing a formation state of a build-up welded part in a bent member.
FIG. 3 is a graph showing an example of a relationship between an impact load and a displacement in a case where a sample is continuously build-up welded over a total length of 300 mm 2 and in a case where a sample is partially build-up welded with a length of 150 mm 2.
FIGS. 4A to 4C are explanatory views schematically showing the above three types of overlay welding means.
FIG. 5 is an explanatory diagram showing dimensions of each part of the hat member manufactured in the example.
FIG. 6 is a photograph showing a cross section of a welded portion of MAG overlay welding performed in Examples.
FIG. 7 is an explanatory diagram showing a heating region at the time of induction hardening performed in the example.
FIG. 8 is an explanatory diagram showing measurement positions of deformation amounts measured in the example.
[Explanation of symbols]
1,3: bending member (press forming member)
2: overlay weld 4: hat member 5: closing plate
