【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えばノイズフィルタに使用される大電流用のコモンモードコイルに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、各種電子機器のノイズ対策用として、この電子機器の入力側にノイズフィルタが付加されており、このノイズフィルタには、磁性体コアに導電体であるワイヤが巻回され２つのコイルを構成してなるコモンモードコイルが使用されている。そして、このコモンモードコイルでは、大電流に対応し得るように、直流抵抗を小さくする大径のワイヤが用いられている。
【０００３】
しかしながら、上述したように大径のワイヤを磁性体コアに巻回するタイプのコモンモードコイルにおいては、ワイヤの径を大きくするほどワイヤの剛性が高くなって、磁性体コアへの巻線作業が困難となる。
【０００４】
また、図６（ａ）及び（ｂ）に示すように、剛性の高い大径のワイヤ５１を磁性体コア５２に巻回した場合には、ワイヤ５１と磁性体コア５２との間に余計な空間ができやすくなるため、コイル特性の劣化や外形形状が大きくなって、仕上がり寸法が安定しないという問題がある。
その対策として、上記ワイヤに絶縁被覆を施した可動性のある平編銅線を磁性体コアに巻回しコイルを形成することによって、磁性体コアとワイヤとの余計な空間を無くしたコモンモードコイル等が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
【特許文献１】
特開２００２−２３１５３５号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明は、磁性体コアへの導電体の巻線作業が簡易となり、また仕上がり寸法を安定して小さくし得るコモンモードコイルを提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上述した目的を達成する本発明に係るコモンモードコイルは、磁性体コアに導電体が巻回され２つのコイルを構成してなる大電流に対応したコモンモードコイルにおいて、上記磁性体コアを保持する保持体と、上記導電体は、複数の金属板からなり、上記保持体に組込むことで上記コイルを構成することを特徴とする。そして、この導電体となる複数の金属板は、磁性体コアの形状に応じて、例えばＣ字状を呈する第１の金属板と、Ｉ字状を呈する第２の金属板とからなる。また、上記保持体には、上記磁性体コアが取り付けられる溝部と上記第１の金属板及び第２の金属板が取り付けられる溝部及び孔部が形成されている。
【０００８】
上述した構成の本発明に係るコモンモードコイルは、複数の金属板を磁性体コアを保持する保持体に組込む且つ接続し螺旋状に構成した導電体が、大径のワイヤに代えて磁性体コアに巻回される。本発明によれば、複数の金属板を磁性体コアを保持する保持体に組込む且つ、つなぎ合わせるという簡易な作業により導電体の巻回が可能となり、剛性の高いワイヤ等を巻回する場合に比して、導電体の巻線作業を容易となり作業効率が向上する。また、本発明では、大径のワイヤを磁性体コアに巻回した場合に比して、磁性体コアとの間の余計な空間が減少し、仕上がり寸法を小さく安定する。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係るコモンモードコイルの具体的な実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１０】
コモンモードコイル１は、図１及び図２に示すように、巻線部２と、この巻線部２が取り付けられるコア部３とからなる。このコモンモードコイル１は、例えば電子機器におけるノイズ低減用のノイズフィルタ等に使用される大電流に対応したコイルである。
【００１１】
巻線部２は、導電体となる２種類の形状の金属板、具体的にはＣ字状を呈するＣ型金属板４と、Ｉ字状を呈するＩ型金属板５とからなる。これらＣ型金属板４とＩ型金属板５とは、例えば表面に絶縁被膜処理を施した銅板等を使用する。なお、これら金属板の形状は、巻回する磁性体コアの形状に合わせて変更することも可能である。
【００１２】
これらＣ型金属板４とＩ型金属板５とは、ワイヤに代替して上記コア部３に巻回される。Ｃ型金属板４とＩ型金属板５とは、対向して並べられた２枚のＣ型金属板４をＩ型金属板５で接続、具体的には図３に示すように、一方のＣ型金属板４の一の端部４ａと他方のＣ型金属板４の端部４ｂという相対向しない端部同士をＩ型金属板５にて接続し、これを複数繰り返すことによって螺旋状に構成される。Ｉ型金属板５は、上述したように相対向しない端部同士を接続しうるように、両端部間が傾斜して形成されている。巻線部２を構成するＣ型金属板４とＩ型金属板５とは、半田付けによって接続される。
【００１３】
コア部３は、コア芯材６と、このコア芯材６が取り付けられる保持体７とからなる。コア芯材６は、閉磁路を構成する磁性体であり、長方形リング状を呈してなる。また、保持体７は、樹脂等の絶縁材料からなり、コア芯材６を載置するコア載置部８を有する。このコア載置部８は、中央に長方形リング状のコア芯材６の孔部に挿入される嵌合部９が形成され、また、長辺側に一対の側壁１０が形成されている。
【００１４】
このような保持体７には、図１及び図４に示すように、第１の溝部１１が嵌合部９の上面に、第２の溝部１２が側壁１０の外面から該保持体７の底面に亘って複数形成されている。また、保持体７には、第１の溝部１１に開口し該保持体７の表裏に亘って貫通する孔部１３が嵌合部９に複数形成されている。これら第１及び第２の溝部１１、１２及び孔部１３には、上述した巻線部２を構成するＣ型金属板４とＩ型金属板５とが配設される。
【００１５】
コモンモードコイル１においては、上述したように複数のＣ型金属板４とＩ型金属板５とが接続されて螺旋状とされる巻線部２が、コア部３に対して以下のようにして取り付けられる。
【００１６】
まず、コア載置部８にコア芯材６が載置された保持体７、すなわちコア部２に、Ｃ型金属板４が取り付けられる。なお、以下の説明におけるＣ型金属板４では、コア芯材６内側に配される端部を端部４ａとし、外側に配される端部を端部４ｂと称して説明する。Ｃ型金属板４は、嵌合部９に形成された孔部１３に一方の脚部、例えば端部４ａ側の脚部が挿入されるとともに、第１の溝部１１及び側壁１０部分の第２の溝部１２に他の部分が嵌合されることによって取り付けられる。コア部２には、上記と同様にして、複数のＣ型金属板４が各孔部１３及び各溝部に取り付けられる。
【００１７】
次に、複数のＣ型金属板４が取り付けられた状態で、コア部２にＩ型金属板５が取り付けられる。Ｉ型金属板５は、図５に示すように、保持体７の底面部分の第２の溝部１２に嵌合されることによって取り付けられる。この保持体７の底面部分の第２の溝部１２は、図４及び図５に示すように、Ｃ型金属板４の端部４ｂが臨む側壁１０部分の第２の溝部１２と、他の、具体的には一つ後ろのＣ型金属板４の端部４ａが臨む孔部１３の開口とを結ぶよう形成されている。したがって、保持体７の底面部分の第２の溝部１２にＩ型金属板５を嵌合させることによって、２枚のＣ型金属板４の相対向しない端部４ａ、４ｂ同士を接続することが可能となる。コア部２には、上記と同様にして、複数のＩ型金属板５が各保持体７の底面部分の第２の溝部１２に取り付けられる。
【００１８】
そして、Ｃ型金属板４とＩ型金属板５との各接点が半田付けされることによって、複数のＣ型金属板４と複数のＣ型金属板５とで螺旋状に構成され、コア部３に巻回される巻線部２とされる。
【００１９】
なお、先頭のＣ型金属板４の端部４ａと、最後のＣ型金属板４の端部４ｂ、すなわち巻線部２における両端部には、それぞれ端子用金属板１４が接続される。この端子用金属板１４も、Ｃ型金属板４との接点が半田付けされる。コモンモードコイル１は、上記端子用金属板１４に端子電極が接続されることで、回路基板に対して実装される。
【００２０】
上述したようにコア部３に巻回される巻線部２が構成されるコモンモードコイル１では、コア芯材６と巻線部２、すなわちＣ型金属板４及びＩ型金属板５との間、Ｃ型金属板４とＩ型金属板５との間には、絶縁材料からなる保持部７が介在しており、各部の絶縁が図られている。
【００２１】
このようなコモンモードコイル１では、複数のＣ型金属板４と複数のＩ型金属板５とをコア芯材６を保持する保持部７に組込む且つ螺旋状に接続するという簡易な作業で得ることができる巻線部２を、大径のワイヤに代えて磁性体であるコア芯材６に巻回しているため、剛性の高いワイヤを巻回する場合に比して、導電体の巻線作業が容易となる。また、Ｃ型金属板４とＩ型金属板との接続も半田付けという簡易な方法によって可能である。このため、巻線作業の作業効率を向上させることができる。
【００２２】
また、コモンモードコイル１は、金属板形状を巻回するコア芯材６の形状に応じたものを使用するため、大径のワイヤを磁性体コアに巻回した場合に比して、巻線部２とコア芯材６（磁性体コア）との間の余計な空間が減少する。このため、仕上がり寸法を小さく安定させることができる。
【００２３】
そして、上述した導電体の巻線作業の容易化、及び仕上がり寸法の安定化によって、回路基板等へ実装する際の端末処理を容易に行うことができるようになり、作業効率も向上した。
【００２４】
【発明の効果】
以上、詳細に説明したように、本発明に係るコモンモードコイルでは、複数の金属板を磁性体コアを保持する保持体に組込む且つ接続し螺旋状に構成した導電体が、大径のワイヤに代えて磁性体コアに巻回される。このため、本発明によれば、剛性の高いワイヤを巻回する場合に比して、磁性体コアへの巻線が容易となり、作業効率を向上させることができる。また、本発明によれば、大径のワイヤを磁性体コアに巻回した場合に比して、導電体となる金属板と磁性体コアとの間の余計な空間が減少し、仕上がり寸法を小さく安定させることができるようになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るコモンモードコイルの分解斜視図である。
【図２】同コモンモードコイルの斜視図である。
【図３】巻線部における各金属板の接続状態を説明するための斜視図である。
【図４】保持体を底面側から示す斜視図である。
【図５】同コモンモードコイルの底面図である。
【図６】従来のコモンモードコイルにおける巻線の状態を説明するための図であり、（ａ）は正面側から見た従来のコモンモードコイルを示す図、（ｂ）は側面側から見た従来のコモンモードコイルを示す図である。
【符号の説明】
１ コモンモードコイル
２ 巻線部
３ コア部
４ Ｃ型金属板
５ Ｉ型金属板
６ コア芯材
７ 保持体
８ コア載置部
９ 嵌合部
１０ 側壁
１１ 第１の溝部
１２ 第２の溝部
１３ 孔部
１４ 端子用金属板[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a large current common mode coil used for a noise filter, for example.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, a noise filter has been added to the input side of an electronic device as a noise countermeasure for various electronic devices. The noise filter has a magnetic core wound with a conductive wire wound around a magnetic core. The configured common mode coil is used. In this common mode coil, a large-diameter wire for reducing the DC resistance is used so as to cope with a large current.
[0003]
However, as described above, in a common mode coil in which a large-diameter wire is wound around a magnetic core, as the diameter of the wire increases, the rigidity of the wire increases. It will be difficult.
[0004]
Further, as shown in FIGS. 6A and 6B, when a large-diameter wire 51 having high rigidity is wound around the magnetic core 52, there is no extra space between the wire 51 and the magnetic core 52. Since the space is easily formed, there is a problem that the coil characteristics are deteriorated and the outer shape is increased, and the finished dimensions are not stable.
As a countermeasure, a common mode coil that eliminates extra space between the magnetic core and the wire by forming a coil by winding a flat braided copper wire with insulation coating on the above-mentioned wire around the magnetic core. (For example, see Patent Document 1).
[0005]
[Patent Document 1]
JP 2002-231535 A
[Problems to be solved by the invention]
SUMMARY OF THE INVENTION It is an object of the present invention to provide a common mode coil that simplifies the operation of winding a conductor around a magnetic core and that can stably reduce the finished dimensions.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
A common mode coil according to the present invention that achieves the above-described object holds a magnetic core in a common mode coil corresponding to a large current, which is formed by winding a conductor around a magnetic core and forming two coils. The holder and the conductor are made of a plurality of metal plates, and the coil is configured by being incorporated in the holder. The plurality of metal plates serving as the conductors include, for example, a first metal plate having a C-shape and a second metal plate having an I-shape according to the shape of the magnetic core. The holder has a groove for attaching the magnetic core, and a groove and hole for attaching the first metal plate and the second metal plate.
[0008]
In the common mode coil according to the present invention having the above-described configuration, the conductor formed by connecting and connecting a plurality of metal plates to a holding body that holds the magnetic core and having a spiral shape is replaced with a magnetic core instead of a large-diameter wire. Wound around. According to the present invention, the conductor can be wound by a simple operation of incorporating a plurality of metal plates into the holder holding the magnetic core and joining them together, and when winding a highly rigid wire or the like. In comparison, the conductor winding work is facilitated, and work efficiency is improved. Further, in the present invention, an extra space between the magnetic core and the large-diameter wire is reduced as compared with a case where a large-diameter wire is wound around the magnetic core, and the finished dimensions are small and stable.
[0009]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, specific embodiments of a common mode coil according to the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
[0010]
As shown in FIGS. 1 and 2, the common mode coil 1 includes a winding part 2 and a core part 3 to which the winding part 2 is attached. The common mode coil 1 is a coil corresponding to a large current used for, for example, a noise filter for reducing noise in an electronic device.
[0011]
The winding part 2 includes a metal plate having two types of shapes serving as conductors, specifically, a C-shaped metal plate 4 having a C shape and an I-shaped metal plate 5 having an I shape. As the C-type metal plate 4 and the I-type metal plate 5, for example, a copper plate or the like whose surface is subjected to an insulating coating treatment is used. The shape of these metal plates can be changed according to the shape of the magnetic core to be wound.
[0012]
The C-type metal plate 4 and the I-type metal plate 5 are wound around the core 3 instead of wires. The C-type metal plate 4 and the I-type metal plate 5 are connected by the I-type metal plate 5 to connect the two C-type metal plates 4 arranged opposite to each other. Specifically, as shown in FIG. One end 4a of the C-shaped metal plate 4 and the other end 4b of the other C-shaped metal plate 4 which are not opposed to each other are connected by an I-shaped metal plate 5, and this is repeated a plurality of times to form a spiral. Be composed. As described above, the I-type metal plate 5 is formed so that both ends thereof are inclined so that the ends that do not face each other can be connected. The C-type metal plate 4 and the I-type metal plate 5 constituting the winding part 2 are connected by soldering.
[0013]
The core 3 includes a core core 6 and a holder 7 to which the core 6 is attached. The core material 6 is a magnetic material constituting a closed magnetic circuit, and has a rectangular ring shape. The holding member 7 is made of an insulating material such as a resin, and has a core mounting portion 8 on which the core material 6 is mounted. The core mounting portion 8 has a fitting portion 9 formed in the center thereof, which is inserted into a hole of the core material 6 having a rectangular ring shape, and a pair of side walls 10 formed on a long side.
[0014]
As shown in FIGS. 1 and 4, the holding member 7 has a first groove 11 on the upper surface of the fitting portion 9 and a second groove 12 on the bottom of the holding member 7 from the outer surface of the side wall 10. Are formed over a plurality. In the holding member 7, a plurality of holes 13 are formed in the fitting portion 9 and open to the first groove portion 11 and penetrate both sides of the holding member 7. The C-shaped metal plate 4 and the I-shaped metal plate 5 constituting the above-mentioned winding part 2 are disposed in the first and second grooves 11 and 12 and the hole 13.
[0015]
In the common mode coil 1, as described above, the spirally wound winding portion 2 in which the plurality of C-shaped metal plates 4 and the I-shaped metal plate 5 are connected to the core portion 3 as follows. Attached.
[0016]
First, the C-shaped metal plate 4 is attached to the holder 7 in which the core material 6 is placed on the core placement portion 8, that is, to the core portion 2. In the C-type metal plate 4 in the following description, an end disposed inside the core core 6 is referred to as an end 4a, and an end disposed outside is referred to as an end 4b. The C-shaped metal plate 4 has one leg, for example, the leg on the end 4 a side inserted into the hole 13 formed in the fitting portion 9, and has the second groove 11 and the second groove 10 on the side wall 10. The other portion is fitted into the groove portion 12 of the first portion to be attached. A plurality of C-shaped metal plates 4 are attached to each hole 13 and each groove in the core 2 in the same manner as described above.
[0017]
Next, the I-type metal plate 5 is attached to the core portion 2 with the plurality of C-type metal plates 4 attached. As shown in FIG. 5, the I-shaped metal plate 5 is attached by being fitted into the second groove 12 on the bottom surface of the holder 7. As shown in FIGS. 4 and 5, the second groove 12 on the bottom surface of the holding body 7 is different from the second groove 12 on the side wall 10 facing the end 4 b of the C-shaped metal plate 4. More specifically, it is formed so as to connect the end 4a of the C-shaped metal plate 4 immediately behind to the opening of the hole 13 facing the end. Therefore, by fitting the I-shaped metal plate 5 into the second groove 12 on the bottom surface portion of the holding body 7, it is possible to connect the non-opposite ends 4 a and 4 b of the two C-shaped metal plates 4. It becomes possible. In the same manner as described above, a plurality of I-shaped metal plates 5 are attached to the core portion 2 in the second grooves 12 on the bottom surface of each holding body 7.
[0018]
Then, the respective contacts of the C-type metal plate 4 and the I-type metal plate 5 are soldered, so that the plurality of C-type metal plates 4 and the plurality of C-type metal plates 5 are spirally formed, and the core portion is formed. The winding unit 2 is wound around the winding 3.
[0019]
The terminal metal plate 14 is connected to the end 4 a of the leading C-shaped metal plate 4 and the end 4 b of the last C-shaped metal plate 4, that is, both ends of the winding portion 2. The contact with the C-shaped metal plate 4 is also soldered to the terminal metal plate 14. The common mode coil 1 is mounted on a circuit board by connecting a terminal electrode to the terminal metal plate 14.
[0020]
As described above, in the common mode coil 1 in which the winding portion 2 wound around the core portion 3 is formed, the core core material 6 and the winding portion 2, that is, the C-type metal plate 4 and the I-type metal plate 5 Between the C-type metal plate 4 and the I-type metal plate 5, a holding portion 7 made of an insulating material is interposed, so that each portion is insulated.
[0021]
In such a common mode coil 1, a plurality of C-shaped metal plates 4 and a plurality of I-shaped metal plates 5 are obtained by a simple operation of assembling into a holding portion 7 for holding a core member 6 and connecting spirally. The winding part 2 that can be wound is wound around a core material 6 made of a magnetic material instead of a large-diameter wire. Work becomes easy. The connection between the C-type metal plate 4 and the I-type metal plate is also possible by a simple method of soldering. For this reason, the working efficiency of the winding work can be improved.
[0022]
In addition, since the common mode coil 1 is used in accordance with the shape of the core material 6 for winding a metal plate, the winding of the common mode coil 1 is smaller than when a large diameter wire is wound around a magnetic core. The extra space between the part 2 and the core 6 (magnetic core) is reduced. Therefore, the finished dimensions can be made small and stable.
[0023]
And, by the above-mentioned simplification of the conductor winding work and the stabilization of the finished dimensions, the terminal processing at the time of mounting on a circuit board or the like can be easily performed, and the work efficiency has also been improved.
[0024]
【The invention's effect】
As described above in detail, in the common mode coil according to the present invention, a plurality of metal plates are assembled into a holding body that holds a magnetic core and connected to form a spiral-shaped conductor, and the conductor is formed into a large-diameter wire. Instead, it is wound around a magnetic core. For this reason, according to the present invention, the winding on the magnetic core becomes easier and the working efficiency can be improved as compared with the case of winding a wire having high rigidity. Further, according to the present invention, compared to a case where a large-diameter wire is wound around a magnetic core, unnecessary space between the metal plate serving as a conductor and the magnetic core is reduced, and the finished dimension is reduced. It becomes possible to stabilize small.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an exploded perspective view of a common mode coil according to the present invention.
FIG. 2 is a perspective view of the common mode coil.
FIG. 3 is a perspective view for explaining a connection state of each metal plate in a winding portion.
FIG. 4 is a perspective view showing the holder from the bottom side.
FIG. 5 is a bottom view of the common mode coil.
6A and 6B are diagrams for explaining a state of a winding in a conventional common mode coil, wherein FIG. 6A is a diagram illustrating a conventional common mode coil viewed from the front side, and FIG. FIG. 9 is a diagram illustrating a conventional common mode coil.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Common mode coil 2 Winding part 3 Core part 4 C type metal plate 5 I type metal plate 6 Core core material 7 Holder 8 Core mounting part 9 Fitting part 10 Side wall 11 First groove 12 Second groove 13 Hole 14 Metal plate for terminal
