JP2004255720A

JP2004255720A - Film molding machine

Info

Publication number: JP2004255720A
Application number: JP2003049240A
Authority: JP
Inventors: Takahiro Oshima; 貴弘大嶌; Seiji Okinaka; 聖治沖中
Original assignee: Japan Steel Works Ltd
Current assignee: Japan Steel Works Ltd
Priority date: 2003-02-26
Filing date: 2003-02-26
Publication date: 2004-09-16

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a film molding machine which molds a film high in transparency and low in shrinkage in the width direction even when a take-off speed is 30 m/mim or above. <P>SOLUTION: The film molding machine has: a T-die 1 for extruding a molten material into a film; a cooling roll 2 pivoted rotatably; and a pinning device 3 for making the film of the material extruded by the T-die 1 adhere over its entire width to the cooling roll 2. Satin finish processing is applied to the surface of the cooling roll 2. In addition, the film molding machine is fitted with an edge pinning device 4 for pushing both end parts in the width direction of the film of the material extruded by the T-die 1.to the cooling roll 2. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はフィルム成形機に関し、さらに詳しくは樹脂材料からなるフィルムを成形するフィルム成形機に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図２は、従来のフィルム成形機を示す概略側面図である。
【０００３】
図２に示すように、従来のフィルム成形機は、不図示の押出機から供給された溶融材料をフィルム状に押し出すＴダイ１０１と、中心軸を回転中心として回転可能に軸支された鏡面冷却ロール１０２と、Ｔダイ１０１によってフィルム状に押し出された材料をその全幅にわたって鏡面冷却ロール１０２に密着させるピンニング装置１０３とを有している。フィルムの材料には、例えばＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）樹脂を用いることができる。
【０００４】
鏡面冷却ロール１０２の表面は、算術平均粗さ（Ｒａ）で表現したときの表面粗さが０．１μｍとなるように、平坦に形成されている。この鏡面冷却ロール１０２は、図示矢印Ｂ方向に回転駆動されるように構成されている。また、ピンニング装置１０３は、鏡面冷却ロール１０２との間に距離をおいて、鏡面冷却ロール１０２の軸方向と平行に張られた、鏡面冷却ロール１０２の軸方向長さと同じ程度の長さの電極線（不図示）を有しており、その電極線に電気を流して、Ｔダイ１０１からフィルム状に押し出された材料に静電気を起こさせることで、そのフィルム状の材料を鏡面冷却ロール１０２に密着させるように構成されている。
【０００５】
次に、このフィルム成形機によるフィルム成形動作について説明する。
【０００６】
Ｔダイ１０１によってフィルム状に押し出された溶融材料（例えばＰＥＴ樹脂）は、ピンニング装置１０３によって生じさせられた静電気によって鏡面冷却ロール１０２にその全幅にわたって密着させられる。そして、そのフィルム状の材料は、回転する鏡面冷却ロール１０２によって所定の間搬送された後に、鏡面冷却ロール１０２から分離される。鏡面冷却ロール１０２に密着したフィルム状の材料は、鏡面冷却ロール１０２の表面に密着して搬送される間に冷却固化されて、フィルム１０４となる。この従来技術は、ＰＥＴ樹脂を鏡面冷却ロール１０２に密着させることで、成形されるフィルム１０４の透明度を向上させることを可能にしている。
【０００７】
このように構成されたフィルム成形機で成形されるフィルムの厚みは、Ｔダイから吐出される材料の量と冷却ロールの回転速度によって決まる。冷却ロールの回転速度は「引取速度」と呼ばれており、一般に、この引取速度が速くなるほどフィルムの厚みが薄くなる。
【０００８】
また、Ｔダイによってフィルム状に押し出された材料を冷却ロールに密着させるピンニング方法としてエアナイフ法を用いる技術が、特許文献１の従来技術欄に記載されている。
【０００９】
【特許文献１】
特開平５−２３７９１７号公報
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、図２を用いて説明した従来のフィルム成形機では、引取速度が３０ｍ／分以上になると、フィルム状材料と鏡面冷却ロールとの間に空気が入り込み、両者の密着性が低下し、フィルムの表面にまだら模様が発生して透明度が損なわれるという問題が生じる。また、フィルム幅の収縮が大きくなり、得られるフィルムの幅が狭くなるという問題も生じる。
【００１１】
また、特許文献１の従来技術欄に記載されているように、Ｔダイによってフィルム状に押し出された材料を冷却ロールに密着させるピンニング方法としてエアナイフ法を用いることも可能である。しかし、エアナイフ法は、薄い平面状の噴出空気をフィルム状材料に吹き当てて冷却ロールに密着させるものであり、フィルム状材料を冷却ロールに良好に密着させるには、空気噴出口の設置位置や設置角度、あるいは噴出空気の風圧等を最適に調整することが難しい。
【００１２】
例えば噴出空気の風圧が強すぎると、噴出空気がＴダイに当たる可能性が高くなり、この場合にはＴダイの樹脂吐出口が噴出空気に冷却されてしまう。その結果、樹脂がＴダイから安定して吐出されなくなり、成形されるフィルムの表面が荒れてしまう。また、エアナイフ法を用いた場合でも、成形速度（引取速度）を速くした場合には溶融樹脂と冷却ロールとの間に空気巻き込みが発生し、上述した場合と同様に成形したフィルムにまだら模様（エアマーク）が生じてしまう。
【００１３】
これらのことは上記の特許文献１の従来技術欄にも記載されており、エアナイフ法を用いた場合の成形速度の限界は、通常２０ｍ／分前後であると指摘されている。
【００１４】
そこで本発明は、引取速度が３０ｍ／分以上であっても、透明度が高く幅方向の収縮の少ないフィルムを成形できるフィルム成形機を提供することを目的とする。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明のフィルム成形機は、溶融材料をフィルム状に押し出すＴダイと、回転可能に軸支された冷却ロールと、前記Ｔダイによってフィルム状に押し出された前記材料をその全幅にわたって前記冷却ロールに密着させるピンニング装置とを有するフィルム成形機において、前記冷却ロールの表面は梨地加工が施されており、前記Ｔダイによってフィルム状に押し出された前記材料の幅方向の両端部を前記冷却ロールに押さえつけるエッジピンニング装置をさらに有していることを特徴とする。
【００１６】
上記のように構成された本発明のフィルム成形機によれば、表面粗さが比較的粗い冷却ロールを備えていることで、フィルム状材料と冷却ロールとの間に入り込む空気を良好に排出することが可能である。そのため、引取速度を例えば３０ｍ／分以上の高速にした場合でも、フィルム状材料と冷却ロールとの密着性が低下せず、フィルムの表面にまだら模様（エアマーク）が発生して透明度が損なわれることはないので、成形されるフィルムの透明度を高めることができる。
【００１７】
さらに、フィルム状材料の両端部を冷却ロールに押さえつけるエッジピンニング装置を備えているので、フィルム状材料が冷却ロールの表面に密着して搬送される間に冷却固化される際に、フィルム状材料が幅方向に収縮することを抑えることができる。そのため、幅方向の収縮が少ないフィルムを得ることが可能である。
【００１８】
さらに、前記冷却ロールの算術平均粗さ（Ｒａ）で表現したときの表面粗さが０．５〜１．５μｍであることが好ましい。
【００１９】
また、前記ピンニング装置は、前記冷却ロールの軸方向と平行に張られた、前記冷却ロールの軸方向長さと実質的に同じ程度の長さの電極線を有しており、該電極線に電気を流して、前記Ｔダイからフィルム状に押し出された前記材料に静電気を起こさせることで、前記フィルム状の材料をその全幅にわたって前記冷却ロールに密着させるように構成されていてもよい。
【００２０】
また、前記エッジピンニング装置は、前記Ｔダイからフィルム状に押し出された前記材料の前記両端部に対向する位置にそれぞれ設置された電極を有しており、該電極にそれぞれ電気を流して、前記フィルム状の材料の前記両端部に局部的に静電気を起こさせることで、前記フィルム状の材料の前記両端部を前記冷却ロールに押さえつけるように構成されていてもよい。
【００２１】
さらに、前記材料は帯電性を有する樹脂からなる構成とすることが好ましく、さらには、前記帯電性を有する樹脂はＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）樹脂である構成とすることが好ましい。
【００２２】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
【００２３】
図１は、本発明のフィルム成形機の一実施形態を示す概略図であり、同図（ａ）はその側面を示す概略側面図、同図（ｂ）はその正面を破断した状態で示す概略正面図である。
【００２４】
図１に示すように、本実施形態のフィルム成形機は、不図示の押出機から供給された溶融材料をフィルム状に押し出すＴダイ１と、表面に梨地加工が施されており、中心軸を回転中心として回転可能に軸支された梨地冷却ロール２と、Ｔダイ１によってフィルム状に押し出された材料をその全幅にわたって梨地冷却ロール２に密着させるピンニング装置３と、同じくＴダイ１によってフィルム状に押し出された材料の両端部を梨地冷却ロール２に密着させるエッジピンニング装置４とを有している。フィルムの材料には、例えばＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）樹脂を用いることができる。
【００２５】
梨地冷却ロール２は、上述した従来技術で用いていた鏡面冷却ロールよりも表面粗さが粗く形成されており、算術平均粗さ（Ｒａ）で表現したときのその表面粗さは０．５〜１．５μｍ、好ましくは１．０μｍである。梨地冷却ロール２の表面粗さをこのような範囲とすることで、梨地冷却ロール２に密着して形成されるフィルムの透明度を損なわず、かつ梨地冷却ロール２とフィルム状材料との間に入り込んだ空気を排出することが可能となる。この梨地冷却ロール２は、図示矢印Ａ方向に回転駆動されるように構成されている。
【００２６】
ピンニング装置３は、上述した従来技術のものと同様に、梨地冷却ロール２との間に距離をおいて梨地冷却ロール２の軸方向と平行に張られた、梨地冷却ロール２の軸方向長さと同じ程度の長さの電極線３ａを有しており、その電極線３ａに電気を流して、Ｔダイ１からフィルム状に押し出された材料に静電気を起こさせることで、フィルム状の材料をその全幅にわたって梨地冷却ロール２に密着させるように構成されている。
【００２７】
また、エッジピンニング装置４は、ピンニング装置３よりもフィルム状材料の引取方向（図示矢印Ａ方向）の上流側における、Ｔダイ１からフィルム状に押し出された材料の幅方向における両端部に対向する位置にそれぞれ設置された電極４ａを有している。なお、図１では便宜上、フィルム状材料の一方の側の端部に設置された電極４ａのみを示している。電極４ａにそれぞれ電気を流すと、フィルム状材料の両端部に局部的に静電気が発生し、これによりフィルム状材料の両端部が梨地冷却ロール２に押さえつけられる。
【００２８】
次に、本実施形態のフィルム成形機によるフィルム成形動作について説明する。
【００２９】
Ｔダイ１によってフィルム状に押し出された溶融材料（例えばＰＥＴ樹脂）は、ピンニング装置３によって生じさせられた静電気によって梨地冷却ロール２にその全幅にわたって密着させられる。これと同時に、エッジピンニング装置４によってフィルム状材料の幅方向における両端部に局部的に発生させられた静電気によって、フィルム状材料の両端部が梨地冷却ロール２に押さえつけられる。
【００３０】
このとき、フィルム状材料と梨地冷却ロール２との間に空気が入り込むこともあるが、梨地冷却ロール２は従来の鏡面冷却ロールよりも表面粗さが粗いので、その空気は速やかに両者の間から排出される。そのため、空気が両者の間に閉じ込められることはない。
【００３１】
上記のようにして梨地冷却ロール２に密着したフィルム状材料は、回転する梨地冷却ロール２によって所定の間搬送された後に、梨地冷却ロール２から分離される。梨地冷却ロール２に密着したフィルム状の材料は、梨地冷却ロール２の表面に密着して搬送される間に冷却固化されて、フィルム５となる。
【００３２】
このように、本実施形態のフィルム成形機によれば、表面粗さが比較的粗い梨地冷却ロール２を備えていることで、フィルム状材料と梨地冷却ロール２との間に入り込む空気を良好に排出することが可能になっている。そのため、引取速度を例えば３０ｍ／分以上の高速にした場合でも、フィルム状材料と冷却ロールとの密着性が低下せず、フィルム５の表面にまだら模様（エアマーク）が発生して透明度が損なわれることはないので、成形されるフィルム５の透明度を高めることができる。
【００３３】
さらに、フィルム状材料の両端部に局部的に発生させる静電気によって、フィルム状材料の両端部を梨地冷却ロール２に押さえつけるエッジピンニング装置４を備えているので、フィルム状の材料が梨地冷却ロール２の表面に密着して搬送される間に冷却固化される際に、幅方向に収縮することを抑えることができる。そのため、幅方向の収縮が少ないフィルム５を得ることが可能になる。
【００３４】
なお、上記ではフィルム５の材料としてＰＥＴ樹脂を用いる例を示したが、フィルム５の材料には他にも、ＰＡ（ポリアミド）やＰＰ（ポリプロピレン）やＰＥ（ポリエチレン）等の帯電性を有する樹脂を用いることができる。
【００３５】
【実施例】
上述した本実施形態のフィルム成形機の一実施例として、Ｔダイ１の吐出フィルム幅を１１７０ｍｍ、引取速度を５０ｍ／分に設定し、５０μｍの厚みを有するフィルム５の成形を行った。また、その比較例として、図２に示した従来のフィルム成形機を用いて、上記と同様の数値設定で、同じく５０μｍの厚みを有するフィルムを成形した。
【００３６】
下記の表１に、本実施例により成形したフィルムと比較例により成形したフィルムの、フィルム幅、収縮率（％）、ヘイズ（％）を示す。
【００３７】
ここで、収縮率（％）は「１００×（Ｔダイの吐出フィルム幅−成形されたフィルム幅）」で算出され、その数値が小さいほどフィルムの幅方向の収縮が小さい。また、ヘイズ（％）は、成形したフィルムに対して光を照射したときの、全光線透過量に対する散乱光線透過量の比を表したものであり、その数値が小さいほどフィルムの透明度が高い。
【００３８】
【表１】

【００３９】
なお、本実施例では梨地冷却ロール２の算術平均粗さ（Ｒａ）で表現したときの表面粗さを１．０μｍとし、比較例では鏡面冷却ロールの算術平均粗さ（Ｒａ）で表現したときの表面粗さを０．１μｍとした。
【００４０】
表１から分かるように、本実施例によれば、比較例により成形したフィルムよりも透明度が高く、収縮が少ないフィルムを成形することができた。
【００４１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明のフィルム成形機は、冷却ロールの表面に梨地加工が施されており、Ｔダイによってフィルム状に押し出された材料をその全幅にわたって冷却ロールに密着させるピンニング装置に加えて、Ｔダイによってフィルム状に押し出された材料の幅方向の両端部を冷却ロールに押さえつけるエッジピンニング装置をさらに有しているので、引取速度が３０ｍ／分以上であっても、透明度が高く幅方向の収縮の少ないフィルムを成形することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のフィルム成形機の一実施形態を示す概略図であり、同図（ａ）はその側面を示す概略側面図、同図（ｂ）はその正面を破断した状態で示す概略正面図である。
【図２】従来のフィルム成形機を示す概略側面図である。
【符号の説明】
１Ｔダイ
２梨地冷却ロール
３ピンニング装置
３ａ電極線
４エッジピンニング装置
４ａ電極
５フィルム[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a film forming machine, and more particularly, to a film forming machine for forming a film made of a resin material.
[0002]
[Prior art]
FIG. 2 is a schematic side view showing a conventional film forming machine.
[0003]
As shown in FIG. 2, a conventional film forming machine includes a T-die 101 for extruding a molten material supplied from an extruder (not shown) into a film shape, and a mirror surface cooling rotatably supported about a central axis as a rotation center. It has a roll 102 and a pinning device 103 for bringing the material extruded into a film shape by the T-die 101 into close contact with the mirror cooling roll 102 over its entire width. As a material of the film, for example, PET (polyethylene terephthalate) resin can be used.
[0004]
The surface of the mirror-finished cooling roll 102 is formed flat so that the surface roughness expressed by arithmetic average roughness (Ra) is 0.1 μm. The mirror surface cooling roll 102 is configured to be driven to rotate in the direction of arrow B in the figure. In addition, the pinning device 103 is provided with an electrode having a length substantially equal to the axial length of the mirror surface cooling roll 102, which is stretched in parallel with the axial direction of the mirror surface cooling roll 102 at a distance from the mirror surface cooling roll 102. The film-shaped material is supplied to the mirror-surface cooling roll 102 by causing electricity to flow through the electrode wires to generate static electricity in the material extruded from the T-die 101 into a film. It is configured to be in close contact.
[0005]
Next, a film forming operation by the film forming machine will be described.
[0006]
The molten material (for example, PET resin) extruded into a film by the T-die 101 is brought into close contact with the mirror-surface cooling roll 102 over the entire width thereof by static electricity generated by the pinning device 103. Then, the film-shaped material is conveyed by the rotating mirror cooling roller 102 for a predetermined time, and then separated from the mirror cooling roller 102. The film-shaped material that is in close contact with the mirror cooling roll 102 is cooled and solidified while being conveyed in close contact with the surface of the mirror cooling roll 102 to form a film 104. This prior art makes it possible to improve the transparency of the film 104 to be formed by bringing the PET resin into close contact with the mirror surface cooling roll 102.
[0007]
The thickness of the film formed by the film forming machine configured as described above is determined by the amount of the material discharged from the T-die and the rotation speed of the cooling roll. The rotation speed of the chill roll is called "take-off speed". In general, the higher the take-off speed, the thinner the film becomes.
[0008]
Further, a technique using an air knife method as a pinning method for bringing a material extruded into a film shape by a T-die into close contact with a cooling roll is described in the prior art section of Patent Document 1.
[0009]
[Patent Document 1]
JP-A-5-237917
[Problems to be solved by the invention]
However, in the conventional film forming machine described with reference to FIG. 2, when the take-up speed is 30 m / min or more, air enters between the film-like material and the mirror-surface cooling roll, and the adhesion between the two decreases, and A problem arises in that a mottled pattern is generated on the surface of the glass and the transparency is impaired. Further, there is also a problem that the shrinkage of the film width is increased and the width of the obtained film is reduced.
[0011]
Further, as described in the related art section of Patent Document 1, an air knife method can be used as a pinning method of bringing a material extruded into a film shape by a T-die into close contact with a cooling roll. However, in the air knife method, a thin flat jet of air is blown onto a film-shaped material so as to adhere to the cooling roll. It is difficult to optimally adjust the installation angle or the wind pressure of the jet air.
[0012]
For example, if the wind pressure of the ejected air is too high, the possibility that the ejected air hits the T-die increases, and in this case, the resin discharge port of the T-die is cooled by the ejected air. As a result, the resin is not discharged stably from the T-die, and the surface of the formed film becomes rough. Further, even when the air knife method is used, when the molding speed (take-up speed) is increased, air entrainment occurs between the molten resin and the cooling roll, and a mottle pattern ( Air marks).
[0013]
These facts are also described in the prior art section of Patent Document 1 mentioned above, and it is pointed out that the limit of the molding speed when the air knife method is used is usually about 20 m / min.
[0014]
Therefore, an object of the present invention is to provide a film forming machine capable of forming a film having a high transparency and a small shrinkage in a width direction even when a take-up speed is 30 m / min or more.
[0015]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, a film forming machine of the present invention comprises: a T-die for extruding a molten material into a film; a cooling roll rotatably supported; and a material extruded into a film by the T-die. In a film forming machine having a pinning device that is brought into close contact with the cooling roll over its entire width, the surface of the cooling roll is subjected to a satin finish, and both ends in the width direction of the material extruded into a film shape by the T die. The apparatus further includes an edge pinning device that presses the portion against the cooling roll.
[0016]
According to the film forming machine of the present invention configured as described above, since the cooling roll having a relatively rough surface is provided, the air entering between the film-shaped material and the cooling roll can be satisfactorily discharged. It is possible. Therefore, even when the take-up speed is set to, for example, 30 m / min or more, the adhesion between the film material and the cooling roll does not decrease, and a mottled pattern (air mark) is generated on the surface of the film, and the transparency is impaired. Since it does not occur, the transparency of the formed film can be increased.
[0017]
Furthermore, since an edge pinning device that presses both ends of the film material against the cooling roll is provided, when the film material is cooled and solidified while being conveyed in close contact with the surface of the cooling roll, the film material is cooled. Shrinkage in the width direction can be suppressed. Therefore, it is possible to obtain a film with less shrinkage in the width direction.
[0018]
Further, it is preferable that the surface roughness of the cooling roll expressed by arithmetic mean roughness (Ra) is 0.5 to 1.5 μm.
[0019]
Further, the pinning device has an electrode line stretched in parallel with the axial direction of the cooling roll and having a length substantially the same as the axial length of the cooling roll, and electrically connecting the electrode line to the electrode line. And causing the material extruded into a film from the T-die to generate static electricity, so that the film-shaped material is brought into close contact with the cooling roll over the entire width thereof.
[0020]
Further, the edge pinning device has electrodes provided at positions facing the both ends of the material extruded from the T-die into a film shape, and supplies electricity to the electrodes, respectively. The film-shaped material may be configured to locally generate static electricity at the both ends, thereby pressing the both ends of the film-shaped material against the cooling roll.
[0021]
Further, the material is preferably made of a resin having a charging property, and further, the resin having a charging property is preferably made of a PET (polyethylene terephthalate) resin.
[0022]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Next, an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0023]
FIG. 1 is a schematic view showing one embodiment of a film forming machine of the present invention, wherein FIG. 1 (a) is a schematic side view showing a side surface thereof, and FIG. It is a front view.
[0024]
As shown in FIG. 1, the film forming machine of the present embodiment has a T-die 1 for extruding a molten material supplied from an extruder (not shown) into a film, and a matte finish on the surface. A matte cooling roll 2 rotatably supported as a center of rotation, a pinning device 3 for bringing the material extruded into a film shape by the T-die 1 into close contact with the matte cooling roll 2 over its entire width, And an edge pinning device 4 for bringing both ends of the material extruded into the matte cooling roll 2 into close contact with each other. As a material of the film, for example, PET (polyethylene terephthalate) resin can be used.
[0025]
The satin-finished cooling roll 2 is formed to have a coarser surface roughness than the mirror-finished cooling roll used in the above-described conventional technology, and the surface roughness expressed by arithmetic average roughness (Ra) is 0.5 to It is 1.5 μm, preferably 1.0 μm. By setting the surface roughness of the satin finish cooling roll 2 in such a range, the transparency of a film formed in close contact with the satin finished cooling roll 2 is not impaired, and the film enters between the satin finished cooling roll 2 and the film material. It is possible to discharge air. The satin finish cooling roll 2 is configured to be driven to rotate in the direction of arrow A in the figure.
[0026]
The pinning device 3 has an axial length of the matte cooling roll 2, which is stretched at a distance from the matte cooling roll 2 in parallel with the axial direction of the matte cooling roll 2, similarly to the above-described prior art. It has an electrode wire 3a of approximately the same length, and electricity is passed through the electrode wire 3a to cause static electricity in the material extruded from the T-die 1 into a film, so that the film-shaped material is removed. It is configured to be in close contact with the satin cooling roll 2 over the entire width.
[0027]
Further, the edge pinning device 4 is opposed to both ends in the width direction of the material extruded from the T-die 1 into a film on the upstream side of the filming material withdrawal direction (the direction of arrow A in the drawing) from the pinning device 3. It has an electrode 4a installed at each position. In FIG. 1, for convenience, only the electrode 4a provided at one end of the film material is shown. When electricity is supplied to each of the electrodes 4a, static electricity is locally generated at both ends of the film-like material, whereby both ends of the film-like material are pressed against the satin finish cooling roll 2.
[0028]
Next, a film forming operation by the film forming machine of the present embodiment will be described.
[0029]
The molten material (for example, PET resin) extruded into a film by the T die 1 is brought into close contact with the satin finish cooling roll 2 over the entire width by static electricity generated by the pinning device 3. At the same time, both ends of the film material are pressed against the satin finish cooling roll 2 by static electricity generated locally at both ends in the width direction of the film material by the edge pinning device 4.
[0030]
At this time, air may enter between the film-like material and the matte cooling roll 2, but since the matte cooling roll 2 has a coarser surface roughness than the conventional mirror-finished cooling roll, the air is quickly passed between the two. Is discharged from Therefore, no air is trapped between the two.
[0031]
The film material closely contacted with the satin finish cooling roll 2 as described above is conveyed by the rotating satin finish cooling roll 2 for a predetermined time, and then separated from the satin finished cooling roll 2. The film-shaped material that is in close contact with the matte cooling roll 2 is cooled and solidified while being conveyed in close contact with the surface of the matte cooling roll 2, and becomes a film 5.
[0032]
As described above, according to the film forming machine of the present embodiment, by providing the satin finish cooling roll 2 having a relatively rough surface roughness, air entering between the film-like material and the satin finish cooling roll 2 can be favorably removed. It is possible to discharge. Therefore, even when the take-up speed is set to a high speed of, for example, 30 m / min or more, the adhesion between the film material and the cooling roll does not decrease, and a mottle pattern (air mark) is generated on the surface of the film 5 to impair the transparency. Since it is not performed, the transparency of the film 5 to be formed can be increased.
[0033]
Further, the edge pinning device 4 for pressing both ends of the film material against the satin cooling roll 2 by static electricity generated locally at both ends of the film material is provided. When cooled and solidified while being transported in close contact with the surface, shrinkage in the width direction can be suppressed. Therefore, it is possible to obtain the film 5 with less shrinkage in the width direction.
[0034]
Although an example in which a PET resin is used as the material of the film 5 has been described above, other materials such as PA (polyamide), PP (polypropylene), and PE (polyethylene) may be used as the material of the film 5. Can be used.
[0035]
【Example】
As an example of the film forming machine of the present embodiment described above, the width of the discharge film of the T-die 1 was set to 1170 mm, the take-off speed was set to 50 m / min, and the film 5 having a thickness of 50 μm was formed. As a comparative example, a film having a thickness of 50 μm was formed using the conventional film forming machine shown in FIG. 2 with the same numerical settings as described above.
[0036]
Table 1 below shows the film width, shrinkage (%), and haze (%) of the film molded according to the present example and the film molded according to the comparative example.
[0037]
Here, the shrinkage ratio (%) is calculated by “100 × (T-die discharge film width−formed film width)”, and the smaller the numerical value, the smaller the shrinkage in the film width direction. The haze (%) represents the ratio of the amount of scattered light transmission to the amount of total light transmission when light is irradiated to the formed film, and the smaller the value, the higher the transparency of the film.
[0038]
[Table 1]

[0039]
In the present embodiment, the surface roughness when expressed by the arithmetic mean roughness (Ra) of the satin-finished cooling roll 2 is 1.0 μm, and in the comparative example, when the arithmetic average roughness (Ra) of the mirror-finished cooling roll is used. Had a surface roughness of 0.1 μm.
[0040]
As can be seen from Table 1, according to the present example, a film having higher transparency and less shrinkage than the film formed by the comparative example could be formed.
[0041]
【The invention's effect】
As described above, the film forming machine of the present invention has a pinning device in which the surface of the cooling roll is subjected to satin finish, and the material extruded into a film shape by the T-die is brought into close contact with the cooling roll over its entire width. Further, since it further has an edge pinning device for pressing both ends in the width direction of the material extruded into a film shape by the T-die against the cooling roll, even if the take-up speed is 30 m / min or more, the transparency is high and the width is high. A film with less shrinkage in the direction can be formed.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic view showing an embodiment of a film forming machine according to the present invention, wherein FIG. 1 (a) is a schematic side view showing a side surface thereof, and FIG. It is a front view.
FIG. 2 is a schematic side view showing a conventional film forming machine.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 T-die 2 Mat cloth cooling roll 3 Pinning device 3a Electrode wire 4 Edge pinning device 4a Electrode 5 Film

Claims

A T-die (1) for extruding a molten material into a film, a cooling roll (2) rotatably supported on a shaft, and the cooling roll over the entire width of the material extruded into a film by the T-die (1). In a film forming machine having a pinning device (3) for making close contact with (2),
The surface of the cooling roll (2) is subjected to satin finish,
A film forming machine further comprising an edge pinning device (4) for pressing both ends in the width direction of the material extruded into a film by the T-die (1) against the cooling roll (2). .

2. The film forming machine according to claim 1, wherein the surface roughness of the cooling roll (2) is 0.5 to 1.5 μm as represented by an arithmetic average roughness (Ra).

The pinning device (3) includes an electrode wire (3a) stretched in parallel with the axial direction of the cooling roll (2) and having a length substantially equal to the axial length of the cooling roll (2). And applying electricity to the electrode wire (3a) to cause static electricity in the material extruded into a film from the T-die (1), thereby causing the film-shaped material to pass through the entire width thereof. The film forming machine according to claim 1, wherein the film forming machine is configured to be in close contact with a cooling roll.

The edge pinning device (4) has electrodes (4a) installed at positions facing the both ends of the material extruded from the T-die (1) in a film shape, and the electrode (4) 4a) a configuration in which both ends of the film-shaped material are pressed against the cooling roll (2) by causing electricity to flow in each of the ends to locally generate static electricity at the both ends of the film-shaped material. The film forming machine according to any one of claims 1 to 3, wherein the film is formed.

The film forming machine according to any one of claims 1 to 4, wherein the material is made of a resin having a charging property.

The film forming machine according to claim 5, wherein the chargeable resin is a PET (polyethylene terephthalate) resin.