【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、粒子径が５０μｍ以下の、比較的小さい粉体の篩い分け方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般的に、粉体を篩い分けする方法としては、所定の目開きの網や多孔板等（本明細書では便宜上、篩い網という。）を枠に固定し、枠とともに篩い網を振動させて、目開きより大きな粒子を篩い網上に分離する方法が用いられる。しかしながら、この篩い分け方法では、篩い網の網目に粒子が目詰まりしてしまい、篩い分けの効率が低下してしまうという問題があった。
【０００３】
この目詰まりを防止する方法としては、例えば、振動篩いに、２つの異なる振幅であって例えば振動数が５００〜２０００回／分の振動を与えることにより、例えば焼結鉄鉱石等の粉体を分級し、かつ目詰まりした粉、粒を除去できるようにした振動篩い方法が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。
また、この他にも、各種の鉱石、土砂、硫安等の粉粒体を篩い分ける振動篩い機において、篩い網上に弛みを就けたワイヤーロープに設けた弾性体によって篩い網を打撃させて、篩い網の目詰まりを防止する方法が報告されている（例えば、特許文献２参照。）。
上記公報記載の方法によれば、焼結鉄鉱石や土砂等の粉体を目詰まりさせず篩い分け効率良く篩い分けることができるとされている。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００１−９６２３２号公報
【特許文献２】
特開平９−２３４４２５号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、本発明者は、上記の方法では、粒子径が５０μｍ以下の如く小さく、かつ比重が鉄鉱石や土砂等の粉体と比較して小さい粉体については、目詰まり改善は十分ではなく、篩い落下速度が低下するという問題があることを知見した。
本発明は、上記従来の粉体の篩い分けに関して、本発明者が知見した問題を解決すべくなされたもので、粒子径が小さい粉体が目詰まりなく篩い落下し易い篩い分け方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項１記載の発明は、粒子径１〜５０μｍ、比重０．８〜２．０の粉体を篩い網を通して篩い分ける篩い分け方法であって、目詰まり防止手段としてその上に弾性体を配置した篩い網に振幅２０ｍｍ以上、振動数２００〜１０００回／分の振動を与える篩い分け方法を提供する。
【０００７】
以下、本発明の詳細を説明する。
本発明の篩い分け方法は、粒子径１〜５０μｍ、比重０．８〜２．０の粉体を篩い網を通して篩い分けることを一つの特徴とする。
上記粉体の種類は特に限定されず、例えば、合成樹脂粉末、トナー、粉末コンパウンド等の合成樹脂やその配合物粉体；デンプン、木粉等の有機天然物粉体；炭酸カルシウム、ケイ酸カルシウム、ゼオライト、ハイドロキシアパタイト、フェライト、硫化亜鉛、硫化マグネシウム等の無機化合物粉体；鉄粉、銅粉、ニッケル合金粉等の金属粉；カーボンブラック、酸化チタン、ベンガラ等の無機顔料；フタロシアニンブルー、インジゴ等の有機顔料や染料等が挙げられる。
【０００８】
本発明の篩い分け方法においては、粒子径が小さくかつ比重の小さい粉体であることが、一般的な篩い分け方法と比較して、目詰まりなく篩い落下し易い効果が生かされる。
従って、上記粉体の粒子径は１〜５０μｍのものが用いられる。粒子径が１μｍ未満であると、篩い落下が著しく低下し、粒子径が５０μｍを越えると、一般的な篩い分け方法との効果の差が小さくなる。より好ましくは粒子径が１〜４０μｍであり、更に好ましくは１〜１５μｍである。
【０００９】
また、上記粉体の比重は０．８〜２．０のものが用いられる。比重が０．８未満であると、篩い落下が著しく低下し、比重が２．０を越えると、一般的な篩い分け方法との効果の差が小さくなる。より好ましくは比重が０．９〜１．８である。
【００１０】
本発明における篩い網としては特に限定されず、網の線材は単体でも金属メッキが施されたものでも構わない。また、網を作製後金属メッキが施されたものでも構わない。前記線材としては、例えば、ステンレス鋼線、黄銅線、りん青銅線等の金属線や、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維等の有機繊維等が挙げられる。
【００１１】
前記金属メッキ用の金属としては、例えば、ニッケル、クロム、銅、金等が挙げられる。また、メッキの種類としては、特に限定されるものではない。金属メッキが施された線材により作製された網は、線材の表面が平滑であり微細な粒子の線材への付着を防止するので好適に用いられる。また、網を作製後金属メッキが施された網は、網目の移動による目開きがなく所定の開孔径を保持できるのでさらに好適に用いられる。なお、本明細書において開孔径とは、篩い網の開孔において、円形の場合は直径を、多角形の場合は内接円の直径をいう。
【００１２】
本発明の篩い分け方法において用いられる篩い網は、粒子径の１．７〜６．５倍の開孔径を有するものであることが好ましい。篩い網の開孔径が、粒子径の１．７倍未満であると、目詰まりを生じやすく、篩い網の開孔径が、粒子径の６．５倍を越えると、大粒子を分別しにくい。
【００１３】
本発明の篩い分け方法は、粉体を目詰まりなく篩い落下させるために、篩い網に与える振動の振幅は２０ｍｍ以上が必要であり、２５ｍｍ以上がより好ましい。また、その振動数は２００〜１０００回／分が必要である。振動数が２００回／分未満であると、篩い落下性が悪く、１０００回／分を超えると、篩い網が弾性体の衝撃で破損し寿命が短くなることがある。より好ましい振動数は２００〜９００回／分である。
【００１４】
本発明の篩い分け方法は、篩い網上に目詰まり防止手段として弾性体を配置し、その篩い網に上記振動を与える。
上記弾性体の材質としては特に限定されず、例えば、スチレンブタジエンゴム、ハイスチレンゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、ＥＰＤＭ、ＮＢＲ、クロロプレンゴム、ウレタンゴム、シリコンゴム、多硫化ゴム、水素化ニトリルゴム、フッ素ゴム、アクリルゴム、ＣＳＭ、エチレンアクリルゴム、熱可塑性エラストマー等の合成ゴム；（メタ）アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、塩化ビニル系樹脂、オレフィン系樹脂、フッ素系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、エポキシ系樹脂、ウレタン系樹脂、キシレン系樹脂、ＰＥＴ、メラミン樹脂、ユリア樹脂、マレイン酸樹脂等の合成樹脂；シリコン系樹脂等の有機ケイ素化合物等が挙げられ、なかでも、耐摩耗性の良好なシリコンゴム、フッ素系樹脂等が好ましい。なお、ガラスやセラミック等の比重が大きくて硬いものは、早期に篩い網を破損することがあるため好ましくない。
また、これらの弾性体は単独で用いられてもよく、２種類以上が併用されてもよい。
【００１５】
上記弾性体の形状としては特に限定されず、篩い網上で弾ませることができる範囲で自由に設定できる。また、市販のタッピングゴム、タッピングボール、スライドディスク等を使用しても構わない。
【００１６】
本発明の篩い分け方法においては、篩い後の粒子に溜まった静電気を除去するため、篩い受け器を導電性の材料とし、篩い受け器をアースすることが好ましい。篩い後の静電気が溜まった粒子はその後の工程での取扱い作業性等が低下してしまう。前記導電性の材料としては、例えば、鉄、銅、ステンレス、アルミニウム、マグネシウム、リチウム、ニッケル、クロム、チタン、亜鉛、鉛、錫、金、白金、銀等の金属類及びその合金が挙げられ、なかでも、ステンレスが好ましい。また、前記アースの方法としては、例えば、篩い受け器にリード線を直接接続したり、篩い受け器と接する台の下地を導電性の材料とし下地とリード線を接続したりして、リード線をアース端子等につなぐことにより除電させる。
【００１７】
（作用）
粒子径が小さい粉体は比表面積が増大するため、表面エネルギーが相対的に大きくなる結果、粉体同士の凝集や網面への付着が激しくなり、粉体は目詰まりし易く、篩い落下し難くなると考えられ、さらに、粉体の比重が小さいと篩い落下し難くなると考えられる。
【００１８】
本発明の篩い分け方法では、上述のような公報に記載された粉体よりも、粒子径が小さくかつ比重が小さい粉体でも、篩い網上に弾性体を配置しているので振動により弾性体が弾んで篩い網を打撃することにより、目詰まりなく篩い落下し易くなり、かつ一般的な篩い装置では用いない程の大きな振幅で、さらに特定の振動数とした振動を与えることにより、目詰まりなく篩い落下することが容易になったと考えられる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、実施例を挙げて本発明をより詳しく説明する。なお、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【００２０】
（実施例１）
先ず平均粒子径５．０μｍ、ＣＶ値（標準偏差の平均に対する百分率）４．８％、比重１．２の合成樹脂粉体６０ｇを用意した。次に、図１及び２に示す如く、篩い１に備えた直径２００ｍｍで開孔径３２μｍの標準篩いの篩い網７の上に板状（４０ｍｍ×４０ｍｍ×５ｍｍ）のシリコンゴム弾性体６を置き、上部に蓋２、下部に受け器３をセットした。
【００２１】
次いで、篩い１を含む一セットを振とう機４（タイテック（株）社製、レシプロシェーカーＳＲ−２Ｓ）の振とう箱１０に挿入し、床面９の上に設置して固定具８で固定するように取り付けた。振とう機４は内部にある回転駆動機（図示せず）による回転運動を上下運動に変換して、振とう箱１０に図１の矢印に示す如き上下方向の振動を与えた。前記振動は振幅４０ｍｍ、振動数２５０回／分で１分間行った。なお、図２において矢印は篩い網７の振幅の範囲５を表す。
振動後、受け器内の粉体の重量を測定し、篩い落下率を下記計算式（１）により算出した。
篩い落下率（％）＝１００×Ｂ／Ａ 式（１）
式中、Ａは初期投入した粉体の重量（ｇ）であり、Ｂは篩い落下した受け器内の粉体の重量（ｇ）である。
また、振とう後の篩い網の目詰まりの割合を目視で観察し、目詰まり率を下記計算式（２）により算出した。
目詰まり率（％）＝１００×Ｄ／Ｃ 式（２）
式中、Ｃは篩い網全体の面積（ｍｍ２）であり、Ｄは粉、粒が目詰まりしている面積（ｍｍ２）である。
その結果は表１に示すとおりであった。
【００２２】
（実施例２）
弾性体を球形（直径１５ｍｍ）のテフロン（登録商標）ボール４個としたこと以外は実施例１と同じ条件で行った。
その結果は表１に示すとおりであった。
【００２３】
（実施例３）
篩い網の開孔径を２５μｍとし、振動数を３００回／分としたこと以外は実施例１と同じ条件で行った。
その結果は表１に示すとおりであった。
【００２４】
（実施例４）
粉体の平均粒子径を１０μｍ、比重を０．９とし、篩い網の開孔径を４５μｍ、振動数を３００回／分としたこと以外は実施例１と同じ条件で行った。
その結果は表１に示すとおりであった。
【００２５】
（実施例５）
粉体の比重を１．８としたこと以外は実施例１と同じ条件で行った。
その結果は表１に示すとおりであった。
【００２６】
（実施例６）
振幅を８０ｍｍとしたこと以外は実施例１と同じ条件で行った。
その結果は表１に示すとおりであった。
【００２７】
（実施例７）
粉体の平均粒子径を４０μｍとし、篩い網の開孔径を１０５μｍとしたこと以外は実施例１と同じ条件で行った。
その結果は表１に示すとおりであった。
【００２８】
【表１】
【００２９】
以上のように、実施例では全て篩い落下率９０％以上、目詰まり率５％以下と良好であった。
【００３０】
（比較例１）
粉体の平均粒子径を０．５μｍとしたこと以外は実施例１と同じ条件で行った。
その結果は表２に示すとおりであった。粉体粒子径が小さすぎるため、篩い落下率、目詰まり率が著しく低下した。
【００３１】
（比較例２）
粉体の比重を０．７としたこと以外は実施例１と同じ条件で行った。
その結果は表２に示すとおりであった。粉体比重が小さいため、篩い落下率、目詰まり率が著しく低下した。
【００３２】
（比較例３）
振動数を１８０回／分としたこと以外は実施例１と同じ条件で行った。
その結果は表２に示すとおりであった。振動数が不十分であったため、篩い落下率が著しく低下した。
【００３３】
（比較例４）
弾性体を用いないこと以外は実施例１と同じ条件で行った。
その結果は表２に示すとおりであった。弾性体がないため振動により弾性体が弾んで篩い網を打撃することがなく、篩い落下率、目詰まり率が著しく低下した。
【００３４】
（比較例５）
市販の電磁篩い器で振幅３ｍｍ、振動数３６００回／分で弾性体を用いずに実施例１と同じ条件で行った。
その結果は表２に示すとおりであった。振幅が小さく、振動数が多いため、篩い落下率が低下し、目詰まり率も低下した。
【００３５】
（比較例６）
粉体の平均粒子径を６０μｍとし、篩い網の開孔径を１０５μｍとしたこと以外は比較例５と同じ条件で行った。
その結果は表２に示すとおりであった。粒子径が大きいため、篩い落下率、目詰まり率は実施例と同じく良好であった。
【００３６】
（比較例７）
粉体の比重を３．０としたこと以外は比較例５と同じ条件で行った。
その結果は表２に示すとおりであった。比重が大きいため、篩い落下率、目詰まり率は比較的良好であった。
【００３７】
【表２】
【００３８】
【発明の効果】
本発明は、上述の構成からなるので、粒子径１〜５０μｍ、比重０．８〜２．０の粉体が目詰まりなく篩い落下し易い篩い分け方法を得ることが可能となった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の篩い分け方法を実施するために用いられる篩い分け装置の一例において篩いを外部に搬出した状態を示す模式的斜視図である。
【図２】図１における装置の篩いの模式的断面図である。
【符号の説明】
１ 篩い
２ 蓋
３ 受け器
４ 振とう機
５ 振幅の範囲
６ 弾性体
７ 篩い網
８ 固定具
９ 床面
１０ 振とう箱[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for sieving relatively small powder having a particle diameter of 50 μm or less.
[0002]
[Prior art]
Generally, as a method of sieving powder, a mesh or a perforated plate having a predetermined aperture (for convenience in this specification, referred to as a sieve mesh) is fixed to a frame, and the sieve mesh is vibrated together with the frame. A method of separating particles larger than the mesh on a sieve screen is used. However, in this sieving method, there is a problem that particles are clogged in the mesh of the sieving net, and the sieving efficiency is reduced.
[0003]
As a method of preventing this clogging, for example, by giving a vibration sieve a vibration having two different amplitudes, for example, a frequency of 500 to 2,000 times / minute, a powder such as a sintered iron ore can be formed. A vibration sieving method has been proposed which is capable of classifying and removing clogged powders and grains (for example, see Patent Document 1).
In addition, in addition to this, in a vibrating sieving machine for sieving various ores, earth and sand, ammonium sulfate, and other powders, the sieving net is hit by an elastic body provided on a wire rope with slack on the sieving net, A method for preventing clogging of a sieve mesh has been reported (for example, see Patent Document 2).
According to the method described in the above publication, it is said that powder such as sintered iron ore and earth and sand can be sieved efficiently without clogging.
[0004]
[Patent Document 1]
JP 2001-96232 A [Patent Document 2]
JP-A-9-234425
[Problems to be solved by the invention]
However, the present inventor has found that, in the above method, for powders having a small particle size of 50 μm or less and a specific gravity smaller than powders of iron ore and earth and sand, the improvement of clogging is not sufficient, It has been found that there is a problem that the sieving fall speed is reduced.
The present invention has been made to solve the problems found by the present inventors with respect to the conventional powder sieving described above, and provides a sieving method in which powder having a small particle diameter is easily clogged without clogging. The purpose is to:
[0006]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the invention according to claim 1 is a sieving method for sieving powder having a particle diameter of 1 to 50 μm and a specific gravity of 0.8 to 2.0 through a sieve mesh, and as a means for preventing clogging. Provided is a sieving method for applying a vibration of 200 to 1000 times / min with an amplitude of 20 mm or more to a sieve mesh on which an elastic body is disposed.
[0007]
Hereinafter, details of the present invention will be described.
The sieving method of the present invention is characterized in that powder having a particle diameter of 1 to 50 μm and a specific gravity of 0.8 to 2.0 is sieved through a sieve mesh.
The type of the powder is not particularly limited, and examples thereof include synthetic resin powder such as synthetic resin powder, toner, and powder compound, and powder of a compound thereof; organic natural product powder such as starch and wood powder; calcium carbonate and calcium silicate , Zeolite, hydroxyapatite, ferrite, zinc sulfide, magnesium sulfide and other inorganic compound powders; metal powders such as iron powder, copper powder and nickel alloy powder; inorganic pigments such as carbon black, titanium oxide and red iron oxide; phthalocyanine blue, indigo And organic pigments and dyes.
[0008]
In the sieving method of the present invention, a powder having a small particle diameter and a small specific gravity makes use of the effect of being easily sieved and dropped without clogging as compared with a general sieving method.
Therefore, the powder having a particle diameter of 1 to 50 μm is used. When the particle size is less than 1 μm, the dropping through the sieve is significantly reduced, and when the particle size exceeds 50 μm, the difference in effect from the general sieving method becomes small. More preferably, the particle size is from 1 to 40 μm, even more preferably from 1 to 15 μm.
[0009]
Further, the powder having a specific gravity of 0.8 to 2.0 is used. When the specific gravity is less than 0.8, the drop of the sieve falls remarkably, and when the specific gravity exceeds 2.0, the difference in effect from the general sieving method becomes small. More preferably, the specific gravity is 0.9 to 1.8.
[0010]
The sieve mesh in the present invention is not particularly limited, and the wire of the mesh may be simple or metal-plated. Further, a metal plated after forming the net may be used. Examples of the wire include a metal wire such as a stainless steel wire, a brass wire, and a phosphor bronze wire, and an organic fiber such as a polyester fiber and a polyamide fiber.
[0011]
Examples of the metal for metal plating include nickel, chromium, copper, and gold. The type of plating is not particularly limited. A net made of a metal-plated wire is preferably used because the surface of the wire is smooth and fine particles are prevented from adhering to the wire. Further, a net which has been subjected to metal plating after the net has been produced is more preferably used because it can maintain a predetermined opening diameter without opening due to movement of the net. In the present specification, the diameter of the opening refers to the diameter of the opening of the sieve mesh in the case of a circle and the diameter of the inscribed circle in the case of a polygon.
[0012]
The sieve mesh used in the sieving method of the present invention preferably has a pore size of 1.7 to 6.5 times the particle size. If the pore size of the sieve mesh is less than 1.7 times the particle size, clogging is likely to occur. If the pore size of the sieve mesh exceeds 6.5 times the particle size, it is difficult to separate large particles.
[0013]
In the sieving method of the present invention, the amplitude of the vibration applied to the sieving net needs to be 20 mm or more, and more preferably 25 mm or more, in order to allow the powder to be sieved and dropped without clogging. Further, the frequency needs to be 200 to 1000 times / minute. If the frequency is less than 200 times / minute, the dropping property of the sieve is poor, and if the frequency is more than 1000 times / minute, the screen may be damaged by the impact of the elastic body and the life may be shortened. A more preferable frequency is 200 to 900 times / minute.
[0014]
According to the sieving method of the present invention, an elastic body is disposed on a sieve screen as a means for preventing clogging, and the vibration is applied to the screen.
The material of the elastic body is not particularly limited, for example, styrene butadiene rubber, high styrene rubber, butadiene rubber, isoprene rubber, EPDM, NBR, chloroprene rubber, urethane rubber, silicon rubber, polysulfide rubber, hydrogenated nitrile rubber, Synthetic rubber such as fluoro rubber, acrylic rubber, CSM, ethylene acrylic rubber, thermoplastic elastomer; (meth) acrylic resin, styrene resin, vinyl acetate resin, vinyl chloride resin, olefin resin, fluorine resin, polycarbonate Synthetic resins such as resin, polyamide resin, polyimide resin, epoxy resin, urethane resin, xylene resin, PET, melamine resin, urea resin, and maleic acid resin; and organic silicon compounds such as silicon resin. Of which, among others, silicon with good wear resistance Rubber, fluorine-based resins and the like are preferable. In addition, hard materials such as glass and ceramic having a large specific gravity are not preferred because the sieve mesh may be damaged at an early stage.
Further, these elastic bodies may be used alone, or two or more kinds may be used in combination.
[0015]
The shape of the elastic body is not particularly limited, and can be freely set within a range where the elastic body can be repelled on a sieve net. Further, a commercially available tapping rubber, tapping ball, slide disk or the like may be used.
[0016]
In the sieving method of the present invention, in order to remove static electricity accumulated in the particles after sieving, it is preferable that the sieving receiver is made of a conductive material and the sieving receiver is grounded. Particles in which static electricity has accumulated after sieving deteriorate the handling workability in the subsequent steps. Examples of the conductive material include iron, copper, stainless steel, aluminum, magnesium, lithium, nickel, chromium, titanium, zinc, lead, tin, gold, platinum, silver and other metals and alloys thereof, Among them, stainless steel is preferable. Further, as the method of grounding, for example, a lead wire is directly connected to a sieve receiver, or the base and the lead wire are connected to each other by using the base of the base in contact with the sieve receiver as a conductive material, and the lead wire is connected. Is connected to a ground terminal to eliminate static electricity.
[0017]
(Action)
Powders having a small particle diameter have a large specific surface area, so that the surface energy becomes relatively large.As a result, the powders agglomerate and adhere to the net surface intensely, and the powders are easily clogged and fall down by sieving. If the specific gravity of the powder is small, it is considered that the powder is difficult to fall through the sieve.
[0018]
In the sieving method of the present invention, even if the powder has a smaller particle diameter and a lower specific gravity than the powder described in the above-mentioned publication, the elastic body is arranged on the sieve mesh, so that the By striking the sieve mesh by bouncing, the sieve falls easily without clogging, and is given a large amplitude that is not used in general sieving equipment, and by giving vibration with a specific frequency, clogging It is thought that it became easier to drop without sieving.
[0019]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to examples. Note that the present invention is not limited to the following examples.
[0020]
(Example 1)
First, 60 g of a synthetic resin powder having an average particle diameter of 5.0 μm, a CV value (percentage to the average of the standard deviation) of 4.8%, and a specific gravity of 1.2 was prepared. Next, as shown in FIGS. 1 and 2, a plate-shaped (40 mm × 40 mm × 5 mm) silicon rubber elastic body 6 is placed on a sieve mesh 7 of a standard sieve having a diameter of 200 mm and an opening diameter of 32 μm provided on the sieve 1. The lid 2 was set on the upper part, and the receiver 3 was set on the lower part.
[0021]
Next, one set including the sieve 1 is inserted into a shaking box 10 of a shaking machine 4 (manufactured by Taitec Co., Ltd., reciprocating shaker SR-2S), placed on a floor 9 and fixed with a fixture 8. I installed it. The shaker 4 converts the rotational motion of the internal rotary drive (not shown) into a vertical motion, and gives the shake box 10 a vertical vibration as shown by an arrow in FIG. The vibration was performed at an amplitude of 40 mm and a frequency of 250 times / minute for 1 minute. In FIG. 2, the arrow indicates the range 5 of the amplitude of the sieve mesh 7.
After the vibration, the weight of the powder in the receiver was measured, and the sieving drop rate was calculated by the following formula (1).
Sieve drop rate (%) = 100 × B / A Formula (1)
In the formula, A is the weight (g) of the initially charged powder, and B is the weight (g) of the powder in the receiver that has been sieved and dropped.
Further, the ratio of clogging of the sieve net after shaking was visually observed, and the clogging ratio was calculated by the following formula (2).
Clogging rate (%) = 100 × D / C Equation (2)
Wherein, C is the area of the entire sieve network (mm 2), D is flour, the area where the particle is clogged (mm 2).
The results were as shown in Table 1.
[0022]
(Example 2)
The procedure was performed under the same conditions as in Example 1 except that the elastic body was made of four spherical (diameter 15 mm) Teflon (registered trademark) balls.
The results were as shown in Table 1.
[0023]
(Example 3)
The operation was performed under the same conditions as in Example 1 except that the opening diameter of the sieve net was 25 μm and the frequency was 300 times / minute.
The results were as shown in Table 1.
[0024]
(Example 4)
The operation was performed under the same conditions as in Example 1 except that the average particle diameter of the powder was 10 μm, the specific gravity was 0.9, the opening diameter of the sieve net was 45 μm, and the frequency was 300 times / min.
The results were as shown in Table 1.
[0025]
(Example 5)
The procedure was performed under the same conditions as in Example 1 except that the specific gravity of the powder was set to 1.8.
The results were as shown in Table 1.
[0026]
(Example 6)
The test was performed under the same conditions as in Example 1 except that the amplitude was 80 mm.
The results were as shown in Table 1.
[0027]
(Example 7)
The procedure was performed under the same conditions as in Example 1 except that the average particle diameter of the powder was 40 μm and the opening diameter of the sieve net was 105 μm.
The results were as shown in Table 1.
[0028]
[Table 1]
[0029]
As described above, in all the examples, the sieving drop rate was 90% or more and the clogging rate was 5% or less, which was good.
[0030]
(Comparative Example 1)
The operation was performed under the same conditions as in Example 1 except that the average particle diameter of the powder was 0.5 μm.
The results were as shown in Table 2. Since the powder particle diameter was too small, the sieving drop rate and the clogging rate were significantly reduced.
[0031]
(Comparative Example 2)
The experiment was performed under the same conditions as in Example 1 except that the specific gravity of the powder was set to 0.7.
The results were as shown in Table 2. Since the powder specific gravity was small, the sieving drop rate and the clogging rate were significantly reduced.
[0032]
(Comparative Example 3)
The operation was performed under the same conditions as in Example 1 except that the frequency was set to 180 times / minute.
The results were as shown in Table 2. Due to insufficient frequency, the sieving drop rate was significantly reduced.
[0033]
(Comparative Example 4)
Except not using an elastic body, it carried out on the same conditions as Example 1.
The results were as shown in Table 2. Since there was no elastic body, the elastic body did not bounce due to vibration and hit the sieve net, and the sieving drop rate and the clogging rate were significantly reduced.
[0034]
(Comparative Example 5)
This was carried out using a commercially available electromagnetic sieve at an amplitude of 3 mm and a frequency of 3600 times / minute under the same conditions as in Example 1 without using an elastic body.
The results were as shown in Table 2. Since the amplitude is small and the frequency is large, the falling rate of the sieve is reduced and the clogging rate is also reduced.
[0035]
(Comparative Example 6)
Comparative Example 5 was carried out under the same conditions as in Comparative Example 5, except that the average particle size of the powder was 60 µm, and the pore size of the sieve mesh was 105 µm.
The results were as shown in Table 2. Because of the large particle diameter, the sieving drop rate and the clogging rate were as good as in the examples.
[0036]
(Comparative Example 7)
The operation was performed under the same conditions as in Comparative Example 5 except that the specific gravity of the powder was set to 3.0.
The results were as shown in Table 2. Due to the large specific gravity, the sieving drop rate and the clogging rate were relatively good.
[0037]
[Table 2]
[0038]
【The invention's effect】
Since the present invention has the above-mentioned configuration, it has become possible to obtain a sieving method in which powder having a particle diameter of 1 to 50 μm and a specific gravity of 0.8 to 2.0 can be easily sieved without clogging.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic perspective view showing a state where a sieve has been carried out to the outside in an example of a sieving apparatus used for carrying out a sieving method of the present invention.
FIG. 2 is a schematic sectional view of a sieve of the apparatus in FIG.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Sieve 2 Lid 3 Receptor 4 Shaker 5 Range of amplitude 6 Elastic body 7 Sieve net 8 Fixture 9 Floor 10 Shaking box
