JP2004239212A

JP2004239212A - Accumulator fuel injection device

Info

Publication number: JP2004239212A
Application number: JP2003030906A
Authority: JP
Inventors: Atsushi Kondo; 淳近藤
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 2003-02-07
Filing date: 2003-02-07
Publication date: 2004-08-26

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To secure a connecting area with a sleeve 4 (connector) without upsizing a body of a common rail 1 and reduce machining cost, in the common rail 1 in which a coupling means (connector) coupling fuel piping 2 to the common rail 1 is formed as a separate body. <P>SOLUTION: An accumulation chamber 12 of the common rail 1 is installed in a position deviated from a central axis of the common rail 1, and a flat surface 15 with which a tip portion of the sleeve 4 is connected is formed on the periphery of a thick wall portion 16 thickened by the deviation of the accumulation chamber 12. By this flat surface 15, the connecting area of the sleeve 4 and the common rail 1 can be sufficiently secured without upsizing the body of the common rail 1 and the machining cost can be reduced. Further, by the thick wall portion 16, strength at an intersection between a communication hole 13 and the accumulation chamber 12 can be secured and a machining margin of a pressure receiving seat surface 18 into which a connection head 22 of the fuel piping 2 is fitted can be secured. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、コモンレール内に蓄圧した高圧燃料を、燃料噴射弁を介して内燃機関の気筒内に噴射供給する蓄圧式燃料噴射装置に関するものであり、特に燃料配管とコモンレールとを連結する連結構造に係わる。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、ディーゼルエンジン用の燃料噴射装置として知られる蓄圧式燃料噴射装置では、燃料供給ポンプによって燃料を加圧圧送し、燃料供給ポンプにより吐出された高圧燃料をコモンレール内に蓄圧するとともに、コモンレール内に蓄圧された高圧燃料を、コモンレールより分岐する高圧配管の下流端に接続された複数の電磁式燃料噴射弁（インジェクタ）に分配供給し、各気筒のインジェクタからエンジンの各気筒内へ高圧燃料を噴射供給するように構成されている。
【０００３】
ここで、燃料供給ポンプやインジェクタに接続する燃料配管とコモンレールとを連結する連結手段（コネクタ）には、コモンレールと一体に成形したものと別体に成形したものとがある。しかし、コモンレールと一体に成形したものは切削加工が難しいため高コストになっている。そこで、コモンレールとは別体に形成されたコネクタをコモンレールに接合させる方法が提案されている（例えば特許文献１、２参照）。
【０００４】
【特許文献１】
特開平１０−２５９７７２号公報（第３―５頁、図２）
【特許文献２】
特開２００１−８２６６３公報（第３頁、図１）
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
コモンレールとコネクタとが別体の場合、図５（ａ）に示すごとく燃料配管１０２の先端部のシール面１０３が、コモンレール１０１に設けられた受圧座面１０４に液密的に嵌合される。そして、コモンレール１０１の蓄圧室１０５に交差する連通孔１０６を介して、燃料配管１０２の燃料流路１０７と蓄圧室１０５が連通される。ところが、蓄圧室１０５では燃料が２００ＭＰａもの超高圧に蓄圧されるため、連通孔１０６と蓄圧室１０５との交差部における強度を確保し、受圧座面１０４の加工代を確保する必要がある。このため、連通孔１０６と蓄圧室１０５との交差部では、厚い肉厚を必要とする。また、コネクタ１０８とコモンレール１０１との接合にも十分な強度が必要となるため、コネクタ１０８とコモンレール１０１との接合面１０９には、この強度を確保できるだけの面積が必要となる。これらの理由により、コモンレール１０１の体格が大きくなってしまう、すなわちコモンレール１０１の外径が大きくなってしまう問題がある。
【０００６】
コモンレール１０１の体格が大きくなるのを防止するため、図５（ｂ）に示すごとく、コモンレール２０１の受圧座面２０２の近辺のみ肉厚が厚くなるように、コネクタ２０３との接合面２０４を深く加工する方法も考えられている。しかし、この方法では加工コストが高くなる。
【０００７】
【発明の目的】
本発明の目的は、コモンレールの体格を大きくすることなく、コネクタとの接合面積を確保でき、かつ加工コストを安価にできるコモンレールを提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
〔請求項１の手段〕
請求項１に記載の発明は、燃料配管とコモンレールとをコネクタにより連結する蓄圧式燃料噴射装置において、コモンレールの蓄圧室をコモンレールの軸心から偏心した位置に設け、蓄圧室の偏心により肉厚となった肉厚部の外周にコネクタの先端部が接合する平坦面を設けていることを特徴とする。
これによると、肉厚部によって、連通孔と蓄圧室との交差部における強度を確保でき、かつ受圧座面の加工代を確保できる。また、肉厚部の外周に設けた平坦面によって、コネクタとコモンレールとの接合面積も十分に確保できる。それによって、コモンレールの体格を従来と同等にすることができ、かつ接合面を深く加工する必要がないので加工コストを安価にできる。
【０００９】
〔請求項２の手段〕
請求項２に記載の発明は、コネクタが筒状のスリーブであり、このスリーブの一端側の端面に、コモンレールの平坦面に接合される接合面が設けられていることを特徴とする。
これによると、スリーブの一端側の端面に、環状の接合面を設けることができる。それによって、燃料配管とコモンレールとの嵌合部分をスリーブで囲うようにスリーブとコモンレールとを接合することができる。
【００１０】
〔請求項３の手段〕
請求項３に記載の発明は、スリーブ（コネクタ）に、燃料配管が有する締結部と締結される被締結部が設けられ、締結部を被締結部に締結することにより、燃料配管の一端部とコモンレールの連通孔とを連結することを特徴とする。
それによって、オネジとメネジとの締結などの簡易な方法によって燃料配管の一端部とコモンレールの連通孔とを連結することができる。
【００１１】
〔請求項４の手段〕
請求項４に記載の発明は、締結部が燃料配管とは別体の配管継手に設けられていることを特徴とする。
それによって、燃料配管とは別体の配管継手により、燃料配管の一端部とコモンレールの連通孔とを連結することができるので、燃料配管に締結部を設ける必要がなくなる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
〔第１実施形態の構成〕
本発明の第１実施形態を図１および図２に基づいて説明する。第１実施形態の蓄圧式燃料噴射装置は、燃料供給ポンプ（図示せず）によって、加圧圧送された高圧燃料をコモンレール１内に蓄圧すると共に、例えば自動車等の車両に搭載された４気筒のディーゼルエンジン等の内燃機関（エンジン）の各気筒に搭載された電磁式燃料噴射弁などのインジェクタ（図示せず）に分配供給し、各気筒のインジェクタからエンジンの各気筒内へ高圧燃料を所定の噴射タイミングで噴射供給する内燃機関の燃料噴射装置である。
【００１３】
コモンレール１には、図１に示すごとく燃料配管２が連結されている。燃料配管２は、コモンレール１内に蓄圧された高圧燃料を各気筒に分配供給するための配管である。この燃料配管２とは別に、コモンレール１には燃料供給ポンプから加圧圧送される高圧燃料をコモンレール１内へ供給するための燃料配管（図示せず）が連結されている。
コモンレール１と燃料配管２との連結方法の概略は次のとおりである。ボルト３がスリーブ４と締結することにより、燃料配管２がボルト３によってコモンレール１の方に押圧される。これにより、コモンレール１と燃料配管２とが連結される。
【００１４】
なお、図１においてコモンレール１の左右両端は、六角穴付きのネジにより密閉されているが、車両への搭載時には燃料圧力センサ（図示せず）やプレッシャリミッタ（図示せず）などが締め付け固定される。燃料圧力センサは、コモンレール１内の燃料圧力（コモンレール圧力）に対応した圧力信号を出力する。この出力値に基づいて燃料噴射タイミングなどが算出される。プレッシャリミッタは、コモンレール圧力が限界設定圧力を超えないように、コモンレール内の高圧燃料を逃すものである。また、プレッシャリミッタの代わりに、コモンレール圧力を高圧から低圧へ降圧させるための減圧調整弁を組み付けることもできる。
【００１５】
本実施形態のコモンレール１は、周壁部１１、蓄圧室１２、連通孔１３および組付部１４などを有する。周壁部１１は、蓄圧室１２を囲う部分円筒形状の壁部であり、断面が真円形状の丸棒材を加工することによって形成されている。この丸棒材は、例えば低炭素鋼等の低硬度材料を鍛造成形またはプレス成形することにより製作されている。
【００１６】
蓄圧室１２は、丸棒材を、その長手方向と平行な軸方向に貫通するように形成されている。この蓄圧室１２に、燃料供給ポンプによって加圧圧送された燃料が流入する。そして、蓄圧室１２内で蓄圧された高圧燃料が各気筒のインジェクタへ分配供給される。
蓄圧室１２は、図２（ａ）に示すごとく丸棒材の軸心（コモンレール１の軸心）、すなわち、丸棒材の断面形状をなす円の中心から偏心した位置に形成されている。蓄圧室１２の形成には、ドリル等の切削工具が用いられる。この切削工具の回転切削運動とその回転の中心線の方向への直線送り運動との組み合わせにより、蓄圧室１２が形成される。
【００１７】
連通孔１３は、蓄圧室１２と後記する燃料配管２の燃料流路２１とを連通させる。連通孔１３は、図２（ｂ）に示すごとく平坦面１５から略直角に蓄圧室１２へ向かって形成され、蓄圧室１２と略直角に交差する。連通孔１３の形成は、ドリル等の切削工具の回転切削運動とその回転の中心線の方向への直線送り運動との組み合わせにより行われる。また、プレスによる孔開けなどによっても、連通孔１３の形成が可能である。
【００１８】
平坦面１５は、蓄圧室１２をコモンレール１の軸心から偏心させることにより、周壁部１１において肉厚となった肉厚部１６の外周に設けられている。平坦面１５は、コモンレール１の軸心および蓄圧室１２の軸心を垂直に結ぶ直線と直交する平面である。この平面は、コモンレール１の長手方向に一端側から他端側に向かって、肉厚部１６の外周を一様に切り取って平坦に加工したものである。
【００１９】
連通孔１３は、図２（ａ）に示すごとく、蓄圧室１２から平坦面１５に向かい孔径が同一である円筒部分と、平坦面１５に向かい孔径が円錐状に拡大する円錐部分とからなる。円筒部分は、蓄圧室１２で蓄圧された高圧燃料が、蓄圧室１２から燃料配管２の燃料流路２１に向かって流れる燃料流路１７をなす。円錐部分は、燃料配管２とコモンレール１とが連結されたときに、後記する燃料配管２の連結頭部２２が液密的に嵌合される受圧座面１８をなす。
なお、組付部１４は、車両への搭載時にネジまたはボルトなどを挿通して締め付け、コモンレール１を所定の場所に固定するために用いられる。
【００２０】
燃料配管２は、図２（ａ）に示すごとく内部に燃料流路２１を有し、一端部がコモンレール１の受圧座面１８に嵌合される連結頭部２２をなし、他端部は各気筒のインジェクタの配管継手部（図示せず）に連結されている。
燃料流路２１は、インジェクタ内に形成される燃料通路、油溜り、圧力制御室などに燃料を流入させるための配管であり、蓄圧室１２で蓄圧された高圧燃料が流れる。また、燃料流路２１は、連結頭部２２の内部にも形成され、燃料配管２の一端側先端、すなわち連結頭部２２の先端が開口して開口部２３を形成している。この開口部２３は、燃料配管２とコモンレール１とが連結されたときには、連通孔１３の燃料流路１７に臨んでいる。
【００２１】
連結頭部２２は、燃料配管２のその他の部分よりも外径が大きい鍔状をなし、かつ連結頭部２２の先端に向かい外径が縮小する円錐状をなしている。連結頭部２２の上部端面、すなわち、燃料配管２の他の部分よりも外径が大きく鍔をなす略円環状の面は、燃料配管２とコモンレール１とが連結されたときに、後記するボルト３の先端により下方に押圧される受圧座面２４をなす（便宜上、コモンレール１側を下方、燃料配管２側を上方とする）。一方、連結頭部２２の下部の円錐状の面は、燃料配管２とコモンレール１とが連結されたときに、コモンレール１の受圧座面１８に液密的に嵌合されるシール面２５をなす。
【００２２】
ボルト３は、コモンレール１に燃料配管２をつなぎ合わせる配管継手である。ボルト３は、通常のボルトと同様に、スパナなどをあてがい回転させて締め付ける六角頭のボルト頭部３１と、オネジ３２が設けられたボルト軸部３３とからなる。ボルト３の内部には、ボルト頭部３１およびボルト軸部３３の軸方向に、ボルト頭部３１とボルト軸部３３を貫通して、燃料配管２が挿通される挿通孔３４が設けられている。オネジ３２は、コモンレール１に燃料配管２をつなぎ合わせる際に、スリーブ４のメネジ４１に締結される締結部である。ボルト３の先端側、すなわちボルト軸部３３の先端側の端面には、燃料配管２とコモンレール１とを連結する際に、燃料配管２の受圧座面２４を下方に押圧する押圧部３５が形成されている。
【００２３】
スリーブ４は、ボルト３と締結されることにより、燃料配管２の連結頭部２２を保持するとともに、燃料配管２の燃料流路２１とコモンレール１の連通孔１３とを連結する円筒状のコネクタである。スリーブ４は、内周面にメネジ４１が設けられている。メネジ４１は、コモンレール１に燃料配管２をつなぎ合わせる際に、ボルト３のオネジ３２が締結する被締結部である。スリーブ４の一端側の端面には、コモンレール１の平坦面１５に接合される接合面４２が形成されている。
【００２４】
接合面４２は、円環状の平面であり、連通孔１３の平坦面１５側の開口部を囲うように、平坦面１５に接合される。そして、ボルト３をスリーブ４に締結してコモンレール１に燃料配管２をつなぎ合わせたときに、連通孔１３と燃料流路２１とが連通できるように位置決めされて接合される。コモンレール１の平坦面１５とスリーブ４の接合面４２との接合は、通常のアーク溶接により行われる。具体的には、溶接棒と母材（コモンレール１の平坦面１５またはスリーブ４の接合面４２）の間に電圧をかけてアークを発生させ、アークの熱により溶接棒を溶かして母材の一部と融合させて溶接金属とし、母材同士、すなわちコモンレール１の平坦面１５とスリーブ４の接合面４２とを接合させる。
【００２５】
〔第１実施形態の連結方法〕
次に、コモンレール１と燃料配管２との連結方法を説明する。燃料配管２は、予め、ボルト３の挿通孔３４に、連結頭部２２の受圧座面２４と押圧部３５とが接触できる方向に挿通されている。
まず、コモンレール１とスリーブ４との接合位置を決め、コモンレール１の平坦面１５とスリーブ４の接合面４２とを、アーク溶接により接合する。次に、燃料配管２の連結頭部２２のシール面２５をコモンレール１の受圧座面１８に嵌合させる。
【００２６】
そして、予め燃料配管２を挿通させておいたボルト３のオネジ３２とスリーブ４のメネジ４１とを締結する。締結は、スパナなどの工具をボルト頭部３１にあてがい、ボルト３を回転させることにより行う。これにより、ボルト３の押圧部３５は、スリーブ４内を下方に向かって変位し連結頭部２２の受圧座面２４に接触する。さらにボルト３を回転させると、押圧部３５が受圧座面２４を押圧し、これに伴い連結頭部２２のシール面２５がコモンレール１の受圧座面１８に圧接される。これにより、連結頭部２２が液密的に受圧座面１８に嵌合される。
【００２７】
〔第１実施形態の作用〕
燃料供給ポンプより加圧圧送された高圧燃料は、図示しない燃料配管によりコモンレール１の蓄圧室１２に流入し、蓄圧室１２内で蓄圧される。ここで、例えば＃１気筒のインジェクタから＃１気筒内への燃料噴射が開始されると、蓄圧室１２内に蓄圧されていた高圧燃料は、＃１気筒に対応した連通孔１３を経て、燃料配管２の燃料流路２１に流入する。そして、燃料流路２１を経て＃１気筒のインジェクタの配管継手部から、インジェクタ内に形成される燃料通路、油溜り、圧力制御室などに高圧燃料が供給される。その他の気筒のインジェクタについても、同様にして高圧燃料が供給される。
【００２８】
〔第１実施形態の効果〕
以上のように、コモンレール１と燃料配管２とをボルト３およびスリーブ４により連結する蓄圧式燃料噴射装置において、コモンレール１の蓄圧室１２をコモンレール１の軸心から偏心した位置に設け、蓄圧室１２の偏心により肉厚となった肉厚部１６の外周にスリーブ４の先端部が接合する平坦面１５を設ける。
これによると、肉厚部１６によって、連通孔１３と蓄圧室１２との交差部における強度を確保でき、かつ燃料配管２の連結頭部２２が嵌合される受圧座面１８の加工代を確保できる。また、肉厚部１６の外周に設けた平坦面１５によって、スリーブ４とコモンレール１との接合面積を確保できる。それによって、コモンレール１の体格を従来と同等したままで、すなわち、コモンレール１の外径を大きくすることなくスリーブ４とコモンレール１との接合面積を確保できる。さらに接合面を深く加工する必要がないので加工コストを安価にできる。
【００２９】
また、スリーブ４は円筒状に形成されており、このスリーブ４の一端側の端面に、コモンレール１の平坦面１５に接合される接合面４２を設けている。
それによって、燃料配管２とコモンレール１との嵌合部分をスリーブ４で囲うようにスリーブ４とコモンレール１とを接合することができる。
【００３０】
さらに、コモンレール１に燃料配管２を連結するために、スリーブ４とは別体で、燃料配管２を挿通させる挿通孔３４を有するボルト３を用いている。ボルト３は、挿通孔３４に燃料配管２を挿通して保持し、燃料配管２の一端部に設けられた鍔状の連結頭部２２をボルト３の先端に設けられた押圧部３５で押圧することができる。
これによると、ボルト３をスリーブ４に締結させることで、連結頭部２２が押圧部３５によりコモンレール１の方に押圧されるため、コモンレール１に燃料配管２を連結させることができる。このため、コモンレール１に燃料配管２を連結させる手段として、オネジ３２とメネジ４１との締結という簡単な方法を用いることができる。
【００３１】
また、コモンレール１は、燃料配管２の連結頭部２２が液密的に嵌合する受圧座面１８を有している。
それによって、燃料配管２の一端部とコモンレール１の連通孔１３との連結部における燃料漏れを防止することができる。
【００３２】
〔第２実施形態〕
第２実施形態では、図３に示すごとくスリーブナット５を配管継手として用いる。そして、中間連結部材６を介してコモンレール１と燃料配管２とが連結されている。
第２実施形態では、スリーブ４は、内周面にメネジ４１が設けられる代わりに、外周面にオネジ４３が設けられている。このオネジ４３は、コモンレール１と燃料配管２とが連結される際に、スリーブナット５のメネジ５１が締結する被締結部である。
【００３３】
スリーブナット５は、通常の六角ナットと同様にスパナなどをあてがい回転させて締め付ける六角柱状の頭部５２と、内周面にメネジ５１が設けられたスリーブ部５３とからなる。メネジ５１は、コモンレール１と燃料配管２とを連結する際に、スリーブ４のオネジ４３が締結される締結部である。そして、頭部５２にスパナなどをあてがい回転させて締め付けることにより、スリーブナット５のメネジ５１とスリーブ４のオネジ４３とを締結する。頭部５２の内部には、スリーブナット５の軸方向に頭部５２を貫通して、燃料配管２が挿通される挿通孔５４が設けられている。そして、燃料配管２は、予め、この挿通孔５４に、頭部５２のスリーブ側内面５５で連結頭部２２の受圧座面２４を押圧できる方向に挿通されている。
【００３４】
中間連結部材６は、外径がスリーブ４の内径よりも小さい円筒部材である。そして、中間連結部材６は、コモンレール１と燃料配管２とが連結される際に、スリーブ４の中空部に内蔵される。
中間連結部材６の中空部は高圧燃料が流れる燃料流路６１をなす。そして、中間連結部材６の一端側は、略半球面形状のシール面６２をなし、燃料流路６１が開口している。このシール面６２は、コモンレール１と燃料配管２とを連結する際、コモンレール１の受圧座面１８に圧接される。これにより、中間連結部材６の一端側が液密的に受圧座面１８に嵌合される。中間連結部材６の他端側は、燃料流路６１の孔径が開口部に向かって円錐状に拡大する受圧座面６３をなす。この受圧座面６３には、コモンレール１と燃料配管２とを連結する際、燃料配管２の連結頭部２２のシール面２５が圧接される。これにより、中間連結部材６の他端側の受圧座面６３に、連結頭部２２が液密的に嵌合される。
これにより、第１実施形態と同様の効果を得ることができる。
【００３５】
〔第３実施形態〕
第３実施形態では、図４に示すごとくスリーブナット５を配管継手として用いる。このスリーブナット５が中間押圧部材７を介して燃料配管２を押圧することにより、コモンレール１と燃料配管２とが連結されている。
中間押圧部材７は、鍔状のフランジ部７１と円筒状のスリーブ部７２とからなる。中間押圧部材７のフランジ部７１側の端部は、コモンレール１と燃料配管２とを連結する際、スリーブナット５のスリーブ側内面５５により押圧される受圧座面７３をなす。一方、スリーブ部７２側の端部は、コモンレール１と燃料配管２とを連結する際、燃料配管２の連結頭部２２の受圧座面２４を押圧する押圧部７４をなす。
【００３６】
フランジ部７１は、その外径がスリーブナット５のスリーブ側内面５５の内径よりも小さい。そして、フランジ部７１は、予め、スリーブ側内面５５が受圧座面７３を押圧することができるように、スリーブナット５のスリーブ部５３の内側に内蔵されている。また、中間押圧部材７には、軸方向にフランジ部７１およびスリーブ部７２を貫通して、燃料配管２が挿通される円柱状の中空部が形成されている。そして、燃料配管２は、予め、中間押圧部材７の押圧部７４で連結頭部２２の受圧座面２４を押圧できるように、この中空部に挿通されている。
これにより、第１実施形態と同様の効果を得ることができる。
【００３７】
〔他の実施形態〕
本実施形態では、メネジとオネジとを締結させるねじ込み式を採用したが、スリーブ４の外周面にフランジを設け、燃料配管２または燃料配管２と別体の配管継手に設けられたフランジとパッキンなどを介して突合せボルトおよびナットで締結するフランジ式を採用してもよく、スリーブ４のコモンレール１との接合面とは反対側端部を円錐状に広げて円錐部とし、燃料配管２または燃料配管２と別体の配管継手に設けられたコーン部とフレアとで、円錐部を挟み込んで締め付けるフレア式でもよい。なおフレア式の場合、締め付け方法としては、燃料配管２または燃料配管２と別体の配管継手にオネジを設け、フレアの内周部にメネジを設けたねじ込み式でもよく、燃料配管２または燃料配管２と別体の配管継手、およびフレアの外周部にフランジを設け、パッキンなどを介してフランジ同士を突合せボルトおよびナットで締結するフランジ式でもよい。
【００３８】
第１実施形態では、燃料配管２とは別体のボルト３を用い、ボルト３のオネジ３２をスリーブ４のメネジ４１に締結させているが、燃料配管２自身にオネジ（締結部）を設けて、メネジ４１（被締結部）と締結させてもよい。
第２実施形態および第３実施形態では、コモンレール１と燃料配管２とを液密的に連結させるため、中間連結部材６または中間押圧部材７を用いたが、このような中間部材を用いず、燃料配管２の外周部に連結頭部２２とは別の鍔状のフランジ部を設け、スリーブナット５のスリーブ側内面５５がこのフランジ部をコモンレール１の方向に押圧するようにしてもよい。
【００３９】
本実施形態では、コモンレール１は断面が真円形状の丸棒材を加工することによって形成されているが、断面が楕円形状または長円形状の棒材を加工して、部分楕円または部分長円の筒状のコモンレールを成形してもよい。
本実施形態では、ボルト３のボルト頭部３１およびスリーブナット５の頭部５２は六角頭であったが、四角頭、丸頭、ナベ頭、平頭、丸平頭、サラ頭、または丸サラ頭などであってもよい。
本実施形態では、平坦面１５は、肉厚部１６の外周を一様に切り取って平坦に加工したものであるが、部分的に切り取ったものであってもよい。例えば、スリーブ４の接合面４２が接合される部分のみを、部分的に切り取って平坦に加工してもよい。
【００４０】
第１実施形態および第３実施形態では、円錐状の連結頭部２２が連通孔１３の円錐部分に設けられた受圧座面１８に液密的に嵌合されているが、連結頭部２２を鍔状のフランジ部とし、このフランジ部のコモンレール側端面をシール面２５としてコモンレール１の平坦面１５に液密的に密着させてもよい。この場合には、フランジ部のコモンレール側端面と平坦面１５との間にパッキンを介挿させてもよく、コモンレール１の挿通孔１３に円錐部分を設けなくてもよい。
【００４１】
第２実施形態では、円錐状の連結頭部２２が中間連結部材６の円錐状の受圧座面６３に液密的に嵌合されているが、連結頭部２２を鍔状のフランジ部とし、かつ中間連結部材６の燃料配管側端部を平面状に加工し、連結頭部２２のフランジ部と中間連結部材６の燃料配管側端部とを液密的に密着させてもよい。この場合には、連結頭部２２のフランジ部と中間連結部材６の燃料配管側端部との間にパッキンを介挿させてもよい。あるいは、中間連結部材６の燃料配管側端部を鍔状のフランジ部とし、かつ連結頭部２２をなくして燃料配管２の中間連結部材側端部を平面状に加工し、中間連結部材６のフランジ部と燃料配管２の中間連結部材側端部とを液密的に密着させてもよい。この場合には、中間連結部材６のフランジ部と燃料配管２の中間連結部材側端部との間にパッキンを介挿させてもよい。
【００４２】
さらに、第２実施形態では、中間連結部材６の略半球面形状のシール面６２が受圧座面１８に液密的に嵌合されているが、中間連結部材６のコモンレール側端部を鍔状のフランジ部とし、このフランジ部とコモンレール１の平坦面１５とを液密的に密着させてもよい。この場合には、中間連結部材６のフランジ部と平坦面１５との間にパッキンを介挿させてもよい。
【００４３】
本実施形態では、スリーブ４の接合面４２とコモンレール１の平坦面１５との接合にアーク溶接を用いたが、平坦面１５の被接合部分または接合面４２を融点近くに加熱して圧接する高温圧接や、母材（コモンレール１の平坦面１５またはスリーブ４の接合面４２）よりも融点の低い金属を溶融添加して接合するろう付けやはんだ付けなどを用いてもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１実施形態における燃料配管のコモンレールへの連結状態を示す断面図である。
【図２】（ａ）は図１のＡ−Ａ断面図で、（ｂ）はコモンレールの概略を示す斜視図である。
【図３】第２実施形態における燃料配管のコモンレールへの連結状態を示す断面図である。
【図４】第３実施形態における燃料配管のコモンレールへの連結状態を示す断面図である。
【図５】ボルトとスリーブの締結によるコモンレールと燃料配管の連結を示す断面図である（従来技術）。
【符号の説明】
１コモンレール
１１周壁部
１２蓄圧室
１３連通孔
１５平坦面
１６肉厚部
１７燃料流路
１８受圧座面
２燃料配管
２１燃料流路
２２連結頭部
２４受圧座面
２５シール面
３ボルト（配管継手）
３１ボルト頭部
３２オネジ（締結部）
３３ボルト軸部
３４挿通孔
３５押圧部
４スリーブ（コネクタ）
４１メネジ（被締結部）
４２接合面
４３オネジ（被締結部）
５スリーブナット
５１メネジ（締結部）
５４挿通孔
５５スリーブ側内面
６中間連結部材
６１燃料流路
６２シール面
６３受圧座面
７中間押圧部材
７３受圧座面
７４押圧部[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a pressure-accumulation type fuel injection device for injecting high-pressure fuel accumulated in a common rail into a cylinder of an internal combustion engine via a fuel injection valve, and particularly to a connection structure for connecting a fuel pipe and a common rail. Get involved.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, in a pressure accumulating fuel injection device known as a fuel injection device for a diesel engine, fuel is pressurized and fed by a fuel supply pump, high-pressure fuel discharged by the fuel supply pump is stored in a common rail, and the fuel is supplied to the common rail. The high-pressure fuel stored in the cylinder is distributed and supplied to a plurality of electromagnetic fuel injection valves (injectors) connected to a downstream end of a high-pressure pipe branched from a common rail, and the high-pressure fuel is injected into each cylinder of the engine from the injector of each cylinder. It is configured to supply by injection.
[0003]
Here, the connecting means (connector) for connecting the fuel rail connected to the fuel supply pump or the injector to the common rail includes a type integrally formed with the common rail and a type separately formed. However, those molded integrally with the common rail are difficult to cut, resulting in high costs. Therefore, a method has been proposed in which a connector formed separately from the common rail is joined to the common rail (for example, see Patent Documents 1 and 2).
[0004]
[Patent Document 1]
JP-A-10-259772 (pages 3-5, FIG. 2)
[Patent Document 2]
JP 2001-82663 A (page 3, FIG. 1)
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
When the common rail and the connector are separate bodies, the sealing surface 103 at the tip of the fuel pipe 102 is fitted in a liquid-tight manner to the pressure receiving seat surface 104 provided on the common rail 101 as shown in FIG. Then, the fuel passage 107 of the fuel pipe 102 and the accumulator 105 are communicated via a communication hole 106 intersecting with the accumulator 105 of the common rail 101. However, since the fuel is accumulated in the pressure accumulating chamber 105 to an extremely high pressure of 200 MPa, it is necessary to secure the strength at the intersection between the communication hole 106 and the pressure accumulating chamber 105 and secure the machining allowance for the pressure receiving seat surface 104. For this reason, a thick portion is required at the intersection between the communication hole 106 and the pressure accumulation chamber 105. Also, since sufficient strength is required for joining the connector 108 and the common rail 101, the joint surface 109 between the connector 108 and the common rail 101 needs an area that can secure this strength. For these reasons, there is a problem that the physique of the common rail 101 increases, that is, the outer diameter of the common rail 101 increases.
[0006]
In order to prevent the common rail 101 from increasing in size, as shown in FIG. 5B, the joint surface 204 with the connector 203 is deeply formed so that only the vicinity of the pressure receiving seat surface 202 of the common rail 201 becomes thicker. There are also ways to do that. However, this method increases the processing cost.
[0007]
[Object of the invention]
An object of the present invention is to provide a common rail that can secure a joint area with a connector and reduce processing costs without increasing the size of the common rail.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
[Means of claim 1]
According to a first aspect of the present invention, in a pressure accumulating type fuel injection device for connecting a fuel pipe and a common rail by a connector, a pressure accumulating chamber of the common rail is provided at a position eccentric from an axis of the common rail, and a wall thickness is reduced by eccentricity of the pressure accumulating chamber. A flat surface is provided on the outer periphery of the thickened portion to which the distal end of the connector is joined.
According to this, the strength at the intersection between the communication hole and the pressure accumulation chamber can be secured by the thick portion, and the machining allowance for the pressure receiving seat surface can be secured. In addition, the flat surface provided on the outer periphery of the thick portion ensures a sufficient joint area between the connector and the common rail. As a result, the physique of the common rail can be made equal to that of the conventional one, and the processing cost can be reduced because it is not necessary to deeply process the joint surface.
[0009]
[Means of Claim 2]
The invention according to claim 2 is characterized in that the connector is a cylindrical sleeve, and a joining surface that is joined to a flat surface of the common rail is provided on an end surface on one end side of the sleeve.
According to this, an annular joint surface can be provided on the end face on one end side of the sleeve. Thereby, the sleeve and the common rail can be joined so that the fitting portion between the fuel pipe and the common rail is surrounded by the sleeve.
[0010]
[Means of Claim 3]
According to a third aspect of the present invention, a sleeve (connector) is provided with a fastened portion to be fastened to a fastened portion of the fuel pipe, and the fastened portion is fastened to the fastened portion, so that one end of the fuel pipe is connected to the fastened portion. It is characterized in that it is connected to a communication hole of a common rail.
Thus, one end of the fuel pipe and the communication hole of the common rail can be connected by a simple method such as fastening of a male screw and a female screw.
[0011]
[Means of Claim 4]
The invention according to claim 4 is characterized in that the fastening portion is provided in a pipe joint separate from the fuel pipe.
Thus, one end of the fuel pipe and the communication hole of the common rail can be connected by a pipe joint separate from the fuel pipe, so that there is no need to provide a fastening portion in the fuel pipe.
[0012]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
[Configuration of First Embodiment]
A first embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. The pressure-accumulation fuel injection device of the first embodiment accumulates high-pressure fuel pressurized and fed by a fuel supply pump (not shown) in a common rail 1 and, for example, a four-cylinder mounted on a vehicle such as an automobile. The fuel is distributed and supplied to injectors (not shown) such as an electromagnetic fuel injection valve mounted on each cylinder of an internal combustion engine (engine) such as a diesel engine, and high-pressure fuel is supplied from the injector of each cylinder into each cylinder of the engine in a predetermined manner. This is a fuel injection device for an internal combustion engine that supplies an injection at an injection timing.
[0013]
A fuel pipe 2 is connected to the common rail 1 as shown in FIG. The fuel pipe 2 is a pipe for distributing and supplying high-pressure fuel accumulated in the common rail 1 to each cylinder. In addition to the fuel pipe 2, a fuel pipe (not shown) for supplying high-pressure fuel pressurized and fed from a fuel supply pump into the common rail 1 is connected to the common rail 1.
An outline of a method of connecting the common rail 1 and the fuel pipe 2 is as follows. When the bolt 3 is fastened to the sleeve 4, the fuel pipe 2 is pressed toward the common rail 1 by the bolt 3. Thereby, the common rail 1 and the fuel pipe 2 are connected.
[0014]
In FIG. 1, the left and right ends of the common rail 1 are hermetically sealed by screws with hexagonal holes. When the common rail 1 is mounted on a vehicle, a fuel pressure sensor (not shown), a pressure limiter (not shown), and the like are fastened and fixed. You. The fuel pressure sensor outputs a pressure signal corresponding to the fuel pressure in the common rail 1 (common rail pressure). The fuel injection timing and the like are calculated based on the output value. The pressure limiter releases high-pressure fuel in the common rail so that the common rail pressure does not exceed the limit set pressure. Further, instead of the pressure limiter, a pressure reducing valve for reducing the common rail pressure from a high pressure to a low pressure can be assembled.
[0015]
The common rail 1 of the present embodiment has a peripheral wall portion 11, a pressure accumulation chamber 12, a communication hole 13, an assembly portion 14, and the like. The peripheral wall portion 11 is a partially cylindrical wall portion surrounding the pressure accumulating chamber 12, and is formed by processing a round bar having a perfect circular cross section. This round bar is manufactured by forging or pressing a low hardness material such as low carbon steel.
[0016]
The pressure accumulating chamber 12 is formed so as to penetrate the round bar material in an axial direction parallel to its longitudinal direction. The fuel pressurized and fed by the fuel supply pump flows into the pressure accumulating chamber 12. Then, the high-pressure fuel accumulated in the accumulation chamber 12 is distributed and supplied to the injector of each cylinder.
As shown in FIG. 2A, the pressure accumulating chamber 12 is formed at an axis of the round bar (the axis of the common rail 1), that is, at a position eccentric from the center of a circle having a cross-sectional shape of the round bar. A cutting tool such as a drill is used to form the accumulator 12. The accumulation chamber 12 is formed by a combination of the rotary cutting motion of the cutting tool and a linear feed motion in the direction of the center line of the rotation.
[0017]
The communication hole 13 communicates the pressure accumulation chamber 12 with a fuel flow path 21 of the fuel pipe 2 described later. As shown in FIG. 2B, the communication hole 13 is formed at a substantially right angle from the flat surface 15 toward the pressure accumulation chamber 12, and intersects the pressure accumulation chamber 12 at a substantially right angle. The communication hole 13 is formed by a combination of a rotary cutting motion of a cutting tool such as a drill and a linear feed motion in the direction of the center line of the rotation. The communication hole 13 can also be formed by punching a hole with a press.
[0018]
The flat surface 15 is provided on the outer periphery of the thick portion 16 which is thickened in the peripheral wall portion 11 by eccentricizing the pressure accumulation chamber 12 from the axis of the common rail 1. The flat surface 15 is a plane orthogonal to a straight line that vertically connects the axis of the common rail 1 and the axis of the accumulator 12. This flat surface is obtained by uniformly cutting the outer periphery of the thick portion 16 from one end side to the other end side in the longitudinal direction of the common rail 1 and processing it flat.
[0019]
As shown in FIG. 2A, the communication hole 13 includes a cylindrical portion having the same hole diameter from the pressure accumulating chamber 12 to the flat surface 15 and a conical portion having the hole diameter conically expanding toward the flat surface 15. The cylindrical portion forms a fuel passage 17 in which the high-pressure fuel accumulated in the accumulation chamber 12 flows from the accumulation chamber 12 toward the fuel passage 21 of the fuel pipe 2. When the fuel pipe 2 and the common rail 1 are connected to each other, the conical portion forms a pressure receiving seat surface 18 to which a connection head 22 of the fuel pipe 2 described later is fitted in a liquid-tight manner.
The mounting portion 14 is used for inserting and tightening a screw or a bolt at the time of mounting on a vehicle to fix the common rail 1 in a predetermined place.
[0020]
The fuel pipe 2 has a fuel flow path 21 inside as shown in FIG. 2 (a), one end of which forms a connecting head 22 fitted to the pressure receiving seat surface 18 of the common rail 1, and the other end of which has It is connected to a pipe joint (not shown) of the injector of the cylinder.
The fuel flow path 21 is a pipe through which fuel flows into a fuel passage, an oil reservoir, a pressure control chamber, and the like formed in the injector. The high-pressure fuel stored in the pressure storage chamber 12 flows through the fuel flow path 21. Further, the fuel flow path 21 is also formed inside the connection head 22, and an end on one end side of the fuel pipe 2, that is, an end of the connection head 22 is opened to form an opening 23. The opening 23 faces the fuel flow path 17 of the communication hole 13 when the fuel pipe 2 and the common rail 1 are connected.
[0021]
The connection head 22 has a flange shape whose outer diameter is larger than that of the other parts of the fuel pipe 2, and has a conical shape whose outer diameter decreases toward the tip of the connection head 22. The upper end face of the connection head 22, that is, a substantially annular surface having a flange whose outer diameter is larger than that of the other parts of the fuel pipe 2 is a bolt to be described later when the fuel pipe 2 and the common rail 1 are connected. The pressure receiving seat surface 24 is pressed downward by the tip of the fuel cell 3 (for convenience, the common rail 1 side is set to the lower side, and the fuel pipe 2 side is set to the upper side). On the other hand, the conical surface at the lower portion of the connecting head 22 forms a sealing surface 25 that is fitted in a fluid-tight manner to the pressure receiving seat surface 18 of the common rail 1 when the fuel pipe 2 and the common rail 1 are connected. .
[0022]
The bolt 3 is a pipe joint that connects the fuel pipe 2 to the common rail 1. The bolt 3, like a normal bolt, includes a hexagonal head bolt head 31 to which a spanner or the like is applied and rotated and tightened, and a bolt shaft portion 33 provided with a male screw 32. Inside the bolt 3, an insertion hole 34 is provided in the axial direction of the bolt head 31 and the bolt shaft 33, through which the fuel pipe 2 is inserted through the bolt head 31 and the bolt shaft 33. . The male screw 32 is a fastening portion that is fastened to the female screw 41 of the sleeve 4 when connecting the fuel pipe 2 to the common rail 1. A pressing portion 35 that presses the pressure receiving seat surface 24 of the fuel pipe 2 downward when the fuel pipe 2 and the common rail 1 are connected to each other is formed on a tip side of the bolt 3, that is, an end face on a tip side of the bolt shaft section 33. Have been.
[0023]
The sleeve 4 is a cylindrical connector that holds the connection head 22 of the fuel pipe 2 by being fastened to the bolt 3 and connects the fuel flow path 21 of the fuel pipe 2 and the communication hole 13 of the common rail 1. is there. The sleeve 4 is provided with a female screw 41 on the inner peripheral surface. The female screw 41 is a fastened portion to which the male screw 32 of the bolt 3 is fastened when connecting the fuel pipe 2 to the common rail 1. A joint surface 42 that is joined to the flat surface 15 of the common rail 1 is formed on one end surface of the sleeve 4.
[0024]
The joint surface 42 is an annular flat surface, and is joined to the flat surface 15 so as to surround the opening of the communication hole 13 on the flat surface 15 side. When the bolt 3 is fastened to the sleeve 4 and the fuel pipe 2 is connected to the common rail 1, the communication hole 13 and the fuel flow path 21 are positioned and joined so that they can communicate with each other. The joining between the flat surface 15 of the common rail 1 and the joining surface 42 of the sleeve 4 is performed by ordinary arc welding. Specifically, an arc is generated by applying a voltage between the welding rod and the base material (the flat surface 15 of the common rail 1 or the joining surface 42 of the sleeve 4), and the welding rod is melted by the heat of the arc to form one of the base materials. The base metal is joined together, that is, the flat surface 15 of the common rail 1 and the joint surface 42 of the sleeve 4 are joined together.
[0025]
[Connection method of the first embodiment]
Next, a method of connecting the common rail 1 and the fuel pipe 2 will be described. The fuel pipe 2 is previously inserted into the insertion hole 34 of the bolt 3 in a direction in which the pressure receiving seat surface 24 of the connecting head 22 and the pressing portion 35 can come into contact.
First, the joint position between the common rail 1 and the sleeve 4 is determined, and the flat surface 15 of the common rail 1 and the joint surface 42 of the sleeve 4 are joined by arc welding. Next, the seal surface 25 of the connection head 22 of the fuel pipe 2 is fitted to the pressure receiving seat surface 18 of the common rail 1.
[0026]
Then, the male screw 32 of the bolt 3 into which the fuel pipe 2 has been inserted in advance and the female screw 41 of the sleeve 4 are fastened. Fastening is performed by applying a tool such as a spanner to the bolt head 31 and rotating the bolt 3. As a result, the pressing portion 35 of the bolt 3 is displaced downward in the sleeve 4 and comes into contact with the pressure receiving seat surface 24 of the connecting head 22. When the bolt 3 is further rotated, the pressing portion 35 presses the pressure receiving seat surface 24, whereby the sealing surface 25 of the connecting head 22 is pressed against the pressure receiving seat surface 18 of the common rail 1. As a result, the connection head 22 is fitted to the pressure receiving seat surface 18 in a liquid-tight manner.
[0027]
[Operation of First Embodiment]
The high-pressure fuel pressurized and fed from the fuel supply pump flows into the pressure accumulating chamber 12 of the common rail 1 through a fuel pipe (not shown) and is accumulated in the pressure accumulating chamber 12. Here, for example, when fuel injection from the injector of the # 1 cylinder into the # 1 cylinder is started, the high-pressure fuel stored in the pressure accumulating chamber 12 passes through the communication hole 13 corresponding to the # 1 cylinder, and The fuel flows into the fuel flow path 21 of the pipe 2. Then, high-pressure fuel is supplied from a pipe joint portion of the injector of the # 1 cylinder to a fuel passage, an oil reservoir, a pressure control chamber, and the like formed in the injector via the fuel passage 21. High-pressure fuel is similarly supplied to injectors of other cylinders.
[0028]
[Effects of First Embodiment]
As described above, in the pressure-accumulation type fuel injection device in which the common rail 1 and the fuel pipe 2 are connected by the bolt 3 and the sleeve 4, the pressure accumulation chamber 12 of the common rail 1 is provided at a position eccentric from the axis of the common rail 1. A flat surface 15 to which the distal end of the sleeve 4 is joined is provided on the outer periphery of the thick portion 16 which has become thick due to the eccentricity.
According to this, the strength at the intersection of the communication hole 13 and the pressure accumulation chamber 12 can be ensured by the thick portion 16, and the machining allowance of the pressure receiving seat surface 18 to which the connection head 22 of the fuel pipe 2 is fitted is ensured. it can. Further, the joint area between the sleeve 4 and the common rail 1 can be secured by the flat surface 15 provided on the outer periphery of the thick portion 16. Thereby, the joint area between the sleeve 4 and the common rail 1 can be ensured while keeping the physique of the common rail 1 equal to the conventional one, that is, without increasing the outer diameter of the common rail 1. Further, since it is not necessary to deeply process the joint surface, the processing cost can be reduced.
[0029]
The sleeve 4 is formed in a cylindrical shape, and a joint surface 42 that is joined to the flat surface 15 of the common rail 1 is provided on one end surface of the sleeve 4.
Thereby, the sleeve 4 and the common rail 1 can be joined so that the fitting portion between the fuel pipe 2 and the common rail 1 is surrounded by the sleeve 4.
[0030]
Further, in order to connect the fuel pipe 2 to the common rail 1, a bolt 3 having an insertion hole 34 through which the fuel pipe 2 is inserted is used separately from the sleeve 4. The bolt 3 inserts and holds the fuel pipe 2 through the insertion hole 34, and presses the flange-shaped connecting head 22 provided at one end of the fuel pipe 2 with a pressing portion 35 provided at the tip of the bolt 3. be able to.
According to this, when the bolt 3 is fastened to the sleeve 4, the connecting head 22 is pressed toward the common rail 1 by the pressing portion 35, so that the fuel pipe 2 can be connected to the common rail 1. Therefore, as a means for connecting the fuel pipe 2 to the common rail 1, a simple method of fastening the male screw 32 and the female screw 41 can be used.
[0031]
Further, the common rail 1 has a pressure receiving seat surface 18 into which the connection head 22 of the fuel pipe 2 is fitted in a liquid-tight manner.
Thereby, it is possible to prevent the fuel from leaking at the connection between the one end of the fuel pipe 2 and the communication hole 13 of the common rail 1.
[0032]
[Second embodiment]
In the second embodiment, a sleeve nut 5 is used as a pipe joint as shown in FIG. The common rail 1 and the fuel pipe 2 are connected via the intermediate connecting member 6.
In the second embodiment, the sleeve 4 is provided with a male screw 43 on the outer peripheral surface instead of the female screw 41 on the inner peripheral surface. The male screw 43 is a fastened portion to which the female screw 51 of the sleeve nut 5 is fastened when the common rail 1 and the fuel pipe 2 are connected.
[0033]
The sleeve nut 5 is composed of a hexagonal column-shaped head 52 to which a wrench or the like is applied and rotated and tightened in the same manner as a normal hexagon nut, and a sleeve portion 53 provided with an internal thread 51 on the inner peripheral surface. The female screw 51 is a fastening portion to which the male screw 43 of the sleeve 4 is fastened when connecting the common rail 1 and the fuel pipe 2. Then, the female screw 51 of the sleeve nut 5 and the male screw 43 of the sleeve 4 are fastened by applying a spanner or the like to the head 52 and rotating and tightening. Inside the head 52, an insertion hole 54 is provided, which penetrates the head 52 in the axial direction of the sleeve nut 5 and through which the fuel pipe 2 is inserted. The fuel pipe 2 is previously inserted into the insertion hole 54 in a direction in which the sleeve-side inner surface 55 of the head 52 can press the pressure receiving seat surface 24 of the connecting head 22.
[0034]
The intermediate connecting member 6 is a cylindrical member having an outer diameter smaller than the inner diameter of the sleeve 4. When the common rail 1 and the fuel pipe 2 are connected, the intermediate connecting member 6 is built in the hollow part of the sleeve 4.
The hollow portion of the intermediate connecting member 6 forms a fuel passage 61 through which high-pressure fuel flows. One end of the intermediate connecting member 6 forms a substantially hemispherical sealing surface 62, and the fuel flow channel 61 is open. When connecting the common rail 1 and the fuel pipe 2, the seal surface 62 is pressed against the pressure receiving seat surface 18 of the common rail 1. Thereby, one end side of the intermediate connecting member 6 is fitted to the pressure receiving seat surface 18 in a liquid-tight manner. The other end side of the intermediate connecting member 6 forms a pressure receiving seat surface 63 in which the hole diameter of the fuel passage 61 expands conically toward the opening. When connecting the common rail 1 and the fuel pipe 2, the seal face 25 of the connection head 22 of the fuel pipe 2 is pressed against the pressure receiving seat surface 63. As a result, the connection head 22 is liquid-tightly fitted to the pressure receiving seat surface 63 on the other end side of the intermediate connection member 6.
Thereby, the same effect as in the first embodiment can be obtained.
[0035]
[Third embodiment]
In the third embodiment, a sleeve nut 5 is used as a pipe joint as shown in FIG. The common rail 1 and the fuel pipe 2 are connected by the sleeve nut 5 pressing the fuel pipe 2 via the intermediate pressing member 7.
The intermediate pressing member 7 includes a flange 71 having a flange shape and a sleeve 72 having a cylindrical shape. The end of the intermediate pressing member 7 on the flange portion 71 side forms a pressure receiving seat surface 73 pressed by the sleeve-side inner surface 55 of the sleeve nut 5 when connecting the common rail 1 and the fuel pipe 2. On the other hand, the end on the side of the sleeve portion 72 forms a pressing portion 74 that presses the pressure receiving seat surface 24 of the connecting head 22 of the fuel pipe 2 when connecting the common rail 1 and the fuel pipe 2.
[0036]
The outer diameter of the flange portion 71 is smaller than the inner diameter of the sleeve-side inner surface 55 of the sleeve nut 5. The flange portion 71 is built in advance inside the sleeve portion 53 of the sleeve nut 5 so that the sleeve-side inner surface 55 can press the pressure receiving seat surface 73. Further, the intermediate pressing member 7 has a cylindrical hollow portion through which the fuel pipe 2 is inserted, penetrating the flange portion 71 and the sleeve portion 72 in the axial direction. The fuel pipe 2 is previously inserted into the hollow portion so that the pressure receiving surface 24 of the connecting head 22 can be pressed by the pressing portion 74 of the intermediate pressing member 7.
Thereby, the same effect as in the first embodiment can be obtained.
[0037]
[Other embodiments]
In the present embodiment, the screw-in type for fastening the female screw and the male screw is adopted. However, a flange is provided on the outer peripheral surface of the sleeve 4, and the flange and the packing provided on the fuel pipe 2 or a pipe joint separate from the fuel pipe 2 are provided. May be adopted, and the end of the sleeve 4 opposite to the joint surface with the common rail 1 is expanded in a conical shape to form a conical portion, and the fuel pipe 2 or the fuel pipe A flare type in which the conical portion is sandwiched and fastened by a cone portion and a flare provided in a separate pipe joint from the pipe joint may be used. In the case of the flare type, the fastening method may be a screw-in type in which an external thread is provided in the fuel pipe 2 or a pipe joint separate from the fuel pipe 2 and an internal thread is provided in the inner periphery of the flare. A flange type may be provided in which a flange is provided on an outer peripheral portion of a pipe joint and a flare separately from 2, and the flanges are fastened with a butt bolt and a nut via packing or the like.
[0038]
In the first embodiment, the male screw 32 of the bolt 3 is fastened to the internal thread 41 of the sleeve 4 using the bolt 3 separate from the fuel pipe 2, but the male screw (fastening portion) is provided in the fuel pipe 2 itself. , May be fastened to the female screw 41 (fastened portion).
In the second and third embodiments, the intermediate connecting member 6 or the intermediate pressing member 7 is used in order to connect the common rail 1 and the fuel pipe 2 in a liquid-tight manner. However, such an intermediate member is not used. A flange-shaped flange different from the coupling head 22 may be provided on the outer periphery of the fuel pipe 2, and the sleeve-side inner surface 55 of the sleeve nut 5 may press this flange in the direction of the common rail 1.
[0039]
In the present embodiment, the common rail 1 is formed by processing a round bar having a cross section of a perfect circle, but a common ellipse or a partial ellipse is formed by processing a bar having an ellipse or an oval cross section. May be molded.
In the present embodiment, the bolt head 31 of the bolt 3 and the head 52 of the sleeve nut 5 have a hexagonal head. However, a square head, a round head, a pan head, a flat head, a round flat head, a flat head, a flat head, etc. It may be.
In the present embodiment, the flat surface 15 is obtained by uniformly cutting the outer periphery of the thick portion 16 and processing it flat, but may be partially cut. For example, only the portion of the sleeve 4 to which the bonding surface 42 is bonded may be partially cut out and processed flat.
[0040]
In the first embodiment and the third embodiment, the conical connection head 22 is liquid-tightly fitted to the pressure receiving seat surface 18 provided in the conical portion of the communication hole 13. A flange-shaped flange may be used, and the common rail-side end surface of the flange may be used as a sealing surface 25 to be in fluid-tight contact with the flat surface 15 of the common rail 1. In this case, a packing may be inserted between the common rail side end surface of the flange portion and the flat surface 15, and the conical portion may not be provided in the insertion hole 13 of the common rail 1.
[0041]
In the second embodiment, the conical connection head 22 is fitted in a liquid-tight manner on the conical pressure-receiving surface 63 of the intermediate connection member 6, but the connection head 22 is formed as a flange-like flange. Further, the end of the intermediate connecting member 6 on the fuel pipe side may be processed into a planar shape, and the flange portion of the connecting head 22 and the end of the intermediate connecting member 6 on the fuel pipe side may be in fluid-tight contact. In this case, packing may be inserted between the flange portion of the connection head 22 and the end of the intermediate connection member 6 on the fuel pipe side. Alternatively, the end of the intermediate connecting member 6 on the fuel pipe side is formed as a flange-shaped flange portion, and the end of the intermediate connecting member on the fuel pipe 2 is processed into a planar shape by eliminating the connecting head 22. The flange portion and the end of the fuel pipe 2 on the side of the intermediate connecting member may be brought into close contact with each other in a liquid-tight manner. In this case, a packing may be inserted between the flange portion of the intermediate connecting member 6 and the end of the fuel pipe 2 on the intermediate connecting member side.
[0042]
Further, in the second embodiment, the substantially hemispherical sealing surface 62 of the intermediate connecting member 6 is fitted to the pressure receiving seat surface 18 in a liquid-tight manner. And the flat surface 15 of the common rail 1 may be in close contact with the common rail 1 in a liquid-tight manner. In this case, packing may be inserted between the flange portion of the intermediate connecting member 6 and the flat surface 15.
[0043]
In the present embodiment, arc welding is used to join the joint surface 42 of the sleeve 4 and the flat surface 15 of the common rail 1. However, the joined portion or the joint surface 42 of the flat surface 15 is heated to a temperature close to the melting point and is pressed at a high temperature. Pressure welding, brazing or soldering in which a metal having a lower melting point than the base material (the flat surface 15 of the common rail 1 or the bonding surface 42 of the sleeve 4) is added by melting may be used.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing a connection state of a fuel pipe to a common rail according to a first embodiment.
2A is a sectional view taken along line AA of FIG. 1, and FIG. 2B is a perspective view schematically showing a common rail.
FIG. 3 is a cross-sectional view showing a connection state of a fuel pipe to a common rail according to a second embodiment.
FIG. 4 is a cross-sectional view illustrating a connection state of a fuel pipe to a common rail according to a third embodiment.
FIG. 5 is a cross-sectional view showing connection between a common rail and a fuel pipe by fastening a bolt and a sleeve (prior art).
[Explanation of symbols]
1 common rail
11 Perimeter wall
12 accumulator
13 communication hole
15 Flat surface
16 Thick part
17 Fuel flow path
18 Pressure receiving surface
2 Fuel piping
21 Fuel flow path
22 Connecting head
24 Pressure bearing surface
25 Seal surface
3 bolts (piping joint)
31 bolt head
32 male screw (fastening part)
33 bolt shaft
34 insertion hole
35 Pressing part
4 Sleeve (connector)
41 Female thread (fastened part)
42 Joining surface
43 Male thread (fastened part)
5 Sleeve nut
51 Female thread (fastening part)
54 insertion hole
55 Sleeve side inner surface
6 Intermediate connecting members
61 Fuel flow path
62 Seal surface
63 Pressure receiving surface
7 Intermediate pressing member
73 Pressure bearing surface
74 Pressing part

Claims

A fuel pipe having a fuel passage therein;
A pressure accumulation chamber provided so as to penetrate in the axial direction, and a common rail having a substantially partially cylindrical cross section having a communication hole for communicating the pressure accumulation chamber with the fuel flow path,
The common rail is separate from the common rail, and includes a connector that holds one end of the fuel pipe, is joined to an outer peripheral surface of the common rail, and connects one end of the fuel pipe and a communication hole of the common rail. Pressure accumulation type fuel injection device,
The accumulator is provided at a position eccentric from the axis of the common rail,
The pressure-accumulating fuel, characterized in that the common rail has a flat surface to which the distal end of the connector is joined on the outer periphery of a thick portion formed by eccentricizing the pressure accumulating chamber from the axis of the common rail. Injection device.

The pressure accumulating fuel injection device according to claim 1,
The connector is a tubular sleeve,
A pressure accumulating fuel injection device, wherein a joining surface joined to the flat surface is provided on an end surface on one end side of the sleeve.

The pressure accumulating fuel injection device according to claim 2,
The sleeve is provided with a fastened portion to be fastened to a fastening portion of the fuel pipe,
An accumulator-type fuel injection device, characterized in that one end of the fuel pipe is connected to a communication hole of the common rail by fastening the fastening portion to the fastened portion.

The pressure accumulating fuel injection device according to claim 3,
The pressure accumulating fuel injection device, wherein the fastening portion is provided in a pipe joint separate from the fuel pipe.