【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電動モータ等に用いられるカーボン基材の技術分野に属するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、車両に搭載されるインタンク式の燃料ポンプでは、燃料ポンプ自体が燃料に没入（浸漬）するため、燃料ポンプを構成するハウジング内部がガソリン等の燃料の流路となっており、このようなものでは、燃料ポンプに組込まれる各部材を、燃料により機能が損なわれないような材料で形成する必要がある。一方、近年、環境保護の観点から、燃料としてアルコール等を含有する混合燃料を用いることが試みられている。ところが、従来のガソリン用の燃料ポンプに組込まれる電動モータはコンミテータを銅製としており、このようなガソリン燃料用の燃料ポンプをそのままアルコール等が含有された混合燃料のものに採用した場合、銅がアルコール成分により浸食されてしまうという問題が生じることが知られている。
そこで、例えば、コンミテータの整流子片を、ブラシが摺接する部位はカーボン製（カーボン基材）としてアルコールによる浸食がないようなものとし、該ブラシ摺接部位の反対側面（カーボン基材の一方の表面）に金属層を形成し、該金属層に、例えば銅製の導電性端子部材（ライザ片であって、金属材）を一体化（電気的接合）するようにしたものが提唱されている。ところで、カーボン基材は、表面の濡れ性が悪く殆どの金属との接合が難しい材料であり、このため、カーボン基材表面と導電性端子部材とのあいだに金属層が形成されている。
そして、カーボン基材を用いてコンミテータを形成する場合に、カーボン基材の表面に、ニッケル等を用いてメッキを施して金属層を形成し、該メッキされた面に、導電性端子部材を半田付け等の接合手段により接合しているものが知られている（例えば、特許文献１参照。）。しかるに、この場合に、メッキにより形成された金属層は剥離しやすく、仮に金属層と導電性端子部材との一体的な接合はできたとしても、メッキされた金属層が導電性端子部材とともにカーボン基材表面から剥離されてしまう惧れがあり、コンミテータとしての強度を充分に確保できない惧れがあるうえ、耐久性にも乏しいという問題がある。
これに対し、カーボン粉末と、該カーボン粉末に対して層状に配される金属粉末と、該金属粉末側に配される導電性端子部材とを一体に焼結し、カーボン基材に予め導電性端子部材が接合されたものを形成するようにしたものが知られている（例えば、特許文献２参照。）。しかるに、このものでは、カーボン粉末と、金属粉末と、導電性端子部材とが一体的に焼結される構成であるため、焼結工程が煩雑になって難しくなってしまううえ、焼結温度として、銅製の導電性端子部材が変形しない程度の温度であって、かつ、金属粉末の融点よりも低い温度に設定しなければならず、カーボン基材の焼結温度に制限が生じてしまうという問題がある。さらには、金属粉末とカーボン粉末とのあいだに焼結収縮率の差がある場合に、これらのあいだに隙間が生じ易く剥離してしまう惧れがあり、これを防止するには、カーボン材質として金属粉末の焼結収縮率と近似したものを選択しなければならず、カーボン材質の選択の幅が制限され、もってカーボン特性において制限が生じてしまうという問題がある。
そこで、予め焼結されたカーボン基材の表面に鉄粉を付着させ、これを焼結することにより、表面に金属材が接合する金属層を有したカーボン基材を形成する構成としたものが提唱されている（例えば、特許文献３参照。）。そして、このようにすることにより、焼結温度を好ましいものに設定できるとともに、金属材の金属層への半田付け等による接合が容易にできるようにしている。
【０００３】
【特許文献１】
米国特許第５１７５４６３号公報
【特許文献２】
特開平８−３０８１８３号公報
【特許文献３】
特開２００２−３３８３７８号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかるに、前記特許文献３のものにおいて、金属材と金属層との半田付け等による接合が容易になったものの、金属層と金属材との接合強度が充分でなく、僅かな衝撃でも剥離しやすく、さらなる改善が必要であるという問題があり、ここに本発明が解決しようとする課題があった。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記の如き実情に鑑み、これらの課題を解決することを目的として創作されたものであって、金属材が接合されるカーボン基材であって、前記カーボン基材は、金属材接合側の面に接合体とともに金属層が一体的に焼結され、金属層から露出する前記接合体の露出部位が一体化手段を介して金属材に接合されているものである。
そして、このようにすることにより、カーボン基材と金属材との一体化の強度を向上させることができる。
このものにおいて、本発明の接合体は、導電性金属材で構成されているものとすることができる。
さらに、このものにおいて、本発明の接合体の露出部位は、金属層から突出しており、一体化手段は該突出部をカシメるものであることを特徴とすることができ、このようにすることにより、カーボン基材と金属材との一体化を簡単な構成とすることができるうえ、一体化の強度を高くすることができる。
また、このものにおいて、本発明の一体化手段は、露出部位と金属材との溶着によるものであることを特徴とすることができる。
さらにまた、このものにおいて、本発明の接合体は、金属層に埋設される頭部と、金属層から突出して露出する軸部とを備えたピンで構成されているものとすることができ、このようにすることにより、金属層と接合体との一体化強度を高めることができ、もって、カーボン基材と金属材との接合強度を高めることができる。
さらに、このものにおいて、本発明の接合体は、金属層に埋設される基端部が連結されていることを特徴とすることができ、このようにすることにより、金属層と接合体との一体化強度を高めることができ、もって、カーボン基材と金属材との接合強度を高めることができる。
また、このものにおいて、本発明のカーボン基材は、電動モータを構成するコンミテータの整流子片であることを特徴をすることができ、このようにすることにより、信頼性の高い高品質なコンミテータを提供することができる。
さらに、このものにおいて、本発明の接合体はリング状に連結されていることを特徴とすることができる。
【０００６】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の第一の実施の形態を図１の図面に基づいて説明する。
図面において、１は本発明が実施されたカーボン基材であって、該カーボン基材１は、カーボン層２と、該カーボン層２の表面の金属層３とが一体的に焼結されたものに形成されている。さらに、金属層３には、本発明の接合体に相当し、導電性金属材で構成された複数のピン４の基端部である頭部４ａがそれぞれ埋設状に一体的に焼結されており、これらピン４の軸部４ｂである先端部位が露出部位となってそれぞれ金属層３の表面から外方に突出状に配設されている。そして、このようにピン頭部４ａを金属層３に一体的に焼結することにより、ピン４は金属層３に強固に固定されている。
ここで、金属層３としては、例えば鉄（Ｆｅ）、銅（Ｃｕ）、さらにはカーボン（Ｃ）に鉄、銅、スズ（Ｓｎ）を添加したカーボン・鉄、銅系金属層等、導電性金属系の金属層とすることができる。また、ピンで例示される接合体としては、鉄（Ｆｅ）、チタン（Ｔｉ）、さらにはステンレス（ＳＵＳ）等の鉄合金などの金属材を用いることができ、好ましくは、後述するカシメ工程でのカシメ作業が容易な形状、硬度、材質のものを用いることができる。
【０００７】
ここで、前記カーボン基材１の製法の一例について説明すると、カーボン粉末を任意の形状（リング状、矩形状等）に圧粉成形したものを、例えば８００〜２０００度（℃）において２時間のあいだ焼結し、常温（室温）に冷却することで形成されたカーボン焼結体（カーボン層２に相当する）を用意する。ここで、カーボン焼結体１の焼結温度、焼結時間は、カーボン基材１の用途に応じて適宜設定されたものとなっている。そして、カーボン焼結体２の表面に金属粉を載置するととも、ピン４の頭部４ａを金属粉内に埋設させ、ピン軸部４ｂを金属粉から突出（露出）させる状態で載置し、このものを、金属粉の融点よりは低く、炭素の拡散温度よりは高い温度、即ち、凡そ１０００℃を越える焼結温度において、予め設定される焼結時間のあいだ焼結することにより、カーボン層２の表面に、金属層３が形成され、該金属層３からピン軸部４ｂ先端部位が突出して金属層３から露出するカーボン基材１が形成されている。
【０００８】
そして、カーボン基材１に、導電性の金属材５を一体化するにあたり、ピン軸部４ｂと金属材５とは接合手段を介して接合されて一体化がなされるが、本実施の形態では、ピン４を接合体とし、この場合における接合手段としては、金属材５に複数の貫通孔５ａを穿設し、これら貫通孔５ａにそれぞれ金属層３から突出するピン軸部４ｂの露出部位を貫通せしめ、各ピン軸部４ｂの貫通孔５ａから突出する貫通先端部をそれぞれカシメることに一体化がなされる所謂カシメ手段が用いられている。尚、ピン４は、複数でなく一つのピンを用いて金属材５にカシメ固定する構成としても勿論よい。
【０００９】
叙述の如く構成された本発明の実施の形態において、金属材５のカーボン基材１への接合は、該金属材５を、カーボン基材１に設けられた接合用の金属層３に直接接合させるのではなく、金属層３に一体的に焼結することにより強固に埋設された接合体であるピン４のピン軸４ｂを、金属材５の貫通孔５ａに挿通し、該挿通先端部をカシメることにより接合されている。この結果、金属層３と金属材５との接合が容易であるうえ、該接合が機械的な接合となるため接合強度が高められ、大きな衝撃があったとしても金属材５が剥離してしまうような不具合がなく、強固な接合とすることができる。
【００１０】
尚、本発明は前記実施の形態に限定されないことは勿論であって、カーボン基材の金属層に基端部が埋設される接合体としては、図２に示す第二の実施の形態のようにすることができる。第二の実施の形態の接合体としてのピン７は、カーボン基材６の金属層３に埋設される頭部７ａが軸方向に肉厚状のものに形成されており、この場合では、金属層３に埋設される部位が多くなる結果、金属層３とピン７との一体化強度をさらに高めることができる。これによって、カーボン基材６と金属材５との接合力を一層強固なものにすることができる。
【００１１】
また、図３に示す第三の実施の形態のように、接合体を棒状の軸体８を用いて構成することも可能であり、軸体８の金属層３から突出する露出部位に金属材５をカシメる構成とすることができる。このものにおいて、カーボン基材９に埋設される軸体８を複数とした場合では、金属層３に埋設される軸体８の基端部を連結片８ａにより連結して一連状に構成することにより、金属層３と軸体８との一体化強度を高めることができ、もって、カーボン基材９と金属材５との接合力を一層強固にすることができる。
【００１２】
一方、接合体の先端部となる露出部位と金属材との接合手段としては、半田付けや溶接により直接溶着することによるものも可能である。この場合、接合体の露出部位は、金属層から突出している必要はなく、接合体の表面が金属層と略面一状態になる等して金属層側表面から露出するものでもよい。
【００１３】
つぎに、カーボン基材を用い、アルコール類を含有した燃料タンク内に配される燃料ポンプを構成するためのコンミテータ１０を形成した場合について説明する。
このものは、図４に示すように、コンミテータ１０の整流子片（セグメント）を構成するためにカーボン基材１１が用いられている。このものにおいて、セグメントを構成するカーボン基材１１は、リング状に成形され、金属層３には複数のピン１２の頭部１２ａが埋設されたものになっているが、複数のピン１２は、頭部１２ａ部位が連結片１２ｃにより連結されてリング状に形成され、これによって、金属層３に対するピン１２の一体化がより強固になるように配慮されている。このように構成されたカーボン基材１１の金属層３には、複数のライザとなる導電性端子部材（金属材）１３が一体化されるが、導電性端子部材１３は、内径側部に貫通孔１３ａが穿設され、該貫通孔１３ａに、前記ピン１２の軸部１２ｂを挿通せしめ、前記貫通孔１３ａから突出するピン軸部１２ｂの突出（挿通）先端部をカシメることで金属層３（カーボン層２）に一体化されている。
このものにおいて、金属層３への導電性端子部材１３の一体化は強固になされていることが確認され、コンミテータ１０としての機能を充分に果すものであることが確認された。
尚、コンミテータ１０は、カーボン基材１１の金属層３に導電性端子部材１３をカシメ固定し、このものに対し、絶縁性の樹脂材をモールドして、カーボン基材１１のカーボン層２側の面（裏面）を露出させ、導電性端子部材１３を一体化した側を埋設させる状態でボス部１４を形成することにより構成されている。
【図面の簡単な説明】
【図１】カーボン基材の断面図である。
【図２】第二の実施の形態のカーボン基材の断面図である。
【図３】第三の実施の形態のカーボン基材の断面図である。
【図４】図４（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれコンミテータを説明する断面図、接合体を説明する平面図である。
【符号の説明】
１ カーボン基材
２ カーボン層
３ 金属層
４ ピン
４ａ 頭部
４ｂ 軸部
５ 金属材
５ａ 貫通孔[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention belongs to the technical field of carbon base materials used for electric motors and the like.
[0002]
[Prior art]
In general, in an in-tank type fuel pump mounted on a vehicle, the fuel pump itself is immersed (immersed) in the fuel, so that the inside of a housing constituting the fuel pump is a flow path for fuel such as gasoline. In such a case, it is necessary to form each member incorporated in the fuel pump from a material whose function is not impaired by the fuel. On the other hand, in recent years, from the viewpoint of environmental protection, it has been attempted to use a mixed fuel containing alcohol or the like as a fuel. However, an electric motor incorporated in a conventional gasoline fuel pump uses a commutator made of copper.If such a gasoline fuel fuel pump is used as it is for a mixed fuel containing alcohol or the like, copper becomes an alcohol. It is known that the problem of erosion by components occurs.
Therefore, for example, the commutator piece of the commutator is made of carbon (carbon base material) so that the brush comes into contact with the brush so as not to be corroded by alcohol, and the opposite side of the brush sliding portion (one of the carbon base material) A metal layer is formed on the surface (surface), and a conductive terminal member (a riser piece, which is a metal material) made of, for example, copper is integrated (electrically joined) with the metal layer. By the way, the carbon base material is a material having poor surface wettability and difficult to bond with most metals. Therefore, a metal layer is formed between the carbon base material surface and the conductive terminal member.
When a commutator is formed using a carbon base material, a metal layer is formed by plating the surface of the carbon base material with nickel or the like, and a conductive terminal member is soldered to the plated surface. What has joined by joining means, such as attachment, is known (for example, refer to patent documents 1). However, in this case, the metal layer formed by plating is easily peeled off, and even if the metal layer and the conductive terminal member can be integrally joined together, the plated metal layer and the conductive terminal member can be combined with carbon. There is a concern that the material may be peeled off from the surface of the base material, and there is a concern that the strength of the commutator cannot be sufficiently secured, and that the durability is poor.
On the other hand, the carbon powder, the metal powder disposed in a layer with respect to the carbon powder, and the conductive terminal member disposed on the metal powder side are integrally sintered, and the conductive A structure in which a terminal member is bonded is known (for example, see Patent Document 2). However, in this case, since the carbon powder, the metal powder, and the conductive terminal member are integrally sintered, the sintering process becomes complicated and difficult, and the sintering temperature is reduced. However, the temperature must be set so that the conductive terminal member made of copper is not deformed and lower than the melting point of the metal powder, and the sintering temperature of the carbon base material is limited. There is. Furthermore, when there is a difference in the sintering shrinkage ratio between the metal powder and the carbon powder, there is a possibility that a gap is easily generated between these and the carbon powder is peeled off. It is necessary to select a material that is close to the sintering shrinkage of the metal powder, and the range of choice of the carbon material is limited, and there is a problem that the carbon characteristics are limited.
Therefore, iron powder is attached to the surface of a previously sintered carbon substrate, and this is sintered to form a carbon substrate having a metal layer on the surface to which a metal material is bonded. It has been proposed (for example, see Patent Document 3). By doing so, the sintering temperature can be set to a preferable value, and the joining of the metal material to the metal layer by soldering or the like can be easily performed.
[0003]
[Patent Document 1]
US Patent No. 5,175,463 [Patent Document 2]
JP-A-8-308183 [Patent Document 3]
JP-A-2002-338378
[Problems to be solved by the invention]
However, in Patent Document 3, although the joining of the metal material and the metal layer by soldering or the like is facilitated, the bonding strength between the metal layer and the metal material is not sufficient, and the metal layer and the metal layer are easily separated by a slight impact. However, there is a problem that further improvement is necessary, and there is a problem to be solved by the present invention.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
The present invention has been made in view of the above circumstances, and has been created with the object of solving these problems, and is a carbon substrate to which a metal material is bonded, wherein the carbon substrate is a metal material. A metal layer is integrally sintered together with the joined body on the surface on the joining side, and an exposed portion of the joined body exposed from the metal layer is joined to the metal material via an integrating means.
And by doing in this way, the intensity | strength of integration of a carbon base material and a metal material can be improved.
In this case, the joined body of the present invention can be made of a conductive metal material.
Further, in this, the exposed portion of the joined body of the present invention protrudes from the metal layer, and the integrating means can be characterized by caulking the protruding portion. Thereby, the integration of the carbon base material and the metal material can be simplified, and the strength of the integration can be increased.
In this case, the integration means of the present invention can be characterized in that the integration is performed by welding the exposed portion and the metal material.
Still further, in this, the joined body of the present invention can be constituted by a pin having a head buried in the metal layer and a shaft portion protruding and exposed from the metal layer, By doing so, the integration strength between the metal layer and the joined body can be increased, and thus the joining strength between the carbon substrate and the metal material can be increased.
Further, in this, the joined body of the present invention can be characterized in that the base end portion embedded in the metal layer is connected, and by doing so, the joint between the metal layer and the joined body can be characterized. The integration strength can be increased, and thus the bonding strength between the carbon substrate and the metal material can be increased.
Further, in this case, the carbon base material of the present invention can be characterized in that it is a commutator piece of a commutator constituting an electric motor, and by doing so, a highly reliable high-quality commutator is provided. Can be provided.
Furthermore, in this, the joined body of the present invention can be characterized in that it is connected in a ring shape.
[0006]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Next, a first embodiment of the present invention will be described with reference to FIG.
In the drawings, reference numeral 1 denotes a carbon substrate on which the present invention is implemented. The carbon substrate 1 is obtained by integrally sintering a carbon layer 2 and a metal layer 3 on the surface of the carbon layer 2. Is formed. Further, the metal layers 3 are each formed by integrally sintering a head 4a corresponding to the joined body of the present invention, which is a base end of a plurality of pins 4 made of a conductive metal material. In addition, the tip portions, which are the shaft portions 4 b of the pins 4, are exposed portions, and are disposed so as to protrude outward from the surface of the metal layer 3. The pin 4 is firmly fixed to the metal layer 3 by integrally sintering the pin head 4a to the metal layer 3 as described above.
Here, examples of the metal layer 3 include conductive materials such as iron (Fe), copper (Cu), carbon-iron obtained by adding iron, copper, and tin (Sn) to carbon (C), and copper-based metal layers. It can be a metal-based metal layer. Further, as a joined body exemplified by a pin, a metal material such as iron (Fe), titanium (Ti), or an iron alloy such as stainless steel (SUS) can be used. The shape, hardness, and material of which the crimping operation is easy can be used.
[0007]
Here, an example of a method of manufacturing the carbon base material 1 will be described. A carbon powder compacted into an arbitrary shape (ring shape, rectangular shape, or the like) is formed, for example, at 800 to 2000 degrees C. for 2 hours. A carbon sintered body (corresponding to the carbon layer 2) formed by sintering for a while and cooling to room temperature (room temperature) is prepared. Here, the sintering temperature and the sintering time of the carbon sintered body 1 are appropriately set according to the use of the carbon substrate 1. Then, the metal powder is placed on the surface of the carbon sintered body 2, the head 4 a of the pin 4 is buried in the metal powder, and the pin shaft 4 b is projected (exposed) from the metal powder. By sintering this at a temperature lower than the melting point of the metal powder and higher than the diffusion temperature of carbon, that is, at a sintering temperature exceeding about 1000 ° C. for a predetermined sintering time, A metal layer 3 is formed on the surface of the layer 2, and a carbon base material 1 is formed in which a tip portion of the pin shaft 4 b projects from the metal layer 3 and is exposed from the metal layer 3.
[0008]
When the conductive metal material 5 is integrated with the carbon base material 1, the pin shaft portion 4 b and the metal material 5 are joined via joining means to be integrated. And the pin 4 as a joined body. In this case, as a joining means, a plurality of through holes 5a are formed in the metal material 5, and the exposed portions of the pin shaft portions 4b projecting from the metal layer 3 are respectively formed in the through holes 5a. A so-called caulking means is used, which is integrated by caulking the penetrating tips protruding from the through holes 5a of the pin shaft portions 4b. The pin 4 may of course be configured to be caulked and fixed to the metal member 5 using one pin instead of a plurality.
[0009]
In the embodiment of the present invention configured as described above, the joining of the metal material 5 to the carbon substrate 1 is performed by directly joining the metal material 5 to the joining metal layer 3 provided on the carbon substrate 1. Instead, the pin shaft 4b of the pin 4, which is a bonded body firmly buried by integrally sintering the metal layer 3, is inserted into the through hole 5a of the metal material 5, and the insertion tip is inserted. It is joined by caulking. As a result, the joining between the metal layer 3 and the metal material 5 is easy, and the joining is a mechanical joining, so that the joining strength is increased, and even if a large impact is applied, the metal material 5 is separated. There is no such a defect, and a strong joint can be obtained.
[0010]
The present invention is, of course, not limited to the above-described embodiment, and as a joined body having a base end portion embedded in a metal layer of a carbon base material, as in the second embodiment shown in FIG. Can be The pin 7 as the joined body according to the second embodiment has a head 7a embedded in the metal layer 3 of the carbon base material 6 formed in a thick shape in the axial direction. As a result, the strength of integration between the metal layer 3 and the pins 7 can be further increased. Thereby, the bonding strength between the carbon base material 6 and the metal material 5 can be further strengthened.
[0011]
Further, as in the third embodiment shown in FIG. 3, the joined body can be formed using a rod-shaped shaft 8, and the exposed portion of the shaft 8 protruding from the metal layer 3 is provided with a metal material. 5 may be configured to be caulked. In this case, when a plurality of shafts 8 buried in the carbon base material 9 are provided, the base ends of the shafts 8 buried in the metal layer 3 are connected by connecting pieces 8a to form a series. Thereby, the integration strength between the metal layer 3 and the shaft body 8 can be increased, and thus the bonding strength between the carbon base material 9 and the metal material 5 can be further strengthened.
[0012]
On the other hand, as a means for joining the exposed portion, which is the tip of the joined body, to the metal material, direct welding by soldering or welding is also possible. In this case, the exposed portion of the joined body does not need to project from the metal layer, and may be exposed from the metal layer side surface such that the surface of the joined body is substantially flush with the metal layer.
[0013]
Next, a case where a commutator 10 for forming a fuel pump arranged in a fuel tank containing alcohols using a carbon base material will be described.
In this device, as shown in FIG. 4, a carbon base material 11 is used to form a commutator piece (segment) of the commutator 10. In this device, the carbon base material 11 constituting the segment is formed into a ring shape, and the metal layer 3 has the heads 12a of the plurality of pins 12 embedded therein. The head portion 12a is connected by a connecting piece 12c to form a ring shape, so that the integration of the pin 12 with the metal layer 3 is further strengthened. A conductive terminal member (metal material) 13 serving as a plurality of risers is integrated with the metal layer 3 of the carbon base material 11 configured as described above. A hole 13a is formed. The shaft portion 12b of the pin 12 is inserted through the through hole 13a, and the protruding (insertion) tip of the pin shaft portion 12b protruding from the through hole 13a is caulked. (Carbon layer 2).
In this case, it was confirmed that the conductive terminal member 13 was integrated with the metal layer 3 firmly, and it was confirmed that the function as the commutator 10 was sufficiently achieved.
In addition, the commutator 10 fixes the conductive terminal member 13 to the metal layer 3 of the carbon base material 11 by caulking, and insulates the conductive terminal member 13 with an insulating resin material. The boss portion 14 is formed in a state where the surface (back surface) is exposed and the side where the conductive terminal member 13 is integrated is buried.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a sectional view of a carbon substrate.
FIG. 2 is a sectional view of a carbon substrate according to a second embodiment.
FIG. 3 is a sectional view of a carbon substrate according to a third embodiment.
FIGS. 4A and 4B are a cross-sectional view illustrating a commutator and a plan view illustrating a joined body, respectively.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Carbon base material 2 Carbon layer 3 Metal layer 4 Pin 4a Head 4b Shaft 5 Metal material 5a Through hole
