【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、溶着してなる車両用部品に関する。
【０００２】
【従来の技術】
メタクリル系樹脂は、透明性、耐侯性、低複屈折性に優れ、機械的性質や成形加工性等のバランスに優れた樹脂であるため、車両用透明部品であるレンズやランプカバー等に成形して、ランプボディ及びハウジング等に成形された他の熱可塑性樹脂等と接合することによってテールランプ、照明用ランプ、バックパネル等の車両用部品に用いられている。
【０００３】
従来の接合方法としては、ねじ止め法やホットメルト法が用いられてきたが、最近では生産性の向上やデザインの多様化のため、熱板溶着法、振動溶着法、レーザー溶着法等の溶着法が用いられるようになってきた。
【０００４】
熱板溶着法とは接合したい双方の樹脂成形品の部位を加熱された熱板に一定時間接触、加圧して溶融し、その後、双方の溶融部位を接触させて一定時間加圧、冷却して溶着させる方法である。
【０００５】
また、振動溶着法とは接合したい双方の樹脂成形品の部位を接触、加圧し、例えば２５０Ｈｚにて一定時間振動させて溶融し溶着する方法である。
【０００６】
レーザー溶着法とは、波長８００〜８５０ｎｍのレーザー光を透過する透明な樹脂成形品側から他の樹脂との接合部にレーザー光を照射して、レーザー光を透過しにくい他の樹脂を発熱させて接合したい双方の樹脂成形品を溶融させて溶着する方法である。
【０００７】
一方、熱板溶着してなるランプレンズの耐溶剤クラック性を向上すべくアクリル系多層構造共重合体組成物からなるランプレンズが知られている（特許文献１参照。）。
【０００８】
【特許文献１】
特開平１１−２１７４１２号公報
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特許文献１に記載のアクリル系多層構造共重合体組成物からなるランププレンズは耐溶剤クラック性には優れているが、熱板溶着した際のランプレンズと他の樹脂からなるランプボディとの溶着強度については、一般のメタクリル系樹脂を用いた場合と同様にさらなる向上が求められていた。
【００１０】
本発明は耐溶剤クラック性に優れ、更に溶着強度にも優れた車両用部品を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明の要旨は、メタクリル酸メチル単位とスチレン単位とを含む樹脂（Ａ）と、樹脂（Ａ）とは組成の異なる他の樹脂（Ｂ）とを溶着してなる車両用部品にある。
【００１２】
樹脂（Ａ）は、メタクリル酸メチル単位８０〜９５質量％とスチレン単位５〜２０質量％とを含む樹脂（Ａ）が好ましい。
【００１３】
溶着は、熱板溶着または振動溶着が好ましい。
【００１４】
【発明の実施の形態】
本発明の車両用部品を構成する樹脂（Ａ）は、メタクリル酸メチル単位とスチレン単位とを含む。
【００１５】
メタクリル酸メチル単位の含有率は、８０〜９５質量％の範囲が好ましい。８０質量％以上にすることで、耐侯性の良好な樹脂（Ａ）を得ることができる。８５質量％以上であることが好ましい。また、９５質量％以下にすることで熱安定性及び流動性の良好な樹脂（Ａ）を得ることができる。９０質量％以下であることが好ましい。
【００１６】
スチレン単位の含有率は、５〜２０質量％の範囲が好ましい。５質量％以上にすることで、熱安定性及び流動性の良好な樹脂（Ａ）を得ることができる。１０質量％以上であることが好ましい。また、２０質量％以下にすることで、耐侯性の良好な樹脂（Ａ）を得ることができる。１５質量％以下であることが好ましい。
【００１７】
樹脂（Ａ）は他の単量体単位を含むことができる。他の単量体単位としては、メタクリル酸メチル以外の不飽和脂肪酸エステル、スチレン以外の芳香族ビニル化合物、シアン化ビニル化合物、不飽和二塩基酸またはその誘導体、不飽和脂肪酸またはその誘導体等が挙げられる。必要に応じて、これらの単量体を二種以上組合せて使用してもよい。樹脂（Ａ）における、これら共重合可能な他の単量体単位の含有率は０〜１５質量％の範囲であることが好ましい。
【００１８】
本発明の車両用部品を構成する樹脂（Ａ）の重量平均分子量は、１０万〜２０万の範囲であることが好ましい。１０万以上であると耐アルコール性に優れた樹脂（Ａ）を得ることができる。１２万以上であることが好ましい。また、２０万以下であると流動性に優れた樹脂（Ａ）を得ることができる。１６万以下であることが好ましい。ここでの重量平均分子量とは、ゲル・パーミエーション・クロマトグラフィー（ＧＰＣ）と示差屈折率計により求められる値であり、標準ポリマーはポリスチレンを使用した。
【００１９】
本発明の車両用部品を構成する樹脂（Ａ）を得る方法としては、特に限定されないが、塊状重合法、懸濁重合法、乳化重合法等の公知の方法が可能である。
【００２０】
樹脂（Ａ）を懸濁重合法により製造する場合について説明する。まず、メタクリル酸メチル、スチレン及び必要によって他の単量体とからなる単量体混合物に、重合開始剤および連鎖移動剤を均一溶解させる。このとき、メタクリル酸メチル、スチレン及び他の単量体の一部を取り除き、重合中に滴下投入させても良い。
【００２１】
次いで、重合開始剤等を溶解させた単量体混合物を分散安定剤が存在する水媒体に懸濁した後、所定の重合温度で一定時間保持して重合を完結させ、その得られた懸濁重合物を濾過し、水洗、乾燥することにより樹脂（Ａ）を得ることができる。
【００２２】
懸濁重合の際に使用される重合開始剤としては、特に限定されないが、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス−２，４−ジメチルバレロニトリル等のアゾ系開始剤、ベンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシ２−エチルヘキサノエート、１，１−ジ−ｔ−ブチルパーオキシ−２−メチルシクロヘキサン等の過酸化物系開始剤等を挙げることができる。これらの重合開始剤の使用量は、上記単量体混合物１００質量部に対して０．０１〜３質量部の範囲が好ましい。
【００２３】
懸濁重合の際に使用される連鎖移動剤としては、特に限定されないが、ｔ−ブチルメルカプタン、ｎ−ブチルメルカプタン、ｎ−オクチルメルカプタン、ｔ−ドデシルメルカプタン等を挙げることができる。これらの連鎖移動剤の使用量は、上記単量体混合物１００質量部に対して０．０１〜３質量部の範囲が好ましい。
【００２４】
懸濁重合の際に使用される分散安定剤としては、特に限定されないが、リン酸カルシウム、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、澱粉末シリカ等の水難溶性無機化合物、ポリビニルアルコール、ポリエチレンオキサイド、セルロース誘導体等のノニオン系高分子化合物、ポリアクリル酸およびその塩、ポリメタクリル酸およびその塩、メタクリル酸エステルとメタクリル酸およびその塩との共重合体等のアニオン系高分子化合物等を挙げることができる。これらの分散安定剤の使用量は、水１００質量部に対して、０．０１〜５質量部の範囲が好ましい。また、必要に応じて、これらの分散安定剤と共に、塩化ナトリウム、塩化カリウム、硫酸ナトリウム、硫酸カリウム、硫酸マンガン等の分散安定助剤を併用することもできる。
【００２５】
懸濁重合の際に使用される水としては、特に限定されないが、純水、イオン交換水、脱イオン水等が挙げられる。また、水の使用量は、特に限定されないが、前記単量体混合物１００質量部に対して１００〜１０００質量部の範囲が好ましく、１５０〜４００質量部の範囲がより好ましい。
【００２６】
また、懸濁重合の重合温度としては、特に限定されないが、５０〜１５０℃の範囲が好ましく、７０〜１３０℃の範囲がより好ましい。
【００２７】
さらに、樹脂（Ａ）には、目的に応じて、公知の添加剤、例えば染料、顔料等の着色剤、各種酸化防止剤、可塑剤、離型剤、紫外線吸収剤などの光安定剤等を添加することができる。
【００２８】
また本発明の車両用部品において、樹脂（Ａ）と溶着される樹脂（Ａ）とは組成の異なる他の樹脂（Ｂ）としては、樹脂（Ａ）との溶着強度の点からＰＰ及びＰＥ等のオレフィン系樹脂以外の樹脂から選ばれる一種が好ましい。ＡＢＳ、ＡＡＳ、ＰＣとＡＢＳとの混合物、ＰＣとＡＡＳとの混合物等のスチレン系樹脂がより好ましい。
【００２９】
本発明の車両用部品は、樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）とを溶着してなる。溶着法としては、熱板熱板溶着法、振動溶着法、レーザー溶着法等が挙げられる。
【００３０】
熱板溶着法としては、樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）からなる双方の成形部品を熱板に接触、加圧させて溶融し、その溶融部位を密着させて加圧、冷却して樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）とを溶着させる方法が挙げられる。
【００３１】
例として、熱板の表裏両面の温度を２７０℃に設定し、樹脂（Ａ）及び樹脂（Ｂ）からなる双方の成形部品を同時に熱板両面に０．１〜０．３ＭＰａで接触、加圧させて、７〜１０秒経過後に熱板から成形部品を離脱させ、直ちに溶融部位同士を０．３〜０．５ＭＰａの圧力で圧着し、７〜１０秒保持して溶着を終了させる方法が挙げられる。
【００３２】
振動溶着法としては、樹脂（Ａ）又は樹脂（Ｂ）からなる成形品のどちらかの剛性、又は耐熱性の高い方を加圧、加振して、成形品の接触している部位を溶融させて、一定時間を経て溶着する方法が挙げられる。
【００３３】
例として、樹脂（Ａ）の成形品を加振治具に、樹脂（Ｂ）の成形品を固定治具に各々固定し、圧力０．２〜０．６ＭＰａ、振幅０．５〜２ｍｍ、溶着時間を１〜７秒、約２５０Ｈｚにて振動させて溶着させる方法が挙げられる。
【００３４】
本発明の車両用部品は、従来のメタクリル系樹脂を用いた車両用部品と比較して耐溶剤クラック性と溶着強度とに優れているため、車両用部品として好適である。
【００３５】
車両用部品の例としては、樹脂（Ａ）からなるメーターカバーと樹脂（Ｂ）からなるメーターボディを溶着してなるメーター部品、樹脂（Ａ）からなるインジケーターパネルと樹脂（Ｂ）からなるインジケーターボディを溶着してなるインジケーター部品等が挙げられる。
【００３６】
更に、車両用部品のなかでも、樹脂（Ａ）からなるテールランプ用レンズと樹脂（Ｂ）からなるランプボディとを溶着してなるテールランプ部品、樹脂（Ａ）からなるフロントターンランプレンズと樹脂（Ｂ）からなるランプボディを溶着してなるフロントターンランプ部品、樹脂（Ａ）からなるランプカバーと樹脂（Ｂ）からなるランプボディとを溶着してなる照明用ランプ部品、樹脂（Ａ）からなるフォグランプカバーと樹脂（Ｂ）からなるランプボディを溶着してなるフォグランプ部品、樹脂（Ａ）からなるバックパネルと樹脂（Ｂ）からなるハウジングとを溶着してなるバックパネル部品、樹脂（Ａ）からなるハイマウントストップランプカバーと樹脂（Ｂ）からなるランプボディとを溶着してなるハイマウントストップランプ部品等の車両用灯具に好適である。
【００３７】
【実施例】
次に、実施例によって本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらによって限定されるものではない。
【００３８】
重合して得た樹脂の評価方法は次の通りである。
【００３９】
１）［重量平均分子量］
ペレット状樹脂（Ａ）０．０６ｇをテトラヒドロフラン（和光純薬製１級試薬）２５ｍｌに溶解したサンプルを下記の条件下にて測定を行った。
【００４０】
２）［樹脂（Ａ）の耐アルコール性］
ペレット状樹脂（Ａ）から１１０ｍｍ（長さ）×３５ｍｍ（幅）×２ｍｍ（厚み）の試験片を加圧成形により作製した。その後、試験片をアニールし、図３に示す１／４楕円試験法で応力を加えた試験片に薬品を塗布して４時間後、発生したクラックの大きさを評価した。
【００４１】
アニール条件：９０℃×２０時間
薬品：エタノール（脱水処理品）
測定環境：２３℃、５０％ＲＨ、４時間
判定：試験後の試験片に発生したクラックの大きさを下記基準にて評価した。
【００４２】
○：２ｍ離れた位置からは見えない大きさ
△：２ｍ離れた位置からも見える大きさ
×：２ｍ離れた位置からでもはっきり見える大きさ
３）［熱板溶着強度］
ペレット状樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）とを８０℃で１８時間乾燥させた後、東芝機械（株）製、射出成形機（東芝ＩＳ８０ＦＰＡ３）を用いて下記条件にて図１に示す熱板溶着試片１を、それぞれ作製した。
【００４３】
樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）とからなるそれぞれの熱板溶着試片１の１ｃｍ×０．３ｃｍの面を２７０℃に昇温された熱板に０．１ＭＰａの圧力で７秒間押しつけてその接触面を溶融させた。その溶融面同士を０．３ＭＰａの圧力で７秒間圧着させて溶着させた。
【００４４】
その溶着された試片を２３℃、５０％ＲＨにて２４時間放置後、引張試験機（ＯＲＩＥＮＴＥＣ社製ＵＣＴ−１０Ｔ）を用いて引張速度：５ｍｍ／分にて引張強度を測定して、その値を溶着強度とした。
【００４５】
４）［振動溶着強度］
ペレット状樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）とを８０℃で１８時間乾燥させた後、東芝機械（株）製、射出成形機（東芝ＩＳ８０ＦＰＡ３）を用いて下記条件にて図２に示す振動溶着試片２、３を作製した。
【００４６】
この振動溶着試片２（樹脂（Ａ））と振動溶着試片３（樹脂（Ｂ））とを振動溶着機であるＢＲＡＮＳＯＮ社製２４０６型にて、下記条件で振動溶着させた。
【００４７】
加圧力：０．４ＭＰａｓ
振幅：１ｍｍ
振動数：２４０Ｈｚ
溶着時間：２．５秒
その溶着された試片４を２３℃、５０％ＲＨにて２４時間放置後、幅１．０ｃｍに切断して振動溶着強度測定試片５とし、引張試験機（ＯＲＩＥＮＴＥＣ社製ＵＣＴ−１０Ｔ）を用いて引張速度：５ｍｍ／分にて引張強度を測定して、その値を溶着強度とした。
【００４８】
［製造例１］
攪拌機を備えた重合装置に、メタクリル酸２−スルホエチルナトリウム５８質量部、メタクリル酸カリウム水溶液（メタクリル酸カリウム分３０質量％）３１質量部、メタクリル酸メチル１１質量部からなる単量体混合物と、脱イオン水９００質量部とを加えて攪拌溶解させた。その後、窒素雰囲気下で混合物を攪拌しながら６０℃まで昇温し、６時間攪拌しつつ６０℃で保持させてアニオン系高分子化合物水溶液を得た。この際、温度が５０℃に到達した後、重合開始剤として過硫酸アンモニウム０．１質量部を添加し、更に別に計量したメタクリル酸メチル１１質量部を７５分間かけて、上記の反応系に連続的に滴下した。
【００４９】
上記した製造方法により得られたアニオン系高分子化合物水溶液を、（Ａ１）とする。
【００５０】
［製造例２］
攪拌機を備えた重合装置に、メタクリル酸カリウム水溶液（メタクリル酸カリウム分３０質量％）１００質量部、メタクリル酸メチル７０質量部からなる単量体混合物とを加えて攪拌し、重合ピーク発現後冷却してアニオン系高分子化合物水溶液を得た。
【００５１】
上記した製造方法により得られたアニオン系高分子化合物水溶液を、（Ａ２）とする。
【００５２】
［製造例３］
次にメタクリル酸メチル単位とスチレン単位とを含む樹脂（Ａ）の製造例を説明する。
【００５３】
攪拌機を備えた反応容器に、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）８５質量部、スチレン（Ｓｔ）１５質量部、重合開始剤として２，２’−アゾビスイソブチロニトリル０．１質量部、連鎖移動剤としてｔ−ドデシルメルカプタン０．２７質量部、離型剤としてステアリルアルコール０．２質量部を加え攪拌溶解させた。また、別の容器に脱イオン水２００質量部を入れ、分散安定剤として製造例１で得たアニオン系高分子化合物水溶液（Ａ１）０．５質量部及び製造例２で得たアニオン系高分子化合物水溶液（Ａ２）０．１質量部、分散安定助剤として硫酸ナトリウム０．５質量部を加え攪拌溶解した。次いで、開始剤等を溶解させた単量体混合物と、分散安定剤等を溶解させた脱イオン水混合物を攪拌機が備わった反応容器に投入し、窒素置換しながら３５０ｒｐｍで１５分間攪拌した。その後、７５℃に加温して重合を開始させ、重合ピーク発現後、９５℃、３０分間の熱処理を行い、重合を完結させた。
【００５４】
得られたビーズ状共重合体（Ａ）を濾過、水洗し、７５℃で２４時間乾燥した後、ビーズ状共重合体（Ａ）１００質量部に対して、日本チバガイギー（株）製チヌビンＰを０．０１質量部、三共（株）製サノールＬＳ−７７０を０．０１質量部を混ぜ合わせ、池貝（株）製ＰＣＭ３０，２軸押出機を用いて、シリンダー温度２４０℃で押出しペレット化した。得られたペレットの分子量と耐アルコール性評価結果とを表１に示す。
【００５５】
【表１】
［製造例４〜６］
表１に記載の組成や連鎖移動剤量に代えたこと以外は製造例３と同様にしてペレットを得た。得られたペレットの分子量と耐アルコール性評価結果とを表１に示す。なお、表１におけるＭＡはアクリル酸メチルを示す。
【００５６】
［実施例１〜３、比較例１〜３］
表２に示した樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）との組み合わせで熱板溶着された試片を作成し、溶着強度を測定した。結果を表２に示す。
【００５７】
【表２】
［実施例４〜６、比較例４〜６］
表３に示した樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）との組み合わせで振動溶着された試片を作成し、溶着強度を測定した。結果を表３に示す。
【００５８】
【表３】
［実施例７］
製造例４のペレット状樹脂（Ａ）でテールランプ用レンズを成形して、ＵＭＧＡＢＳ社製サイコラック３００１Ｍ（ＡＢＳ樹脂）でランプボディを成形して、実施例４と同様にして、これらを振動溶着させてテールランプ部品を製造した。このテールランプ部品は、テールランプとランプボディとの溶着性に優れ、またその溶着面は外観を損なうことなく良好であった。
【００５９】
【発明の効果】
本発明の車両用部品は耐溶剤性及び溶着強度に優れており、メーター部品、インジケーター部品等の車両用部品に好適であり、車両用部品のなかでもテールランプ部品、フロントターンランプ部品、照明用ランプ部品、バックパネル部品等の車両用灯具に更に好適である。
【図面の簡単な説明】
【図１】熱板溶着試片を示す概略図である。
【図２】振動溶着試片及び振動溶着された試片を示す概略図である。
【図３】１／４楕円試験法を示す概略図である。
【符号の説明】
１ 熱板溶着試片
２ 振動溶着試片（加振側）
３ 振動溶着試片（固定側＝被溶着材料）
４ 振動溶着された試片
５ 振動溶着強度測定試片
６ 耐アルコール性評価試験片
７ 耐アルコール性評価試験片固定用ベルト
８ エタノール塗布面[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a welded vehicle component.
[0002]
[Prior art]
Since methacrylic resin is excellent in transparency, weather resistance, low birefringence, and excellent in balance of mechanical properties and moldability, it is molded into transparent parts for vehicles such as lenses and lamp covers. It is used for vehicle parts such as tail lamps, lighting lamps, back panels, etc. by joining with other thermoplastic resins molded into the lamp body and housing.
[0003]
Conventional joining methods such as the screwing method and the hot melt method have been used, but recently, in order to improve productivity and diversify designs, welding methods such as hot plate welding, vibration welding, and laser welding are used. Law has come to be used.
[0004]
With the hot plate welding method, both parts of the resin molded product to be joined are brought into contact with the heated hot plate for a certain period of time, pressed and melted, and then contacted with both melted parts and pressed and cooled for a certain period of time. This is a welding method.
[0005]
The vibration welding method is a method in which both parts of a resin molded product to be joined are brought into contact with each other, pressurized, vibrated at 250 Hz for a certain period of time, and melted and welded.
[0006]
The laser welding method irradiates a laser beam from the side of a transparent resin molded product that transmits a laser beam having a wavelength of 800 to 850 nm to a joint with another resin to generate heat in another resin that is difficult to transmit the laser beam. This is a method of melting and welding both resin molded products to be joined together.
[0007]
On the other hand, a lamp lens made of an acrylic-based multi-layer copolymer composition is known to improve the solvent crack resistance of a lamp lens obtained by hot plate welding (see Patent Document 1).
[0008]
[Patent Document 1]
JP-A-11-217412 [0009]
[Problems to be solved by the invention]
However, although a lamp preform made of an acrylic-based multi-layer copolymer composition described in Patent Document 1 has excellent solvent crack resistance, a lamp body made of a lamp lens obtained by hot plate welding and another resin is used. Further, as in the case of using a general methacrylic resin, further improvement in the welding strength has been required.
[0010]
An object of the present invention is to provide a vehicle component having excellent solvent crack resistance and also excellent welding strength.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
The gist of the present invention is a vehicle component obtained by welding a resin (A) containing a methyl methacrylate unit and a styrene unit and another resin (B) having a different composition from the resin (A).
[0012]
The resin (A) is preferably a resin (A) containing 80 to 95% by mass of methyl methacrylate units and 5 to 20% by mass of styrene units.
[0013]
The welding is preferably hot plate welding or vibration welding.
[0014]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
The resin (A) constituting the vehicle component of the present invention contains a methyl methacrylate unit and a styrene unit.
[0015]
The content of the methyl methacrylate unit is preferably in the range of 80 to 95% by mass. When the content is 80% by mass or more, the resin (A) having good weather resistance can be obtained. It is preferably at least 85% by mass. When the content is 95% by mass or less, the resin (A) having good thermal stability and fluidity can be obtained. It is preferably 90% by mass or less.
[0016]
The content of the styrene unit is preferably in the range of 5 to 20% by mass. When the content is 5% by mass or more, the resin (A) having good thermal stability and fluidity can be obtained. It is preferably at least 10% by mass. When the content is 20% by mass or less, the resin (A) having good weather resistance can be obtained. It is preferably at most 15% by mass.
[0017]
Resin (A) can include other monomer units. Examples of other monomer units include unsaturated fatty acid esters other than methyl methacrylate, aromatic vinyl compounds other than styrene, vinyl cyanide compounds, unsaturated dibasic acids or derivatives thereof, unsaturated fatty acids or derivatives thereof, and the like. Can be If necessary, two or more of these monomers may be used in combination. The content of these other copolymerizable monomer units in the resin (A) is preferably in the range of 0 to 15% by mass.
[0018]
The weight average molecular weight of the resin (A) constituting the vehicle component of the present invention is preferably in the range of 100,000 to 200,000. When it is at least 100,000, a resin (A) having excellent alcohol resistance can be obtained. Preferably it is 120,000 or more. When the molecular weight is 200,000 or less, a resin (A) having excellent fluidity can be obtained. Preferably it is 160,000 or less. Here, the weight average molecular weight is a value obtained by gel permeation chromatography (GPC) and a differential refractometer, and polystyrene was used as a standard polymer.
[0019]
The method for obtaining the resin (A) constituting the vehicle component of the present invention is not particularly limited, but a known method such as a bulk polymerization method, a suspension polymerization method, and an emulsion polymerization method is possible.
[0020]
The case where the resin (A) is produced by a suspension polymerization method will be described. First, a polymerization initiator and a chain transfer agent are uniformly dissolved in a monomer mixture composed of methyl methacrylate, styrene and, if necessary, other monomers. At this time, a part of methyl methacrylate, styrene and other monomers may be removed and dropped during polymerization.
[0021]
Next, after suspending the monomer mixture in which the polymerization initiator and the like are dissolved in an aqueous medium in which a dispersion stabilizer is present, the suspension is maintained at a predetermined polymerization temperature for a certain period of time to complete the polymerization, and the resulting suspension is obtained. The polymer (A) can be obtained by filtering, washing and drying the polymer.
[0022]
The polymerization initiator used in the suspension polymerization is not particularly limited, but may be an azo-based initiator such as 2,2′-azobisisobutyronitrile and 2,2′-azobis-2,4-dimethylvaleronitrile. Initiators, peroxide initiators such as benzoyl peroxide, lauroyl peroxide, t-butylperoxy 2-ethylhexanoate, and 1,1-di-t-butylperoxy-2-methylcyclohexane are exemplified. be able to. The use amount of these polymerization initiators is preferably in the range of 0.01 to 3 parts by mass based on 100 parts by mass of the monomer mixture.
[0023]
The chain transfer agent used in the suspension polymerization is not particularly limited, and examples thereof include t-butyl mercaptan, n-butyl mercaptan, n-octyl mercaptan, and t-dodecyl mercaptan. The use amount of these chain transfer agents is preferably in the range of 0.01 to 3 parts by mass based on 100 parts by mass of the monomer mixture.
[0024]
The dispersion stabilizer used at the time of suspension polymerization is not particularly limited, but non-water-soluble inorganic compounds such as calcium phosphate, calcium carbonate, aluminum hydroxide, and starch powder silica, and nonionics such as polyvinyl alcohol, polyethylene oxide, and cellulose derivatives. Examples include anionic polymer compounds such as a polymer compound, polyacrylic acid and a salt thereof, polymethacrylic acid and a salt thereof, and a copolymer of methacrylic acid ester and methacrylic acid and a salt thereof. The use amount of these dispersion stabilizers is preferably in the range of 0.01 to 5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of water. If necessary, a dispersion stabilizing aid such as sodium chloride, potassium chloride, sodium sulfate, potassium sulfate, and manganese sulfate can be used together with these dispersion stabilizers.
[0025]
Water used in the suspension polymerization is not particularly limited, but includes pure water, ion-exchanged water, deionized water and the like. The amount of water used is not particularly limited, but is preferably in the range of 100 to 1000 parts by mass, more preferably 150 to 400 parts by mass, per 100 parts by mass of the monomer mixture.
[0026]
Further, the polymerization temperature of the suspension polymerization is not particularly limited, but is preferably in the range of 50 to 150 ° C, and more preferably in the range of 70 to 130 ° C.
[0027]
Further, the resin (A) may contain known additives such as coloring agents such as dyes and pigments, various antioxidants, plasticizers, release agents, and light stabilizers such as ultraviolet absorbers, depending on the purpose. Can be added.
[0028]
Further, in the vehicle component of the present invention, the other resin (B) having a different composition from the resin (A) and the resin (A) to be welded includes PP and PE from the viewpoint of the welding strength with the resin (A). One selected from resins other than the olefin-based resin is preferred. Styrene resins such as ABS, AAS, a mixture of PC and ABS, and a mixture of PC and AAS are more preferred.
[0029]
The vehicle component of the present invention is obtained by welding resin (A) and resin (B). Examples of the welding method include a hot plate welding method, a vibration welding method, and a laser welding method.
[0030]
In the hot plate welding method, both molded parts made of the resin (A) and the resin (B) are brought into contact with the hot plate, pressed and melted, the melted portions are brought into close contact with each other, pressed and cooled, and the resin ( A method of welding the resin (A) and the resin (B) is exemplified.
[0031]
As an example, the temperature of the front and back surfaces of the hot plate is set to 270 ° C., and both molded parts made of the resin (A) and the resin (B) are simultaneously contacted and pressed at 0.1 to 0.3 MPa on both surfaces of the hot plate Then, the molded part is detached from the hot plate after a lapse of 7 to 10 seconds, the fused portions are immediately pressure-bonded to each other with a pressure of 0.3 to 0.5 MPa, and the welding is terminated by holding for 7 to 10 seconds. Can be
[0032]
As the vibration welding method, the rigidity of the resin (A) or the resin (B), whichever is higher in rigidity or heat resistance, is applied by pressing and vibrating to melt a portion in contact with the molded product. Then, after a certain period of time, welding is performed.
[0033]
As an example, a resin (A) molded product is fixed to a vibration jig, and a resin (B) molded product is fixed to a fixing jig, and pressure is 0.2 to 0.6 MPa, amplitude is 0.5 to 2 mm, and welding is performed. A method in which the welding is performed by vibrating at a time of about 250 Hz for about 1 to 7 seconds.
[0034]
INDUSTRIAL APPLICABILITY The vehicle component of the present invention is suitable as a vehicle component because it has better solvent crack resistance and welding strength than a conventional vehicle component using a methacrylic resin.
[0035]
Examples of vehicle parts include a meter part formed by welding a meter cover made of resin (A) and a meter body made of resin (B), an indicator panel made of resin (A), and an indicator body made of resin (B). And an indicator part formed by welding.
[0036]
Further, among the vehicle parts, a tail lamp part obtained by welding a tail lamp lens made of resin (A) and a lamp body made of resin (B), a front turn lamp lens made of resin (A) and resin (B) are used. ), A front turn lamp component formed by welding a lamp body made of resin (A), a lighting lamp component formed by welding a lamp cover made of resin (A) and a lamp body made of resin (B), and a fog lamp made of resin (A) A fog lamp part formed by welding a cover and a lamp body made of resin (B), a back panel part formed by welding a back panel made of resin (A) and a housing made of resin (B), and resin (A) High mount stop lamp parts obtained by welding a high mount stop lamp cover and a lamp body made of resin (B) It is suitable for a vehicle lamp.
[0037]
【Example】
Next, the present invention will be specifically described with reference to examples, but the present invention is not limited to these examples.
[0038]
The evaluation method of the resin obtained by polymerization is as follows.
[0039]
1) [Weight average molecular weight]
A sample in which 0.06 g of the pellet-shaped resin (A) was dissolved in 25 ml of tetrahydrofuran (a first-class reagent manufactured by Wako Pure Chemical Industries) was measured under the following conditions.
[0040]
2) [Alcohol resistance of resin (A)]
A test piece of 110 mm (length) × 35 mm (width) × 2 mm (thickness) was prepared from the pellet-shaped resin (A) by pressure molding. Thereafter, the test piece was annealed, and a chemical was applied to the test piece to which stress was applied by the 1/4 ellipse test method shown in FIG. 3, and 4 hours later, the size of the generated crack was evaluated.
[0041]
Annealing conditions: 90 ° C x 20 hours Chemicals: ethanol (dehydrated product)
Measurement environment: 23 ° C., 50% RH, 4 hours Judgment: The size of a crack generated in the test piece after the test was evaluated according to the following criteria.
[0042]
：: size that cannot be seen from a position 2 m away △: size that can be seen from a position 2 m away ×: size that can be clearly seen even from a position 2 m away 3) [Hot plate welding strength]
After the pellet-shaped resin (A) and the resin (B) were dried at 80 ° C. for 18 hours, the hot plate shown in FIG. 1 was used under the following conditions using an injection molding machine (Toshiba IS80FPA3) manufactured by Toshiba Machine Co., Ltd. Welding specimens 1 were produced.
[0043]
A 1 cm × 0.3 cm surface of each hot plate welding specimen 1 made of resin (A) and resin (B) was pressed against a hot plate heated to 270 ° C. at a pressure of 0.1 MPa for 7 seconds. The contact surface was melted. The melted surfaces were pressed and welded at a pressure of 0.3 MPa for 7 seconds.
[0044]
After leaving the welded specimen at 23 ° C. and 50% RH for 24 hours, the tensile strength was measured at a tensile speed of 5 mm / min using a tensile tester (UC-10T manufactured by ORIENTEC). The value was taken as the welding strength.
[0045]
4) [Vibration welding strength]
After the pellet-shaped resin (A) and the resin (B) were dried at 80 ° C. for 18 hours, vibration welding shown in FIG. 2 was performed using an injection molding machine (Toshiba IS80FPA3) manufactured by Toshiba Machine Co., Ltd. under the following conditions. Test pieces 2 and 3 were produced.
[0046]
The vibration welding specimen 2 (resin (A)) and the vibration welding specimen 3 (resin (B)) were vibration welded under the following conditions using a vibration welding machine, Model 2406 manufactured by BRANSON.
[0047]
Pressure: 0.4MPas
Amplitude: 1mm
Frequency: 240Hz
Welding time: 2.5 seconds After the welded specimen 4 was left at 23 ° C. and 50% RH for 24 hours, it was cut into a width of 1.0 cm to obtain a vibration welding strength measurement specimen 5, and a tensile tester (ORIENTEC) Tensile strength was measured at a pulling speed of 5 mm / min using UCT-10T (manufactured by KK), and the value was defined as the welding strength.
[0048]
[Production Example 1]
In a polymerization apparatus equipped with a stirrer, a monomer mixture comprising 58 parts by mass of sodium 2-sulfoethyl methacrylate, 31 parts by mass of an aqueous solution of potassium methacrylate (30% by mass of potassium methacrylate), and 11 parts by mass of methyl methacrylate, 900 parts by mass of deionized water was added and dissolved by stirring. Thereafter, the mixture was heated to 60 ° C. while stirring the mixture under a nitrogen atmosphere, and kept at 60 ° C. while stirring for 6 hours to obtain an anionic polymer compound aqueous solution. At this time, after the temperature reached 50 ° C., 0.1 part by mass of ammonium persulfate was added as a polymerization initiator, and 11 parts by mass of methyl methacrylate separately measured were continuously added to the above reaction system over 75 minutes. Was dropped.
[0049]
The aqueous solution of the anionic polymer compound obtained by the above production method is referred to as (A1).
[0050]
[Production Example 2]
To a polymerization apparatus equipped with a stirrer, 100 parts by mass of an aqueous solution of potassium methacrylate (potassium methacrylate content: 30% by mass) and a monomer mixture composed of 70 parts by mass of methyl methacrylate were added, stirred, and cooled after a polymerization peak was developed. Thus, an aqueous solution of an anionic polymer compound was obtained.
[0051]
The aqueous solution of the anionic polymer compound obtained by the above production method is referred to as (A2).
[0052]
[Production Example 3]
Next, a production example of the resin (A) containing a methyl methacrylate unit and a styrene unit will be described.
[0053]
In a reaction vessel equipped with a stirrer, 85 parts by mass of methyl methacrylate (MMA), 15 parts by mass of styrene (St), 0.1 part by mass of 2,2′-azobisisobutyronitrile as a polymerization initiator, a chain transfer agent 0.27 parts by mass of t-dodecylmercaptan and 0.2 parts by mass of stearyl alcohol as a release agent were added and dissolved by stirring. In another container, 200 parts by mass of deionized water is placed, and 0.5 part by mass of the aqueous solution of the anionic polymer compound (A1) obtained in Production Example 1 as a dispersion stabilizer and the anionic polymer obtained in Production Example 2 are used. 0.1 parts by mass of a compound aqueous solution (A2) and 0.5 parts by mass of sodium sulfate as a dispersion stabilizing agent were added and dissolved by stirring. Next, the monomer mixture in which the initiator and the like were dissolved and the deionized water mixture in which the dispersion stabilizer and the like were dissolved were put into a reaction vessel equipped with a stirrer, and stirred at 350 rpm for 15 minutes while purging with nitrogen. Thereafter, the mixture was heated to 75 ° C. to start polymerization, and after the peak of the polymerization appeared, heat treatment was performed at 95 ° C. for 30 minutes to complete the polymerization.
[0054]
The obtained beaded copolymer (A) was filtered, washed with water, and dried at 75 ° C. for 24 hours. Then, Tinuvin P manufactured by Nippon Ciba Geigy Co., Ltd. was added to 100 parts by mass of the beaded copolymer (A). 0.01 parts by mass and 0.01 parts by mass of SANOL LS-770 manufactured by Sankyo Co., Ltd. were mixed and extruded into pellets at a cylinder temperature of 240 ° C. using a PCM30 twin screw extruder manufactured by Ikegai Co., Ltd. Table 1 shows the molecular weight of the obtained pellets and the results of evaluation of alcohol resistance.
[0055]
[Table 1]
[Production Examples 4 to 6]
Pellets were obtained in the same manner as in Production Example 3 except that the composition and the amount of the chain transfer agent shown in Table 1 were changed. Table 1 shows the molecular weight of the obtained pellets and the results of evaluation of alcohol resistance. In addition, MA in Table 1 shows methyl acrylate.
[0056]
[Examples 1 to 3, Comparative Examples 1 to 3]
A hot plate welded specimen was prepared using a combination of the resin (A) and the resin (B) shown in Table 2, and the welding strength was measured. Table 2 shows the results.
[0057]
[Table 2]
[Examples 4 to 6, Comparative Examples 4 to 6]
Vibration-welded test pieces were prepared with the combination of the resin (A) and the resin (B) shown in Table 3, and the welding strength was measured. Table 3 shows the results.
[0058]
[Table 3]
[Example 7]
A tail lamp lens is molded from the pellet-shaped resin (A) of Production Example 4, and a lamp body is molded from Psycholac 3001M (ABS resin) manufactured by UMGABS. These are vibration-welded in the same manner as in Example 4. Tail lamp parts. This tail lamp part was excellent in the welding property between the tail lamp and the lamp body, and the welding surface was good without impairing the appearance.
[0059]
【The invention's effect】
The vehicle parts of the present invention are excellent in solvent resistance and welding strength and are suitable for vehicle parts such as meter parts, indicator parts and the like. Among the vehicle parts, tail lamp parts, front turn lamp parts, lighting lamps It is further suitable for vehicular lamps such as parts and back panel parts.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic view showing a hot plate welding specimen.
FIG. 2 is a schematic view showing a vibration welding specimen and a vibration welded specimen.
FIG. 3 is a schematic diagram showing a 1/4 ellipse test method.
[Explanation of symbols]
1 Hot plate welding specimen 2 Vibration welding specimen (excitation side)
3 Vibration welding specimen (fixed side = material to be welded)
4 Vibration Welded Specimen 5 Vibration Welding Strength Measurement Specimen 6 Alcohol Resistance Test Specimen 7 Alcohol Resistance Test Specimen Fixing Belt 8 Ethanol Coated Surface
