JP2004217033A

JP2004217033A - Door for vehicle

Info

Publication number: JP2004217033A
Application number: JP2003005960A
Authority: JP
Inventors: Susumu Kuno; 晋久野; Toshiaki Uchigata; 敏明内潟
Original assignee: Mitsubishi Motors Corp
Current assignee: Mitsubishi Motors Corp
Priority date: 2003-01-14
Filing date: 2003-01-14
Publication date: 2004-08-05
Anticipated expiration: 2023-01-14
Also published as: JP4120405B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a door for a vehicle for which the rigidity of a sash part on the pillar side can be increased by a simple structure. <P>SOLUTION: For this door for the vehicle, a door sash part is divided into a roof sash part 14 on the roof side which is formed by roll-molding, and a pillar sash part 12 on the pillar side which is constituted of parts molded by press-molding. Then, a constitution for which one-end parts of both of these sash parts 12 and 14 are bonded to each other is adopted. Thus, the rigidity of the sash part 12 on the pillar side can be increased without adding separately various kinds of reinforcing members. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ドアサッシュ部とドアパネル部とを接合して構成される車両用ドアに関する。
【０００２】
【従来の技術】
セダン等の全高が低い自動車のドアには、サッシュドアが多く用いられている。このようなサッシュドアには、箱状をなすドアパネル部の上端部に略コ字状のドアサッシュ部を接合した構造が用いられている。
【０００３】
こうしたサッシュドアのドアサッシュ部には、従来、ロール成形によって、ドアウインドが出入りするランチャンネル部とウェーザストリップが組付く座部分とを一体に成形した構造が用いられる。
【０００４】
ところで、自動車のドア、特にフロントドアは、自動車の走行時にドアに作用する負圧により、ドアサッシュ部の前端部であるフロントピラー側から立ち上げるサッシュ部分の根元側に大きな応力が加わる傾向にある。特にドアサッシュ部にドアミラーが付くドアの場合、ドアサッシュ部の前端部にドアミラーが付くので、応力が集中しやすい。
【０００５】
ところが、ロール成形は、成形される断面形状に制約が課せられるために、部材の一部だけの剛性強度を高めるような成形は行えない。このため、サッシュドア、特にフロントドアでは、加わる応力に耐えるよう、ロール成形されたドアサッシュ部分に対して、別途、スティフナーといった各種補強部材を組付けて、同部分に補強を施すことが行われている（例えば特許文献１を参照）。
【０００６】
【特許文献１】
特開２０００−２５５２３号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、こうした別途、補強部材を多用して、ドアサッシュ部分の剛性を高める構造は、部品点数が多く、構造的に複雑になる問題がある。
【０００８】
そのため、本発明の目的は、簡単な構造でピラー側のサッシュ部分の高剛性化が図れる車両用ドアを提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項１に記載の発明は、ドアサッシュ部として、ロール成形により形成されるルーフ側のルーフサッシュ部と、プレス成形によって成形された部品から構成されるピラー側のピラーサッシュ部とを接合する構成を採用した。
【００１０】
ここで、プレス成形は、ロール成形のような成形上の制約が無いために、剛性を高めた形状の部材にすることが可能である。
【００１１】
このため上記構成により、ドアサッシュ部における補強は、プレス成形によって剛性が確保されるピラーサッシュ部と、補強をせずにすむロール成形によって成形されたルーフサッシュ部とを接合するだけでよく、簡単な構成で、必要とされる部位（ピラーサッシュ部の根元側）の剛性が高められたドアサッシュ部が得られる。
【００１２】
請求項２に記載の発明は、上記目的に加え、さらに高剛性がピラーサッシュ部の構造で簡単に確保されるよう、ピラーサッシュ部には、サッシュインナパネルとサッシュアウタパネルとを用いて、両サッシュパネルが閉断面を形成する構成を採用した。
【００１３】
請求項３に記載の発明は、上記目的に加え、さらにサッシュスパンが高い精度で確保されるよう、請求項２のサッシュインナパネルとサッシュアウタパネルとは、へミング加工により相互を一体的に連結して、熱歪みをもたらす溶接の使用を抑えるようにした。
【００１４】
請求項４に記載の発明は、上記目的に加え、ドアミラーの高い取付精度が容易に確保されるよう、請求項２のピラーサッシュ部は、フロントドアのフロントピラー側のピラーサッシュ部とし、このピラーサッシュ部のサッシュアウタパネルに、ドアミラー設置用の取付面をプレス成形によって一体的に成形した。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を図１ないし図７に示す一実施形態にもとづいて説明する。
【００１６】
図１中１は、車両、例えば４ドア自動車の車体、２は同車体１の側部に形成された乗降口を示している。乗降口２は、例えば三角窓３ａが組付いたフロントピラー３、そのフロントピラー３の上端部と連なるルーフレール４（ルーフの側部を形成する部品）、フロントピラー３の下端部と連なるサイドシル５で囲まれる空間から形成される。この乗降口２に、横開き式のサッシュドア、例えばフロントドア６が開閉自在に組付けられる。
【００１７】
フロントドア６の本体部は、ベルトラインから下側を覆い隠すドアパネル部７と、このドアパネル部７の上端部から上方へ突き出る略コ字形のドアサッシュ部８とを有した構造が用いてある。このうちドアパネル部７は、例えば図３に示されるようにドアインナパネル９とドアアウタパネル１０とを接合して、スリット状のウインド昇降口１０ａが上端部に有する偏平な箱形状に形成してある。なお、ドアパネル部７の内部には、ドアウインドを昇降させるウインド昇降機構やフロントドア６のロック／アンロックを行うドアロック機構などが内蔵される（いずれも図示しない）。但し、１１はフロントドア６の外側面に設けた開閉ハンドルを示す。
【００１８】
ドアサッシュ部８は、車体前後方向に延びるウインド昇降口１０ａを挟んでドアパネル部７の上端部前側から立ち上げる幅広の前側サッシュ部１２、同じくドアパネル部７の上端部後側から立ち上がる後側サッシュ部１３、両サッシュ部１２，１３間に配置される中間サッシュ部１４を有している。このうちドアサッシュ部８の前端部をなすフロントピラー３側の部分、ここでは前側サッシュ部１２が本発明のピラーサッシュ部に相当し、中間サッシュ部１４が本発明のルーフサッシュ部に相当する。これらサッシュ部１２〜１４は、乗降口２の縁部形状にならう形状をなしていて、これらサッシュ部１２〜１４間で囲まれるサッシュ空間が、ウインド昇降口から昇降するドアウインドによって開閉される。
【００１９】
ドアサッシュ部８は、高剛性が必要か否かにより各部を分け、剛性の確保や加工性に適した成形法を用いて部品化してから、各部を接合する構造が用いてある。
【００２０】
すなわち、前側サッシュ部１２は、剛性が求められる部分であり、それ以外の部分は剛性よりも加工性が求められる部分である。そこで、ドアサッシュ部８は、前側サッシュ部１２と、中間サッシュ部１４（後側サッシュ部１３を含む）とに分けて、前側サッシュ部１２を剛性のある形状や構造が得やすいプレス成形から得られる部品とし、中間サッシュ部１４，後側サッシュ部１３は、加工性を重視したロール成形から得られる部品としている。なお、この成形の仕方で部品を分けた理由は、プレス成形はロール成形のような成形上の制約が無いために、剛性を高めた形状にすることができるからである。図２はその前側サッシュ部１２と中間サッシュ部１４との継ぎ目部分を車室内から見た図を示し、図３はその両者を継ぎ目部分から分離した状態を示し、図５はその前側サッシュ部１２のＡ−Ａ断面を示している。
【００２１】
同構造について説明すると、中間サッシュ部１４および後側サッシュ部１３は、ロール成形を用いて、一枚の長尺なパネルから、例えば図３（ｂ）に示される断面が一様な部材、例えば車体との見切り部分を形成する細長のプレート部１６を外側に有し、その内側にドアウインド（図示しない）が出入りするランチャンネル部１７を有し、そのランチャンネル部１７の反対側に位置して乗降口２の縁部に対するシール、すなわちドアシールをなすウェーザストリップ１８（図３では図示せず）が組付く座、ここでは断面がコ字形の座部分１９を形成したロール成形品を形成し、その後、例えば中間サッシュ部１４と後側サッシュ部１３との境界部分に屈曲成形を施して、ランチャンネル部１７が内側に向いた略Ｌ字状の部品を形成してなる。なお、ランチャンネル部１７は、ドアウインドをシールするシール部材１７ａ（図３では図示せず）を装着する部分である。
【００２２】
前側サッシュ部１２は、図２および図５に示されるように前部にウェーザストリップ１８が組付く前傾の台部分で形成された座部分２１を有し、後部に後側サッシュ部１３（ランチャンネル部１７）と略平行なランチャンネル部２２を有し、これら前傾の座部分２１とランチャンネル部２２との間の略四角状の隙間をパネル部で塞いである。同構造（前側サッシュ部１２）には、図３（ａ）および図５に示されるようにプレス成形によって前側サッシュ部１２の外形に合うように成形した略四角状のサッシュインナパネル２３と同じくサッシュアウタパネル２４とを、閉断面形状に組合わせた構造が採用してある。具体的には、図４〜図７に示されるようにサッシュインナパネル２３は、プレス成形によって、パネル部２３ａの一側部に前傾の座部分２１を一体に成形したＬ字形のパネル部品から形成してある。サッシュアウタパネル２４は、プレス成形によって、パネル部２３ａのうち上記座部分２１とは反対側の側部にランチャンネル部２２を一体に成形したＬ字形の部品から形成してある。そして、両者は、断面が四角形となるに組合わせ、その合わさった部分を接合した閉断面構造が用いてある。また接合には、全ての部分を溶接で接合するのではなく、できるだけ溶接個所を抑えた接合が用いてある。具体的には、例えば各部品の合わせ部となる、ランチャンネル部２２の側面とそれに重なるパネル部２３ａの端（Ｌ字形部品の長手側の壁部端）のα部分、座部分２１の側部端とそれに重なるパネル部２４ａの端（ランチャネル部２２とは反対側の端）のβ部分のうち、α部分は、溶接、例えばアーク溶接で接合し、β部分はヘミング、例えば図７に示されるようにパネル部２４ａの端部を延長し、その延長した端部分で座部分２１の側部端を巻き込むように折り曲げて一体的に連結（ヘミング加工）してある。なお、最適な剛性を確保するために、サッシュアウタパネル２４は、サッシュインナパネル２３の厚み寸法より薄く設定したパネル部材が用いてある。
【００２３】
またサッシュアウタパネル２４のパネル部２４ａの板面には、サッシュアウタパネル２４の成形するときのプレス成形を用いて、ドアミラー用の取付面、例えば縦長の四角形状の取付面２５が成形されている。これにより、図５中の二点鎖線で示されるように同部分にドアミラー２６の設置座２６ａが取付けられるようにしてある（例えばボルト止めによる）。
【００２４】
なお、前側サッシュ部１２の上端部の断面形状と、中間サッシュ部１４（後側サッシュ部１３を含む）の下端部の断面形状とは互い合致させてある。
【００２５】
ドアサッシュ部８は、この前側サッシュ部１２の上端部の断面形状と、中間サッシュ部１４の下端部の断面形状とが互い合致するよう、両者の一端部同士を接合、すなわち突き合わせ溶接させて、枠形に形成してある。そして、このドアサッシュ部８は、前側サッシュ部１２の下側に形成（プレス成形による）された取付部、具体的にはサッシュインナパネル２３から下方へ突き出るように形成された取付片２３ｂ、さらには後側サッシュ部１３から下方へ突き出るように形成された取付片（図示しない）を、ベルトラインリンフォース２７と共にドアパネル部７の内面に接合することによって、ドアパネル部７の上端部に組付けてある。これにより、プレス成形を用いた部品で、フロントピラー側のサッシュ部分の剛性を高めている。
【００２６】
こうしたプレス成形を用いてドアサッシュ部８の剛性を高める構造は、ドアサッシュ部８の前端部、すなわち前側サッシュ部１２は、別途、補強部材を設けずにすむので、簡単である。すなわち、ドアサッシュ部８の補強は、プレス成形によって剛性を高くした前側サッシュ部１２（ピラーサッシュ部）と、補強をせずにすむロール成形によって成形された中間サッシュ部１４（ルーフレールサッシュ部）とを突き合わせ溶接（接合）するだけで、求められる部位（ピラーサッシュ部の根元側）の剛性が高められるので、簡単な構造で、ピラー側のサッシュ部分を高剛性にすることができる。しかも、前側サッシュ部１２は、プレス成形の採用により、ロール成形で成形するときのように、曲げ加工を施さずに所望の形状が得られるので、高い面精度が確保できる。
【００２７】
特に前側サッシュ部１２は、サッシュインナパネル２３とサッシュアウタパネル２４とを閉断面状に組合わせた構造が用いてあるので、簡単に高い剛性強度が確保できる。そのうえ、閉断面の形成には、ヘミングによりサッシュインナパネル２３とサッシュアウタパネル２４とを一体的に連結する構造を用いたので、アーク溶接個所が低減され、アーク溶接がもたらす熱歪みが抑制され、高精度のサッシュスパン（前側サッシュ部と後側サッシュ部とのスパン）が確保できる。加えて、閉断面をなすサッシュアウタパネル２４にプレス成形により、ドアミラー２６を取付けるための取付面２５を形成したことにより、高い取り付け面精度が確保でき、精度を補うシール部材を必要とせずに高い取付精度で、ドアミラー２６をドアサッシュ部８に装着することができる。
【００２８】
なお、本発明は上述した各実施形態に限定されることなく、本発明の主旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施しても構わない。
【００２９】
【発明の効果】
以上説明したように請求項１に記載の発明によれば、プレス成形によって剛性の高い部分としたピラーサッシュ部と、ロール成形によって成形されたルーフレールサッシュ部とを接合する構造により、別途、各種補強部材を追加せずに、ピラー側のサッシュ部分の剛性を高くすることができ、簡単な構造でドアサッシュ部の補強を行うことができる。しかも、ピラーサッシュ部は、曲げ加工を施さずに所望の形状が得られるので、高い面精度が確保でき、高精度のドアサッシュ形状が確保できる。
【００３０】
請求項２に記載の発明によれば、さらにサッシュインナパネルとサッシュアウタパネルとがもたらす閉断面形状により、ピラーサッシュ部は簡単な構造で高い剛性が確保できるといった効果を奏する。
【００３１】
請求項３に記載の発明によれば、さらにへミングによるサッシュインナパネルとサッシュアウタパネルとの一体的な連結の採用により、熱歪みをもたらす溶接の使用は抑えられ、高い精度のサッシュスパンが確保できるといった効果を奏する。
【００３２】
請求項４に記載の発明によれば、さらにサッシュアウタパネルに、ドアミラー設置用の取付面が成形されることにより、ドアミラーの高い取り付け面精度が確保できるといった効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係る車両用ドアを示す斜視図。
【図２】車室内の図１中の矢視Ｆから見たドアサッシュの前側サッシュ部の斜視図。
【図３】（ａ）は、前側サッシュ部とそれ以外の中間サッシュ部とに分解した斜視図。（ｂ）は、その前側サッシュ部の端と接合される中間サッシュ部の断面形状を示す側面図。
【図４】前側サッシュ部をインナサッシュパネルとアウタサッシュパネルとに分解した斜視図。
【図５】図２中のＡ−Ａ線に沿う前側サッシュ部の平断面図。
【図６】同前側サッシュ部のインナサッシュパネルとアウタサッシュパネルとが組合う状態を示す平断面図。
【図７】同インナサッシュパネルとアウタサッシュパネルとが接合される状態を示す平断面図。
【符号の説明】
６…フロントドア、７…ドアパネル部、８…ドアサッシュ部、１２…前側サッシュ部（ピラーサッシュ部）、１３…後側サッシュ部、１４…中間サッシュ部（ルーフサッシュ部）、２１…座部分、２２…ランチャンネル部、２３…サッシュインナパネル、２４…サッシュアウタパネル、２５…取付面。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a vehicle door configured by joining a door sash portion and a door panel portion.
[0002]
[Prior art]
Sash doors are often used for doors of automobiles such as sedans having a low overall height. Such a sash door uses a structure in which a substantially U-shaped door sash portion is joined to an upper end portion of a box-shaped door panel portion.
[0003]
Conventionally, the door sash portion of such a sash door has a structure in which a run channel portion through which a door window enters and exits and a seat portion to which a weather strip is assembled are integrally formed by roll forming.
[0004]
By the way, in a door of an automobile, particularly a front door, a large stress tends to be applied to a root side of a sash portion rising from a front pillar side which is a front end portion of a door sash portion due to a negative pressure acting on the door when the automobile is running. . In particular, in the case of a door having a door mirror attached to the door sash, the door mirror is attached to the front end of the door sash, so that stress tends to concentrate.
[0005]
However, in the roll forming, a restriction is imposed on the cross-sectional shape to be formed, and therefore, forming such that the rigidity of only a part of the member is increased cannot be performed. For this reason, in a sash door, particularly a front door, various reinforcing members such as stiffeners are separately attached to a roll-formed door sash portion so as to withstand an applied stress, and the same portion is reinforced. (See, for example, Patent Document 1).
[0006]
[Patent Document 1]
JP 2000-25523 A
[Problems to be solved by the invention]
However, such a structure that increases the rigidity of the door sash portion by using a large number of reinforcing members separately has a problem that the number of parts is large and the structure is complicated.
[0008]
Therefore, an object of the present invention is to provide a vehicle door in which the sash portion on the pillar side can have high rigidity with a simple structure.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the invention according to claim 1 provides a roof sash part on the roof side formed by roll forming as a door sash part, and a pillar side pillar constituted by a part formed by press forming. A configuration that joins the sash section is adopted.
[0010]
Here, in press forming, since there is no restriction on forming such as roll forming, it is possible to use a member having a shape with increased rigidity.
[0011]
For this reason, with the above configuration, the reinforcement at the door sash portion can be performed simply by joining the pillar sash portion, which is secured by press molding, and the roof sash portion, formed by roll molding, which does not require reinforcement. With such a configuration, a door sash portion having an increased rigidity at a required portion (at the base side of the pillar sash portion) can be obtained.
[0012]
In addition to the above objects, the invention according to claim 2 uses a sash inner panel and a sash outer panel for the pillar sash so that high rigidity can be easily secured by the structure of the pillar sash. The configuration in which the panel forms a closed cross section was adopted.
[0013]
According to a third aspect of the present invention, in addition to the above object, the sash inner panel and the sash outer panel of the second aspect are integrally connected to each other by a hemming process so that a sash span is secured with high accuracy. Thus, the use of welding that causes thermal distortion was suppressed.
[0014]
According to the invention described in claim 4, in addition to the above object, the pillar sash portion of claim 2 is a pillar sash portion on the front pillar side of the front door so that a high mounting accuracy of the door mirror is easily ensured. A mounting surface for installing a door mirror was integrally formed on the sash outer panel of the sash portion by press molding.
[0015]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described based on one embodiment shown in FIGS.
[0016]
In FIG. 1, reference numeral 1 denotes a vehicle body of a vehicle, for example, a four-door vehicle, and reference numeral 2 denotes an entrance formed on a side portion of the vehicle body 1. The entrance 2 includes, for example, a front pillar 3 having a triangular window 3a assembled thereto, a roof rail 4 (part forming a side portion of the roof) connected to an upper end of the front pillar 3, and a side sill 5 connected to a lower end of the front pillar 3. It is formed from the enclosed space. A side-opening sash door, for example, a front door 6 is attached to the entrance 2 so as to be freely opened and closed.
[0017]
The main body of the front door 6 has a structure including a door panel 7 for covering the lower side from the belt line and a substantially U-shaped door sash 8 protruding upward from the upper end of the door panel 7. The door panel portion 7 is formed by joining a door inner panel 9 and a door outer panel 10 as shown in FIG. 3, for example, to form a flat box shape having a slit-shaped window elevating opening 10a at an upper end portion. . Note that a window elevating mechanism for elevating and lowering the door window, a door lock mechanism for locking / unlocking the front door 6 and the like are built in the door panel unit 7 (both are not shown). Here, reference numeral 11 denotes an opening / closing handle provided on the outer surface of the front door 6.
[0018]
The door sash portion 8 has a wide front sash portion 12 that rises from the front of the upper end portion of the door panel portion 7 across a window elevating opening 10a that extends in the vehicle longitudinal direction, and a rear sash portion that rises from the rear of the upper end portion of the door panel portion 7 as well. 13, an intermediate sash section 14 disposed between the sash sections 12, 13. Of these, the portion on the front pillar 3 side that forms the front end of the door sash portion 8, here the front sash portion 12 corresponds to the pillar sash portion of the present invention, and the intermediate sash portion 14 corresponds to the roof sash portion of the present invention. The sash portions 12 to 14 have a shape following the edge shape of the entrance 2, and a sash space enclosed between the sash portions 12 to 14 is opened and closed by a door window that moves up and down from the window elevator. .
[0019]
The door sash portion 8 has a structure in which each portion is divided according to whether high rigidity is required, and a component is formed using a molding method suitable for securing rigidity and workability, and then the respective portions are joined.
[0020]
That is, the front sash portion 12 is a portion where rigidity is required, and the other portions are portions where workability is required rather than rigidity. Therefore, the door sash portion 8 is divided into a front sash portion 12 and an intermediate sash portion 14 (including the rear sash portion 13), and the front sash portion 12 is obtained by press molding in which a rigid shape and structure are easily obtained. The intermediate sash portion 14 and the rear sash portion 13 are components obtained from roll forming with emphasis on workability. The reason why the parts are divided according to this method of forming is that press forming can be made into a shape with increased rigidity because there is no forming restriction as in roll forming. FIG. 2 shows a view of the joint portion between the front sash portion 12 and the intermediate sash portion 14 as viewed from the vehicle interior, FIG. 3 shows a state in which both are separated from the joint portion, and FIG. A-A section is shown.
[0021]
To explain the structure, the intermediate sash portion 14 and the rear sash portion 13 are formed from a single long panel by roll forming, for example, a member having a uniform cross section shown in FIG. An elongated plate portion 16 forming a parting part with the vehicle body is provided on the outside, and a run channel portion 17 through which a door window (not shown) enters and exits is provided inside the plate portion, and is located on the opposite side of the run channel portion 17. A seat to which a weather strip 18 (not shown in FIG. 3) which forms a seal to the edge of the entrance 2, that is, a door seal, is assembled. In this case, a roll-formed product having a U-shaped seat portion 19 is formed. Thereafter, for example, the boundary between the intermediate sash portion 14 and the rear sash portion 13 is bent to form a substantially L-shaped part with the run channel portion 17 facing inward. The run channel portion 17 is a portion to which a seal member 17a (not shown in FIG. 3) for sealing the door window is attached.
[0022]
As shown in FIGS. 2 and 5, the front sash portion 12 has a seat portion 21 formed by a forwardly inclined base portion to which the weather strip 18 is assembled at a front portion, and a rear sash portion 13 ( A run channel portion 22 substantially parallel to the run channel portion 17) is provided, and a substantially rectangular gap between the forwardly inclined seat portion 21 and the run channel portion 22 is closed by a panel portion. As shown in FIGS. 3A and 5, the same structure (front sash portion 12) has the same sash as the substantially square sash inner panel 23 formed to match the outer shape of the front sash portion 12 by press molding. A structure in which the outer panel 24 is combined with a closed cross-sectional shape is employed. Specifically, as shown in FIGS. 4 to 7, the sash inner panel 23 is formed from an L-shaped panel component in which a forwardly inclined seat portion 21 is integrally formed on one side of a panel portion 23 a by press molding. It is formed. The sash outer panel 24 is formed from an L-shaped part in which the run channel portion 22 is integrally formed on the side of the panel portion 23a opposite to the seat portion 21 by press molding. Both have a closed cross-sectional structure in which the cross sections are combined into a quadrangle and the joined portions are joined. For joining, not all parts are joined by welding, but joining in which the welding locations are suppressed as much as possible is used. More specifically, for example, the α portion of the side surface of the run channel portion 22 and the end of the panel portion 23a (the end of the wall portion on the long side of the L-shaped component), which is the mating portion of the components, Among the β portions of the end and the end of the panel portion 24a overlapping therewith (the end opposite to the run channel portion 22), the α portion is joined by welding, for example, arc welding, and the β portion is hemmed, for example, shown in FIG. The end portion of the panel portion 24a is extended so that the side end portion of the seat portion 21 is folded at the extended end portion to be integrally connected (hemming). In order to secure optimum rigidity, the sash outer panel 24 uses a panel member set to be thinner than the thickness of the sash inner panel 23.
[0023]
A mounting surface for a door mirror, for example, a vertically long rectangular mounting surface 25 is formed on the plate surface of the panel portion 24a of the sash outer panel 24 by using press forming when forming the sash outer panel 24. Thereby, as shown by the two-dot chain line in FIG. 5, the installation seat 26a of the door mirror 26 is attached to the same portion (for example, by bolting).
[0024]
Note that the cross-sectional shape of the upper end of the front sash 12 and the cross-sectional shape of the lower end of the intermediate sash 14 (including the rear sash 13) match each other.
[0025]
The door sash portion 8 is joined at one end thereof, that is, butt-welded so that the cross-sectional shape of the upper end portion of the front sash portion 12 and the cross-sectional shape of the lower end portion of the intermediate sash portion 14 match each other. It is formed in a frame shape. The door sash portion 8 has a mounting portion formed (press-formed) below the front sash portion 12, specifically, a mounting piece 23b formed to protrude downward from the sash inner panel 23, and further, Is mounted on the upper end of the door panel 7 by joining a mounting piece (not shown) formed so as to project downward from the rear sash 13 together with the belt line reinforcement 27 to the inner surface of the door panel 7. is there. As a result, the rigidity of the sash portion on the front pillar side is increased by using a press-formed part.
[0026]
The structure for increasing the rigidity of the door sash portion 8 using such press molding is simple because the front end portion of the door sash portion 8, that is, the front sash portion 12 does not require a separate reinforcing member. That is, the door sash portion 8 is reinforced by a front sash portion 12 (pillar sash portion) whose rigidity is increased by press molding, and an intermediate sash portion 14 (roof rail sash portion) formed by roll molding without reinforcement. By merely butt-welding (joining) the rigidity of the required portion (the base side of the pillar sash portion) can be increased, the sash portion on the pillar side can be made highly rigid with a simple structure. Moreover, since the front sash portion 12 can be formed in a desired shape by applying the press forming without performing the bending process as in the case of the roll forming, a high surface accuracy can be secured.
[0027]
Particularly, since the front sash portion 12 has a structure in which the sash inner panel 23 and the sash outer panel 24 are combined in a closed cross section, high rigidity can be easily secured. In addition, since the closed cross section is formed by using a structure in which the sash inner panel 23 and the sash outer panel 24 are integrally connected by hemming, the number of arc welding points is reduced, and thermal distortion caused by arc welding is suppressed. Accurate sash span (span between front sash and rear sash) can be secured. In addition, since the mounting surface 25 for mounting the door mirror 26 is formed by press molding on the sash outer panel 24 having a closed cross section, high mounting surface accuracy can be secured, and high mounting can be achieved without the need for a seal member that supplements the accuracy. The door mirror 26 can be attached to the door sash 8 with high accuracy.
[0028]
The present invention is not limited to the above-described embodiments, and may be implemented with various modifications without departing from the gist of the present invention.
[0029]
【The invention's effect】
As described above, according to the first aspect of the present invention, various reinforcements are separately provided by the structure in which the pillar sash portion, which is formed as a highly rigid portion by press forming, and the roof rail sash portion, formed by roll forming, are joined. The rigidity of the sash portion on the pillar side can be increased without adding a member, and the door sash portion can be reinforced with a simple structure. In addition, since the pillar sash portion can have a desired shape without bending, a high surface accuracy can be secured, and a highly accurate door sash shape can be secured.
[0030]
According to the second aspect of the present invention, the closed sash inner panel and the sash outer panel provide a closed cross-sectional shape, so that the pillar sash can have a simple structure and high rigidity.
[0031]
According to the third aspect of the present invention, the use of welding that causes thermal distortion is suppressed by employing the integral connection of the sash inner panel and the sash outer panel by hemming, and a highly accurate sash span can be secured. This has the effect.
[0032]
According to the fourth aspect of the present invention, since the mounting surface for installing the door mirror is formed on the sash outer panel, an effect that a high mounting surface accuracy of the door mirror can be secured can be obtained.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing a vehicle door according to one embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a perspective view of a front sash portion of the door sash as viewed from the direction of arrow F in FIG.
FIG. 3A is a perspective view exploded into a front sash portion and other intermediate sash portions. (B) is a side view which shows the cross-sectional shape of the intermediate | middle sash part joined with the edge of the front side sash part.
FIG. 4 is a perspective view of the front sash portion exploded into an inner sash panel and an outer sash panel.
FIG. 5 is a cross-sectional plan view of the front sash section along the line AA in FIG. 2;
FIG. 6 is a cross-sectional plan view showing a state where the inner sash panel and the outer sash panel of the front sash portion are combined.
FIG. 7 is a plan sectional view showing a state where the inner sash panel and the outer sash panel are joined.
[Explanation of symbols]
6 front door, 7 door panel, 8 door sash, 12 front sash (pillar sash), 13 rear sash, 14 intermediate sash (roof sash), 21 seat part, 22 ... run channel part, 23 ... sash inner panel, 24 ... sash outer panel, 25 ... mounting surface.

Claims

In a vehicle door configured by joining a door sash portion and a door panel portion,
The door sash section,
A roof sash portion on the roof side formed by roll forming,
A vehicle door comprising: a part formed by press molding; and a pillar sash part on a pillar side which rises from the door panel and is joined to a front end of the roof sash part.

The pillar sash portion has a sash inner panel and a sash outer panel,
The vehicle door according to claim 1, wherein the two sash panels are assembled so as to form a closed cross section.

The vehicle door according to claim 2, wherein the sash inner panel and the sash outer panel are integrally connected to each other by a hemming process.

The pillar sash portion is a pillar sash portion on the front pillar side of the front door,
3. The vehicle door according to claim 2, wherein the sash outer panel of the pillar sash portion has a mounting surface on which a door mirror is installed integrally formed by press molding.