JP2004212918A

JP2004212918A - Fixing device

Info

Publication number: JP2004212918A
Application number: JP2003053342A
Authority: JP
Inventors: Yuzuru Nanjo; 譲南條; Eiji Nakajima; 栄次中嶋
Original assignee: Kyocera Mita Corp
Current assignee: Kyocera Document Solutions Inc
Priority date: 2002-11-15
Filing date: 2003-02-28
Publication date: 2004-07-29
Anticipated expiration: 2023-02-28
Also published as: JP4212383B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a fixing device, capable of reducing the warm-up time and the consumption power, while obtaining high heating efficiency. <P>SOLUTION: A heater layer comprising a non-magnetic metal layer 13 is provided on a fixing roller 11 which is a fixing member, a heater layer comprising a magnetic metal layer 24 provided on a pressure belt 21 which is a pressure member, and an exciting coil 31 is arranged in the neighborhood of a part, in contact with the fixing roller 11 and the pressure belt 21, in the fixing roller 11. In order to strengthen the magnetic field by the exciting coil 31, ferrite 32 is arranged inside the fixing roller 11. The eddy current load of the non-magnetic metal layer 13 of the fixing roller 11 is 2.4×10<SP>-3</SP>Ω or larger, in particular, so as to be in the range of 2.8×10<SP>-3</SP>Ω to 8.0×10<SP>-3</SP>Ω. The eddy current load of the magnetic metal layer 24 of the pressure belt 21 is set within the range of 3.0×10<SP>-4</SP>Ω to 2.0×10<SP>-2</SP>Ω. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、加熱したローラ対のニップに、未定着トナー画像を担持した用紙を挿入して、未定着トナーを加熱、溶融し、用紙に定着する定着装置に関する。特に、誘電加熱方式により加熱する定着装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真方式の画像形成装置においては、ニップを形成するローラ対の少なくとも一方のローラに熱源を内蔵させ、この熱源によって加熱されたローラ対のニップに未定着トナー画像を担持した用紙を挿通することによって用紙にトナーを定着する熱ローラ定着方式が広く用いられている。
【０００３】
このような熱ローラ定着方式では、定着ローラに内蔵されたハロゲンランプなどの熱源から、ローラ表面までの熱伝達の効率が低く、熱の損失が大きい。また、ローラ表面まで熱が伝達するのに長い時間が必要である。その結果、加熱効率が悪いために消費電力が多く、ローラ表面が定着可能な温度に達するまでのウォームアップ時間に幾分も要するなどといった問題があった。
【０００４】
これを改善するために、励磁コイルと、非磁性金属で構成した定着ローラと、を用いた誘電加熱方式により、未定着トナー画像を溶融、定着させる定着装置が提案されている（特許文献１参照）。
【０００５】
【特許文献１】
特開２０００−２６８９５２号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特許文献１記載の定着装置は、定着部材を加熱するものであって、加圧部材を加熱する手段を有しない。その結果、通紙中の用紙に熱が奪われることにより、加圧部材の温度低下が発生する。したがって、加熱効率が悪くなり、消費電力も増大する。さらに、加圧部材の温度変動により、安定した定着性を得ることが困難になる。
【０００７】
また一般的には、誘電加熱方式によって加熱する場合、発熱体として磁性金属を使用することが望ましいとされている。しかしながら、非磁性金属の厚さを薄くすることで、磁性金属よりも高い加熱効率が得られることが知られている。特許文献１記載のような定着装置は、この高い加熱効率が得られる非磁性金属を定着ローラに適用しているものの、本来加熱が非常に困難である非磁性金属の特性を十分に改善して利用しているとは言えない。
【０００８】
本発明は上記の点に鑑みなされたものであり、誘電加熱方式により加熱する定着装置において、高い加熱効率が得られる構造を提案し、ウォームアップ時間の短縮及び消費電力の低減が可能な定着装置を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するため、本発明は、用紙上の未定着トナーを定着する定着部材と、この定着部材に当接して用紙を挿通させるニップを形成する加圧部材と、を備えた定着装置において、前記加圧部材に、磁性金属からなる発熱層を設け、この加圧部材の外側に励磁コイルが配置されるものとした。
【００１０】
この構成によれば、励磁コイルによって加圧部材を直接加熱するので、通紙中においても加圧部材を加熱することができる。その結果、用紙に熱が奪われることによる加圧部材の温度低下を低減することが可能となり、高い加熱効率が得られるとともに、消費電力の低減を図ることができる。そして、加圧部材の温度変動が少ないので、安定した定着性を得ることが可能である。
【００１１】
また、前記定着部材に、非磁性金属からなる発熱層を設け、この定着部材内の、定着部材と加圧部材が当接する箇所の近傍に励磁コイルが配置されるものとした。
【００１２】
この構成によれば、磁束は非磁性金属層を通り抜けるので、その外側に磁性金属層があれば、その磁性金属層も発熱させることが可能である。その結果、一つの励磁コイルで二つの部材を同時に発熱させることができるので、高い加熱効率が得られる。また、定着部材と加圧部材を加熱する手段を単一のものにすることができ、部品点数の削減によるコストダウンや構造の簡素化を図ることが可能である。
【００１３】
また、前記励磁コイルの近傍に、高透磁部材が配置されるものとした。
【００１４】
この構成によれば、励磁コイルから発生する磁束のほとんどが高透磁部材を通過するようになるので、磁界を強めることができるとともに、磁束の通る場所を把握し易くなる。その結果、定着部材及び加圧部材における発熱箇所をコントロールすることが可能である。また、高透磁部材によってインダクタンスを向上させることができるので、励磁コイルを小型化することができる。
【００１５】
また、前記高透磁部材が、フェライトであることとした。
【００１６】
この構成によれば、高透磁部材として広く用いられているフェライトを採用し、簡単な構成で、加熱効率を高めることが可能である。
【００１７】
また、前記定着部材の非磁性金属層の渦電流負荷が、２．４×１０^−３Ω以上であることとした。
【００１８】
ここで、渦電流負荷とは、材料固有の電気抵抗率を、電磁誘導により渦電流が発生する深さで割った値であり、Ｒ＝ρ／ｚで表す（式中のＲは渦電流負荷、ρは電気抵抗率、ｚは渦電流が発生する深さを示す）。通常、渦電流が発生する深さｚは、磁界浸透深さδと同じであるので、ｚ＝δである。しかしながら、使用する金属層の厚さｄが、この磁界浸透深さδよりも薄い場合には、ｚ＝ｄとなる。したがって、渦電流負荷ＲはＲ＝ρ／ｄとなり、電気抵抗率ρと金属層の厚さｄで決定される。また、逆に、渦電流負荷Ｒが決定されている場合には、この渦電流負荷Ｒと電気抵抗率ρから金属層の厚さｄを導出することが可能である。
【００１９】
一般的には、誘電加熱方式によって加熱する場合、発熱体として磁性金属を使用することが望ましいとされているが、この構成によれば、定着部材の表面を磁性金属で構成するよりも高い加熱効率を得ることができる。また、定着部材の表面を構成する非磁性金属がどのような金属であっても、高い加熱効率が得られる。その結果、それらの金属における適切な層の厚さを決定することが可能であり、実際に製作するのが容易である。また、これ以外の数値に基づいて製作されたものより加熱性能が良い。
【００２０】
また、前記渦電流負荷が、２．８×１０^−３Ωから８．０×１０^−３Ωの範囲であることとした。
【００２１】
このように、定着部材の非磁性金属層の渦電流負荷を限定することによって、さらに高い加熱効率が得られる。その結果、さらに加熱性能が高い定着装置を提供することが可能である。
【００２２】
また、前記定着部材の非磁性金属層が、銅で構成され、この銅の層を７．０μｍ以下の厚さで設けることとした。
【００２３】
このように、非磁性金属である銅の層の厚さを定めることによって、より高い加熱効率が得られる。
【００２４】
また、前記銅の層の厚さが、２．０μｍから６．０μｍの範囲であることとした。
【００２５】
このように、銅の層の厚さを限定することによって、さらに高い加熱効率が得られる。その結果、さらに加熱性能が高い定着装置を提供することが可能である。
【００２６】
また、前記定着部材の非磁性金属層が、アルミニウムで構成され、このアルミニウムの層を１１．０μｍ以下の厚さで設けることとした。
【００２７】
このように、非磁性金属であるアルミニウムの層の厚さを定めることによって、より高い加熱効率が得られる。
【００２８】
また、前記アルミニウムの層の厚さが、３．３μｍから９．５μｍの範囲であることとした。
【００２９】
このように、アルミニウムの層の厚さを限定することによって、さらに高い加熱効率が得られる。その結果、さらに加熱性能が高い定着装置を提供することが可能である。
【００３０】
また、前記定着部材の非磁性金属層が、非磁性ステンレスで構成され、この非磁性ステンレスの層を３００μｍ以下の厚さで設けることとした。
【００３１】
このように、非磁性金属である非磁性ステンレスの層の厚さを定めることによって、より高い加熱効率が得られる。
【００３２】
また、前記非磁性ステンレスの層の厚さが、９０μｍから２５７μｍの範囲であることとした。
【００３３】
このように、非磁性ステンレスの層の厚さを限定することによって、さらに高い加熱効率が得られる。その結果、さらに加熱性能が高い定着装置を提供することが可能である。
【００３４】
また、前記加圧部材の磁性金属層の渦電流負荷が、３．０×１０^−４Ωから２．０×１０^−２Ωの範囲であることとした。
【００３５】
このように、加圧部材の磁性金属層の渦電流負荷を限定することによって、さらに高い加熱効率が得られる。その結果、さらに加熱性能が高い定着装置を提供することが可能である。
【００３６】
また、前記加圧部材の磁性金属層が、ニッケルで構成され、このニッケルの層を３．５μｍから１００μｍの範囲の厚さで設けることとした。
【００３７】
このように、磁性金属であるニッケルの層の厚さを定めることによって、より高い加熱効率が得られる。さらに、この厚さであれば加圧部材の弾性を損ねることがないので、定着性能がより高い定着装置を提供することが可能である。
【００３８】
また、前記加圧部材の磁性金属層が、鉄で構成され、この鉄の層を５．０μｍから１００μｍの範囲の厚さで設けることとした。
【００３９】
このように、磁性金属である鉄の層の厚さを定めることによって、より高い加熱効率が得られる。さらに、この厚さであれば加圧部材の弾性を損ねることがないので、定着性能がより高い定着装置を提供することが可能である。
【００４０】
また、前記加圧部材の磁性金属層の厚みが、磁界浸透深さよりも大きいこととした。
【００４１】
加圧部材の磁性金属層の厚みが磁界浸透深さよりも小さいと、励磁コイルから発生する磁束が磁性金属層を通過し、さらにその内側に漏洩してしまう。上記の構成によれば、磁束が加圧部材を通過することがない。その結果、磁性金属層の内側への磁束の漏洩を防止することが可能である。これにより、加圧部材の磁性金属層の内側に他の金属部材が存在する場合、この金属部材を不必要に加熱することがなく、加熱エネルギの浪費を抑制することが可能となる。
【００４２】
また、前記ニッケルの層の厚さが、４３．７μｍから１００μｍの範囲であることとした。
【００４３】
このように、ニッケルの層の厚さを限定することによって、さらに高い加熱効率が得られるとともに、ニッケルの層の内側への磁束の漏洩を防止することが可能である。その結果、加熱エネルギの浪費を抑えた高い加熱効率の定着装置を提供することが可能である。また、この厚さであれば加圧部材の弾性を損ねることもないので、定着性能を高めることも可能である。
【００４４】
また、前記鉄の層の厚さが、４０．５μｍから１００μｍの範囲であることとした。
【００４５】
このように、鉄の層の厚さを限定することによって、さらに高い加熱効率が得られるとともに、鉄の層の内側への磁束の漏洩を防止することが可能である。その結果、加熱エネルギの浪費を抑えた高い加熱効率の定着装置を提供することが可能である。また、この厚さであれば加圧部材の弾性を損ねることもないので、定着性能を高めることも可能である。
【００４６】
また、前記加圧部材の磁性金属層の内側に、断熱層を設けることとした。
【００４７】
この構成によれば、加圧部材の低熱容量化を図ることができる。その結果、加圧部材表面が定着に好適な温度に達するまでの時間を、より短くすることが可能である。また、消費電力の低減を図ることが可能である。
【００４８】
また、前記定着部材及び加圧部材の両方がローラで構成されることとした。
【００４９】
この構成によれば、定着装置を構成する主な部品が定着ローラ及び加圧ローラのみになるので、構造の簡素化を図ることができ、装置をよりコンパクトにすることが可能である。さらに、部品点数の削減によるコストダウンが可能である。
【００５０】
また、前記定着部材及び加圧部材のうち、一方がローラ、他方がベルトで構成されることとした。
【００５１】
この構成によれば、定着部材及び加圧部材の両方がローラである場合と比較して、一方にベルトを使用することにより、低熱容量化を図ることができる。また、適切なニップ時間を設定することができる。その結果、定着部材表面が定着可能な温度に達するまでの時間を、より短くすることが可能である。また、安定した定着性を得ることが可能である。
【００５２】
また、前記定着部材及び加圧部材の両方がベルトで構成されることとした。
【００５３】
この構成によれば、定着部材及び加圧部材を、さらに低熱容量化させることができる。その結果、定着部材表面が定着可能な温度に達するまでの時間を、さらに短くすることが可能である。
【００５４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図に基づき説明する。
【００５５】
図１は、本発明の第１の実施形態に係る定着装置を示す模型的断面図である。図２は、図１に示す定着装置の電磁誘導部を示す概略部分斜視図である。定着装置１には、定着部１０と加圧部２０が備えられ、定着部１０の定着部材である定着ローラ１１内には電磁誘導部３０が配置されている。また、用紙が進入してくる箇所には、用紙進入ガイド４０が設けられている。
【００５６】
定着部１０は、定着部材である定着ローラ１１で構成される。定着ローラ１１は直径が４０ｍｍで、耐熱樹脂等の芯材１２の表面に発熱層である非磁性金属層１３が設けられている。非磁性金属層１３が、例えばＳＵＳ３０４である場合、その厚さは２５０μｍとする。非磁性金属層１３の外側には、厚さ２０μｍの離型層１４を設け、トナーの離型性を高める。離型層１４は、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン−パー−フルオロアルキルビニルエーテル共重合体）等のフッ素系樹脂が用いられ、吹き付けによるコーティングやチューブを被せることによって設けられている。また、弾性層として、シリコンゴム層を離型層１４のすぐ内側に設けてもよい。
【００５７】
加圧部２０は、加圧部材である加圧ベルト２１と、主ローラ２２と、副ローラ２３で構成される。定着ローラ１１と当接する加圧ベルト２１は、ポリイミドフィルム（図示せず）に、発熱層である磁性金属層２４としてニッケルが５０μｍの厚さのメッキで形成されている。その外側には、弾性層２５である厚さ１００μｍのシリコンゴム層が設けられている。弾性層２５の外側には、５０μｍの厚さのＰＦＡチューブが離型層２６として被せられている。この加圧ベルト２１に、主ローラ２２及び副ローラ２３によって所定の張力が与えられ、加圧ベルト２１が定着ローラ１１と当接することで用紙を挿通させるニップを形成する。
【００５８】
ここで、上記定着ローラ１１及び加圧部２０の構成は、定着ローラ１１をベルトに代え、加圧部２０をローラのみにするといった構成でも良い。また、両方ともローラ、或いは両方ともベルトであるといった構成でも良い。いずれの場合においても、後述する励磁コイル３１を、定着部材内の、定着部材と加圧部材とが当接する箇所の近傍に配置する。定着ローラ１１をベルトに代える場合は、ポリイミドフィルムに非磁性金属層をメッキ、或いは圧延処理にて設け、その外側にＰＦＡ等のフッ素系樹脂のコーティングを施す。
【００５９】
電磁誘電部３０は、励磁コイル３１、フェライト３２、支持部材３３で構成される。励磁コイル３１は、直径０．１ｍｍのエナメル線３００本を寄り合わせたリッツ線が、定着ローラ１１の軸線に沿う方向に巻かれたものである。このようにして巻かれた励磁コイル３１の内側に、磁界を強めるためのフェライト３２が備えられている。支持部材３３は、耐熱性樹脂で構成され、フェライト収納部３３ａと、定着ローラ１１の曲率に基づいて形成された湾曲部３３ｂとを備えている。励磁コイル３１は、このフェライト収納部３３ａを囲み、湾曲部３３ｂに沿うように巻かれている。励磁コイル３１には、定格電力１５００Ｗ、周波数２０〜５０ｋＨｚの高周波電源３４が接続されている。なお、フェライト３２は、高い透磁率を有する部材であれば、フェライト以外の部材で代替することが可能である。
【００６０】
この電磁誘電部３０は、定着ローラ１１と加圧ベルト２１が当接する箇所に磁束が通るように、その当接箇所に励磁コイル３１を近づけて定着ローラ１１内に配置されている。
【００６１】
また、定着ローラ１１内の、定着ローラ１１と加圧ベルト２１が当接する箇所の近傍で、定着ローラ１１内壁と電磁誘電部３０の間にはサーミスタ１５が備えられている。このサーミスタ１５により加熱部の温度を検知し、高周波電源３４の出力を制御して温度制御を行う。
【００６２】
なお、これまでに登場した寸法等の数値は、一つの好適例の例示であり、発明の範囲を限定するものではない。
【００６３】
図３は、図１に示す定着装置による加熱状態を示す模型的断面図である。定着装置１は、次のように加熱動作を行う。
【００６４】
励磁コイル３１に高周波電流を流すと磁界が発生する。発生した磁界の磁束Ｍは、そのほとんどが高透磁部材であるフェライト３２を通過するので、磁界を強くすることができる。発生した磁束Ｍが、定着ローラ１１の非磁性金属層１３を通り抜ける時に、通過領域Ａ及びＢにおいて金属に渦電流が流れ、金属の電気抵抗により発熱する。特に通過領域Ａは、磁性金属層２４が存在することにより、通過領域Ｂよりも磁界が集中するので発熱量が大きい。また、この磁束Ｍは定着ローラ１１の非磁性金属層１３を通り抜け、加圧ベルト２１にまで達するので、同時に、加圧ベルト２１の磁性金属層２４でも発熱する。
【００６５】
このように、定着ローラ１１だけでなく加圧ベルト２１も直接加熱することができるので、ニップを挿通する用紙の上下から熱の供給が可能で、定着ローラ１１の温度を低く設定することが可能である。これにより、余分な熱を供給することがないので、高い加熱効率が得られる。
【００６６】
また、通紙中においても加圧ベルト２１を加熱することができるので、通紙方向に対して長尺の用紙を通紙した場合でも用紙後端部における温度低下が少なく、安定した定着性が得られる。
【００６７】
図４は、定着ローラの非磁性金属層を構成する銅の厚さが発熱量に及ぼす影響を示すグラフである。グラフの横軸は、非磁性金属層１３を構成する銅の厚さを示し、縦軸は、磁性金属層２４のみを加熱した時を１とした場合の、非磁性金属層１３、磁性金属層２４、及び双方を総合した発熱量を示す。ここでは磁性金属層２４に、ＳＵＳ４３０を用いている。図４によると、銅の厚さが７．０μｍ以下である時に、総発熱量が１．０を超えているのが分かる。また、特に、銅の厚さが２．０μｍから６．０μｍの範囲で総発熱量がピークに近い値に達しているのが分かる。したがって、磁性金属のみを用いて定着ローラ１１及び加圧ベルト２１を製作するよりも、非磁性金属と磁性金属とを組み合わせて用いるほうが加熱効率は向上する。銅の厚さをこの範囲に設定することで、加熱効率が１０％向上する。
【００６８】
図５は、定着ローラの非磁性金属層を構成するＳＵＳ３０４の厚さが発熱量に及ぼす影響を示すグラフである。グラフの構成は、前記図４の銅の場合と同様であり、磁性金属層２４も同様にＳＵＳ４３０を用いている。図５によると、ＳＵＳ３０４の厚さが３００μｍ以下である時に、総発熱量が１．０を超えているのが分かる。また、特に、ＳＵＳ３０４の厚さが９０μｍから２５７μｍの範囲で総発熱量がピークに近い値に達しているのが分かる。これらの効果についても、前記銅の場合と同様に、磁性金属のみを用いて定着ローラ１１及び加圧ベルト２１を製作するよりも、加熱効率が１０％向上する。このことを考慮に入れ、前記図１に示す定着装置１では、定着ローラ１１の非磁性金属層１３であるＳＵＳ３０４の厚さを２５０μｍとしている。
【００６９】
図６は、非磁性金属層の渦電流負荷と厚さとの関係、及び発熱量への影響を示す表である。表の左側の非磁性金属層条件の欄は、銅及びＳＵＳ３０４の渦電流負荷と層の厚さの関係を示している。表の右側は、磁性金属層のみを加熱した時を１とした場合の、非磁性金属層１３、磁性金属層２４、及び双方を総合した発熱量を示している。発熱量は、前記図４及び図５のグラフを数値化したものである。総発熱量が１．０以上である高い加熱効率が得られる条件を判断すると、非磁性金属層１３の渦電流負荷は、２．４×１０^−３Ω以上、特に２．８×１０^−３Ωから８．０×１０^−３Ωの範囲であることが好ましいことが分かる。したがって、非磁性金属層１３の渦電流負荷がこの範囲であれば、前述の銅やＳＵＳ３０４以外の金属でも高い加熱効率が得られることになる。
【００７０】
すなわち、非磁性金属としてアルミニウムを用いた場合、アルミニウムの電気抵抗率が２．６６×１０^−８Ω・ｍであるので、これを上記渦電流負荷の値で割ると、高い加熱効率が得られる層の厚さは、１１．０μｍ以下、特に３．３μｍから９．５μｍの範囲であることが好ましいことになる。
【００７１】
図７は、本発明の第２の実施形態に係る定着装置を示す模型的断面図である。なお、この実施形態の基本的な構成は、前記図１に示す第１の実施形態と同じであるので、第１の実施形態と共通する構成要素には前と同じ符号を付し、説明は省略するものとする。
【００７２】
定着装置１には、定着部１０と加圧部２０が備えられ、定着部１０の定着部材である定着ローラ１１内には電磁誘導部３０が配置されている。また、用紙が進入してくる箇所には、用紙進入ガイド４０が設けられている。加圧部２０の加圧部材は、加圧ローラ２７で構成される。
【００７３】
加圧部２０は、加圧部材である加圧ローラ２７で構成される。加圧ローラ２７は直径が４０ｍｍで、耐熱樹脂等の芯材２８の表面に断熱層２９であるシリコンスポンジ層が設けられている。その外側には、発熱層である磁性金属層２４としてニッケルが５０μｍの厚さのメッキで形成されている。ニッケル層の外側には、弾性層２５である厚さ１００μｍのシリコンゴム層が設けられている。そして、その外側には、５０μｍの厚さのＰＦＡチューブが離型層２６として被せられている。この加圧ローラ２７が定着ローラ１１と当接することで用紙を挿通させるニップを形成する。
【００７４】
ここで、前記第１の実施形態と同様に、上記定着部１０及び加圧部２０の構成は、両方ともローラ、一方がローラで他方がベルト、両方ともベルト、のいずれの構成であっても良い。
【００７５】
このように、加圧ローラ２７の磁性金属層２４の内側に断熱層２９を設けることによって、加圧ローラ２７の低熱容量化を図ることができる。その結果、加圧ローラ２７の表面が定着に好適な温度に達するまでの時間を、より短くすることが可能である。
【００７６】
次に、加圧部材の磁性金属層の厚さについて、図８を用いて説明する。図８は、定着部材と加圧部材を構成する金属の厚さと渦電流負荷の関係を示すグラフである。グラフの横軸は金属の厚さを示し、縦軸はその金属の渦電流負荷を示す。金属の種類としては、非磁性金属である銅、アルミニウム、ＳＵＳ３０４と、磁性金属である鉄、ニッケルを挙げている。
【００７７】
図中、領域Ｃは、誘電加熱方式によって容易に加熱可能な金属の渦電流負荷の範囲を示している。すなわち、定着部材と加圧部材を構成する金属の渦電流負荷が、３．０×１０^−４Ωから２．０×１０^−２Ωの範囲であれば、誘電加熱方式によって容易に加熱可能である。例えば磁性金属であるニッケルの場合、渦電流負荷が２．０×１０^−２Ω以下、つまり、その厚さが３．５μｍ以上であると加熱可能である。また、鉄の場合は、その厚さが５．０μｍ以上であると加熱可能である。
【００７８】
しかしながら、加圧部材のニッケルや鉄のような磁性金属層の厚さを必要以上に厚くすると、その剛性により、好適なニップを形成するための弾力が得られない。したがって、加圧部材の磁性金属層は１００μｍ以下とすることが望ましい。これにより、前記第１および第２の実施形態において、加圧部材の磁性金属層であるニッケル層の厚さを５０μｍとしている。
【００７９】
このようにして加圧部材の磁性金属層の厚さを定めることにより、高い加熱効率が得られる。さらに、上記のような厚さであれば加圧部材の弾性を損ねることがないので、定着性能がより高い定着装置を提供することが可能である。
【００８０】
なお、非磁性金属である銅、アルミニウム、ＳＵＳ３０４の場合は、前記図４〜図６に示すように、渦電流負荷が２．４×１０^−３Ω以上、特に２．８×１０^−３Ωから８．０×１０^−３Ωの範囲であることが好ましいことが分かっている。
【００８１】
ここで、加圧部材の磁性金属の磁界浸透深さについて考える。加圧部材の磁性金属層の厚みが磁界浸透深さよりも小さいと、励磁コイルから発生する磁束が磁性金属層を通過し、さらにその内側に漏洩してしまう。これにより、加圧部材の磁性金属層の内側に他の金属部材が存在する場合、この金属部材を不必要に加熱してしまい、加熱エネルギを浪費するという問題が発生する。
【００８２】
したがって、加圧部材の磁性金属層の厚みを、磁界浸透深さよりも大きくする必要がある。磁界浸透深さは、δ＝５０３√（ρ／ｆμ）で表される（式中のδは磁界浸透深さ、ρは電気抵抗率、ｆは周波数、μは比透磁率を示す）。磁性金属層としてニッケルを用いた場合、周波数ｆを３０ｋＨｚとして、ニッケルの電気抵抗率ρが６．８０×１０^−８Ω・ｍ、比透磁率μが３００であるので、磁界浸透深さδは４３．７μｍとなる。鉄を用いた場合も同様に、周波数ｆを３０ｋＨｚとして、鉄の電気抵抗率ρが９．７１×１０^−８Ω・ｍ、比透磁率μが５００であるので、磁界浸透深さδは４０．５μｍとなる。
【００８３】
これにより、ニッケルは４３．７μｍ以上の厚みが、鉄は４０．５μｍ以上の厚みが必要となるが、前述のように、好適なニップを形成する弾力を得るためには、加圧部材の磁性金属層は１００μｍ以下とすることが望ましい。
【００８４】
このようにして、加圧部材の磁性金属層であるニッケルの層の厚さを４３．７μｍから１００μｍの範囲に、また鉄の層の厚さを４０．５μｍから１００μｍの範囲に限定することによって、さらに高い加熱効率が得られるとともに、磁性金属層の内側への磁束の漏洩を防止することが可能である。その結果、加熱エネルギの浪費を抑えた高い加熱効率の定着装置を提供することが可能である。また、上記のような厚さであれば加圧部材の弾性を損ねることもないので、定着性能を高めることも可能である。
【００８５】
上記のように本発明の実施形態を示したが、この他、発明の主旨を逸脱しない範囲で種々の変更を加えて実施することができる。
【００８６】
【発明の効果】
本発明の上記構成によれば、励磁コイルによって加圧部材を直接加熱するので、通紙中においても加圧部材を加熱することができる。その結果、用紙に熱が奪われることによる加圧部材の温度低下を低減することが可能となり、高い加熱効率が得られるとともに、消費電力の低減を図ることができる。そして、加圧部材の温度変動が少ないので、安定した定着性を得ることが可能である。
【００８７】
そして、磁束は非磁性金属層を通り抜けるので、その外側に磁性金属層があれば、その磁性金属層も発熱させることが可能である。その結果、一つの励磁コイルで二つの部材を同時に発熱させることができるので、高い加熱効率が得られる。また、定着部材と加圧部材を加熱する手段を単一のものにすることができ、部品点数の削減によるコストダウンや構造の簡素化を図ることが可能である。
【００８８】
また、一般的には、誘電加熱方式によって加熱する場合、発熱体として磁性金属を使用することが望ましいとされているが、定着部材の非磁性金属層の渦電流負荷を２．４×１０^−３Ω以上、特に２．８×１０^−３Ωから８．０×１０^−３Ωの範囲にすることによって、磁性金属を使用するよりも高い加熱効率を得ることができる。また、定着部材の表面を構成する非磁性金属がどのような金属であっても、高い加熱効率が得られる。
【００８９】
さらに、加圧部材の磁性金属層の厚さを限定することによって、さらに高い加熱効率が得られるとともに、磁性金属層の内側への磁束の漏洩を防止することが可能である。その結果、加熱エネルギの浪費を抑えた高い加熱効率の定着装置を提供することが可能である。また、加圧部材の弾性を損ねることもないので、定着性能を高めることも可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る定着装置を示す模型的断面図
【図２】図１に示す定着装置の電磁誘導部を示す概略部分斜視図
【図３】図１に示す定着装置による加熱状態を示す模型的断面図
【図４】銅の厚さが発熱量に及ぼす影響を示すグラフ
【図５】ＳＵＳ３０４の厚さが発熱量に及ぼす影響を示すグラフ
【図６】非磁性金属層の渦電流負荷と厚さとの関係、及び発熱量への影響を示す表
【図７】本発明の第２の実施形態に係る定着装置を示す模型的断面図
【図８】金属の厚さと渦電流負荷の関係を示すグラフ
【符号の説明】
１定着装置
１０定着部
１１定着ローラ
１３非磁性金属層
２０加圧部
２１加圧ベルト
２２主ローラ
２４磁性金属層
２７加圧ローラ
２９断熱層
３０電磁誘導部
３１励磁コイル
３２フェライト[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a fixing device that inserts a sheet carrying an unfixed toner image into a nip of a heated roller pair, heats and melts the unfixed toner, and fixes the sheet on the sheet. In particular, the present invention relates to a fixing device that heats by a dielectric heating method.
[0002]
[Prior art]
In an electrophotographic image forming apparatus, a heat source is incorporated in at least one roller of a roller pair forming a nip, and a sheet carrying an unfixed toner image is inserted into the nip of the roller pair heated by the heat source. Thus, a heat roller fixing method for fixing toner onto a sheet is widely used.
[0003]
In such a heat roller fixing system, heat transfer efficiency from a heat source such as a halogen lamp built in the fixing roller to the roller surface is low, and heat loss is large. Also, it takes a long time for heat to be transferred to the roller surface. As a result, there is a problem that since the heating efficiency is low, the power consumption is large, and it takes some warm-up time until the roller surface reaches a fixing temperature.
[0004]
In order to improve this, there has been proposed a fixing device for melting and fixing an unfixed toner image by a dielectric heating method using an exciting coil and a fixing roller made of a nonmagnetic metal (see Patent Document 1). ).
[0005]
[Patent Document 1]
JP 2000-268952 A
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
However, the fixing device described in Patent Document 1 heats the fixing member and does not have means for heating the pressure member. As a result, the temperature of the pressure member is reduced due to heat being taken away by the paper being passed. Therefore, heating efficiency is deteriorated and power consumption is increased. Furthermore, it becomes difficult to obtain stable fixing properties due to temperature fluctuations of the pressure member.
[0007]
In general, it is desirable to use a magnetic metal as a heating element when heating by a dielectric heating method. However, it is known that a heating efficiency higher than that of a magnetic metal can be obtained by reducing the thickness of the nonmagnetic metal. Although the fixing device as described in Patent Document 1 applies the nonmagnetic metal that can obtain this high heating efficiency to the fixing roller, it sufficiently improves the characteristics of the nonmagnetic metal that is inherently very difficult to heat. I can't say I'm using it.
[0008]
The present invention has been made in view of the above points, and proposes a structure capable of obtaining high heating efficiency in a fixing device that is heated by a dielectric heating method, and is capable of shortening warm-up time and reducing power consumption. The purpose is to provide.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, the present invention provides a fixing device including a fixing member that fixes unfixed toner on a sheet, and a pressure member that forms a nip that contacts the fixing member and allows the sheet to pass therethrough. The pressure member is provided with a heat generating layer made of magnetic metal, and an exciting coil is disposed outside the pressure member.
[0010]
According to this configuration, since the pressing member is directly heated by the exciting coil, the pressing member can be heated even during the sheet passing. As a result, it is possible to reduce the temperature drop of the pressurizing member due to heat deprived of the paper, so that high heating efficiency can be obtained and power consumption can be reduced. Further, since the temperature variation of the pressure member is small, it is possible to obtain a stable fixing property.
[0011]
Further, the fixing member is provided with a heat generating layer made of a nonmagnetic metal, and an exciting coil is arranged in the vicinity of the portion where the fixing member and the pressure member abut in the fixing member.
[0012]
According to this configuration, since the magnetic flux passes through the nonmagnetic metal layer, if there is a magnetic metal layer on the outer side, the magnetic metal layer can also generate heat. As a result, since two members can generate heat simultaneously with one exciting coil, high heating efficiency can be obtained. In addition, it is possible to use a single unit for heating the fixing member and the pressure member, and it is possible to reduce costs and simplify the structure by reducing the number of components.
[0013]
Further, a highly permeable member is disposed in the vicinity of the exciting coil.
[0014]
According to this configuration, since most of the magnetic flux generated from the exciting coil passes through the highly permeable member, the magnetic field can be strengthened and the place where the magnetic flux passes can be easily grasped. As a result, it is possible to control the heat generation location in the fixing member and the pressure member. Further, since the inductance can be improved by the high magnetic permeability member, the exciting coil can be reduced in size.
[0015]
Further, the high magnetic permeability member is ferrite.
[0016]
According to this configuration, it is possible to increase the heating efficiency with a simple configuration by employing ferrite widely used as a high magnetic permeability member.
[0017]
Further, the eddy current load of the nonmagnetic metal layer of the fixing member is 2.4 × 10. ^-3 It was decided to be Ω or more.
[0018]
Here, the eddy current load is a value obtained by dividing the electrical resistivity specific to the material by the depth at which the eddy current is generated by electromagnetic induction, and is represented by R = ρ / z (where R in the equation is eddy current load). , Ρ is electrical resistivity, and z is the depth at which eddy current is generated). Usually, the depth z at which the eddy current is generated is the same as the magnetic field penetration depth δ, and therefore z = δ. However, when the thickness d of the metal layer to be used is smaller than the magnetic field penetration depth δ, z = d. Accordingly, the eddy current load R is R = ρ / d, and is determined by the electrical resistivity ρ and the thickness d of the metal layer. Conversely, when the eddy current load R is determined, the thickness d of the metal layer can be derived from the eddy current load R and the electrical resistivity ρ.
[0019]
In general, when heating by a dielectric heating method, it is desirable to use a magnetic metal as a heating element. However, according to this configuration, the surface of the fixing member is heated higher than that formed of a magnetic metal. Efficiency can be obtained. In addition, high heating efficiency can be obtained regardless of the nonmagnetic metal constituting the surface of the fixing member. As a result, it is possible to determine the appropriate layer thickness in those metals and it is easy to actually make. Also, the heating performance is better than those manufactured based on other numerical values.
[0020]
The eddy current load is 2.8 × 10 ^-3 Ω to 8.0 × 10 ^-3 Ω range.
[0021]
In this way, by limiting the eddy current load of the nonmagnetic metal layer of the fixing member, higher heating efficiency can be obtained. As a result, it is possible to provide a fixing device with higher heating performance.
[0022]
Further, the nonmagnetic metal layer of the fixing member is made of copper, and the copper layer is provided with a thickness of 7.0 μm or less.
[0023]
Thus, higher heating efficiency can be obtained by determining the thickness of the copper layer, which is a nonmagnetic metal.
[0024]
Further, the thickness of the copper layer is in the range of 2.0 μm to 6.0 μm.
[0025]
Thus, even higher heating efficiency can be obtained by limiting the thickness of the copper layer. As a result, it is possible to provide a fixing device with higher heating performance.
[0026]
Further, the nonmagnetic metal layer of the fixing member is made of aluminum, and the aluminum layer is provided with a thickness of 11.0 μm or less.
[0027]
Thus, higher heating efficiency can be obtained by determining the thickness of the aluminum layer which is a nonmagnetic metal.
[0028]
The thickness of the aluminum layer is in the range of 3.3 μm to 9.5 μm.
[0029]
Thus, even higher heating efficiency can be obtained by limiting the thickness of the aluminum layer. As a result, it is possible to provide a fixing device with higher heating performance.
[0030]
Further, the nonmagnetic metal layer of the fixing member is made of nonmagnetic stainless steel, and the nonmagnetic stainless steel layer is provided with a thickness of 300 μm or less.
[0031]
Thus, higher heating efficiency is obtained by determining the thickness of the nonmagnetic stainless steel layer, which is a nonmagnetic metal.
[0032]
The thickness of the nonmagnetic stainless steel layer is in the range of 90 μm to 257 μm.
[0033]
Thus, even higher heating efficiency can be obtained by limiting the thickness of the nonmagnetic stainless steel layer. As a result, it is possible to provide a fixing device with higher heating performance.
[0034]
The eddy current load of the magnetic metal layer of the pressure member is 3.0 × 10. ^-4 Ω to 2.0 × 10 ^-2 Ω range.
[0035]
In this way, by limiting the eddy current load on the magnetic metal layer of the pressing member, higher heating efficiency can be obtained. As a result, it is possible to provide a fixing device with higher heating performance.
[0036]
Further, the magnetic metal layer of the pressure member is made of nickel, and the nickel layer is provided with a thickness in the range of 3.5 μm to 100 μm.
[0037]
Thus, higher heating efficiency can be obtained by determining the thickness of the nickel layer, which is a magnetic metal. Further, since the elasticity of the pressure member is not impaired with this thickness, it is possible to provide a fixing device with higher fixing performance.
[0038]
The magnetic metal layer of the pressure member is made of iron, and the iron layer is provided with a thickness in the range of 5.0 μm to 100 μm.
[0039]
Thus, higher heating efficiency can be obtained by determining the thickness of the iron layer, which is a magnetic metal. Further, since the elasticity of the pressure member is not impaired with this thickness, it is possible to provide a fixing device with higher fixing performance.
[0040]
In addition, the thickness of the magnetic metal layer of the pressure member is greater than the magnetic field penetration depth.
[0041]
If the thickness of the magnetic metal layer of the pressing member is smaller than the magnetic field penetration depth, the magnetic flux generated from the exciting coil passes through the magnetic metal layer and further leaks inside. According to said structure, magnetic flux does not pass a pressurization member. As a result, it is possible to prevent magnetic flux leakage to the inside of the magnetic metal layer. Thereby, when another metal member exists inside the magnetic metal layer of the pressure member, this metal member is not unnecessarily heated, and waste of heating energy can be suppressed.
[0042]
The thickness of the nickel layer is in the range of 43.7 μm to 100 μm.
[0043]
In this way, by limiting the thickness of the nickel layer, it is possible to obtain higher heating efficiency and to prevent magnetic flux leakage to the inside of the nickel layer. As a result, it is possible to provide a fixing device with high heating efficiency that suppresses waste of heating energy. In addition, since the thickness of the pressure member is not impaired, the fixing performance can be improved.
[0044]
The thickness of the iron layer is in the range of 40.5 μm to 100 μm.
[0045]
Thus, by limiting the thickness of the iron layer, higher heating efficiency can be obtained, and leakage of magnetic flux to the inside of the iron layer can be prevented. As a result, it is possible to provide a fixing device with high heating efficiency that suppresses waste of heating energy. In addition, since the thickness of the pressure member is not impaired, the fixing performance can be improved.
[0046]
Further, a heat insulating layer is provided inside the magnetic metal layer of the pressure member.
[0047]
According to this configuration, the heat capacity of the pressure member can be reduced. As a result, it is possible to shorten the time until the pressure member surface reaches a temperature suitable for fixing. In addition, power consumption can be reduced.
[0048]
Further, both the fixing member and the pressure member are constituted by rollers.
[0049]
According to this configuration, since the main components constituting the fixing device are only the fixing roller and the pressure roller, the structure can be simplified and the device can be made more compact. Furthermore, the cost can be reduced by reducing the number of parts.
[0050]
One of the fixing member and the pressure member is a roller and the other is a belt.
[0051]
According to this structure, compared with the case where both the fixing member and the pressure member are rollers, a heat capacity can be reduced by using a belt on one side. In addition, an appropriate nip time can be set. As a result, it is possible to shorten the time until the fixing member surface reaches a temperature at which fixing can be performed. Further, it is possible to obtain a stable fixing property.
[0052]
Further, both the fixing member and the pressure member are constituted by belts.
[0053]
According to this configuration, the fixing member and the pressure member can be further reduced in heat capacity. As a result, the time required for the fixing member surface to reach a fixing temperature can be further shortened.
[0054]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0055]
FIG. 1 is a schematic cross-sectional view showing a fixing device according to a first embodiment of the present invention. 2 is a schematic partial perspective view showing an electromagnetic induction portion of the fixing device shown in FIG. The fixing device 1 includes a fixing unit 10 and a pressure unit 20, and an electromagnetic induction unit 30 is disposed in a fixing roller 11 that is a fixing member of the fixing unit 10. Further, a paper entry guide 40 is provided at a location where the paper enters.
[0056]
The fixing unit 10 includes a fixing roller 11 that is a fixing member. The fixing roller 11 has a diameter of 40 mm, and a nonmagnetic metal layer 13 as a heat generating layer is provided on the surface of a core material 12 such as a heat resistant resin. When the nonmagnetic metal layer 13 is SUS304, for example, the thickness is 250 μm. A release layer 14 having a thickness of 20 μm is provided on the outside of the nonmagnetic metal layer 13 to enhance the toner release property. The release layer 14 is made of a fluorine-based resin such as PFA (tetrafluoroethylene-per-fluoroalkyl vinyl ether copolymer), and is provided by covering with a coating or a tube by spraying. Further, a silicon rubber layer may be provided immediately inside the release layer 14 as an elastic layer.
[0057]
The pressure unit 20 includes a pressure belt 21 that is a pressure member, a main roller 22, and a sub roller 23. The pressure belt 21 in contact with the fixing roller 11 is formed by plating a polyimide film (not shown) with a thickness of 50 μm of nickel as a magnetic metal layer 24 as a heat generating layer. A silicon rubber layer having a thickness of 100 μm, which is an elastic layer 25, is provided on the outside thereof. A PFA tube having a thickness of 50 μm is covered as a release layer 26 on the outside of the elastic layer 25. A predetermined tension is applied to the pressure belt 21 by the main roller 22 and the sub roller 23, and the pressure belt 21 contacts the fixing roller 11 to form a nip through which a sheet is inserted.
[0058]
Here, the configuration of the fixing roller 11 and the pressure unit 20 may be a configuration in which the fixing roller 11 is replaced with a belt and the pressure unit 20 is only a roller. Moreover, the structure that both are rollers or both are belts may be sufficient. In any case, an exciting coil 31 to be described later is disposed in the vicinity of the location where the fixing member and the pressure member abut in the fixing member. When the fixing roller 11 is replaced with a belt, a non-magnetic metal layer is provided on the polyimide film by plating or rolling, and the outer side thereof is coated with a fluorine resin such as PFA.
[0059]
The electromagnetic dielectric unit 30 includes an exciting coil 31, a ferrite 32, and a support member 33. The exciting coil 31 is formed by winding litz wires, which are 300 enamel wires having a diameter of 0.1 mm, close to each other along the axis of the fixing roller 11. A ferrite 32 for enhancing the magnetic field is provided inside the exciting coil 31 wound in this manner. The support member 33 is made of a heat resistant resin and includes a ferrite storage portion 33 a and a curved portion 33 b formed based on the curvature of the fixing roller 11. The exciting coil 31 is wound around the ferrite housing portion 33a and along the curved portion 33b. A high frequency power supply 34 with a rated power of 1500 W and a frequency of 20 to 50 kHz is connected to the excitation coil 31. The ferrite 32 can be replaced with a member other than ferrite as long as it has a high magnetic permeability.
[0060]
The electromagnetic dielectric portion 30 is disposed in the fixing roller 11 with the excitation coil 31 being brought close to the contact portion so that the magnetic flux passes through the portion where the fixing roller 11 and the pressure belt 21 are in contact with each other.
[0061]
In addition, a thermistor 15 is provided between the inner wall of the fixing roller 11 and the electromagnetic dielectric portion 30 in the vicinity of the portion of the fixing roller 11 where the fixing roller 11 and the pressure belt 21 abut. This thermistor 15 detects the temperature of the heating part, and controls the output by controlling the output of the high-frequency power source 34.
[0062]
It should be noted that the numerical values such as dimensions that have appeared so far are examples of one preferred example and do not limit the scope of the invention.
[0063]
FIG. 3 is a schematic cross-sectional view showing a heating state by the fixing device shown in FIG. The fixing device 1 performs a heating operation as follows.
[0064]
When a high frequency current is passed through the exciting coil 31, a magnetic field is generated. Since most of the generated magnetic flux M passes through the ferrite 32, which is a highly permeable member, the magnetic field can be strengthened. When the generated magnetic flux M passes through the nonmagnetic metal layer 13 of the fixing roller 11, an eddy current flows through the metal in the passage areas A and B, and heat is generated by the electric resistance of the metal. In particular, the passing region A has a larger amount of heat generation because the magnetic metal layer 24 is present and the magnetic field is concentrated than the passing region B. Further, since the magnetic flux M passes through the nonmagnetic metal layer 13 of the fixing roller 11 and reaches the pressure belt 21, the magnetic metal layer 24 of the pressure belt 21 also generates heat at the same time.
[0065]
As described above, since not only the fixing roller 11 but also the pressure belt 21 can be directly heated, it is possible to supply heat from above and below the sheet passing through the nip, and the temperature of the fixing roller 11 can be set low. It is. Thereby, since no excess heat is supplied, high heating efficiency is obtained.
[0066]
In addition, since the pressure belt 21 can be heated even during paper feeding, even when a paper that is long in the paper feeding direction is passed, there is little temperature drop at the trailing edge of the paper, and stable fixing properties are achieved. can get.
[0067]
FIG. 4 is a graph showing the influence of the thickness of copper constituting the nonmagnetic metal layer of the fixing roller on the amount of heat generated. The horizontal axis of the graph indicates the thickness of copper constituting the nonmagnetic metal layer 13, and the vertical axis indicates the nonmagnetic metal layer 13 and the magnetic metal layer when only the magnetic metal layer 24 is heated to 1. 24 and the total calorific value of both. Here, SUS430 is used for the magnetic metal layer 24. According to FIG. 4, it can be seen that the total calorific value exceeds 1.0 when the copper thickness is 7.0 μm or less. In particular, it can be seen that the total calorific value reaches a value close to the peak when the copper thickness is in the range of 2.0 μm to 6.0 μm. Therefore, the heating efficiency is improved by using a combination of a nonmagnetic metal and a magnetic metal, rather than manufacturing the fixing roller 11 and the pressure belt 21 using only a magnetic metal. By setting the copper thickness within this range, the heating efficiency is improved by 10%.
[0068]
FIG. 5 is a graph showing the influence of the thickness of SUS304 constituting the nonmagnetic metal layer of the fixing roller on the heat generation amount. The configuration of the graph is the same as in the case of copper in FIG. 4, and the magnetic metal layer 24 also uses SUS430. According to FIG. 5, it can be seen that the total calorific value exceeds 1.0 when the thickness of SUS304 is 300 μm or less. In particular, it can be seen that the total calorific value reaches a value close to the peak when the thickness of SUS304 is in the range of 90 μm to 257 μm. With respect to these effects, as in the case of copper, the heating efficiency is improved by 10% as compared with the case where the fixing roller 11 and the pressure belt 21 are manufactured using only the magnetic metal. In consideration of this, in the fixing device 1 shown in FIG. 1, the thickness of the SUS 304 that is the nonmagnetic metal layer 13 of the fixing roller 11 is 250 μm.
[0069]
FIG. 6 is a table showing the relationship between the eddy current load and the thickness of the nonmagnetic metal layer and the influence on the heat generation amount. The nonmagnetic metal layer condition column on the left side of the table shows the relationship between the eddy current load of copper and SUS304 and the layer thickness. The right side of the table shows the amount of heat generated by combining the nonmagnetic metal layer 13, the magnetic metal layer 24, and both when the time when only the magnetic metal layer is heated is 1. The calorific value is a numerical value of the graphs of FIGS. Judging from the conditions for obtaining a high heating efficiency with a total calorific value of 1.0 or more, the eddy current load of the nonmagnetic metal layer 13 is 2.4 × 10. ^-3 Ω or more, especially 2.8 × 10 ^-3 Ω to 8.0 × 10 ^-3 It can be seen that the range of Ω is preferable. Therefore, if the eddy current load of the nonmagnetic metal layer 13 is within this range, high heating efficiency can be obtained even with metals other than the aforementioned copper and SUS304.
[0070]
That is, when aluminum is used as the nonmagnetic metal, the electrical resistivity of aluminum is 2.66 × 10 ^-8 Since it is Ω · m, when this is divided by the value of the eddy current load, the thickness of the layer with which high heating efficiency can be obtained is not more than 11.0 μm, particularly in the range of 3.3 μm to 9.5 μm. Would be preferable.
[0071]
FIG. 7 is a schematic cross-sectional view showing a fixing device according to a second embodiment of the present invention. Since the basic configuration of this embodiment is the same as that of the first embodiment shown in FIG. 1, the same components as those of the first embodiment are denoted by the same reference numerals as before, and the description thereof will be omitted. Shall be omitted.
[0072]
The fixing device 1 includes a fixing unit 10 and a pressure unit 20, and an electromagnetic induction unit 30 is disposed in a fixing roller 11 that is a fixing member of the fixing unit 10. Further, a paper entry guide 40 is provided at a location where the paper enters. The pressure member of the pressure unit 20 includes a pressure roller 27.
[0073]
The pressure unit 20 includes a pressure roller 27 that is a pressure member. The pressure roller 27 has a diameter of 40 mm, and a silicon sponge layer as a heat insulating layer 29 is provided on the surface of a core material 28 such as a heat resistant resin. On the outside, nickel is formed by plating with a thickness of 50 μm as the magnetic metal layer 24 which is a heat generation layer. A silicon rubber layer having a thickness of 100 μm, which is an elastic layer 25, is provided outside the nickel layer. A PFA tube having a thickness of 50 μm is covered as a release layer 26 on the outside. The pressure roller 27 is in contact with the fixing roller 11 to form a nip through which the sheet is inserted.
[0074]
Here, as in the first embodiment, the fixing unit 10 and the pressure unit 20 may both be configured as a roller, one as a roller and the other as a belt, both as a belt. good.
[0075]
Thus, by providing the heat insulating layer 29 inside the magnetic metal layer 24 of the pressure roller 27, the heat capacity of the pressure roller 27 can be reduced. As a result, it is possible to shorten the time until the surface of the pressure roller 27 reaches a temperature suitable for fixing.
[0076]
Next, the thickness of the magnetic metal layer of the pressure member will be described with reference to FIG. FIG. 8 is a graph showing the relationship between the thickness of the metal constituting the fixing member and the pressure member and the eddy current load. The horizontal axis of the graph indicates the thickness of the metal, and the vertical axis indicates the eddy current load of the metal. As the types of metals, copper, aluminum and SUS304, which are nonmagnetic metals, and iron and nickel, which are magnetic metals, are cited.
[0077]
In the figure, a region C shows a range of a metal eddy current load that can be easily heated by a dielectric heating method. That is, the eddy current load of the metal constituting the fixing member and the pressure member is 3.0 × 10 ^-4 Ω to 2.0 × 10 ^-2 If it is in the range of Ω, it can be easily heated by a dielectric heating method. For example, in the case of nickel, which is a magnetic metal, the eddy current load is 2.0 × 10. ^-2 If it is Ω or less, that is, if the thickness is 3.5 μm or more, heating is possible. In the case of iron, heating is possible when the thickness is 5.0 μm or more.
[0078]
However, if the thickness of the magnetic metal layer such as nickel or iron of the pressure member is increased more than necessary, the rigidity for forming a suitable nip cannot be obtained due to its rigidity. Therefore, the magnetic metal layer of the pressure member is desirably 100 μm or less. Thereby, in the said 1st and 2nd embodiment, the thickness of the nickel layer which is a magnetic metal layer of a pressurization member is 50 micrometers.
[0079]
Thus, high heating efficiency is obtained by determining the thickness of the magnetic metal layer of the pressure member. Furthermore, since the elasticity of the pressure member is not impaired when the thickness is as described above, it is possible to provide a fixing device with higher fixing performance.
[0080]
In the case of copper, aluminum, and SUS304, which are nonmagnetic metals, the eddy current load is 2.4 × 10 6 as shown in FIGS. ^-3 Ω or more, especially 2.8 × 10 ^-3 Ω to 8.0 × 10 ^-3 It has been found that a range of Ω is preferred.
[0081]
Here, the magnetic field penetration depth of the magnetic metal of the pressing member will be considered. If the thickness of the magnetic metal layer of the pressing member is smaller than the magnetic field penetration depth, the magnetic flux generated from the exciting coil passes through the magnetic metal layer and further leaks inside. Thereby, when another metal member exists inside the magnetic metal layer of the pressurizing member, the metal member is unnecessarily heated, resulting in a problem of wasting heating energy.
[0082]
Therefore, it is necessary to make the thickness of the magnetic metal layer of the pressure member larger than the magnetic field penetration depth. The magnetic field penetration depth is represented by δ = 503√ (ρ / fμ) (where δ is the magnetic field penetration depth, ρ is the electrical resistivity, f is the frequency, and μ is the relative magnetic permeability). When nickel is used as the magnetic metal layer, the frequency f is 30 kHz and the electrical resistivity ρ of nickel is 6.80 × 10. ^-8 Since Ω · m and relative permeability μ are 300, the magnetic field penetration depth δ is 43.7 μm. Similarly, when iron is used, the frequency f is 30 kHz, and the electrical resistivity ρ of iron is 9.71 × 10 6. ^-8 Since Ω · m and relative permeability μ are 500, the magnetic field penetration depth δ is 40.5 μm.
[0083]
As a result, nickel needs to have a thickness of 43.7 μm or more, and iron needs to have a thickness of 40.5 μm or more. The metal layer is desirably 100 μm or less.
[0084]
In this way, by limiting the thickness of the nickel layer, which is the magnetic metal layer of the pressure member, to the range of 43.7 μm to 100 μm and the thickness of the iron layer to the range of 40.5 μm to 100 μm. In addition, higher heating efficiency can be obtained, and leakage of magnetic flux to the inside of the magnetic metal layer can be prevented. As a result, it is possible to provide a fixing device with high heating efficiency that suppresses waste of heating energy. In addition, since the thickness of the pressure member does not impair the elasticity of the pressure member, the fixing performance can be improved.
[0085]
Although the embodiment of the present invention has been described above, various modifications can be made without departing from the spirit of the present invention.
[0086]
【The invention's effect】
According to the above configuration of the present invention, since the pressing member is directly heated by the exciting coil, the pressing member can be heated even during the sheet passing. As a result, it is possible to reduce the temperature drop of the pressurizing member due to heat deprived of the paper, so that high heating efficiency can be obtained and power consumption can be reduced. Further, since the temperature variation of the pressure member is small, it is possible to obtain a stable fixing property.
[0087]
Since the magnetic flux passes through the nonmagnetic metal layer, if there is a magnetic metal layer on the outer side, the magnetic metal layer can also generate heat. As a result, since two members can generate heat simultaneously with one exciting coil, high heating efficiency can be obtained. In addition, it is possible to use a single unit for heating the fixing member and the pressure member, and it is possible to reduce costs and simplify the structure by reducing the number of components.
[0088]
In general, when heating by a dielectric heating method, it is desirable to use a magnetic metal as a heating element, but the eddy current load of the nonmagnetic metal layer of the fixing member is 2.4 × 10. ^-3 Ω or more, especially 2.8 × 10 ^-3 Ω to 8.0 × 10 ^-3 By making it into the range of Ω, higher heating efficiency can be obtained than when a magnetic metal is used. In addition, high heating efficiency can be obtained regardless of the nonmagnetic metal constituting the surface of the fixing member.
[0089]
Furthermore, by limiting the thickness of the magnetic metal layer of the pressure member, it is possible to obtain higher heating efficiency and to prevent magnetic flux leakage to the inside of the magnetic metal layer. As a result, it is possible to provide a fixing device with high heating efficiency that suppresses waste of heating energy. Further, since the elasticity of the pressing member is not impaired, the fixing performance can be improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic cross-sectional view showing a fixing device according to a first embodiment of the present invention.
2 is a schematic partial perspective view showing an electromagnetic induction portion of the fixing device shown in FIG.
3 is a schematic cross-sectional view showing a heating state by the fixing device shown in FIG.
FIG. 4 is a graph showing the effect of copper thickness on heat generation.
FIG. 5 is a graph showing the influence of the thickness of SUS304 on the calorific value.
FIG. 6 is a table showing the relationship between the eddy current load and thickness of a nonmagnetic metal layer and the effect on the heat generation amount.
FIG. 7 is a schematic cross-sectional view showing a fixing device according to a second embodiment of the present invention.
FIG. 8 is a graph showing the relationship between metal thickness and eddy current load.
[Explanation of symbols]
1 Fixing device
10 Fixing part
11 Fixing roller
13 Nonmagnetic metal layer
20 Pressurizing part
21 Pressure belt
22 Main roller
24 Magnetic metal layer
27 Pressure roller
29 Thermal insulation layer
30 Electromagnetic induction part
31 Excitation coil
32 Ferrite

Claims

In a fixing device comprising: a fixing member that fixes unfixed toner on a sheet; and a pressure member that forms a nip that contacts the fixing member and allows the sheet to pass therethrough.
A fixing device comprising a heat generating layer made of a magnetic metal on the pressing member, and an exciting coil disposed outside the pressing member.

2. The heat generating layer made of a nonmagnetic metal is provided on the fixing member, and an exciting coil is disposed in the vicinity of the portion where the fixing member and the pressure member abut in the fixing member. Fixing device.

The fixing device according to claim 1, wherein a highly permeable member is disposed in the vicinity of the exciting coil.

The fixing device according to claim 3, wherein the high magnetic permeability member is ferrite.

The fixing device according to claim 2, wherein an eddy current load of the nonmagnetic metal layer of the fixing member is 2.4 × 10 ⁻³ Ω or more.

The fixing device according to claim 5, wherein the eddy current load is in a range of 2.8 × 10 ⁻³ Ω to 8.0 × 10 ⁻³ Ω.

5. The fixing device according to claim 2, wherein the nonmagnetic metal layer of the fixing member is made of copper, and the copper layer is provided with a thickness of 7.0 [mu] m or less. .

The fixing device according to claim 7, wherein a thickness of the copper layer is in a range of 2.0 μm to 6.0 μm.

The fixing device according to claim 2, wherein the nonmagnetic metal layer of the fixing member is made of aluminum, and the aluminum layer is provided with a thickness of 11.0 μm or less. .

The fixing device according to claim 9, wherein a thickness of the aluminum layer is in a range of 3.3 μm to 9.5 μm.

5. The non-magnetic metal layer of the fixing member is made of non-magnetic stainless steel, and the non-magnetic stainless steel layer is provided with a thickness of 300 [mu] m or less. Fixing device.

The fixing device according to claim 11, wherein a thickness of the nonmagnetic stainless steel layer is in a range of 90 μm to 257 μm.

The eddy current load of the magnetic metal layer of the pressure member is in a range of 3.0 × 10 ⁻⁴ Ω to 2.0 × 10 ⁻² Ω. The fixing device according to 1.

13. The magnetic metal layer of the pressure member is made of nickel, and the nickel layer is provided with a thickness in the range of 3.5 μm to 100 μm. Fixing device.

13. The magnetic metal layer of the pressure member is made of iron, and the iron layer is provided with a thickness in the range of 5.0 μm to 100 μm. Fixing device.

16. The fixing device according to claim 1, wherein a thickness of the magnetic metal layer of the pressure member is larger than a magnetic field penetration depth.

The fixing device according to claim 14, wherein a thickness of the nickel layer is in a range of 43.7 μm to 100 μm.

The fixing device according to claim 15, wherein a thickness of the iron layer is in a range of 40.5 μm to 100 μm.

The fixing device according to claim 1, wherein a heat insulating layer is provided inside the magnetic metal layer of the pressure member.

20. The fixing device according to claim 1, wherein both the fixing member and the pressure member are configured by rollers.

20. The fixing device according to claim 1, wherein one of the fixing member and the pressure member is a roller and the other is a belt.

20. The fixing device according to claim 1, wherein both the fixing member and the pressure member are configured by belts.