JP2004209334A

JP2004209334A - Delivery nozzle

Info

Publication number: JP2004209334A
Application number: JP2002379792A
Authority: JP
Inventors: Hidetoshi Nomoto; 秀利野元; Norifumi Ueno; 訓史上野; Hideaki Kubo; 英明久保
Original assignee: Kao Corp
Current assignee: Kao Corp
Priority date: 2002-12-27
Filing date: 2002-12-27
Publication date: 2004-07-29
Anticipated expiration: 2022-12-27
Also published as: JP3808033B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a delivery nozzle capable of inhibiting rebinding of a formation component liquid and reducing no productivity. <P>SOLUTION: The delivery nozzle 20 has a tip end wall 22 provided with a plurality of orifices 21 for delivering the formation component liquid, i.e., the object to be delivered. The orifices 21 are inclined at a predetermined angle α in a direction where delivery ports 24 of the orifices 21 are left from the central axis c. The orifices 21 are provided such that the delivery ports 24 of the orifices 21 are annularly arranged making the central axis c of the tip end wall 22 as a center. The formation component liquid which is not cured immediately after delivered from the delivery nozzle is moved in a curing liquid such that a gap between the radially adjacent liquid drops is enlarged and it is cured in every single liquid drops without rebinding. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、形成槽中に吐出された形成成分液を、形成槽中に蓄積されている硬化液で硬化させて、形成成分液の粒子（例えば、化粧クリームなどに混入して用いられる粒子）を製造するための粒子形成槽に用いられる吐出ノズルに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、硬化液中で硬化する形成成分液の液滴を、硬化液が充填された形成装置中に吐出し、硬化させて形成成分液の粒子を製造する技術は数多く提案されている。この技術に関する形成装置は、例えば、特開２０００−１８９４９５号公報や特開２００１−１５１８０３号公報に開示されている。
【０００３】
これらの形成装置の具体例として、特開２０００−１８９４９５号公報の図５に掲載されている装置を例にとって説明する。この形成装置は、外管と内管から構成されている。外管下部は実質的に有底構造であって、内管は外管の底壁を貫通して延在している。外管の下部には、硬化液を供給するための供給口が設けられている。供給口から供給された硬化液は、外管内を上昇し、水位と内管の上端との差に応じた量の硬化液が内管の上端縁から内管内に溢流するというように、一定方向に流動する。
【０００４】
内管の上方には形成成分液を吐出するための吐出ノズルが設けられている。吐出ノズルより、硬化液中へ形成成分液を液滴状又は糸状に吐出すると、形成成分液が表面張力により液滴状になり、冷却されて粒状に固化する。この時、液滴状への形成を促進させて製造効率を向上させると共に、液滴の大きさを均一にして粒子の分散性を向上させるために、形成成分液に振動を与える場合もある。
【０００５】
しかし、上記の形成装置は、外管に供給された硬化液が内管に溢流する際に、硬化液の流れが乱れ、吐出ノズルから連続的に吐出された形成成分液同士が接触して再結合し、目的の大きさよりも大きい粒子が生成される割合が多かった。この粒子の再結合を抑えるための方法の１つとして、吐出ノズル近辺の硬化液の流れの乱れを抑えるために、硬化液の内管へ溢流する量を少なくすることが挙げられる。
【０００６】
しかし、硬化液の溢流量を少なくすると内管を硬化液で充液できなくなり、内管内を層流状態で硬化液を流動させることの制御が困難となる。したがって、気泡の発生を抑えるために内管径を小さくすることが求められる。その結果、内管内で粒子が密集することとなり、粒子の再結合という問題を解決するためには効果が少ない。
【０００７】
また、上記再結合の問題の解決には、内管内の単位体積あたりに放出される粒子の数を減らすといった方法も考えられる。すなわち、吐出ノズルの吐出口の数を減少させたり、１つの吐出口から吐出される形成成分液の単位時間当りの吐出量を少なくするという方法である。この方法は、単位体積当りに存在する粒子の数が少なくなるため、粒子の接触が少なくなり、再結合を防止するという点では有効である。しかし、この方法では、単位時間あたりに生産可能な粒子の量が減少し、生産能力が低くなるという問題が生じていた。
【０００８】
【特許文献１】
特開２０００−１８９４９５号公報
【特許文献２】
特開２００１−１５１８０３号公報
【特許文献３】
特開２００２−３５５６０号公報
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
したがって、本発明が解決しようとする技術的課題は、形成成分液の再結合を抑えることができ、しかも生産性を低下させることのない吐出ノズルを提供することである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記技術的課題を解決するために、吐出対象である形成成分液の吐出用のオリフィスが複数設けられた先端壁を有し、前記オリフィスは、前記オリフィスの吐出口が中心軸から遠ざかる方向に所定角度で傾斜し、前記オリフィスの吐出口が前記先端壁の中心軸を中心として略環状又は多角形状に配置されるように設けられたことを特徴とする吐出ノズルを提供する。ここで略環状とは、真円、少し歪んだ円、楕円などであり、多角形状とは四角形以上が好ましい。特に真円が好ましい。
【００１１】
上記構成において、吐出ノズルは、硬化液を貯蔵し、当該硬化液中に吐出された形成成分液を前記硬化液によって硬化させる形成槽と共に用いられる。吐出ノズルは、一体的又は別部材で構成された先端壁を有する。先端壁には、形成成分液を吐出するためのオリフィスが複数穿設されている。
【００１２】
また、オリフィスは、多重に設けられてもよいが、単周の略環状に設けられていることが好ましい。
【００１３】
オリフィスは中心軸に対して所定角度で傾斜して設けられているため、前記形成槽へ吐出された形成成分液の概略的な移動方向に対して、形成成分液が所定角度で放射状に吐出される。すなわち、オリフィスを通って吐出口から吐出された直後の形成成分液は、傾斜して設けられたオリフィスの方向にしたがって、放射状に広がるように硬化液中に吐出される。所定角度は、前記中心軸に対し１０〜９０゜であることが好ましい。
【００１４】
硬化液中に吐出された形成成分液は、熱的変化あるいは化学的変化によって、硬化液と接触している表面から硬化し始め、順次内側に向かって硬化が進行する。
【００１５】
隣り合うオリフィスの吐出口から放射状に吐出された直後の形成成分液は、互いの間の距離を広げながら移動する。接触により再結合の問題を生ずるのは、未だ表面が硬化するにいたっていない吐出直後の形成成分液のみであり、内側まで完全に硬化していなくても表面が硬化してしまえば、たとえその後に密になったとしても再結合の問題は生じない。すなわち、表面が硬化していない吐出直後の形成成分液が接触する可能性を低くすることができれば、再結合の問題を解消することができる。
【００１６】
したがって、上記構成によれば、生産効率を低下させることなく形成成分の再結合を減少させることができる。
【００１７】
本発明の吐出ノズルは、具体的には以下のように種々の態様で構成することができる。
【００１８】
好ましくは、前記オリフィスは、その吐出口近傍部分が前記先端壁の吐出面に対して略垂直に設けられる。
【００１９】
上記構成によれば、先端壁に設けられた吐出口のオリフィスの断面円形と吐出口の出口の形状を同じに加工することができる。よって、吐出口の加工を容易にすることができる。
【００２０】
従来のノズルでは、吐出口から吐出された粒子の再結合を防止するために、隣り合う吐出口は、大きいピッチによって配置されることが必要であった。しかし、本発明に係る吐出ノズルにおいては、オリフィスを傾けて配置することにより、ノズルから吐出された液滴は、ノズルより放射状に広がる方向へ向かうため、隣接するオリフィスから吐出された液滴は互いに遠ざかりながら流れる。このため、吐出直後の形成成分液の再結合を抑制でき、従来のノズルと比べてピッチを小さくすることができる。実際には、ノズルから吐出された直後で液滴同士が接触しない程度までピッチ（吐出口が多角形状の場合は、その重心間の距離をピッチとする。）を下げられるため、ピッチは生成する液滴の粒径以上であればいくらでも構わない。ピッチは吐出口の１．０５倍以上となるように設けられてもよい。したがって、先端壁の単位面積当りの生産効率を高く維持することができる。
【００２１】
上記構成において、吐出ノズルは、外管と内管とを有する多重管構造を有し、前記外管下部が実質的に有底構造であると共に、前記硬化液の供給口が外管に設けられ、前記供給口から外管と内管との間隙に供給された硬化液が内管上端の開口から前記内管内に溢流するものであって、前記内管上部に吐出された形成成分液を前記内管内で硬化させる形成槽に用いられることが好ましい。
【００２２】
また、本発明は、上記各構成の吐出ノズルと、吐出される形成成分液に間欠的に圧力振動をかける手段を備え、前記形成成分液に振動を伝えながら吐出することによって、粒子状に硬化させる吐出装置を提供する。
【００２３】
上記構成において、形成成分液に間欠的に圧力振動をかけることで、形成成分液が振動を受けて凹みを作りながら吐出される。硬化液中に吐出された形成成分液は、表面張力により凹み部分から分離して液滴状になり、粒子が形成される。
【００２４】
上記構成によれば、形成成分液の吐出のタイミングを間欠的にすることなく、形成成分液の表面張力を利用することにより粒子の作成を連続的に行うことができる。すなわち、１つの吐出口から吐出される単位時間当りの粒子の生成量を多くすることができ、生産効率を高めることができる。
【００２５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態に係る吐出ノズルを用いた形成装置について、図面を参照しながら説明する。図１は、本発明に係る吐出ノズルを用いた粒子製造装置の構成図である。
【００２６】
本実施形態において、粒子としてはハイドロゲル粒子及びカプセルなどが例示できる。ハイドロゲルとは、水を溶媒としてゲル化剤から得られたゲルであり、ゲル化剤水溶液をゲル化して得られる。ゲル化剤の例としては、寒天、ゼラチン、アルギン酸塩等が挙げられる。図１の粒子製造装置１においては、概略以下の処理を行うことによって寒天をゲル化剤（形成材）とする粒子であるハイドロゲル粒子を製造する。
【００２７】
粒子製造装置１の油性成分槽２は、充填されている化粧品や食料品などに用いられるオイルなどを加熱するためのヒーター（図示なし）を備えており、油性成分液を加熱した状態で保存し、給装パイプ７１を通って乳化槽４に供給する。また、寒天溶解槽３は、形成成分液である寒天水溶液を図示しないヒーターによって寒天が溶解する程度の温度まで加熱し、給装パイプ７２を通って乳化槽４に供給する。油性成分液と寒天溶液とは溶け合わないため、乳化槽４で乳化させて均一に分散させる必要がある。乳化槽４で撹拌、乳化された油性成分液と寒天水溶液からなる形成成分液は、給装パイプ７３を通して形成槽５に供給される。なお、乳化槽４も、寒天が硬化しないように図示しないヒーターを備えている。
【００２８】
乳化槽４で乳化された形成成分液は、給装パイプ７３を通って形成槽５に送られ、形成槽５で粒子が形成される。形成槽５は、図２に示すように吐出装置との組み合わせで用いられる。形成槽及び吐出装置の構造及び作用については後で詳細に説明する。吐出装置から吐出された形成成分液が硬化槽内で冷却オイルにより冷却され、形成成分液内の寒天が硬化することによって、ハイドロゲルの粒子となる。形成槽により硬化されたハイドロゲル粒子は、その後形成槽から排出される。
【００２９】
図２に図１の粒子製造装置に用いられる形成槽及び吐出装置の概略構成図を示す。上述のように、形成槽５は、吐出装置１０との組み合わせで利用される。形成槽５は、有底構造の外管６及び外管６の内側に設けられた内管７を備えた２重管構造である。形成槽５内には、硬化液給送口８から送られた硬化液が充填され、矢印４１で示すように上昇し、矢印４２に示すように、内管７の上縁から内管７内に溢流し、鉛直方向に流動する。内管７は、形成槽５の外管６の底壁を貫通して外部に伸びており、硬化液が矢印４５で示されるように給送パイプを通して外部に排出される。内管７内に溢流しきれない硬化液は、矢印４３で示すように排出口９に流れ込むことによって、形成槽５内に充填された硬化液の液面は常に一定に保たれる。
【００３０】
すなわち、硬化液は、矢印４０に示すように形成槽５の硬化液給送口８から供給され、矢印４１、４２に示すように一定方向に流動して矢印４５に示すように外部に排出される。
【００３１】
乳化槽４から給送パイプ７３を経由して送られてきた形成成分液を吐出するための吐出装置１０は、内管７の上側に設けられている。吐出装置１０は、本体１５とその先端に付される吐出ノズル２０とで構成される。本体１５は主に形成成分液を充填するものであり、吐出ノズル２０は、吐出口を備えた口金として機能する。吐出ノズル２０は、その先端壁に形成成分液を吐出するためのオリフィス２１を複数有する。形成成分液は、オリフィス２１を通過してその吐出口から吐出される。
【００３２】
吐出装置１０は、オリフィス２１の吐出口が硬化液内に浸漬するようにかつ、吐出した形成成分液が、降下してそのまま内管に流れ込むように、内管７の上部に配置する。
【００３３】
図３に図２の吐出装置の断面構成図を示す。吐出装置１０は、上述したように、主に本体１５と、本体の先端に固定される吐出ノズル２０とで構成される。本体１５には、形成成分液を給送するために、給送パイプ７３と接続する供給口１４が設けられており、乳化槽４からの形成成分液は、本体１５の内腔１００に給送される。本体１５の内腔１００には、ピストン１３が上下移動可能に設けられている。ピストンの軸にはと出装置１０を振動機１１に連結するために支柱１７で仕切られており、当該支柱１７で囲まれた空間内に蛇腹状の封止具１６が設けられている。ピストンの軸先端に接続された振動機１１によって上下方向に駆動する。ピストン１３の上下方向の往復運動によって、形成成分液に振動が伝えられ、複数のオリフィス２１を通りその吐出口２４から均等に形成成分液が吐出される。
【００３４】
次に吐出装置１０に用いられている吐出ノズルについて説明する。図４は、図３の吐出装置に用いられている吐出ノズルの構成を示す図である。吐出ノズル２０は、図４（ａ）に示すように、略円錐形状の部材であり、先端壁２２を備えている。先端壁には６０孔のオリフィスが穿設されており、先端壁の外側面である吐出面２３に吐出口２４を開口する。図４（ａ）に示すように、オリフィス２１は、先端壁２２の中心軸ｃに対して、吐出口２４が中心軸ｃから遠ざかる方向に角度αの傾斜を持って設けられている。角度αが９０度をこえることにより、オリフィス２１から吐出される粒子が大きな広がりを持って吐出されることとなるが、内管７内を流動する硬化液から受ける抵抗が大きくなり、また吐出した粒子が内管７の管壁に衝突するおそれがあるため、あまり大きくすることは望ましくない。具体的には、用いられる形成槽の構造にも影響するが、角度αは１０〜９０゜程度、さらには１５〜６０゜、特に２０〜５０゜が好ましい。
【００３５】
また、オリフィス２１は、その吐出口２４が先端壁の吐出面２３上においては、等ピッチに配列されるように設けられることが好ましい。
【００３６】
オリフィス２１は、先端壁２２に中心軸ｃを中心として単周環状に配列されて設けられている。その結果、中心軸ｃからすべての吐出口までの距離がほぼ同じとなる。よって、ピストン１３によって与えられる内腔１００内の形成成分液の各オリフィス２１に伝わる振動を均一にすることができ、吐出口により大きさにばらつきある粒子が形成されるのを防止することができる。
【００３７】
図４（ａ）に示すように、吐出面２３は、水平方向に対して、角度βだけ傾斜している。角度βは、オリフィス２１の吐出口２４近傍が吐出面２２に対して略垂直となるように設定することが好ましく、角度αに応じて決定する。
【００３８】
図５に示すように、吐出ノズルから吐出される形成成分液の粒子１０１は、オリフィス２１が外側を向いて放射状に設けられているため、外側に広がって放出される。すなわち、図５（ｂ）に示すように、隣り合う粒子の間の距離が広がるように放出されるため、粒子の衝突を起こすことなく、再結合をおこしにくい。
【００３９】
したがって、オリフィス２１の吐出口２４間の配列ピッチが小さくしても再結合が生じにくいため、吐出面２３の単位面積当りの吐出口２４の数を多くすることができる。図４（ｂ）に示すように、具体的には、隣り合う２つの吐出口２４の配列ピッチｐは、生成させる液滴の直径程度とすることができる。すなわち、概ね生成させる液滴の３〜１０倍程度に設定されている従来のノズルに比べて小さなピッチとすることができる。なお、粒子がより広がりをもって吐出されるような場合はより小さく設定することができる。具体的には、吐出口の配置列の径や、角度αがそのパラメータとなり、これらの値に応じて変更することが好ましい。
【００４０】
なお、図４(ｃ)に示すようにオリフィス２１の吐出口２４の形状が、円形ではなク、例えば三角形２４ｔである場合、ピッチｐは、その吐出口の重心位置２４Ｇ間の距離とする。
【００４１】
次に図６〜図８を参照して、吐出ノズルの変形例について説明する。図６〜図８は、変形例に係る吐出ノズルの構成図である。なおこれらの変形例に係る吐出ノズルについても、オリフィスの吐出口近傍での傾斜角度αは、上記の通り、１０〜９０゜程度、さらには１５〜６０゜、特に２０〜５０゜とすることが望ましい。
【００４２】
図６の吐出ノズル２０ａは、図４の吐出ノズルと比較して、先端壁２２ａの吐出面２３ａの頂部が切断されて平面２５ａとなった円錐台形状の外形を有している。先端壁２１ａに穿設されたオリフィス２１ａは、その吐出口２４ａが遠ざかる方向に、角度αだけ中心軸ｃに対して外向きに傾斜して放射状に設けられている。吐出口２４ａは、吐出面の傾斜面２３ａ上に、中心軸ｃを中心とする単周環状に等ピッチで配列することが好ましい。
【００４３】
図７の吐出ノズル２０ｂは、円筒形の容器体で構成されている。先端壁２２ｂには、オリフィス２１ｂが設けられている。オリフィス２１ｂは、その吐出口２４ｂが遠ざかる方向に、中心軸ｃに対して角度αだけ傾斜して設けられている。オリフィス２１ｂの吐出口２４ｂは、吐出面２３ｂ上に中心軸ｃを中心として単周環状に配列されている。
【００４４】
図８の吐出ノズルは、図４の吐出ノズルとほぼ同様の形状であるが、オリフィス２１ｃが屈曲して設けられている点において異なる。すなわち、オリフィス２１ｃは、内腔側ではピストン１３の振動方向にあわせて中心軸に平行な方向に設けられているが途中で屈曲し、吐出口の近傍では中心軸に対して外向きに角度αだけ傾斜する。吐出口２４ｃ近傍のオリフィス２１ｃは、吐出面２３ｃに略垂直となるようにして設けられており、形成成分液の液滴を放射状に吐出する。オリフィスが円弧状の曲線の場合には、オリフィスの中心線と吐出面２３ｃの交点における中心線の接線が中心軸Ｃに対して外向きに角度αだけ傾斜する。
【００４５】
（実施例）
図２に示す構造を有する形成装置を用いて粒子を製造硬化させる場合において、以下に示すように使用する吐出ノズルを変えて内管を通って排出された粒子の径分布を比較した。形成装置の大きさは、外管の内径２３０ｍｍ、内管の外径８０ｍｍ、内管の内径７２ｍｍ、内管上端の深さ１５ｍｍである。硬化液として１５℃に冷却したシリコーンオイルを内管内１０〜１５ｃｍ／ｓｅｃ程度に流れるように供給した。ピストンの周波数を６８Ｈｚ、目標とする粒径を２ｍｍとした。
【００４６】
実験に用いられた吐出ノズルは、次の４種類のもので行った。用いられたノズルの吐出口の径はいずれも０．８φとし、ノズルの外形はφ５０ｍｍ、形成成分液を１孔あたり１ｋｇ／ｈで吐出し、形成成分液の供給が安定してから約１ｋｇ程度の粒子を製造し、目開き０．３ｍｍ、１．０ｍｍ、１．４０ｍｍ、１．７０ｍｍ、２．３６ｍｍ、２．８０ｍｍ、３．３５ｍｍの篩にかけ、粒子を大きさごとに分類して、その大きさの割合を測定した。
【００４７】
実施例１は、図４に示す吐出ノズルを用いた。具体的な形状としては、角度βが４０゜、オリフィスは６０孔で等ピッチで配置した。角度αは４０゜である。環状に配置された吐出口列の径はφ３０ｍｍである。実施例２は、図６に示す吐出ノズルを用いた。具体的な形状としては、オリフィスは４０孔で等ピッチで配置した。角度αは４０゜である。環状に配置された吐出口列の径はφ３０ｍｍである。実施例３は、実施例１に使用した吐出ノズルと同一の寸法のものを使用した。ただし、オリフィスを４０孔で、吐出口が等ピッチとなるように配置した。
【００４８】
比較例は、図９に示す吐出ノズルを用いた。この吐出ノズル３０は、先端壁３２に４２孔のオリフィスを有し、それらの吐出口２４が４重の環状に配列されるように設けた。吐出口列の径は、外側から順にφ２４、φ１８、φ１２、φ６とし、それぞれの後列に配置される吐出口３４の数をそれぞれ、２４、９、６、３とした。いずれの吐出口も中心軸に平行な方向とした。
【００４９】
上記の実施例及び比較例に係る吐出ノズルを使用して製造した粒子の大きさ別の重量及びその割合に関する結果について、表１及び図１０に示す。図１０において（ａ）は実施例１、（ｂ）は実施例２、（ｃ）は実施例３、（ｄ）は比較例の実験結果である。
【００５０】
【表１】

【００５１】
オリフィスを外側に傾斜して設けた実施例１〜３はいずれもほぼ９０％の割合で目標とする１．７〜２．３６ｍｍの径の粒子を製造することができた。これは、比較例では、２．３６ｍｍ以上の径を有する粒子の割合が高くなっていることから２つの粒子の再結合が抑制されたためと考えられる。特にオリフィスの数が少なく、吐出口間のピッチが大きい実施例２、３では、ピッチがより小さい実施例１よりもこれらの粒子の割合が少なく、粒子の再結合が抑制されていることがわかる。
【００５２】
また、逆に、目標とした粒径よりも小さい径の粒子の割合は、比較例と比較してもさほど変化はなく、オリフィスを傾斜させて設けることの形成成分液の吐出に与える影響はほとんどみられなかった。
【００５３】
以上説明したように、形成装置に形成成分液を吐出するための吐出ノズルとして本実施形態に係る吐出ノズルを用いることにより、傾斜して設けられたオリフィスの方向にしたがって、粒子が放射状に広がるように硬化液中に吐出される。したがって吐出直後の硬化していない粒子の再結合を防止することができる。また、吐出口の配列ピッチを小さくしても粒子の結合を抑制することができるため、単位面積あたりに設けられる吐出口の数を多くすることができる。
【００５４】
なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その他種々の態様で実施可能である。
【００５５】
例えば、形成槽の構造は、図２に示すようなものでなくてもよく、硬化液を一定方向に流動させるものであれば広く使用することができる。例えば、特開２００１-１５１８０３号公報の図２において用いられるような形成槽などを使用することができる。
【００５６】
また、吐出ノズルのすべての吐出口が、単周の略環状に設けられている必要はなく、例えば、環状の吐出口列の中央部分近傍に若干の吐出口が設けられるようにオリフィスを穿設してもよい。
【００５７】
さらに、オリフィスは、断面円形に設けられている必要はなく、例えば楕円や四角形などの断面形状であってもよい。また、オリフィスは等ピッチに配列する必要はなく、例えば、複数のピッチを組み合わせてもよい。
【００５８】
また、本実施形態の吐出ノズルは、粒子の形成に用いられるだけではなく、例えば、連続した糸状体の製造に用いることもできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係る吐出ノズルを用いた粒子製造装置の構成図である。
【図２】図１の粒子製造装置に用いられる形成槽及び吐出装置の概略構成図である。
【図３】図２の吐出装置の断面構成図である。
【図４】図３の吐出装置に用いられている吐出ノズルの構成図である。
【図５】図４の吐出ノズルの機能の説明図である。
【図６】図４の吐出ノズルの第１変形例を示す図である。
【図７】図４の吐出ノズルの第２変形例を示す図である。
【図８】図４の吐出ノズルの第３変形例を示す図である。
【図９】比較例に係る吐出ノズルの構成を示す図である。
【図１０】実施例及び比較例の実験結果を示すグラフである。
【符号の説明】
１粒子製造装置
２油性成分槽
３寒天溶解槽
４乳化槽
５形成槽
６外管
７内管
８硬化液給送口
９排出口
１０吐出装置
１３ピストン
２０，２０ａ〜２０ｃ吐出ノズル
２１，２１ａ〜２１ｃオリフィス
２２，２２ａ〜２２ｃ先端壁
２３，２３ａ〜２３ｃ吐出面
２４，２４ａ〜２４ｃ吐出口
１０１粒子[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
According to the present invention, particles of a forming component liquid (for example, particles used by being mixed into a cosmetic cream or the like) are formed by curing a forming component liquid discharged into a forming tank with a curing liquid accumulated in the forming tank. The present invention relates to a discharge nozzle used in a particle forming tank for producing the same.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, a number of techniques have been proposed for producing droplets of a forming component liquid by discharging droplets of the forming component liquid that cures in the curing liquid into a forming apparatus filled with the curing liquid and curing the droplets. A forming apparatus related to this technique is disclosed in, for example, JP-A-2000-189495 and JP-A-2001-151803.
[0003]
As a specific example of these forming apparatuses, an apparatus described in FIG. 5 of JP-A-2000-189495 will be described as an example. This forming apparatus includes an outer tube and an inner tube. The lower portion of the outer tube has a substantially bottomed structure, and the inner tube extends through the bottom wall of the outer tube. A supply port for supplying a curing liquid is provided at a lower portion of the outer tube. The curing liquid supplied from the supply port rises in the outer pipe, and a certain amount of the curing liquid according to the difference between the water level and the upper end of the inner pipe overflows from the upper end edge of the inner pipe into the inner pipe. Flow in the direction.
[0004]
A discharge nozzle for discharging the component liquid is provided above the inner tube. When the forming component liquid is discharged from the discharge nozzle into the curing liquid in the form of droplets or threads, the forming component liquid becomes droplets due to surface tension, and is cooled and solidified into particles. At this time, in order to improve the production efficiency by promoting the formation of droplets and improve the dispersibility of the particles by uniformizing the size of the droplets, vibration may be applied to the component liquid.
[0005]
However, in the above-described forming apparatus, when the curing liquid supplied to the outer pipe overflows into the inner pipe, the flow of the curing liquid is disturbed, and the forming component liquids continuously discharged from the discharge nozzle come into contact with each other. The percentage of particles that recombined and produced particles larger than the target size was large. One of the methods for suppressing the recombination of the particles is to reduce the amount of the curing liquid that overflows into the inner tube in order to suppress the disturbance of the flow of the curing liquid near the discharge nozzle.
[0006]
However, when the overflow rate of the curing liquid is reduced, the inner tube cannot be filled with the curing liquid, and it is difficult to control the flowing of the curing liquid in a laminar flow state in the inner tube. Therefore, it is required to reduce the inner tube diameter in order to suppress the generation of bubbles. As a result, the particles are densely packed in the inner tube, which is less effective for solving the problem of the recombination of the particles.
[0007]
In order to solve the recombination problem, a method of reducing the number of particles released per unit volume in the inner tube may be considered. That is, this method is to reduce the number of discharge ports of the discharge nozzle or to reduce the discharge amount of the forming component liquid discharged from one discharge port per unit time. This method is effective in that the number of particles present per unit volume is reduced, so that contact of particles is reduced and recombination is prevented. However, this method has a problem that the amount of particles that can be produced per unit time is reduced and the production capacity is reduced.
[0008]
[Patent Document 1]
JP 2000-189495 A [Patent Document 2]
JP 2001-151803 A [Patent Document 3]
JP, 2002-35560, A
[Problems to be solved by the invention]
Therefore, a technical problem to be solved by the present invention is to provide a discharge nozzle which can suppress the recombination of the forming component liquid and does not lower the productivity.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
The present invention has a tip wall provided with a plurality of orifices for discharging a forming component liquid to be discharged in order to solve the above technical problem, and the orifice has a discharge port of the orifice from a central axis. A discharge nozzle is provided, wherein the discharge nozzle is inclined at a predetermined angle in a direction away from the discharge port, and the discharge port of the orifice is provided in a substantially annular or polygonal shape with a center axis of the tip wall as a center. Here, the substantially annular shape is a perfect circle, a slightly distorted circle, an ellipse, or the like, and the polygonal shape is preferably a quadrangle or more. Particularly, a perfect circle is preferable.
[0011]
In the above configuration, the discharge nozzle is used together with a forming tank that stores the curing liquid and cures the forming component liquid discharged into the curing liquid with the curing liquid. The discharge nozzle has a front end wall formed integrally or by a separate member. The tip wall is provided with a plurality of orifices for discharging a forming component liquid.
[0012]
Further, the orifices may be provided in a multiplex manner, but are preferably provided in a single annular shape.
[0013]
Since the orifice is provided at a predetermined angle with respect to the center axis, the forming component liquid is radially discharged at a predetermined angle with respect to the general moving direction of the forming component liquid discharged to the forming tank. You. That is, the forming component liquid immediately after being discharged from the discharge port through the orifice is discharged into the curing liquid so as to radially spread according to the direction of the inclined orifice. Preferably, the predetermined angle is 10 to 90 degrees with respect to the central axis.
[0014]
The forming component liquid discharged into the curing liquid starts to cure from the surface in contact with the curing liquid due to a thermal change or a chemical change, and the curing proceeds sequentially inward.
[0015]
The component liquid immediately after being radially discharged from the discharge port of the adjacent orifice moves while increasing the distance between each other. The only cause of recombination due to contact is the component liquid immediately after ejection, where the surface has not yet cured, and if the surface has cured even if it has not completely cured inside, The problem of recombination does not occur even if it becomes dense. That is, if it is possible to reduce the possibility that the component liquid immediately after ejection, whose surface is not cured, comes into contact, the problem of recombination can be solved.
[0016]
Therefore, according to the above configuration, the recombination of the components can be reduced without lowering the production efficiency.
[0017]
The discharge nozzle of the present invention can be specifically configured in various modes as described below.
[0018]
Preferably, the orifice has a portion near the discharge port provided substantially perpendicular to the discharge surface of the tip wall.
[0019]
According to the above configuration, the circular cross section of the orifice of the discharge port provided on the tip wall and the shape of the outlet of the discharge port can be processed to be the same. Therefore, processing of the discharge port can be facilitated.
[0020]
In a conventional nozzle, it is necessary to arrange adjacent discharge ports at a large pitch in order to prevent recombination of particles discharged from the discharge ports. However, in the ejection nozzle according to the present invention, since the orifices are arranged at an angle, the droplets ejected from the nozzle are directed in a direction of spreading radially from the nozzle. It flows away. For this reason, recombination of the component liquid immediately after ejection can be suppressed, and the pitch can be reduced as compared with the conventional nozzle. Actually, the pitch is generated because the pitch (when the ejection port has a polygonal shape, the pitch between the centers of gravity is the pitch) can be reduced to the extent that the droplets do not come into contact with each other immediately after being ejected from the nozzle. Any number can be used as long as it is equal to or larger than the particle diameter of the droplet. The pitch may be provided so as to be 1.05 times or more the discharge port. Therefore, high production efficiency per unit area of the tip wall can be maintained.
[0021]
In the above configuration, the discharge nozzle has a multi-tube structure having an outer tube and an inner tube, and the lower portion of the outer tube has a substantially bottomed structure, and a supply port for the curing liquid is provided in the outer tube. The curing liquid supplied from the supply port to the gap between the outer tube and the inner tube overflows into the inner tube from the opening at the upper end of the inner tube, and the forming component liquid discharged to the upper portion of the inner tube is It is preferably used in a forming tank for curing in the inner tube.
[0022]
Further, the present invention includes a discharge nozzle of each of the above-described configurations, and a means for intermittently applying pressure vibration to the discharged forming component liquid. The present invention provides a discharge device for performing the above.
[0023]
In the above configuration, by intermittently applying pressure vibration to the forming component liquid, the forming component liquid is ejected while receiving the vibration and forming a dent. The forming component liquid discharged into the curing liquid is separated from the recessed portion by the surface tension to form droplets, and particles are formed.
[0024]
According to the above configuration, particles can be continuously produced by using the surface tension of the forming component liquid without intermittently timing the ejection of the forming component liquid. That is, the amount of particles generated per unit time discharged from one discharge port can be increased, and the production efficiency can be improved.
[0025]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, a forming apparatus using a discharge nozzle according to an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings. FIG. 1 is a configuration diagram of a particle manufacturing apparatus using a discharge nozzle according to the present invention.
[0026]
In the present embodiment, examples of the particles include hydrogel particles and capsules. The hydrogel is a gel obtained from a gelling agent using water as a solvent, and is obtained by gelling an aqueous solution of the gelling agent. Examples of the gelling agent include agar, gelatin, alginate and the like. In the particle manufacturing apparatus 1 shown in FIG. 1, hydrogel particles, which are particles using agar as a gelling agent (forming material), are manufactured by performing substantially the following processes.
[0027]
The oily component tank 2 of the particle manufacturing apparatus 1 is provided with a heater (not shown) for heating oil used for cosmetics, foodstuffs, and the like which are filled, and stores the oily component liquid in a heated state. The water is supplied to the emulsification tank 4 through the supply pipe 71. In addition, the agar dissolution tank 3 heats the agar aqueous solution, which is a component liquid, to a temperature at which the agar is dissolved by a heater (not shown), and supplies it to the emulsification tank 4 through the supply pipe 72. Since the oily component liquid and the agar solution do not dissolve, it is necessary to emulsify in the emulsification tank 4 and uniformly disperse them. The forming component liquid composed of the oily component liquid and the agar aqueous solution stirred and emulsified in the emulsifying tank 4 is supplied to the forming tank 5 through the supply pipe 73. The emulsification tank 4 is also provided with a heater (not shown) so that the agar does not harden.
[0028]
The forming component liquid emulsified in the emulsifying tank 4 is sent to the forming tank 5 through the supply pipe 73, and particles are formed in the forming tank 5. The forming tank 5 is used in combination with a discharge device as shown in FIG. The structure and operation of the forming tank and the discharge device will be described later in detail. The forming component liquid discharged from the discharging device is cooled by the cooling oil in the curing tank, and the agar in the forming component liquid is hardened to form hydrogel particles. The hydrogel particles hardened by the forming tank are then discharged from the forming tank.
[0029]
FIG. 2 shows a schematic configuration diagram of a forming tank and a discharge device used in the particle manufacturing apparatus of FIG. As described above, the forming tank 5 is used in combination with the discharge device 10. The forming tank 5 has a double pipe structure including an outer pipe 6 having a bottomed structure and an inner pipe 7 provided inside the outer pipe 6. The hardening liquid sent from the hardening liquid supply port 8 is filled in the forming tank 5 and rises as shown by an arrow 41, and as shown by an arrow 42, from the upper edge of the inner pipe 7 to the inside of the inner pipe 7. Overflows and flows vertically. The inner pipe 7 extends to the outside through the bottom wall of the outer pipe 6 of the forming tank 5, and the curing liquid is discharged to the outside through a feed pipe as indicated by an arrow 45. The hardening liquid that cannot overflow into the inner pipe 7 flows into the discharge port 9 as shown by an arrow 43, so that the level of the hardening liquid filled in the forming tank 5 is always kept constant.
[0030]
That is, the curing liquid is supplied from the curing liquid supply port 8 of the forming tank 5 as shown by the arrow 40, flows in a certain direction as shown by the

arrows

41 and 42, and is discharged to the outside as shown by the arrow 45. You.
[0031]
The discharge device 10 for discharging the forming component liquid sent from the emulsification tank 4 via the feed pipe 73 is provided above the inner pipe 7. The discharge device 10 includes a main body 15 and a discharge nozzle 20 attached to a tip end thereof. The main body 15 mainly fills the forming component liquid, and the discharge nozzle 20 functions as a base having a discharge port. The discharge nozzle 20 has a plurality of orifices 21 for discharging the forming component liquid to the end wall thereof. The forming component liquid passes through the orifice 21 and is discharged from its discharge port.
[0032]
The discharge device 10 is disposed above the inner pipe 7 such that the discharge port of the orifice 21 is immersed in the curing liquid, and the discharged forming component liquid descends and flows into the inner pipe as it is.
[0033]
FIG. 3 shows a cross-sectional configuration diagram of the ejection device of FIG. As described above, the discharge device 10 mainly includes the main body 15 and the discharge nozzle 20 fixed to the tip of the main body. The main body 15 is provided with a supply port 14 connected to the feed pipe 73 for feeding the forming component liquid, and the forming component liquid from the emulsifying tank 4 is supplied to the inner cavity 100 of the main body 15. Is done. A piston 13 is provided in the lumen 100 of the main body 15 so as to be vertically movable. The shaft of the piston is partitioned by a support post 17 for connecting the protruding device 10 to the vibrator 11, and a bellows-like sealing tool 16 is provided in a space surrounded by the support post 17. The piston is vertically driven by a vibrator 11 connected to the shaft tip of the piston. Vibration is transmitted to the forming component liquid by the reciprocating motion of the piston 13 in the up and down direction, and the forming component liquid is uniformly discharged from the discharge ports 24 through the plurality of orifices 21.
[0034]
Next, a discharge nozzle used in the discharge device 10 will be described. FIG. 4 is a diagram showing a configuration of a discharge nozzle used in the discharge device of FIG. The discharge nozzle 20 is a substantially conical member as shown in FIG. A 60-hole orifice is formed in the tip wall, and a discharge port 24 is opened in a discharge surface 23 which is an outer surface of the tip wall. As shown in FIG. 4A, the orifice 21 is provided at an angle α with respect to the central axis c of the distal end wall 22 in a direction in which the discharge port 24 moves away from the central axis c. When the angle α exceeds 90 degrees, the particles discharged from the orifice 21 are discharged with a large spread, but the resistance received from the hardening liquid flowing in the inner pipe 7 increases, and the discharge is performed again. Since the particles may collide with the tube wall of the inner tube 7, it is not desirable to make the size too large. Specifically, the angle α is preferably about 10 to 90 °, more preferably 15 to 60 °, and particularly preferably 20 to 50 °, although this also affects the structure of the forming tank used.
[0035]
The orifices 21 are preferably provided such that the discharge ports 24 are arranged at equal pitches on the discharge surface 23 of the tip wall.
[0036]
The orifices 21 are provided on the distal end wall 22 so as to be arranged in a single annular shape around the central axis c. As a result, the distances from the central axis c to all the discharge ports become substantially the same. Therefore, the vibration transmitted to each orifice 21 of the component liquid in the lumen 100 given by the piston 13 can be made uniform, and it is possible to prevent particles having a variation in size from being formed by the discharge port. .
[0037]
As shown in FIG. 4A, the discharge surface 23 is inclined by an angle β with respect to the horizontal direction. The angle β is preferably set so that the vicinity of the discharge port 24 of the orifice 21 is substantially perpendicular to the discharge surface 22, and is determined according to the angle α.
[0038]
As shown in FIG. 5, the particles 101 of the forming component liquid discharged from the discharge nozzle spread outward and are discharged because the orifices 21 are provided radially outward. That is, as shown in FIG. 5B, the particles are emitted so as to increase the distance between adjacent particles, so that recombination is unlikely to occur without causing collision of the particles.
[0039]
Therefore, even if the arrangement pitch between the discharge ports 24 of the orifice 21 is small, recombination hardly occurs, so that the number of discharge ports 24 per unit area of the discharge surface 23 can be increased. As shown in FIG. 4B, specifically, the arrangement pitch p of the two adjacent discharge ports 24 can be set to about the diameter of the droplet to be generated. That is, the pitch can be made smaller than that of the conventional nozzle which is set to be about 3 to 10 times the droplet to be generated. In the case where the particles are discharged with a wider spread, the size can be set smaller. Specifically, the diameter of the arrangement row of the discharge ports and the angle α are the parameters, and it is preferable to change according to these values.
[0040]
As shown in FIG. 4C, when the shape of the discharge port 24 of the orifice 21 is not a circle, for example, a triangle 24t, the pitch p is a distance between the centers of gravity 24G of the discharge port.
[0041]
Next, modified examples of the discharge nozzle will be described with reference to FIGS. 6 to 8 are configuration diagrams of a discharge nozzle according to a modification. Note that, also in the discharge nozzles according to these modified examples, the inclination angle α in the vicinity of the discharge port of the orifice is, as described above, about 10 to 90 °, more preferably 15 to 60 °, and particularly preferably 20 to 50 °. desirable.
[0042]
The discharge nozzle 20a in FIG. 6 has a truncated conical outer shape in which the top of the discharge surface 23a of the distal end wall 22a is cut to become a flat surface 25a, as compared with the discharge nozzle in FIG. The orifice 21a formed in the distal end wall 21a is provided radially inclining outward with respect to the central axis c by an angle α in a direction in which the discharge port 24a moves away. The discharge ports 24a are preferably arranged at equal pitches on the inclined surface 23a of the discharge surface in a single annular shape around the central axis c.
[0043]
The discharge nozzle 20b in FIG. 7 is configured by a cylindrical container. The orifice 21b is provided in the tip wall 22b. The orifice 21b is provided at an angle α with respect to the central axis c in a direction in which the discharge port 24b moves away. The discharge ports 24b of the orifices 21b are arranged on the discharge surface 23b in a single-circular annular shape with the center axis c as the center.
[0044]
The discharge nozzle of FIG. 8 has substantially the same shape as the discharge nozzle of FIG. 4, but differs in that the orifice 21c is provided to be bent. That is, the orifice 21c is provided on the lumen side in a direction parallel to the central axis in accordance with the vibration direction of the piston 13, but is bent in the middle, and in the vicinity of the discharge port, the angle α is directed outward with respect to the central axis. Just tilt. The orifice 21c near the discharge port 24c is provided so as to be substantially perpendicular to the discharge surface 23c, and radially discharges droplets of the forming component liquid. When the orifice has a circular arc shape, the tangent to the center line at the intersection of the center line of the orifice and the discharge surface 23c is inclined outward by an angle α with respect to the center axis C.
[0045]
(Example)
In the case where the particles were produced and cured using a forming apparatus having the structure shown in FIG. 2, the diameter distribution of the particles discharged through the inner tube was compared by changing the discharge nozzle used as described below. The size of the forming apparatus is 230 mm in inner diameter of the outer tube, 80 mm in outer diameter of the inner tube, 72 mm in inner diameter of the inner tube, and 15 mm in depth at the upper end of the inner tube. Silicone oil cooled to 15 [deg.] C. as a curing liquid was supplied so as to flow in the inner tube at about 10 to 15 cm / sec. The frequency of the piston was 68 Hz, and the target particle size was 2 mm.
[0046]
The following four types of discharge nozzles were used in the experiment. The diameter of the discharge port of the used nozzle is 0.8φ, the outer diameter of the nozzle is φ50mm, and the forming component liquid is discharged at 1 kg / h per hole, and about 1 kg after the supply of the forming component liquid is stabilized. Are manufactured and sieved with a sieve of 0.3 mm, 1.0 mm, 1.40 mm, 1.70 mm, 2.36 mm, 2.80 mm, and 3.35 mm, and the particles are classified by size. The size ratio was measured.
[0047]
In Example 1, the discharge nozzle shown in FIG. 4 was used. As a specific shape, the angle β is 40 °, and the orifices are arranged at equal pitches with 60 holes. The angle α is 40 °. The diameter of the discharge port array arranged in a ring is φ30 mm. In Example 2, the discharge nozzle shown in FIG. 6 was used. As a specific shape, the orifices were arranged at an equal pitch with 40 holes. The angle α is 40 °. The diameter of the discharge port array arranged in a ring is φ30 mm. In Example 3, the nozzle having the same size as the discharge nozzle used in Example 1 was used. However, the orifices were 40 holes and the discharge ports were arranged at the same pitch.
[0048]
In the comparative example, the discharge nozzle shown in FIG. 9 was used. The discharge nozzle 30 has a 42-hole orifice in the distal end wall 32, and the discharge nozzles 24 are provided such that the discharge ports 24 are arranged in a quadruple annular shape. The diameters of the discharge port arrays were φ24, φ18, φ12, and φ6 in order from the outside, and the numbers of the discharge ports 34 arranged in the respective rear rows were 24, 9, 6, and 3, respectively. Each discharge port was in a direction parallel to the central axis.
[0049]
Table 1 and FIG. 10 show the results regarding the weights and the ratios of the particles produced by using the discharge nozzles according to the above-mentioned Examples and Comparative Examples, for each size. 10A shows the experimental results of Example 1, FIG. 10B shows the experimental results of Example 2, FIG. 10C shows the experimental results of Example 3, and FIG.
[0050]
[Table 1]

[0051]
In all of Examples 1 to 3 in which the orifices were provided to be inclined outward, particles having a target diameter of 1.7 to 2.36 mm could be produced at a rate of almost 90%. This is considered to be because in the comparative example, the ratio of particles having a diameter of 2.36 mm or more was high, and thus recombination of the two particles was suppressed. In particular, in Examples 2 and 3 in which the number of orifices is small and the pitch between the discharge ports is large, the ratio of these particles is smaller than that in Example 1 in which the pitch is smaller, and it is understood that the recombination of the particles is suppressed. .
[0052]
Conversely, the ratio of the particles having a diameter smaller than the target particle diameter does not change much compared with the comparative example, and the effect of the inclined orifice provided on the ejection of the forming component liquid is little. I didn't see it.
[0053]
As described above, by using the discharge nozzle according to the present embodiment as the discharge nozzle for discharging the forming component liquid to the forming apparatus, the particles radially spread according to the direction of the inclined orifice. Is discharged into the curing liquid. Therefore, recombination of uncured particles immediately after ejection can be prevented. Further, even if the arrangement pitch of the ejection ports is reduced, the binding of particles can be suppressed, so that the number of ejection ports provided per unit area can be increased.
[0054]
The present invention is not limited to the above embodiment, but can be implemented in various other modes.
[0055]
For example, the structure of the forming tank does not have to be as shown in FIG. 2 and can be widely used as long as it allows the curing liquid to flow in a certain direction. For example, a forming tank or the like as used in FIG. 2 of JP-A-2001-151803 can be used.
[0056]
It is not necessary that all of the discharge ports of the discharge nozzles be provided in a single, substantially annular shape. For example, an orifice is formed so that some discharge ports are provided in the vicinity of the center of the annular discharge port array. May be.
[0057]
Furthermore, the orifice does not need to be provided with a circular cross section, and may have a cross sectional shape such as an ellipse or a square. Also, the orifices need not be arranged at equal pitches, and for example, a plurality of pitches may be combined.
[0058]
Further, the discharge nozzle of the present embodiment can be used not only for forming particles but also for producing a continuous filamentous body, for example.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a configuration diagram of a particle manufacturing apparatus using a discharge nozzle according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a schematic configuration diagram of a forming tank and a discharge device used in the particle manufacturing apparatus of FIG.
FIG. 3 is a cross-sectional configuration diagram of the discharge device of FIG. 2;
FIG. 4 is a configuration diagram of a discharge nozzle used in the discharge device of FIG. 3;
FIG. 5 is an explanatory diagram of a function of a discharge nozzle of FIG. 4;
FIG. 6 is a view showing a first modification of the discharge nozzle of FIG. 4;
FIG. 7 is a view showing a second modification of the discharge nozzle of FIG.
FIG. 8 is a diagram showing a third modification of the discharge nozzle of FIG.
FIG. 9 is a diagram illustrating a configuration of a discharge nozzle according to a comparative example.
FIG. 10 is a graph showing experimental results of Examples and Comparative Examples.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Particle manufacturing apparatus 2 Oily component tank 3 Agar melting tank 4 Emulsion tank 5 Forming tank 6 Outer pipe 7 Inner pipe 8 Hardening liquid feed port 9 Outlet 10 Discharge device 13

Piston

20, 20a-

20c Discharge nozzle

21, 21a-

21c Orifice

22, 22a to

22c Tip wall

23, 23a to

23c Discharge surface

24, 24a to 24c Discharge port 101 Particle

Claims

The orifice has a tip wall provided with a plurality of orifices for discharging a component liquid to be discharged, and the orifice is inclined at a predetermined angle in a direction in which a discharge port of the orifice is away from a central axis, and a discharge port of the orifice is provided. Are provided so as to be arranged in a substantially annular or polygonal shape with the center axis of the front end wall as a center.

The discharge nozzle according to claim 1, wherein the orifice is provided in a single-circular, substantially annular shape.

The particle forming tank has a multi-tube structure having an outer tube and an inner tube, the lower portion of the outer tube is substantially a bottomed structure, and a supply port for the curing liquid is provided in the outer tube, The curing liquid supplied from the mouth to the gap between the outer tube and the inner tube overflows into the inner tube from the opening at the upper end of the inner tube, and the forming component liquid discharged to the upper portion of the inner tube is discharged into the inner tube. The discharge nozzle according to claim 1, wherein the discharge nozzle is a forming tank that is cured by the above method.

The discharge nozzle according to claim 1, wherein the predetermined angle is 10 to 90 ° with respect to the central axis.

A discharge nozzle according to any one of claims 1 to 4, and a means for intermittently applying pressure vibration to the discharged forming component liquid, wherein the forming component liquid is discharged into the forming component liquid while transmitting vibrations, whereby the liquid is cured into particles. A discharge device characterized by the above-mentioned.