【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、緩衝機能を有する自動車内装品及びその製造方法に関し、特に、表皮材、基材、クッション材が一体に形成された自動車のインストルメントパネル等の自動車内装品及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
インストルメントパネルやグローブボックス等の如き自動車用内装品では、軽量化や装飾性を向上させ、また事故発生時に衝撃を緩和させるために、基材と表皮材との間に発泡ウレタン等のクッション材を介在させた多層成形品が好適に使用されている。
【０００３】
また、インストルメントパネルにおいては、部品点数削減という観点から部分的にのみ発泡ウレタン等のクッション材を介在させる成形品も使用されている。このように、部分的にクッション材を介在させる場合は、図３に示すように、基材２０の形状を利用して、基材２０のタテ壁２２に表皮材２１を重ねあわせ、表皮材２１内部の発泡ウレタン等のクッション材２３の発泡圧力によって表皮材２１と基材２０をシールしてクッション材２３が滲み出てくるのを防止している。
【０００４】
ところが、このようなシール方法では、完全に発泡ウレタン等のクッション材２３が滲み出てくることを防止することが困難で、例えば、図４及び図５に示すようにモレ２４が発生していた。図４に示すものは、発泡ウレタン等のクッション材２３の発泡圧力によって、表皮材２１が基材２０にうまく押し付けられず、シール面に隙間が生じることによってモレが発生した場合を示している。図５に示すものは、表皮材２１が基材２０の形状に合うように接触することがなく、表皮材２１の端末と基材２０との間に隙間が生じ、この隙間からクッション材２３が滲み出し、モレ２４が発生した場合を示している。このように、表皮材２１と基材２０との位置ズレがあれば、モレ２４が発生してしまうために、表皮材２１と基材２０との正確な位置合せが必要であった。
【０００５】
このため、発泡ウレタン等のクッション材が滲み出てくるのを防止する方法として、種々の方法が開示されている。例えば、成形型のシール面の一方に突出部を形成し、型合せした際にこの突出部によってシール面を押圧し、シールする方法が知られている（例えば、特許文献１乃至６参照。）。
【０００６】
【特許文献１】
実開平３−７７６１０号公報
【特許文献２】
特開平５−３２９８４９号公報
【特許文献３】
特開昭６２−２０７６０８号公報
【特許文献４】
特開昭６２−１４４９１０号公報
【特許文献５】
実開平１−１４８３１４号公報
【特許文献６】
特開平７−１５６１６３号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、これら、従来のシール方法では、いずれか一方に突出部を形成する必要があった。また、このように、突出部を形成した場合であっても、シール面が１箇所であるため、前述したようにシール面の位置ズレ等があった場合には、モレが発生することもあった。
【０００８】
本発明は、このような問題点を鑑みてなされたものであり、表皮材と基材とのシール面を複数にすることによって、表皮材と基材との間のシールを確実に行い、発泡ウレタン等のクッション材のモレが防止された自動車内装品及びその製造方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するための本発明に係る請求項１に記載の自動車内装品は、表皮材と、基材と、前記表皮材と前記基材の間で液状原料が発泡して形成されたクッション材と、で構成される自動車内装品であって、前記表皮材と前記基材とが、前記表皮材と前記基材との当接面でシールされているとともに、前記表皮材の端末において前記表皮材と前記基材とがシール部材を介在してシールされていることを特徴とするものである。
表皮材と基材とが、当接面でシールされるとともに、表皮材の端末においてもシール部材によってシールされる。このように、複数のシール面でシールされるため、発泡ウレタン等のクッション材の漏出を確実に防止することができる。
【０００１０】
また、請求項２に記載の自動車内装品は、請求項１において、前記表皮材の端末において、前記表皮材が折り曲げられ、折り曲げられた前記表皮材の外表面と前記基材との間に空間が形成されていることを特徴とするものである。
発泡ウレタン等のクッション材が、表皮材の端末部分で漏れた場合であっても、空間を設けることによって、まず、空間内で横方向に広がるために、発泡圧力が大幅に減少する。このため、基材のタテ壁と表皮材とのシール面を乗り越えて漏れることがなくなり、確実にクッション材の漏出を防止できる。また、シール面の位置がずれた場合であっても、表皮材の端末の折り曲げられる量が変動するのみで、漏れへの影響は抑えることができる。
【００１１】
また、請求項３に記載の自動車内装品は、請求項１又は２において、前記シール部材が、内部に連続気泡を有するソフトテープであることを特徴とするものである。
シール部材によって確実にシールできる。また、連続気泡を内部に有しているため、発泡ウレタン等のクッション材の発泡時に発生するガスを効率良く製品外に排出できる。また、気泡は小さくクッション材が通過することがない。このため、発泡時にガスのみが抜け、発泡圧力によって、シール面がずれることもなくなり、クッション材の漏出をより一層防止する効果が得られる。
【００１２】
また、請求項４に記載の自動車内装品の製造方法は、基材を設けた一方の型に対し、表皮を設けた他方の型を型合せして、前記基材と前記表皮との間で液状原料を発泡させてクッション材を形成する自動車内装品の製造方法であって、シール部材を前記基材の所定位置に貼付し、前記表皮材の端末を前記シール部材に接着した後、型合せすることによって前記表皮材の端末を折り曲げるとともに、前記表皮材と前記基材とを当接して、前記液状原料の発泡の際に前記液状原料が滲み出ないようにシールすることを特徴とするものである。
表皮材と基材とが、当接面でシールされるとともに、表皮材の端末においてもシールされ、複数のシール面でシールされるため、発泡ウレタン等のクッション材が滲み出るのを確実に防止することができる。
【００１３】
また、請求項５に記載の自動車内装品の製造方法は、請求項４において、前記表皮材の端末を折り曲げる際に、前記表皮材の端末の折り曲げられた部分と前記基材との間に空間が形成されるように型合せすることを特徴とするものである。
発泡ウレタン等のクッション材が、表皮材の端末部分で漏れた場合であっても、空間を設けることによって、まず、空間内で横方向に広がるために、発泡圧力が大幅に減少する。このため、基材のタテ壁と表皮材とのシール面を乗り越えて漏れることがなくなり、確実にクッション材の漏出を防止できる。また、シール面に位置がずれた場合であっても、表皮材の端末の折り曲げられる量が変動するのみで、漏れへの影響は抑えることができる。
【００１４】
また、請求項６に記載の自動車内装品の製造方法は、請求項３又は４において、前記シール部材が、ソフトテープであることを特徴とするものである。
シール部材によって確実にシールできる。また、連続気泡を内部に有しているため、発泡ウレタン等のクッション材の発泡時に発生するガスを効率良く製品外に排出できる。また、気泡は小さくクッション材が通過することがない。このため、発泡時にガスのみが抜け、発泡圧力によって、シール面がずれることもなくなり、クッション材が滲み出るのを防止する効果がより一層顕著となる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しつつ本発明の実施の形態例を説明する。
【００１６】
図１は、本発明に係る自動車内装品の実施形態の一例の断面を示す図である。図１に示すように、本実施形態例に示す自動車内装品１は、表皮材２と、基材３と、表皮材２と基材３の間で液状原料が発泡して形成されたクッション材４と、で構成され、表皮材２と基材３とが、表皮材２と基材３との当接面（タテ壁）５でシールされているとともに、表皮材２の端末６において表皮材２と基材３とがシール部材７を介在してシールされている。
【００１７】
表皮材２は、例えば、ＰＶＣ樹脂等によってパウダースラッシュ成形法等によって予め所定の形状に成形されている。基材３は、例えば、金属や合成樹脂等によって形成されている。クッション材３は、例えば、発泡ウレタン等の液状原料を発泡させて形成されている。
【００１８】
また、表皮材２は、端末６において折り曲げられている。そして、基材３の下面に貼布されているシール部材７に接着されて固定されている。また、この折り曲げられた端末６の外表面９と、基材３との間には空間８が形成されている。
【００１９】
シール部材７は、内部に連続気泡を有するソフトテープであることが好ましい。内部に連続気泡を有しているため、クッション材４が発泡時に発生するＣＯ2等のガスを効率良く製品外に排出することができる。また、この連続気泡は、気泡径が小さいため、高粘度のウレタンは通過しにくいため、クッション材が滲み出ることがない。したがって、クッション材４の発泡時には、ガスのみが通過するため、表皮材２の内部にガスが溜まることもなく、また、クッション材が滲み出ることも防止できる。
【００２０】
次に、図２により、本実施形態例に係る自動車内装品の製造方法について説明する。
【００２１】
図２（ａ）に示すように、まず、予め成形しておいた表皮材２と、基材３をそれぞれ成形金型１０及び１１にセットする。この時、シール部材７は、所定の位置に貼付しておく。そして、図中に矢印で示す方向に、成形金型１１をスライドさせていく。
【００２２】
成形金型１１を図中に矢印で示す方向にスライドさせていくと、図２（ｂ）に示すように、表皮材２の端末６が、基材３に貼付されているシール部材７に接着する。そして、さらに、この成形金型１１を矢印方向にスライドさせていくと、表皮材２の端末６部分が、図２（ｃ）に示すように折り曲げられて、シール部材７に接着固定される。この際、シール部材７が表皮材２と基材３の当接面５から少し離れた位置に貼付されているため、表皮材４と基材３との間には、空間８が形成される。そして、このように成形金型１０及び１１の型合せ後に、発泡ウレタン等の液状原料が供給される。そして、発泡時の発泡圧力によって、表皮材２は基材３との当接面５に押圧されてシールされる。
【００２３】
このように、成形金型１０及び１１を型合せすることによって、表皮材２の端末６部分をシール部材７によってシールするとともに、表皮材２と基材３との当接面５によってもシールすることが可能となる。また型合せすることによって、表皮材２の端末６が、折り曲げられた状態でシール部材７に接着固定され、基材３との間に空間８を形成することができるため、仮に、液状原料が発泡する際にシール部材７を乗り越えて滲み出てきたとしても、先ず始めに空間８で横方向に広がるため、発泡圧力が大幅に減少し、表皮材２と基材３との当接面５のシールを破って滲み出てくることを確実に防止できる。
【００２４】
また、端末６部分をシール部材７に接着して折り曲げて固定しているため、例えば、表皮材２の端末長さや基材３の形状が多少ばらついた場合であっても、端末６部分の折り曲げ量が変化するのみであり、位置ズレがあった場合であっても、液状原料が滲み出ることは防止できる。
【００２５】
【実施例】
以下、実施例により、本発明をより具体的に説明する。
自動車用インストルメントパネルにおいて、パウダースラッシュ成形法によって形成したＴＰＵからなる厚さ１．０ｍｍ、表皮端末長さ１４ｍｍの表皮材を作成した。また、基材は、当接面のシール長さが１０ｍｍとなるような基材を用いた。この基材のタテ壁から０〜２ｍｍ離れた位置にシール部材となる１０wｍｍ×５hｍｍのソフトテープ（密度０．０３ｇ／ｃｍ3）を貼付した。そして、これら表皮材及び基材を発泡成形金型にセットし、図２に示すようにして型合せを行って、表皮材の端末及び表皮材と基材との当接面の２箇所のシール面を形成し、発泡ウレタンを供給することによってインストルメントパネルを作製した。このようにして、１００本のインストルメントパネルを作製したが、クッション材が表皮材の表面へ滲み出てくるものは、１本も確認されなかった。
【００２６】
一方、シール部材を使用せずに、表皮材を基材との当接面に発泡材の発泡圧力によって押圧して、この当接面でのみシール面を形成した従来の方法の場合は、１００本のインストルメントパネルを作製した結果、１００本とも、この当接面からクッション材が滲み出ているのが確認された。
【００２７】
【発明の効果】
本発明は以上のように構成されており、表皮材と基材とが、当接面でシールされるとともに、表皮材の端末においてもシール部材によってシールされる。このように、複数のシール面でシールされるため、発泡ウレタン等のクッション材の漏出を確実に防止することができる。また、発泡ウレタン等のクッション材が、表皮材の端末部分で漏れた場合であっても、空間が設けられているため、まず、空間内で横方向に広がるために、発泡圧力が大幅に減少する。このため、基材のタテ壁と表皮材とのシール面を乗り越えて漏れることがなくなり、確実にクッション材の漏出を防止できる。また、シール面の位置がずれた場合であっても、表皮材の端末の折り曲げられる量が変動するのみで、漏れへの影響は抑えることができる。また、シール部材を用いられているため、確実にシールすることができる。また、シール部材が連続気泡を内部に有しているため、発泡ウレタン等のクッション材の発泡時に発生するガスを効率良く製品外に排出できる。また、気泡は小さくクッション材が通過することがないため、発泡時にガスのみが抜け、発泡圧力によって、シール面がずれることもなくなり、クッション材の漏出をより一層防止する効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る自動車内装品の実施形態の一例の断面を示す図である。
【図２】本発明に係る自動車内装品の製造方法を説明するための図である。
【図３】従来の自動車内装品の構造を示す図である。
【図４】従来の自動車内装品のクッション材のモレの発生現象を説明するための図である。
【図５】従来の自動車内装品のクッション材のモレの発生現象を説明するための図である。
【符号の説明】
１ 自動車内装品
２ 表皮材
３ 基材
４ クッション材
５ 当接面
６ 端末
７ シール部材
８ 空間
９ 外表面
１０，１１ 成形金型[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to an automobile interior part having a cushioning function and a method of manufacturing the same, and more particularly to an automobile interior part such as an instrument panel of an automobile integrally formed with a skin material, a base material, and a cushion material, and a method of manufacturing the same.
[0002]
[Prior art]
For automotive interior parts such as instrument panels and glove boxes, cushion materials such as urethane foam are inserted between the base material and the skin material to reduce weight, improve decorativeness, and reduce impact in the event of an accident. Are preferably used.
[0003]
Further, in the instrument panel, a molded product in which a cushion material such as urethane foam is interposed only partially is used from the viewpoint of reducing the number of parts. In this way, when the cushion material is partially interposed, as shown in FIG. 3, the skin material 21 is superimposed on the vertical wall 22 of the base material 20 using the shape of the base material 20, and the skin material 21 is formed. The skin material 21 and the base material 20 are sealed by the foaming pressure of the cushion material 23 such as urethane foam inside to prevent the cushion material 23 from oozing out.
[0004]
However, with such a sealing method, it is difficult to completely prevent the cushion material 23 such as urethane foam from oozing out, and for example, as shown in FIGS. 4 and 5, leakage 24 occurs. . FIG. 4 shows a case where the skin material 21 is not pressed well against the base material 20 due to the foaming pressure of the cushion material 23 such as urethane foam or the like, and a gap is formed on the sealing surface, thereby causing leakage. In the one shown in FIG. 5, the skin material 21 does not contact so as to match the shape of the base material 20, and a gap is formed between the terminal of the skin material 21 and the base material 20, and the cushion material 23 is formed from the gap. This shows a case where bleeding and leakage 24 occur. As described above, if there is a misalignment between the skin material 21 and the base material 20, the leakage 24 occurs, so that accurate positioning between the skin material 21 and the base material 20 is required.
[0005]
For this reason, various methods have been disclosed as methods for preventing a cushion material such as urethane foam from seeping out. For example, a method is known in which a protrusion is formed on one of the seal surfaces of a molding die, and when the molds are matched, the seal surface is pressed by the protrusion to seal the seal (for example, see Patent Documents 1 to 6). .
[0006]
[Patent Document 1]
Japanese Utility Model Laid-Open No. 3-77610 [Patent Document 2]
JP-A-5-329849 [Patent Document 3]
JP 62-207608 A [Patent Document 4]
JP-A-62-144910 [Patent Document 5]
Japanese Utility Model Laid-Open No. 1-148314 [Patent Document 6]
Japanese Patent Application Laid-Open No. 7-156163
[Problems to be solved by the invention]
However, in these conventional sealing methods, it is necessary to form a protruding portion on one of them. Further, even when the protruding portion is formed as described above, since there is only one seal surface, if the position of the seal surface is misaligned as described above, leakage may occur. Was.
[0008]
The present invention has been made in view of such problems, and by using a plurality of sealing surfaces between the skin material and the base material, the sealing between the skin material and the base material is reliably performed, and the foaming is performed. An object of the present invention is to provide an automobile interior component in which leakage of a cushion material such as urethane is prevented, and a method of manufacturing the same.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
The automobile interior part according to claim 1 according to the present invention for solving the above-mentioned problem, is a cushion formed by foaming a liquid material between a skin material, a base material, and the skin material and the base material. Material, and the interior of the automobile, wherein the skin material and the base material are sealed at the contact surface between the skin material and the base material, and at the end of the skin material The skin material and the base material are sealed with a sealing member interposed therebetween.
The skin material and the base material are sealed at the contact surface, and the terminal of the skin material is also sealed by the sealing member. As described above, since the sealing is performed by the plurality of sealing surfaces, leakage of the cushion material such as urethane foam can be reliably prevented.
[00010]
In addition, in the automobile interior part according to claim 2, in the terminal of the skin material according to claim 1, the skin material is bent, and a space is provided between an outer surface of the bent skin material and the base material. Are formed.
Even if a cushion material such as urethane foam leaks at the end portion of the skin material, the provision of the space first spreads laterally in the space, so that the foaming pressure is greatly reduced. For this reason, the leakage does not occur over the sealing surface between the vertical wall of the base material and the skin material, and leakage of the cushion material can be reliably prevented. Further, even when the position of the sealing surface is shifted, only the amount of bending of the end of the skin material is changed, and the influence on the leakage can be suppressed.
[0011]
According to a third aspect of the present invention, there is provided an automobile interior product according to the first or second aspect, wherein the sealing member is a soft tape having open cells therein.
Sealing can be reliably performed by the sealing member. In addition, since the cells have open cells, the gas generated when the cushion material such as urethane foam is foamed can be efficiently discharged to the outside of the product. Further, the bubbles are small and the cushion material does not pass through. For this reason, only gas escapes at the time of foaming, the sealing surface does not shift due to foaming pressure, and the effect of further preventing leakage of the cushion material can be obtained.
[0012]
Further, in the method for manufacturing an automobile interior product according to claim 4, one of the molds provided with the base material is matched with the other mold provided with the skin, and the mold is provided between the base material and the skin. What is claimed is: 1. A method for manufacturing an automobile interior part in which a liquid material is foamed to form a cushion material, wherein a sealing member is attached to a predetermined position of the base material, and a terminal of the skin material is bonded to the sealing member. By bending the end of the skin material by doing, the skin material and the base material are brought into contact with each other, and the liquid material is sealed so as not to ooze out when the liquid material is foamed. It is.
The skin material and the base material are sealed at the contact surface and also at the end of the skin material, and are sealed at a plurality of sealing surfaces, so that the cushioning material such as urethane foam is reliably prevented from exuding. can do.
[0013]
According to a fifth aspect of the present invention, in the method of manufacturing an automobile interior part according to the fourth aspect, when bending the terminal of the skin material, a space is formed between the bent portion of the terminal of the skin material and the base material. Are formed so as to be formed.
Even if a cushion material such as urethane foam leaks at the end portion of the skin material, the provision of the space first spreads laterally in the space, so that the foaming pressure is greatly reduced. For this reason, the leakage does not occur over the sealing surface between the vertical wall of the base material and the skin material, and leakage of the cushion material can be reliably prevented. Further, even when the position of the sealing material is shifted, only the amount of bending of the end of the skin material is changed, and the influence on the leakage can be suppressed.
[0014]
According to a sixth aspect of the present invention, there is provided a method of manufacturing an automobile interior product according to the third or fourth aspect, wherein the seal member is a soft tape.
Sealing can be reliably performed by the sealing member. In addition, since the cells have open cells, the gas generated when the cushion material such as urethane foam is foamed can be efficiently discharged to the outside of the product. Further, the bubbles are small and the cushion material does not pass through. For this reason, only gas escapes at the time of foaming, the sealing surface does not shift due to foaming pressure, and the effect of preventing the cushion material from oozing out becomes even more remarkable.
[0015]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0016]
FIG. 1 is a diagram showing a cross section of an example of an embodiment of an automobile interior product according to the present invention. As shown in FIG. 1, an automobile interior component 1 shown in the present embodiment has a skin material 2, a base material 3, and a cushion material formed by foaming a liquid material between the skin material 2 and the base material 3. 4, the skin material 2 and the base material 3 are sealed at the contact surface (vertical wall) 5 between the skin material 2 and the base material 3 and at the end 6 of the skin material 2. 2 and the base material 3 are sealed with a seal member 7 interposed therebetween.
[0017]
The skin material 2 is formed in a predetermined shape in advance by, for example, a powder slush molding method using a PVC resin or the like. The base material 3 is formed of, for example, a metal or a synthetic resin. The cushion material 3 is formed by foaming a liquid material such as urethane foam.
[0018]
The skin material 2 is bent at the terminal 6. And it is adhered and fixed to a seal member 7 attached to the lower surface of the base material 3. A space 8 is formed between the bent outer surface 9 of the terminal 6 and the base material 3.
[0019]
The sealing member 7 is preferably a soft tape having open cells inside. Since there are open cells inside, gas such as CO 2 generated when the cushioning material 4 foams can be efficiently discharged out of the product. Further, since these open cells have a small cell diameter, it is difficult for high-viscosity urethane to pass through, so that the cushion material does not exude. Therefore, when the cushion material 4 is foamed, only the gas passes therethrough, so that the gas does not accumulate inside the skin material 2 and the cushion material can be prevented from oozing out.
[0020]
Next, a method for manufacturing an automobile interior product according to the embodiment will be described with reference to FIG.
[0021]
As shown in FIG. 2A, first, the skin material 2 and the base material 3 which have been molded in advance are set in molding dies 10 and 11, respectively. At this time, the seal member 7 is stuck at a predetermined position. Then, the molding die 11 is slid in the direction indicated by the arrow in the figure.
[0022]
When the molding die 11 is slid in the direction indicated by the arrow in the figure, as shown in FIG. 2B, the terminal 6 of the skin material 2 adheres to the seal member 7 attached to the base material 3. I do. When the molding die 11 is further slid in the direction of the arrow, the terminal 6 of the skin material 2 is bent as shown in FIG. At this time, since the seal member 7 is stuck at a position slightly away from the contact surface 5 between the skin material 2 and the base material 3, a space 8 is formed between the skin material 4 and the base material 3. . Then, after the molding dies 10 and 11 are matched, a liquid raw material such as urethane foam is supplied. Then, due to the foaming pressure at the time of foaming, the skin material 2 is pressed against the contact surface 5 with the base material 3 to be sealed.
[0023]
In this way, by matching the molding dies 10 and 11, the end 6 of the skin material 2 is sealed by the sealing member 7 and also by the contact surface 5 between the skin material 2 and the base material 3. It becomes possible. In addition, by performing the mold matching, the terminal 6 of the skin material 2 is bonded and fixed to the sealing member 7 in a bent state, and the space 8 can be formed between the terminal 6 and the base material 3. Even if the foam spreads over the seal member 7 during foaming, it first spreads laterally in the space 8, so that the foaming pressure is greatly reduced, and the contact surface 5 between the skin material 2 and the base material 3. Can be reliably prevented from breaking through and exuding.
[0024]
Further, since the terminal 6 is adhered to the sealing member 7 and bent and fixed, for example, even if the terminal length of the skin material 2 and the shape of the base material 3 are slightly varied, the terminal 6 is bent. Only the amount changes, and even if there is a misalignment, it is possible to prevent the liquid raw material from oozing out.
[0025]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described more specifically with reference to examples.
In the automotive instrument panel, a skin material having a thickness of 1.0 mm and a skin end length of 14 mm made of TPU formed by a powder slush molding method was prepared. The base material used was such that the seal length of the contact surface was 10 mm. A 10 w mm × 5 h mm soft tape (density 0.03 g / cm 3 ) serving as a sealing member was applied to a position 0 to 2 mm away from the vertical wall of the base material. Then, the skin material and the base material are set in a foaming mold, and the molds are matched as shown in FIG. 2 so that two seals at the end of the skin material and the contact surface between the skin material and the base material are provided. An instrument panel was prepared by forming a surface and supplying urethane foam. In this way, 100 instrument panels were produced, but none of the cushioning materials leaked out to the surface of the skin material was confirmed.
[0026]
On the other hand, in the case of the conventional method in which the skin material is pressed against the contact surface with the base material by the foaming pressure of the foam material without using the sealing member, and the sealing surface is formed only at the contact surface, As a result of producing the instrument panel of the book, it was confirmed that the cushion material was exuded from this contact surface in all of the 100 instrument panels.
[0027]
【The invention's effect】
The present invention is configured as described above, and the skin material and the base material are sealed at the contact surface, and the terminal of the skin material is also sealed by the seal member. As described above, since the sealing is performed by the plurality of sealing surfaces, leakage of the cushion material such as urethane foam can be reliably prevented. Also, even if cushioning material such as urethane foam leaks at the end of the skin material, since the space is provided, it first spreads laterally in the space, so the foaming pressure is greatly reduced I do. For this reason, the leakage does not occur over the sealing surface between the vertical wall of the base material and the skin material, and leakage of the cushion material can be reliably prevented. Further, even when the position of the sealing surface is shifted, only the amount of bending of the end of the skin material is changed, and the influence on the leakage can be suppressed. Further, since the seal member is used, the seal can be surely performed. In addition, since the seal member has open cells inside, gas generated when the cushion material such as urethane foam is foamed can be efficiently discharged to the outside of the product. In addition, since the bubbles are small and the cushion material does not pass through, only gas escapes during foaming, the sealing surface does not shift due to the foaming pressure, and the effect of further preventing leakage of the cushion material is obtained.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a diagram showing a cross section of an example of an embodiment of an automobile interior product according to the present invention.
FIG. 2 is a diagram for explaining a method of manufacturing an automobile interior product according to the present invention.
FIG. 3 is a view showing the structure of a conventional automobile interior product.
FIG. 4 is a view for explaining a phenomenon of generation of leakage of a cushion material of a conventional automobile interior product.
FIG. 5 is a view for explaining the phenomenon of generation of leakage of a cushion material of a conventional automobile interior product.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Automotive interior goods 2 Skin material 3 Base material 4 Cushion material 5 Contact surface 6 Terminal 7 Seal member 8 Space 9 Outer surface 10,11 Molding die
