JP2004186083A

JP2004186083A - Manufacturing device and manufacturing method of wire harness

Info

Publication number: JP2004186083A
Application number: JP2002354019A
Authority: JP
Inventors: Atsushi Hoshino; 敦星野; Hiroshi Hasegawa; 寛長谷川; Shinichiro Aoki; 伸一郎青木
Original assignee: Yazaki Corp
Current assignee: Yazaki Corp
Priority date: 2002-12-05
Filing date: 2002-12-05
Publication date: 2004-07-02

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a manufacturing device and a manufacturing method of a wire harness wherein wiring works can be done easily with good workability without giving damage, and working process can be reduced drastically. <P>SOLUTION: The manufacturing device 10 of the wire harness comprises a wiring base board 11 and a subassembly clamping rod 12 which is fitted detachably to the wiring base board 11 and temporarily hold the subassembly harness 30. It also comprises a branch part clamping member 19 that can hold a connector 32 and the branch part 31 of the subassembly harness 30 and a branch part clamping member near trunk part 20 that can hold the trunk part of the subassembly harness 30. Furthermore, it comprises at least two or more movable wiring plates 14-18 which are arranged capable of moving in transverse direction on the wiring base board 11 and to which the branch part clamping member 19 and the branch part clamping member near trunk part 20 are fitted, and which align linearly the trunk part by moving in transverse direction. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複数の端子付電線を複数のコネクタに挿着したサブアッセンブリ状態のワイヤハーネスを所定の長さに分岐配策してワイヤハーネスを完成させるワイヤハーネスの製造装置及び製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
サブアッセンブリ状態のワイヤハーネスを所定の長さに分岐配策するワイヤハーネスの製造装置としては、図５，図６及び、図７（ａ），（ｂ）に示す装置が知られている（下記特許文献１，２参照）。
【０００３】
図５，図６は、下記特許文献１に開示されたワイヤハーネスの製造装置である。従来のワイヤハーネスの製造装置５０は、複数のコネクタ５１に複数の端子付電線５２の端子が挿入されたサブアッセンブリのワイヤハーネス５３を整形板５４にセットする。そして、整形板５４上に立設した摺接ピン５５に分岐線５６を沿わせた状態で、整形板５４上にスライド可能に設けた可動フック５７に各コネクタ５１を保持させ、可動フック５７を駆動手段で該摺接ピン５５から離間する方向に移動させる。そして、摺接ピン５５を支点として電線５６を所要の分岐長さに引き延ばし、幹線５８の摺接ピン近傍を粘着テープ５９で捲回集束させた後に整形板５４から取り外してワイヤハーネスを完成させる。
【０００４】
図７（ａ），（ｂ）は、下記特許文献２に開示されたワイヤハーネスの製造装置である。従来のワイヤハーネスの製造装置６０は、３つの台車６１，６２，６３を連続させた状態として布線治具６４上に電線６５を通して布線する。この電線セット工程が終了した後に、部品セット／部品通し工程から端子圧着までの後加工工程において、３つの台車６１，６２，６３を連続させた状態として電線をダブらせる。
そして、電線に順次チューブ、防水用のゴム栓等の先通しが必要な所要の部品を取り付け、圧着機、溶接機で、電線から予め露出させておいた芯線への端子の共通圧着や端末集中溶接を行う。電線端末への端子の圧着等の所要の後加工工程を終了した後に、導通検査コネクタを導通検査機と嵌合して導通検査を行い、導通検査が終了した後に台車６１，６２，６３を最大寸法に広げて、正規のワイヤハーネスの組み立て寸法とする。
【０００５】
【０００６】
特開平６−３１８４１０号公報
【０００７】
特開２００１−１２２１号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記特許文献１に開示されたワイヤハーネスの製造装置５０では、可動フック５７を駆動手段で摺接ピン５５から離間する方向に移動させて、摺接ピン５５を支点として電線５６を所要の分岐長さに引き延ばす際に、電線５６が摺接ピン５５に擦れながら引き延ばされるため、各電線５６が損傷を受けるという問題があった。
また、可動フック５７を摺接ピン５５から離間する方向に移動させるに際し、複数のコネクタ５１の移動量がそれぞれ異なるため、各コネクタ５１を所定の位置まで離間させるのが煩雑であって熟練を伴う。そして、可動フック５７を移動させる駆動手段においては、各コネクタ５１の移動ストロークが異なるため、その駆動手段の制御が複雑になり、装置全体が高価になるという問題があった。
【０００９】
また、上記特許文献２に開示されたワイヤハーネスの製造装置６０では、３つの台車６１，６２，６３を連続させた状態として布線治具６４上に電線６５を通して布線するに際し、各電線６５の幹部を、どの布線治具６４に通すのかが不明瞭であるため、作業者が間違えた場合、各電線６５の枝部が引っ張られて切損するという問題があった。
【００１０】
本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、その目的は、損傷を与えることがなく、極めて容易に配策を行えるようにすることによって作業性に富み、工数を大幅に削減することができるワイヤハーネスの製造装置及び製造方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決する本発明の請求項１記載のワイヤハーネスの製造装置は、複数の端子付電線を複数のコネクタに挿着したサブアッセンブリワイヤハーネスを所定の長さに分岐配策するワイヤハーネスの製造装置であって、配策基台と、前記配索基台の作業者側に着脱自在に取付けられ、予め組立てられたサブアッセンブリハーネスを仮保持するサブアッセンブリハーネス掛止棒と、前記サブアッセンブリハーネス掛止棒から外されたサブアッセンブリハーネスのコネクタ及び枝部を保持可能な枝部掛止部材と、前記配策基台上に横方向に移動自在に配されて前記枝部掛止部材が取付けられ横方向に移動されることによって前記サブアッセンブリハーネスの幹部を直線的に整形させる少なくとも２個以上の可動配策子板と、を備えていることを特徴とする。
【００１２】
上記構成のワイヤハーネスの製造装置によれば、少なくとも２個以上の可動配策子板が横方向に移動することによって、枝部掛止部材に保持されたサブアッセンブリハーネスの枝部が可動配策子板とともに横方向に移動され、サブアッセンブリハーネスの幹部が直線的に整形される。
したがって、可動配策子板を移動させる際に、サブアッセンブリハーネスの幹部が擦れることなく直線的に整形されるため、幹部に損傷を与えることがない。
【００１３】
また、コネクタ及び枝部を板上で作業者から離れる方向へ移動させる必要がなく、可動配策子板を横方向にスライド移動させるだけなので、その作業が煩雑ではなく、もちろん熟練を伴うものでないばかりか、可動配策子板全体を動かすため、工数の少ない簡単な作業となり、自動化を容易に実現できる。
そして、サブアッセンブリハーネスは、サブアッセンブリハーネス掛止棒に仮保持されて、サブアッセンブリハーネス組立工程から搬送されるため、サブアッセンブリハーネスの移動がし易い。また、サブアッセンブリハーネス掛止棒上において、コネクタ、枝部、幹部の組合せを容易に判別できるので、組合せの間違えを回避することができる。
したがって、損傷を与えることがなく、極めて容易に配策を行えるようにすることによって作業性に富み、工数を大幅に削減することができる。
【００１４】
また、請求項２記載のワイヤハーネスの製造装置は、前記可動配策子板のうちの端部に配される可動配策子板には、その可動配策子板を配策基台に係止することにより、すべての可動配策子板を固定するための板止機構が設けられていることを特徴とする請求項１に記載のワイヤハーネスの製造装置である。
【００１５】
上記構成のワイヤハーネスの製造装置によれば、可動配策子板をストーク端までスライド移動したところで、板止機構により端部に配される可動配策子板が配策基台に係止されて、すべての可動配策子板が固定される。
したがって、固定された可動配策子板間に配される幹部に対し、後加工を施すに際し、幹部が直線的に保持されるため、弛んだ幹部に対して後加工を施す場合と比べて、作業性が向上し、やり直し等の無駄をなくして工数の減少が図られる。
【００１６】
また、請求項３記載のワイヤハーネスの製造装置は、前記サブアッセンブリハーネス掛止棒が、前記サブアッセンブリハーネスの枝部の分岐を示す誘導カードを含むことを特徴とする請求項１または２に記載のワイヤハーネスの製造装置である。
【００１７】
上記構成のワイヤハーネスの製造装置によれば、サブアッセンブリハーネス掛止棒に含まれる誘導カードが作業者に対し枝部の分岐を指示する。
したがって、サブアッセンブリハーネス掛止棒に仮保持されているサブアッセンブリハーネスを誘導カードの指示に従って可動配策子板上に移し変えれば良いので、作業者が間違えを起こすことなく、確実な配策作業を行うことができる。
【００１８】
また、請求項４記載のワイヤハーネスの製造方法は、複数の端子付電線を複数のコネクタに挿着したサブアッセンブリワイヤハーネスを所定の長さに分岐配策するワイヤハーネスの製造方法であって、予め組み立てられたサブアッセンブリハーネスを仮保持したサブアッセンブリハーネス掛止棒を用いて、該サブアッセンブリハーネスを、配策基台に対して横方向に移動自在に該配策基台上に少なくとも２個以上配された可動配策子板の作業者側に配置させ、前記可動配策子板上に取付けられた枝部掛止部材に前記サブアッセンブリハーネス掛止棒から外されたサブアッセンブリハーネスのコネクタ及び枝部を保持させ、前記可動配策子板を横方向に移動させることによって前記サブアッセンブリハーネスの幹部を直線的に整形させることを特徴とする。
【００１９】
上記構成のワイヤハーネスの製造方法によれば、少なくとも２個以上の可動配策子板を横方向に移動させることによって、枝部掛止部材に保持されたサブアッセンブリハーネスの枝部が可動配策子板とともに横方向に移動され、サブアッセンブリハーネスの幹部が直線的に整形される。
したがって、可動配策子板を移動させる際に、サブアッセンブリハーネスの幹部が擦れることなく直線的に整形されるため、幹部に損傷を与えることがない。
【００２０】
また、コネクタ及び枝部を板上で作業者から離れる方向へ移動させる必要がなく、可動配策子板を横方向にスライド移動させるだけなので、その作業が煩雑ではなく、もちろん熟練を伴うものでないばかりか、可動配策子板全体を動かすため、工数の少ない簡単な作業となり、自動化を容易に実現できる。
そして、サブアッセンブリハーネスは、サブアッセンブリハーネス掛止棒に仮保持されて、サブアッセンブリハーネス組立工程から搬送されるため、サブアッセンブリハーネスの移動がし易い。また、サブアッセンブリハーネス掛止棒上において、コネクタ、枝部、幹部の組合せを容易に判別できるので、組合せの間違えを回避することができる。
したがって、損傷を与えることがなく、極めて容易に配策を行えるようにすることで、作業性に富み、工数を大幅に削減することができる。
【００２１】
また、請求項５記載のワイヤハーネスの製造方法は、前記サブアッセンブリハーネスの幹部を直線的に整形した後に、該幹部または前記枝部の所定位置に結束処理を行うことを特徴とする請求項４記載のワイヤハーネスの製造方法である。
【００２２】
上記構成のワイヤハーネスの製造方法によれば、可動配策子板を横方向に移動することによって幹部を直線的に整形したところで、幹部や枝部の所定位置にテープ巻きや被膜等の結束処理が行われる。
したがって、幹部に対し、結束処理を施すに際し、幹部が直線的に保持されているため、弛んだ幹部に対して結束処理を施す場合と比べて作業性が向上し、やり直し等の無駄をなくして工数の減少が図られる。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係るワイヤハーネスの製造装置の一実施形態を図１乃至図４に基づいて詳細に説明する。
図１は本発明の一実施形態のワイヤハーネスの製造装置に用いる可動配策子板を繋げた状態の外観斜視図、図２は図１に示すワイヤハーネスの製造装置に用いる可動配策子板を離して配置した状態の平面図、図３は図１に示すワイヤハーネスの製造装置に用いる可動配策子板のうちの端部に配置される可動配策子板の側面図、図４（ａ）は図１に示すワイヤハーネスの製造装置に用いるサブアッセンブリハーネス掛止棒の上面図、図４（ｂ）は図４（ａ）の正面図である。
【００２４】
図１に示すように、本実施形態のワイヤハーネスの製造装置１０は、配策基台１１と、サブアッセンブリハーネス掛止棒（竿と呼ばれる）１２と、第１，第２，第３，第４，第５，第６配策子板１３，１４，１５，１６，１７，１８と、複数個（２１個）の枝部掛止部材１９と、複数個（６個）の幹部付近用の枝部掛止部材２０と、を備えている。
【００２５】
配策基台１１は、天部に傾斜枠体１１ａが配されており、傾斜枠体１１ａは、図１中の手前側である作業者側が、図１中の後方側よりも下がって配置されている。配策基台１１の前部には、掛止棒置き１１ｂが備えられている。掛止棒置き１１ｂは、配策基台１１の横方向に沿って傾斜枠体１１ａの下方部に固定されている。
掛止棒置き１１ｂには、サブアッセンブリハーネス掛止棒１２が着脱自在に取付けられている。配策基台１１は、配策工程のコンベア上に置かれる。傾斜枠体１１ａの上端部及び下端部には、傾斜枠体１１ａの幅方向に連続したガイドレール１１ｃ，１１ｄが設けられている。
【００２６】
サブアッセンブリハーネス掛止棒１２は、複数個の１列に配されたクリップ１２ａと、棒状をなすクリップ支持部材１２ｂとからなる。サブアッセンブリハーネス掛止棒１２は、複数個のクリップ１２ａにサブアッセンブリハーネス３０の所定の枝部３１を掛止することによって、サブアッセンッブリハーネス３０を一まとめにして移動できるようにする。
このとき、サブアッセンブリハーネス３０のコネクタ３２は、クリップ１２ａの前方に配される。クリップ１２ａは、車種によって異なるサブアッセンブリハーネスに対応して、数や大きさが変更される。サブアッセンブリハーネス掛止棒１２は、配策基台１１の横方向に移動自在に配されている。
【００２７】
サブアッセンブリハーネス３０は、例えば、２００回路電線を搭載した多数の回路をもち、別所でのサブアッセンブリハーネス組立工程において、複数の端子付電線を複数のコネクタに挿着することによって作製される。
その組立工程において、予め定められたクリップ１２ａに各枝部３１が掛止されてから、配策工程に運ばれる。サブアッセンブリハーネス掛止棒１２は、掛止棒置き１１ｂに着脱自在に取付けられているため、サブアッセンブリハーネス３０の枝部３１がすべて取り外されてから、サブアッセンブリハーネス組立工程に戻されて、新たなサブアッセンブリハーネスを掛止するのに用いられる。
【００２８】
サブアッセンブリハーネス掛止棒１２の後方には、誘導カード２１が備えられている。誘導カード２１は、サブアッセンブリハーネス掛止棒１２に含まれるものであって、各第１〜第６配策子板１３〜１８上の幹部付近用の枝部掛止部材２０におけるサブアッセンブリハーネス３０の枝部３１の分岐をコネクタ３２毎に数字や記号或いは絵や写真によって示している。
そのため、誘導カード２１により、サブアッセンブリハーネス掛止棒１２に仮掛止されているサブアッセンブリハーネス３０のコネクタ３２及び枝部３１を、いずれの配策子板１３〜１８に配策するのかが作業者に明確に指示される。誘導カード２１によってコネクタ３２及び枝部３１の配策位置が明確に示されるため、配策に熟練は不要となり、極めて容易な作業を提供することができる。
【００２９】
第１配策子板１３は、傾斜枠体１１ａの奥行き方向に長く所定の幅をもつ長方形の板形状に形成されており、傾斜枠体１１ａの左端部にねじ止めによって固定されている。
第１配策子板１３には、作業者側である手前側のほぼ中央部に、幹部付近用の枝部掛止部材２０が立設され、反作業者側である後方側の幹部付近用の枝部掛止部材２０から所定の距離だけ離れた位置に３個の枝部掛止部材１９が立設されている。幹部付近用の枝部掛止部材２０の左側及び右側には、結束を示す目印１３ａ，１３ａが付けられている。
【００３０】
第２配策子板１４は、傾斜枠体１１ａの奥行き方向に長く所定の幅をもつ長方形の板形状に形成されており、第１配策子板１３の右隣において傾斜枠体１１ａのガイドレール１１ｃ，１１ｄ上に配されている。
第２配策子板１４には、作業者側である手前のほぼ中央部側に、幹部付近用の枝部掛止部材２０が立設され、反作業者側である後方側の幹部付近用の枝部掛止部材２０から所定の距離だけ離れた位置に３個の枝部掛止部材１９が立設されている。幹部付近用の枝部掛止部材２０の左側及び右側には、結束を示す目印１４ａ，１４ａが付けられている。第２配策子板１４は、ガイドレール１１ｃ，１１ｄを介して第１配策子板１３から所定距離だけ離れる図１中右方向にスライド移動可能になっている。
【００３１】
第３配策子板１５は、傾斜枠体１１ａの奥行き方向に長く所定の幅をもつ長方形の板形状に形成されており、第２配策子板１４の右隣において傾斜枠体１１ａのガイドレール１１ｃ，１１ｄ上に配されている。第３配策子板１５には、作業者側である手前のほぼ中央部側に、幹部付近用の枝部掛止部材２０が立設され、反作業者側である後方側の幹部付近用の枝部掛止部材２０から所定の距離だけ離れた位置に５個の枝部掛止部材１９が立設されている。
幹部付近用の枝部掛止部材２０の左側及び右側には、結束を示す目印１５ａ，１５ａが付けられている。５個の枝部掛止部材１９のうちの先端部側に配された３個の枝部掛止部材１９は、第３配策子板１５上に反作業者側に向けて移動可能に取付けられた延長板部１５ｂ上に配されているため、必要に応じて延長板部１５ｂを移動させることによって、それらの位置を後方側へずらすことができる。第３配策子板１５は、ガイドレール１１ｃ，１１ｄを介して第２配策子板１４から所定距離だけ離れる図１中右方向及び左方向（戻り方向）にスライド移動可能になっている。
【００３２】
第４配策子板１６は、傾斜枠体１１ａの奥行き方向に長く所定の幅をもつ長方形の板形状に形成されており、第３配策子板１５の右隣において傾斜枠体１１ａのガイドレール１１ｃ，１１ｄ上に配されている。第４配策子板１６には、作業者側である手前のほぼ中央部側に、幹部付近用の枝部掛止部材２０が立設され、反作業者側である後方側の幹部付近用の枝部掛止部材２０から所定の距離だけ離れた位置に３個の枝部掛止部材１９が立設されている。
幹部付近用の枝部掛止部材２０の左側及び右側には、結束を示す目印１６ａ，１６ａが付けられている。３個の枝部掛止部材１９は、第４配策子板１６上に反作業者側に向けて移動可能に取付けられた延長板部１６ｂ上に配されているため、必要に応じて延長板部１６ｂを移動させることによって、それらの位置を後方側へずらすことができる。第４配策子板１６は、ガイドレール１１ｃ，１１ｄを介して第３配策子板１６から所定距離だけ離れる図１中右方向及び左方向（戻り方向）にスライド移動可能になっている。
【００３３】
第５配策子板１７は、傾斜枠体１１ａの奥行き方向に長く所定の幅をもつ長方形の板形状に形成されており、第４配策子板１６の右隣において傾斜枠体１１ａのガイドレール１１ｃ，１１ｄ上に配されている。第５配策子板１７には、作業者側である手前のほぼ中央部側に、幹部付近用の枝部掛止部材２０が立設され、反作業者側である後方側の幹部付近用の枝部掛止部材２０から所定の距離だけ離れた位置に４個の枝部掛止部材１９が立設されている。
幹部付近用の枝部掛止部材２０の左側及び右側には、結束を示す目印１７ａ，１７ａが付けられている。第５配策子板１７は、ガイドレール１１ｃ，１１ｄを介して第４配策子板１６から所定距離だけ離れる図１中右方向及び左方向（戻り方向）にスライド移動可能になっている。
【００３４】
第６配策子板１８は、傾斜枠体１１ａの奥行き方向に長く所定の幅をもつ長方形の板形状に形成されており、第５配策子板１７の右隣において傾斜枠体１１ａのガイドレール１１ｃ，１１ｄ上に配されている。第６配策子板１８には、作業者側である手前のほぼ中央部側に、幹部付近用の枝部掛止部材２０が立設され、反作業者側である後方側の幹部付近用の枝部掛止部材２０から所定の距離だけ離れた位置に３個の枝部掛止部材１９が立設されている。幹部付近用の枝部掛止部材２０の左側には、結束を示す目印１８ａが付けられている。
【００３５】
第６配策子板１８は、ガイドレール１１ｃ，１１ｄを介して第５配策子板１７から所定距離だけ離れる図１中右方向及び左方向（戻り方向）にスライド移動可能になっている。第６配策子板１８の端部には、板止機構の一部を構成するプランジャ２３が取付けられている。
プランジャ２３は、第６配策子板１８が傾斜枠体１１ａの右端部までスライド移動した際に、作業者によって傾斜枠体１１ａに対してロックされることによって、第２〜第６配策子板１４〜１８を傾斜枠体１１ａ上に固定する機能をもつ。
【００３６】
枝部掛止部材１９は、先端部がＵ字形状をなしており、基端部が第１配策子板１３に固定されている。枝部掛止部材１９は、外れ防止機構を有するため、幹部付近用の枝部掛止部材２０から分岐された枝部３１の端部とコネクタ３２とが外れを防止されて掛止される。枝部掛止部材１９は、枝部３１の配線数に応じて先端部がＷ字形状をなすものを用いる場合もある。
【００３７】
幹部付近用の枝部掛止部材２０は、先端部がＵ字形状をなしており、基端部が第１配策子板１３に固定されている。幹部付近用の枝部掛止部材２０は、外れ防止機構を有するため、サブアッセンブリハーネス掛止棒１２から外されたサブアッセンブリハーネス３０における枝部３１が分岐された幹部が外れを防止されて掛止される。
【００３８】
図２に示すように、第２〜第６配策子板１４〜１８は、各裏面の端部に設けられたガイド受１４ｃ，１４ｄ、１５ｃ，１５ｄ、１６ｃ，１６ｄ、１７ｃ，１７ｄ、１８ｃ，１８ｄがガイドレール１１ｃ、１１ｄ上を移動することによって、傾斜枠体１１ａの横方向にスライド移動される。
【００３９】
また、第２〜第６配策子板１４〜１８の裏面の左方端部には、図２中の左方向に突出した各ロッド１４ｅ〜１８ｅが取付けられており、各ロッド１４ｅ〜１８ｅの先端部が、各第２〜第６配策子板１４〜１８の左隣に配された第１〜第５配策子板１３〜１７の裏面に形成されたストッパ１３ｆ〜１７ｆに衝突するまでの距離が、第２〜第６配策子板１４〜１８のストロークに設定されている。
すなわち、各第２〜第６配策子板１４〜１８は、左隣の各配策子板１３〜１７から離れる方向にスライド移動した際に、第６配策子板１８が傾斜枠体１１ａの端部に到達するまでのストロークで移動される。
【００４０】
図３に示すように、傾斜枠体１１ａの右端部には、板止機構の残りの一部を構成するプランジャ挿入孔２４が設けられている。プランジャ挿入孔２４には、第６配策子板１８が傾斜枠体１１ａの右端部までスライド移動した際に、作業者によってプランジャ２３が弾性的に落とし込まれることによって、各第２〜第６配策子板１４〜１８のそれぞれが最も離れた全開状態において傾斜枠体１１ａ上に固定される。
【００４１】
図４（ａ），（ｂ）に示すように、サブアッセンブリハーネス掛止棒１２には、クリップ１２ａの中央部に枝部挟持用の挟持切欠き１２ｃが形成されており、各クリップ１２ａの挟持切欠き１２ｃにサブアッセンブリハーネス３０の枝部３１が嵌め入れられることによって、サブアッセンブリハーネス３０を仮保持するようになっている。
そして、サブアッセンブリハーネス掛止棒１２は、掛止棒置き１１ｂに取付けられてから、枝部３１を引き抜くことによって、サブアッセンブリハーネス３０を容易に取り外すことができる。
【００４２】
次に、ワイヤハーネスの製造装置１０を用いたワイヤハーネスの製造方法について説明する。
まず、サブアッセンブリハーネス３０を仮保持したサブアッセンブリハーネス掛止棒１２が組立工程から搬送され、掛止棒置き１１ｂに取付けられる。このとき、サブアッセンブリハーネス掛止棒１２には、サブアッセンブリハーネス３０の各枝部３１が所定のクリップ１２ａに仮保持されている。また、第１〜第６配策子板１３〜１８は、傾斜枠体１１ａの左方側において互いが連続する全閉状態にある。
【００４３】
次に、サブアッセンブリハーネス掛止棒１２から各枝部３１を取り外し、誘導カード２１に指示された分岐に従って、所定の３個のコネクタ３２，枝部３１を選択し、所定の３個の第１配策子板１３の３個の枝部掛止部材１９に掛止し、幹部方面に垂れ下がった全ての電線を第１配策子板１３の幹部付近用の枝部掛止部材２０に掛止する。
【００４４】
続いて、誘導カード２１に指示された分岐に従って、所定の３個のコネクタ３２，枝部３１を選択し、第２配策子板１４の３個の枝部掛止部材１９に掛止し、幹部方面に垂れ下がった全ての電線を第２配策子板１４の幹部付近用の枝部掛止部材２０に掛止する。
【００４５】
続いて、誘導カード２１に指示された分岐に従って、所定の５個のコネクタ３２，枝部３１を選択し、第３配策子板１５の５個の枝部掛止部材１９に掛止し、第３配策子板１５の幹部付近用の枝部掛止部材２０に掛止する。
【００４６】
続いて、誘導カード２１に指示された分岐に従って、所定の３個のコネクタ３２，枝部３１を選択し、第４配策子板１６の３個の枝部掛止部材１９に掛止し、第４配策子板１６の幹部付近用の枝部掛止部材２０に掛止する。
【００４７】
続いて、誘導カード２１に指示された分岐に従って、所定の４個のコネクタ３２，枝部３１を選択し、第５配策子板１７の４個の枝部掛止部材１９に掛止し、第５配策子板１７の幹部付近用の枝部掛止部材２０に掛止する。
【００４８】
さらに続いて、誘導カード２１に指示された分岐に従って、所定の３個のコネクタ３２，枝部３１を選択し、第６配策子板１８の３個の枝部掛止部材１９に掛止し、第６配策子板１８の幹部付近用の枝部掛止部材２０に掛止する。
これらの分岐選択作業は、一括して同時に行っても良い。
【００４９】
全閉状態の各第１〜第６配策子板１３〜１８に対し、サブアッセンブリハーネス掛止棒１２から取り外されたサブアッセンブリハーネス３０の各コネクタ３２及び各枝部３１が各枝部掛止部材１９に掛止された状態で、図１に示すように、サブアッセンブリハーネス３０の各幹部は、各幹部付近用の枝部掛止部材２０の作業者側に垂れ下がって配される。
【００５０】
次に、第６配策子板１８を傾斜枠体１１ａの右方向にスライド移動させる。第６配策子板１８が右方向にスライド移動されると、第６配策子板１８のロッド１８ｅが第５配策子板１７のストッパ１７ｆに衝突したところで第５配策子板１７が右方向で引張される。そして、第５配策子板１７のロッド１７ｅが第４配策子板１６のストッパ１６ｆに衝突したところで第４配策子板１６が右方向で引張される。
そして、第４配策子板１６のロッド１６ｅが第３配策子板１５のストッパ１５ｆに衝突したところで第３配策子板１５が右方向で引張され、第３配策子板１５のロッド１５ｅが第２配策子板１４のストッパ１４ｆに衝突したところで第２配策子板１４が右方向で引張され、第２配策子板１４のロッド１４ｅが第１配策子板１３のストッパ１３ｆに衝突したところで第２〜第６配策子板１４〜１８が全開状態となってスライド移動が停止される。そこで、第６配策子板１８のプランジャ２３がプランジャ挿入孔２４に落とし込まれることによって、第２〜第６配策子板１４〜１８が傾斜枠体１１ａ上に固定される。
【００５１】
第２〜第６配策子板１４〜１８が傾斜枠体１１ａの右方向へスライド移動されることにより、各幹部付近用の枝部掛止部材２０に掛止された各枝部３１は、各幹部付近用の枝部掛止部材２０間において直線的に整形される。
【００５２】
そして、各目印１３ａ，１３ａ、１４ａ，１４ａ、１５ａ，１５ａ、１６ａ，１６ａ、１７ａ，１７ａ、１８ａに従って、直線的に整形された各幹部にテープ巻きや被膜処理等の結束処理が行われる。結束処理が施されることにより、ワイヤハーネスの作製の全て又は一部が完了し、次の仕上工程又は検査工程へと搬出される。
【００５３】
本実施形態のワイヤハーネスの製造装置によれば、５個の可動配策子板１４〜１８が横方向に移動することによって、枝部掛止部材１９に保持されたサブアッセンブリハーネス３０の枝部３１が可動配策子板１４〜１８とともに横方向に移動され、サブアッセンブリハーネス３０の幹部が直線的に整形される。
したがって、可動配策子板１４〜１８を移動させる際に、サブアッセンブリハーネス３０の幹部が擦れることなく直線的に整形されるため、幹部に損傷を与えることがない。
【００５４】
また、コネクタ３２及び枝部３１を板上で作業者から離れる方向へ移動させる必要がなく、可動配策子板１４〜１８を横方向にスライド移動させるだけなので、その作業が煩雑ではなく、もちろん熟練を伴うものでないばかりか、可動配策子板全体を動かすため、工数の少ない簡単な作業となり、自動化を容易に実現できる。
そして、サブアッセンブリハーネス３０は、サブアッセンブリハーネス掛止棒１２に仮保持されて、サブアッセンブリハーネス組立工程から搬送されるため、サブアッセンブリハーネス３０の移動がし易い。また、サブアッセンブリハーネス掛止棒１２上において、コネクタ３２、枝部３１、幹部の組合せを容易に判別できるので、組合せの間違えを回避することができる。これにより、損傷を与えることがなく、極めて容易に配策を行えるようにすることによって作業性に富み、工数を大幅に削減することができる。
【００５５】
また、本実施形態のワイヤハーネスの製造装置によれば、可動配策子板１４〜１８をストーク端までスライド移動したところで、板止機構のプランジャ２３をプランジャ挿入孔２４に落とし込むことによって、すべての可動配策子板１４〜１８が配策基台１１に固定される。
したがって、固定された可動配策子板１４〜１８間に配される幹部に対し、被膜処理等の後加工を施すに際し、幹部が直線的に保持されているため、弛んだ幹部に対して後加工を施す場合と比べて、作業性が向上し、やり直し等の無駄をなくして工数の減少が図られる。
【００５６】
また、本実施形態のワイヤハーネスの製造装置によれば、サブアッセンブリハーネス掛止棒１２に含まれる誘導カード２１が、作業者に対し枝部３１の分岐を指示する。
したがって、サブアッセンブリハーネス掛止棒１２に仮保持されているサブアッセンブリハーネス３０を誘導カード２１の指示に従って可動配策子板１３〜１８上に移し変えればよいので、作業者が間違えを起こすことなく、確実な配策作業を行うことができる。
【００５７】
また、本実施形態のワイヤハーネスの製造方法によれば、５個の可動配策子板１４〜１８が横方向に移動することによって、枝部掛止部材１９に保持されたサブアッセンブリハーネス３０の枝部３１が可動配策子板１４〜１８とともに横方向に移動され、サブアッセンブリハーネス３０の幹部が直線的に整形される。
したがって、可動配策子板１４〜１８を移動させる際に、サブアッセンブリハーネス３０の幹部が擦れることなく直線的に整形されるため、幹部に損傷を与えることがない。
【００５８】
また、コネクタ３２及び枝部３１を板上で作業者から離れる方向へ移動させる必要がなく、可動配策子板１４〜１８を横方向にスライド移動させるだけなので、その作業が煩雑ではなく、もちろん熟練を伴うものでないばかりか、可動配策子板全体を動かすため、工数の少ない簡単な作業となり、自動化を容易に実現できる。
そして、サブアッセンブリハーネス３０は、サブアッセンブリハーネス掛止棒１２に仮保持されて、サブアッセンブリハーネス組立工程から搬送されるため、サブアッセンブリハーネス３０の移動がし易い。また、サブアッセンブリハーネス掛止棒１２上において、コネクタ３２、枝部３１、幹部の組合せを容易に判別できるので、組合せの間違えを回避することができる。これにより、損傷を与えることがなく、極めて容易に配策を行えるようにすることによって作業性に富み、工数を大幅に削減することができる。
【００５９】
また、本実施形態のワイヤハーネスの製造方法によれば、可動配策子板１４〜１８を横方向に移動することによって幹部を直線的に整形したところで、幹部や枝部の所定位置にテーパ巻きや被膜等の結束処理が行われる。
したがって、結束処理を施すに際して、幹部が直線的に保持されているため、弛んだ幹部に対して結束処理を施す場合と比べて作業性が向上し、やり直し等の無駄をなくして工数の減少が図られる。
【００６０】
なお、本発明に係るワイヤハーネスの製造装置及び製造方法は、上述した実施の形態例に限定されるものではなく、適宜な変形、改良等が可能である。
例えば、各配策子板上に配される幹部付近用の枝部掛止部材及び枝部掛止部材の数や位置については、車種や仕様毎に異なるサブアッセンブリハーネスに対応して選択される。その場合、汎用性を高めるため、各掛止部材を折り畳み自在にして各配策子板上に予め設けておき、必要に応じて立てることにより車種や仕様に対応するようにしても良い。
【００６１】
また、例えば、ガイドレールの一方をリードスクリューとし、第６可動配策子板の裏面に、リードスクリューに螺挿するナット部材を取付け、リードスクリューを電気的に回転駆動させるようにすれば、各可動配策子板のスライド移動を自動的に行うこともできる。
【００６２】
【発明の効果】
以上説明したように本発明の請求項１記載のワイヤハーネスの製造装置によれば、少なくとも２個以上の可動配策子板が横方向に移動することによって、枝部掛止部材に保持されたサブアッセンブリハーネスの枝部が可動配策子板とともに横方向に移動され、サブアッセンブリハーネスの幹部が直線的に整形される。
したがって、可動配策子板を移動させる際に、サブアッセンブリハーネスの幹部が擦れることなく直線的に整形されるため、幹部に損傷を与えることがない。
【００６３】
また、コネクタ及び枝部を板上で作業者から離れる方向へ移動させる必要がなく、可動配策子板を横方向にスライド移動させるだけなので、その作業が煩雑ではなく、もちろん熟練を伴うものでないばかりか、可動配策子板全体を動かすため、工数の少ない簡単な作業となり、自動化を容易に実現できる。
そして、サブアッセンブリハーネスは、サブアッセンブリハーネス掛止棒に仮保持されて、サブアッセンブリハーネス組立工程から搬送されるため、サブアッセンブリハーネスの移動がし易い。また、サブアッセンブリハーネス掛止棒上において、コネクタ、枝部、幹部の組合せを容易に判別できるので、組合せの間違えを回避することができる。これにより、損傷を与えることがなく、極めて容易に配策を行えるようにすることによって作業性に富み、工数を大幅に削減することができる。
【００６４】
また、請求項２記載のワイヤハーネスの製造装置によれば、可動配策子板をストーク端までスライド移動したところで、板止機構により、端部に配される可動配策子板が配策基台に係止されて、すべての可動配策子板が固定される。
したがって、固定された可動配策子板間に配される幹部に対し、後加工を施すに際し、幹部が直線的に保持されるため、弛んだ幹部に対して後加工を施す場合と比べて、作業性が向上し、やり直し等の無駄をなくして工数の減少が図られる。
【００６５】
また、請求項３記載のワイヤハーネスの製造装置によれば、サブアッセンブリハーネス掛止棒に含まれる誘導カードが、作業者に対し枝部の分岐を指示する。
したがって、サブアッセンブリハーネス掛止棒に仮保持されているサブアッセンブリハーネスを誘導カードの指示に従って可動配策子板上に移し変えればよいので、作業者が間違えを起こすことなく、確実な配策作業を行うことができる。
【００６６】
また、請求項４記載のワイヤハーネスの製造方法によれば、少なくとも２個以上の可動配策子板を横方向に移動させることによって、枝部掛止部材に保持されたサブアッセンブリハーネスの枝部が可動配策子板とともに横方向に移動され、サブアッセンブリハーネスの幹部が直線的に整形される。
したがって、可動配策子板を移動させる際に、サブアッセンブリハーネスの幹部が擦れることなく直線的に整形されるため、幹部に損傷を与えることがない。
【００６７】
また、コネクタ及び枝部を板上で作業者から離れる方向へ移動させる必要がなく、可動配策子板を横方向にスライド移動させるだけなので、その作業が煩雑ではなく、もちろん熟練を伴うものでないばかりか、可動配策子板全体を動かすため、工数の少ない簡単な作業となり、自動化を容易に実現できる。
そして、サブアッセンブリハーネスは、サブアッセンブリハーネス掛止棒に仮保持されて、サブアッセンブリハーネス組立工程から搬送されるため、サブアッセンブリハーネスの移動がし易く、サブアッセンブリハーネス掛止棒上において、コネクタ、枝部、幹部の組合せを容易に判別できるので、組合せの間違えを回避することができる。これらによって、損傷を与えることがなく、極めて容易に配策を行えるようにすることによって作業性に富み、工数を大幅に削減することができる。
【００６８】
更に、請求項５記載のワイヤハーネスの製造方法によれば、可動配策子板を横方向に移動することによって幹部を直線的に整形したところで、幹部や枝部の所定位置にテープ巻きや被膜等の結束処理が行われる。
したがって、幹部に対して結束処理を施すに際し、幹部が直線的に保持されているため、弛んだ幹部に対して結束処理を施す場合と比べて作業性が向上し、やり直し等の無駄をなくして工数の減少が図られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態のワイヤハーネスの製造装置に用いる可動配策子板を繋げた状態の外観斜視図である。
【図２】図１に示したワイヤハーネスの製造装置に用いる可動配策子板を離して配置した状態の平面図である。
【図３】図１に示したワイヤハーネスの製造装置に用いる可動配策子板のうちの端部に配置される可動配策子板の側面図である。
【図４】（ａ）は図１に示すワイヤハーネスの製造装置に用いるサブアッセンンブリハーネス掛止棒の上面図、（ｂ）は（ａ）の正面図である。
【図５】従来のワイヤハーネスの製造装置の平面図である。
【図６】図５に示したワイヤハーネスの製造装置における作動時の平面図である。
【図７】（ａ）は図５とは異なる構造のワイヤハーネスの製造装置の平面図、（ｂ）は（ａ）の作動時の平面図である。
【符号の説明】
１０ワイヤハーネスの製造装置
１１配策基台
１２サブアッセンブリハーネス掛止棒
１３第１可動配策子板
１４第２可動配策子板
１５第３可動配策子板
１６第４可動配策子板
１７第５可動配策子板
１８第６可動配策子板
１９枝部掛止部材
２０幹部付近用の枝部掛止部材
２１誘導カード
２３プランジャ（板止機構）
２４プランジャ挿入孔（板止機構）
３０サブアッセンブリハーネス
３１枝部
３２コネクタ[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to an apparatus and a method for manufacturing a wire harness in which a wire harness in a sub-assembly state in which a plurality of electric wires with terminals are inserted into a plurality of connectors is branched to a predetermined length to complete the wire harness.
[0002]
[Prior art]
As a wire harness manufacturing apparatus for branching and arranging a wire harness in a sub-assembly state to a predetermined length, apparatuses shown in FIGS. 5, 6, and 7A and 7B are known (described below). Patent Documents 1 and 2).
[0003]
5 and 6 show a wire harness manufacturing apparatus disclosed in Patent Document 1 below. The conventional wire harness manufacturing apparatus 50 sets, on a shaping plate 54, a wire harness 53 of a sub-assembly in which terminals of a plurality of electric wires with terminals 52 are inserted into a plurality of connectors 51. Then, with the branch lines 56 along the sliding contact pins 55 erected on the shaping plate 54, each connector 51 is held by a movable hook 57 slidably provided on the shaping plate 54, and the movable hook 57 is It is moved in a direction away from the sliding contact pin 55 by a driving means. Then, the electric wire 56 is stretched to a required branch length with the sliding contact pin 55 as a fulcrum, and the vicinity of the sliding contact pin of the main line 58 is wound and focused with the adhesive tape 59, and then removed from the shaping plate 54 to complete the wire harness.
[0004]
FIGS. 7A and 7B show a wire harness manufacturing apparatus disclosed in Patent Document 2 below. In the conventional wire harness manufacturing apparatus 60, the three carriages 61, 62, 63 are connected to each other, and the electric wires 65 are laid on the wiring jig 64. After the electric wire setting step is completed, in the post-processing step from the part setting / part passing step to the terminal crimping, the electric wires are dubbed while the three carriages 61, 62, 63 are continuous.
Then, necessary parts such as tubes and waterproof rubber stoppers are sequentially attached to the electric wires, and the crimping machine and the welding machine are used to perform common crimping of the terminals to the core wires that have been exposed from the electric wires in advance and concentration of terminals. Perform welding. After completing the required post-processing steps such as crimping of the terminal to the wire end, the continuity inspection connector is fitted with the continuity inspection machine to perform the continuity inspection. Expand the dimensions to the regular dimensions of the wire harness.
[0005]
[0006]
JP-A-6-318410
[0007]
JP 2001-1221 A
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the wire harness manufacturing apparatus 50 disclosed in Patent Document 1, the movable hook 57 is moved by the driving means in a direction away from the sliding contact pin 55, and the electric wire 56 is required with the sliding contact pin 55 as a fulcrum. When the wire 56 is stretched to the branch length, the wire 56 is stretched while rubbing against the sliding contact pin 55, so that each wire 56 is damaged.
Further, when the movable hook 57 is moved in the direction away from the sliding contact pin 55, the moving amounts of the plurality of connectors 51 are different from each other, so that it is complicated to separate each connector 51 to a predetermined position, which requires skill. . In the driving means for moving the movable hook 57, since the moving strokes of the connectors 51 are different, the control of the driving means is complicated and the whole apparatus is expensive.
[0009]
Further, in the wire harness manufacturing apparatus 60 disclosed in Patent Document 2, when the three carriages 61, 62, and 63 are connected to each other and the electric wires 65 are laid on the wiring jig 64 in a continuous state, each electric wire 65 is laid. It is unclear which wiring jig 64 is to be passed through the trunk of the wire 65. Therefore, when the operator makes a mistake, there is a problem that the branch portion of each electric wire 65 is pulled and cut.
[0010]
The present invention has been made to solve the above-mentioned problems, and the object of the present invention is to enhance the workability and greatly reduce man-hours by making it possible to arrange the work very easily without causing damage. It is an object of the present invention to provide a manufacturing apparatus and a manufacturing method of a wire harness which can be performed.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
According to a first aspect of the present invention, there is provided a wire harness manufacturing apparatus for branching a subassembly wire harness in which a plurality of electric wires with terminals are inserted into a plurality of connectors to a predetermined length. A manufacturing apparatus, comprising: a routing base, a sub-assembly harness hook bar which is detachably attached to an operator side of the routing base, and temporarily holds a pre-assembled sub-assembly harness, and the sub-assembly. A branch hook member capable of holding a connector and a branch portion of the sub-assembly harness detached from the harness hook bar; and a branch hook member disposed movably laterally on the routing base. At least two or more movable slats that are attached and moved in the lateral direction to linearly shape the trunk of the sub-assembly harness. And it features.
[0012]
According to the wire harness manufacturing apparatus having the above-described configuration, the branch portion of the sub-assembly harness held by the branch portion hooking member is moved by moving at least two or more movable routing plate plates in the lateral direction. The sub-assembly harness is moved in the lateral direction together with the child board, and the stem of the sub-assembly harness is straightened.
Therefore, when moving the movable guide plate, the stem of the sub-assembly harness is straightened without being rubbed, so that the stem is not damaged.
[0013]
Further, since it is not necessary to move the connector and the branch on the board in a direction away from the operator, and only to slide the movable slat board in the lateral direction, the work is not complicated and, of course, does not involve skill. In addition, since the entire movable board is moved, the operation becomes simple and requires less man-hour, and automation can be easily realized.
Then, the sub-assembly harness is temporarily held by the sub-assembly harness hook bar and is transported from the sub-assembly harness assembling step, so that the sub-assembly harness is easily moved. Further, since the combination of the connector, the branch portion, and the trunk portion can be easily determined on the sub-assembly harness retaining rod, it is possible to avoid a mistake in the combination.
Therefore, the arrangement can be performed extremely easily without causing damage, thereby enhancing the workability and greatly reducing the number of steps.
[0014]
According to a second aspect of the present invention, in the apparatus for manufacturing a wire harness, a movable slab plate disposed at an end of the movable slab plate is connected to a movable base. The wire harness manufacturing apparatus according to claim 1, wherein a plate stopping mechanism is provided for fixing all the movable slats by stopping.
[0015]
According to the wire harness manufacturing apparatus having the above-described configuration, when the movable routing plate is slid to the stalk end, the movable routing plate disposed at the end by the plate stop mechanism is locked to the routing base. Then, all the movable slats are fixed.
Therefore, when the post-processing is performed on the trunk arranged between the fixed movable slab boards, the trunk is held linearly, compared with the case where the post-processing is performed on the slack trunk. Workability is improved, and man-hours are reduced by eliminating waste such as redoing.
[0016]
In the wire harness manufacturing apparatus according to the third aspect, the sub-assembly harness hook bar includes an induction card indicating a branch of a branch portion of the sub-assembly harness. Is an apparatus for manufacturing a wire harness.
[0017]
According to the wire harness manufacturing apparatus having the above configuration, the guide card included in the sub-assembly harness hook bar instructs the worker to branch the branch.
Therefore, the sub-assembly harness, which is temporarily held by the sub-assembly harness retaining rod, can be transferred onto the movable arranging board in accordance with the instruction of the guide card, so that the operator can make a correct arrangement work without making a mistake. It can be performed.
[0018]
A method for manufacturing a wire harness according to claim 4 is a method for manufacturing a wire harness in which a sub-assembly wire harness in which a plurality of electric wires with terminals are inserted into a plurality of connectors is branched to a predetermined length. At least two sub-assembly harnesses are mounted on the routing base so as to be movable laterally with respect to the routing base by using a sub-assembly harness retaining rod which temporarily holds the sub-assembly harness assembled in advance. The connector of the sub-assembly harness which is arranged on the worker side of the movable arranging board arranged as described above and which is detached from the sub-assembly harness arresting rod on the branch hooking member mounted on the movable arranging board And holding the branches and moving the movable slat plate laterally to linearly shape the trunk of the sub-assembly harness. And butterflies.
[0019]
According to the manufacturing method of the wire harness having the above-described configuration, the branch of the sub-assembly harness held by the branch hook member is moved by moving at least two or more movable routing plates in the lateral direction. The sub-assembly harness is moved in the lateral direction together with the child board, and the stem of the sub-assembly harness is straightened.
Therefore, when moving the movable guide plate, the stem of the sub-assembly harness is straightened without being rubbed, so that the stem is not damaged.
[0020]
Further, since it is not necessary to move the connector and the branch on the board in a direction away from the operator, and only to slide the movable slat board in the lateral direction, the work is not complicated and, of course, does not involve skill. In addition, since the entire movable board is moved, the operation becomes simple and requires less man-hour, and automation can be easily realized.
Then, the sub-assembly harness is temporarily held by the sub-assembly harness hook bar and is transported from the sub-assembly harness assembling step, so that the sub-assembly harness is easily moved. Further, since the combination of the connector, the branch portion, and the trunk portion can be easily determined on the sub-assembly harness retaining rod, it is possible to avoid a mistake in the combination.
Therefore, by making it possible to arrange the route very easily without causing damage, the workability is enhanced and the number of steps can be significantly reduced.
[0021]
The method of manufacturing a wire harness according to claim 5, wherein a bundling process is performed on a predetermined position of the trunk or the branch after the trunk of the sub-assembly harness is linearly shaped. It is a manufacturing method of the wire harness of description.
[0022]
According to the method of manufacturing a wire harness having the above-described configuration, when the trunk is linearly shaped by moving the movable slat plate in the lateral direction, a binding process such as tape winding or coating is performed at a predetermined position of the trunk or branch. Is performed.
Therefore, when performing the bundling process on the trunk, since the trunk is held linearly, workability is improved as compared with the case where the bundling process is performed on the slackened trunk, eliminating waste such as redoing. The man-hour is reduced.
[0023]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment of a wire harness manufacturing apparatus according to the present invention will be described in detail with reference to FIGS.
FIG. 1 is an external perspective view showing a state in which a movable wire plate used in a wire harness manufacturing apparatus according to an embodiment of the present invention is connected. FIG. 2 is a movable wire plate used in the wire harness manufacturing device shown in FIG. FIG. 3 is a plan view of the movable harness plate arranged at an end of the movable harness plate used in the wire harness manufacturing apparatus shown in FIG. 1, and FIG. 4A is a top view of a sub-assembly harness hook rod used in the wire harness manufacturing apparatus shown in FIG. 1, and FIG. 4B is a front view of FIG. 4A.
[0024]
As shown in FIG. 1, a wire harness manufacturing apparatus 10 of the present embodiment includes a routing base 11, a sub-assembly harness hook bar (called a rod) 12, a first, a second, a third, and a third. Fourth, fifth and sixth manipulator plates 13, 14, 15, 16, 17, 18, a plurality of (21) branch hook members 19, and a plurality (6) of trunk portions And a branch hook member 20.
[0025]
The pedestal base 11 is provided with an inclined frame 11a at the top, and the inclined frame 11a is arranged such that the worker side, which is the near side in FIG. 1, is lower than the rear side in FIG. ing. At the front of the routing base 11, a hanging bar holder 11b is provided. The hanging bar holder 11b is fixed to the lower portion of the inclined frame 11a along the lateral direction of the routing base 11.
The sub-assembly harness hook bar 12 is detachably attached to the hook bar holder 11b. The routing base 11 is placed on a conveyor in the routing process. Guide rails 11c and 11d that are continuous in the width direction of the inclined frame 11a are provided at the upper end and the lower end of the inclined frame 11a.
[0026]
The sub-assembly harness hook bar 12 includes a plurality of clips 12a arranged in a row and a bar-shaped clip support member 12b. The sub-assembly harness hook bar 12 allows the sub-assembly harness 30 to be moved collectively by hooking a predetermined branch portion 31 of the sub-assembly harness 30 to the plurality of clips 12a.
At this time, the connector 32 of the sub-assembly harness 30 is disposed in front of the clip 12a. The number and size of the clips 12a are changed in accordance with the sub-assembly harness that differs depending on the vehicle type. The sub-assembly harness hook bar 12 is arranged movably in the lateral direction of the routing base 11.
[0027]
The subassembly harness 30 has a large number of circuits on which, for example, 200 circuit wires are mounted, and is manufactured by inserting a plurality of wires with terminals into a plurality of connectors in a subassembly harness assembling process at a different location.
In the assembling process, each branch portion 31 is hooked on the predetermined clip 12a, and then is carried to the routing process. Since the sub-assembly harness hook bar 12 is detachably attached to the hook bar holder 11b, after all the branches 31 of the sub-assembly harness 30 are removed, the process returns to the sub-assembly harness assembly process, and a new It is used to hook a sub-assembly harness.
[0028]
A guide card 21 is provided behind the sub-assembly harness hook bar 12. The guide card 21 is included in the sub-assembly harness hook bar 12, and includes the sub-assembly harness 30 in the branch hook member 20 for the vicinity of the trunk on each of the first to sixth switchboard plates 13 to 18. The branch of the branch portion 31 is indicated by a number, a symbol, a picture, or a photograph for each connector 32.
Therefore, the guide card 21 is used to determine which connector plate 13 to 18 the connector 32 and the branch portion 31 of the sub-assembly harness 30 temporarily hooked to the sub-assembly harness hook bar 12 are to be routed. Is clearly instructed. Since the guide card 21 clearly indicates the location of the connector 32 and the branch 31, skill is not required for the routing, and an extremely easy operation can be provided.
[0029]
The first arranging member plate 13 is formed in a rectangular plate shape having a predetermined width that is long in the depth direction of the inclined frame body 11a, and is fixed to the left end of the inclined frame body 11a by screwing.
A branch portion hooking member 20 for the vicinity of a trunk is erected at the substantially central portion on the near side, which is the worker side, on the first arranging child plate 13, and is provided near the trunk portion on the rear side, which is the opposite side to the worker. Three branch hook members 19 are provided upright at a position separated from the branch hook members 20 by a predetermined distance. Marks 13a, 13a indicating unity are provided on the left and right sides of the branch hooking member 20 for the vicinity of the trunk.
[0030]
The second manipulator plate 14 is formed in a rectangular plate shape having a predetermined width that is long in the depth direction of the inclined frame body 11a, and is provided on the right side of the first manipulator plate 13 for guiding the inclined frame body 11a. It is arranged on rails 11c and 11d.
A branch hooking member 20 for the vicinity of the trunk is erected on the second manipulator plate 14 substantially at the center on the front side which is the worker side, and is used for the vicinity of the trunk on the rear side which is the opposite side to the worker. Three branch hook members 19 are provided upright at a position separated from the branch hook members 20 by a predetermined distance. Marks 14a, 14a indicating unity are provided on the left and right sides of the branch hooking member 20 for the vicinity of the trunk. The second manipulator board 14 is slidable in the right direction in FIG. 1 away from the first manipulator board 13 by a predetermined distance via the guide rails 11c and 11d.
[0031]
The third manipulator plate 15 is formed in a rectangular plate shape having a predetermined width that is long in the depth direction of the inclined frame body 11a, and is provided on the right side of the second manipulator plate 14 for guiding the inclined frame body 11a. It is arranged on rails 11c and 11d. A branch portion hooking member 20 for the vicinity of the trunk is erected on the third slab plate 15 substantially at the center in front of the operator side, and is used for the vicinity of the trunk on the rear side opposite to the operator side. Five branch hook members 19 are provided upright at positions separated from the branch hook members 20 by a predetermined distance.
Marks 15a, 15a indicating binding are provided on the left and right sides of the branch hooking member 20 for the vicinity of the trunk. Of the five branch hook members 19, the three branch hook members 19 arranged on the distal end side are movably mounted on the third slat board 15 toward the non-operator side. Since they are arranged on the extended plate portions 15b, the positions thereof can be shifted to the rear side by moving the extended plate portions 15b as necessary. The third manipulator board 15 is slidable in the right and left directions (return direction) in FIG. 1 away from the second manipulator board 14 by a predetermined distance via the guide rails 11c and 11d.
[0032]
The fourth manipulator plate 16 is formed in a rectangular plate shape having a predetermined width and being long in the depth direction of the inclined frame body 11a, and a guide for the inclined frame body 11a is provided on the right of the third manipulator plate 15. It is arranged on rails 11c and 11d. A branch hooking member 20 for the vicinity of the trunk is erected on the fourth arranging plate 16 substantially at the center on the front side, which is the worker side, and is used for the vicinity of the trunk on the rear side, which is the opposite side to the worker. Three branch hook members 19 are provided upright at a position separated from the branch hook members 20 by a predetermined distance.
Marks 16a, 16a indicating unity are provided on the left and right sides of the branch hooking member 20 for the vicinity of the trunk. Since the three branch hook members 19 are arranged on the extension plate portion 16b movably attached to the non-operator side on the fourth arranging child plate 16, they are extended as necessary. By moving the plate portions 16b, their positions can be shifted rearward. The fourth switch board 16 is slidable in the right and left directions (return direction) in FIG. 1 away from the third switch board 16 by a predetermined distance via the guide rails 11c and 11d.
[0033]
The fifth arranging plate 17 is formed in a rectangular plate shape having a predetermined width that is long in the depth direction of the inclined frame 11a, and is adjacent to the right of the fourth arranging plate 16 for guiding the inclined frame 11a. It is arranged on rails 11c and 11d. A branch portion hooking member 20 for the vicinity of the trunk is erected at a position substantially near the center on the front side, which is the operator side, on the fifth arranging child plate 17, and is used for the vicinity of the trunk portion on the rear side which is the opposite side to the operator. Four branch hook members 19 are provided upright at a position separated from the branch hook members 20 by a predetermined distance.
Marks 17a, 17a indicating unity are provided on the left and right sides of the branch hooking member 20 for the vicinity of the trunk. The fifth switch board 17 is slidable in the right and left directions (return direction) in FIG. 1 away from the fourth switch board 16 by a predetermined distance via the guide rails 11c and 11d.
[0034]
The sixth manipulator plate 18 is formed in a rectangular plate shape having a predetermined width that is long in the depth direction of the inclined frame body 11a, and is provided on the right side of the fifth manipulator plate 17 for guiding the inclined frame body 11a. It is arranged on rails 11c and 11d. On the sixth manipulator plate 18, a branch portion hooking member 20 for the vicinity of the trunk is erected near the center on the front side which is the worker side, and for the vicinity of the trunk on the rear side which is the opposite side to the worker. Three branch hook members 19 are provided upright at a position separated from the branch hook members 20 by a predetermined distance. A mark 18a indicating binding is provided on the left side of the branch hooking member 20 for the vicinity of the trunk.
[0035]
The sixth manipulator plate 18 is slidable in the right and left directions (return direction) in FIG. 1 away from the fifth manipulator plate 17 by a predetermined distance via the guide rails 11c and 11d. A plunger 23 that constitutes a part of a plate stopping mechanism is attached to an end of the sixth positioning plate 18.
The plunger 23 is locked by the operator with respect to the inclined frame body 11a when the sixth manipulator plate 18 slides to the right end of the inclined frame body 11a. It has a function of fixing the plates 14 to 18 on the inclined frame 11a.
[0036]
The branch portion hooking member 19 has a U-shaped distal end, and a base end fixed to the first switchboard plate 13. Since the branch hooking member 19 has the detachment prevention mechanism, the end of the branch 31 branched from the branch hooking member 20 for the vicinity of the trunk is prevented from coming off and the connector 32 is hooked. The branch hooking member 19 may have a W-shaped tip in accordance with the number of wires of the branch 31.
[0037]
The branch portion hooking member 20 for the vicinity of the trunk has a U-shaped distal end and a base end fixed to the first switchboard plate 13. Since the branch portion hooking member 20 for the vicinity of the trunk has a detachment prevention mechanism, the trunk where the branch 31 of the subassembly harness 30 detached from the subassembly harness retaining rod 12 is branched is prevented from coming off, and is hooked. Is stopped.
[0038]
As shown in FIG. 2, the second to sixth switchboard plates 14 to 18 are provided with guide receivers 14c, 14d, 15c, 15d, 16c, 16d, 17c, 17d, 18c, 18d moves on the guide rails 11c and 11d, so that the inclined frame 11a is slid in the lateral direction.
[0039]
Further, rods 14e to 18e protruding leftward in FIG. 2 are attached to the left end portions of the back surfaces of the second to sixth laying boards 14 to 18, respectively. Until the tip portion collides with stoppers 13f to 17f formed on the back surfaces of the first to fifth switchboard plates 13 to 17 disposed on the left of the second to sixth switchboard plates 14 to 18. Is set to the strokes of the second to sixth manipulating plates 14 to 18.
That is, when each of the second to sixth switchboard plates 14 to 18 slides in a direction away from each of the adjacent switchboard plates 13 to 17 on the left, the sixth switchboard plate 18 is moved to the inclined frame 11a. Is moved by a stroke until the end is reached.
[0040]
As shown in FIG. 3, a plunger insertion hole 24 constituting the remaining part of the plate stopper mechanism is provided at the right end of the inclined frame 11a. When the sixth manipulating plate 18 is slid to the right end of the inclined frame 11a, the plunger 23 is elastically dropped by the operator into the plunger insertion hole 24. Each of the slats 14 to 18 is fixed on the inclined frame 11a in the fully open state at the farthest position.
[0041]
As shown in FIGS. 4 (a) and 4 (b), the sub-assembly harness hook bar 12 has a notch 12c for holding a branch portion at the center of the clip 12a, and holds each clip 12a. The sub-assembly harness 30 is temporarily held by fitting the branch 31 of the sub-assembly harness 30 into the notch 12c.
Then, after the sub-assembly harness hook bar 12 is attached to the hook bar holder 11b, the sub-assembly harness 30 can be easily removed by pulling out the branch portion 31.
[0042]
Next, a method for manufacturing a wire harness using the wire harness manufacturing apparatus 10 will be described.
First, the sub-assembly harness hook bar 12 temporarily holding the sub-assembly harness 30 is transported from the assembly process and attached to the hook bar holder 11b. At this time, each branch 31 of the sub-assembly harness 30 is temporarily held by the predetermined clip 12a on the sub-assembly harness hook bar 12. Further, the first to sixth laying boards 13 to 18 are in a fully closed state where they are continuous with each other on the left side of the inclined frame body 11a.
[0043]
Next, the respective branch portions 31 are removed from the sub-assembly harness hook bar 12, and three predetermined connectors 32 and branch portions 31 are selected according to the branch indicated by the guidance card 21, and the predetermined three first first portions are selected. All the wires hanging on the three branch hook members 19 of the shunt board 13 and all the wires hanging down toward the trunk are hooked on the branch hook members 20 for the vicinity of the stem of the first slab board 13. I do.
[0044]
Subsequently, in accordance with the branch indicated by the guidance card 21, predetermined three connectors 32 and branch portions 31 are selected, and the selected three connectors 32 and branch portions 31 are hooked on the three branch hook members 19 of the second laying board 14; All the wires hanging down to the trunk are hooked to the branch hooking member 20 for the vicinity of the trunk of the second routing board 14.
[0045]
Then, according to the branch indicated by the guidance card 21, predetermined five connectors 32 and branch portions 31 are selected, and are hooked on the five branch hook members 19 of the third routing board 15; It is hooked on the branch hooking member 20 for the vicinity of the trunk of the third routing board 15.
[0046]
Subsequently, in accordance with the branch indicated by the guidance card 21, predetermined three connectors 32 and branch portions 31 are selected, and the selected three connectors 32 and branch portions 31 are hooked on the three branch hook members 19 of the fourth routing board 16; It is hooked on the branch hooking member 20 for the vicinity of the trunk of the fourth routing plate 16.
[0047]
Then, according to the branch indicated by the guidance card 21, predetermined four connectors 32 and branch portions 31 are selected, and the four connectors 32 and the branch portions 31 are hooked on the four branch hook members 19 of the fifth routing board 17; It is hooked on the branch hooking member 20 for the vicinity of the trunk of the fifth routing plate 17.
[0048]
Then, in accordance with the branch indicated by the guidance card 21, three predetermined connectors 32 and branch portions 31 are selected, and the selected three connectors 32 and branch portions 31 are hooked on the three branch hook members 19 of the sixth slat board 18. , Is hooked on the branch hooking member 20 for the vicinity of the trunk of the sixth manipulator plate 18.
These branch selection operations may be performed collectively and simultaneously.
[0049]
Each connector 32 and each branch 31 of the sub-assembly harness 30 removed from the sub-assembly harness hook bar 12 are respectively hooked to each of the first to sixth switchboard plates 13 to 18 in the fully closed state. In the state of being hooked on the member 19, as shown in FIG. 1, each trunk of the sub-assembly harness 30 is disposed so as to hang down on the worker side of the branch hooking member 20 near each trunk.
[0050]
Next, the sixth manipulator plate 18 is slid to the right of the inclined frame 11a. When the sixth manipulating plate 18 is slid rightward, when the rod 18e of the sixth manipulating plate 18 collides with the stopper 17f of the fifth manipulating plate 17, the fifth manipulating plate 17 is moved. Pulled to the right. Then, when the rod 17e of the fifth switch board 17 collides with the stopper 16f of the fourth switch board 16, the fourth switch board 16 is pulled rightward.
Then, when the rod 16e of the fourth switch board 16 collides with the stopper 15f of the third switch board 15, the third switch board 15 is pulled rightward, and the rod of the third switch board 15 is pulled. When 15e collides with the stopper 14f of the second manipulator board 14, the second manipulator board 14 is pulled rightward, and the rod 14e of the second manipulator board 14 is stopped by the stopper of the first manipulator board 13. At the time of collision with 13f, the second to sixth manipulator plates 14 to 18 are fully opened, and the slide movement is stopped. Then, the plunger 23 of the sixth manipulator plate 18 is dropped into the plunger insertion hole 24, so that the second to sixth manipulator plates 14 to 18 are fixed on the inclined frame 11a.
[0051]
When the second to sixth manipulator plates 14 to 18 are slid to the right of the inclined frame body 11a, the branch portions 31 hooked to the branch portion hooking members 20 for the vicinity of the trunks are It is linearly shaped between the branch hook members 20 for the vicinity of each trunk.
[0052]
Then, in accordance with each of the marks 13a, 13a, 14a, 14a, 15a, 15a, 16a, 16a, 17a, 17a, 18a, a linearly shaped trunk is subjected to a binding process such as a tape winding or a coating process. By performing the binding process, all or part of the production of the wire harness is completed, and the wire harness is carried out to the next finishing step or inspection step.
[0053]
According to the wire harness manufacturing apparatus of the present embodiment, the branch portion of the sub-assembly harness 30 held by the branch portion hooking member 19 is obtained by moving the five movable slats 14 to 18 in the lateral direction. 31 is moved in the lateral direction together with the movable slats 14 to 18 so that the trunk of the sub-assembly harness 30 is linearly shaped.
Therefore, when moving the movable slats 14 to 18, the stem of the sub-assembly harness 30 is straightened without being rubbed, so that the stem is not damaged.
[0054]
Further, since it is not necessary to move the connector 32 and the branch 31 on the board in a direction away from the operator, and only to slide and move the movable slats 14 to 18 in the horizontal direction, the work is not complicated, and of course. Not only does it involve skill, but it also moves the entire movable ladder board, so that it is a simple operation with a small number of steps, and automation can be easily realized.
Since the sub-assembly harness 30 is temporarily held by the sub-assembly harness hook bar 12 and is conveyed from the sub-assembly harness assembling step, the sub-assembly harness 30 is easily moved. Further, since the combination of the connector 32, the branch 31, and the trunk can be easily determined on the sub-assembly harness retaining rod 12, it is possible to avoid a mistake in the combination. Thereby, the work can be performed very easily without damaging the work, so that the workability is enhanced and the number of man-hours can be significantly reduced.
[0055]
Further, according to the manufacturing apparatus of the wire harness of the present embodiment, when the movable slats 14 to 18 are slid to the stalk end, the plunger 23 of the plate stop mechanism is dropped into the plunger insertion hole 24, so that all the components are removed. The movable routing plates 14 to 18 are fixed to the routing base 11.
Therefore, when the trunk arranged between the fixed movable slats 14 to 18 is subjected to post-processing such as coating treatment, the trunk is held linearly. Compared with the case of performing the processing, the workability is improved, and the man-hour is reduced by eliminating waste such as redo.
[0056]
Further, according to the wire harness manufacturing apparatus of the present embodiment, the guide card 21 included in the sub-assembly harness hook bar 12 instructs the worker to branch the branch portion 31.
Therefore, the sub-assembly harness 30 temporarily held by the sub-assembly harness retaining rod 12 may be transferred onto the movable slats 13 to 18 in accordance with the instruction of the guide card 21, so that the operator does not make a mistake. , It is possible to carry out reliable planning work.
[0057]
In addition, according to the method of manufacturing the wire harness of the present embodiment, the five movable slats 14 to 18 are moved in the horizontal direction, so that the sub-assembly harness 30 held by the branch hooking member 19 is moved. The branch 31 is moved in the lateral direction together with the movable slats 14 to 18, and the trunk of the sub-assembly harness 30 is linearly shaped.
Therefore, when moving the movable slats 14 to 18, the stem of the sub-assembly harness 30 is straightened without being rubbed, so that the stem is not damaged.
[0058]
Further, since it is not necessary to move the connector 32 and the branch 31 on the board in a direction away from the operator, and only to slide and move the movable slats 14 to 18 in the horizontal direction, the work is not complicated, and of course. Not only does it involve skill, but it also moves the entire movable ladder board, so that it is a simple operation with a small number of steps, and automation can be easily realized.
Since the sub-assembly harness 30 is temporarily held by the sub-assembly harness hook bar 12 and is conveyed from the sub-assembly harness assembling step, the sub-assembly harness 30 is easily moved. Further, since the combination of the connector 32, the branch 31, and the trunk can be easily determined on the sub-assembly harness retaining rod 12, it is possible to avoid a mistake in the combination. Thereby, the work can be performed very easily without damaging the work, so that the workability is enhanced and the number of man-hours can be significantly reduced.
[0059]
Further, according to the method of manufacturing the wire harness of the present embodiment, when the trunk is linearly shaped by moving the movable guide plates 14 to 18 in the lateral direction, the taper winding is performed at a predetermined position of the trunk or the branch. And a bundling process of a film or the like are performed.
Therefore, when performing the binding process, the trunk is held in a straight line, so that the workability is improved as compared with the case where the binding process is performed on the slack trunk, and the man-hour is reduced by eliminating waste such as redoing. It is planned.
[0060]
The apparatus and method for manufacturing a wire harness according to the present invention are not limited to the above-described embodiment, and appropriate modifications and improvements can be made.
For example, the number and position of the branch hooking members and the branch hooking members for the vicinity of the trunk arranged on each of the routing boards are selected in accordance with the sub-assembly harness that differs for each vehicle type and specification. . In this case, in order to enhance the versatility, each of the latch members may be foldable and provided in advance on each of the laying boards, and may be erected as required to correspond to the vehicle type and specifications.
[0061]
Also, for example, if one of the guide rails is a lead screw, a nut member to be screwed into the lead screw is attached to the back surface of the sixth movable slab plate, and the lead screw is electrically driven to rotate, The sliding movement of the movable board can be automatically performed.
[0062]
【The invention's effect】
As described above, according to the wire harness manufacturing apparatus according to the first aspect of the present invention, at least two or more movable slats move in the lateral direction, thereby being held by the branch hooking member. The branch of the sub-assembly harness is moved in the lateral direction together with the movable board, and the trunk of the sub-assembly harness is straightened.
Therefore, when moving the movable guide plate, the stem of the sub-assembly harness is straightened without being rubbed, so that the stem is not damaged.
[0063]
Further, since it is not necessary to move the connector and the branch on the board in a direction away from the operator, and only to slide the movable slat board in the lateral direction, the work is not complicated and, of course, does not involve skill. In addition, since the entire movable board is moved, the operation becomes simple and requires less man-hour, and automation can be easily realized.
Then, the sub-assembly harness is temporarily held by the sub-assembly harness hook bar and is transported from the sub-assembly harness assembling step, so that the sub-assembly harness is easily moved. Further, since the combination of the connector, the branch portion, and the trunk portion can be easily determined on the sub-assembly harness retaining rod, it is possible to avoid a mistake in the combination. Thereby, the work can be performed very easily without damaging the work, so that the workability is enhanced and the number of man-hours can be significantly reduced.
[0064]
Further, according to the wire harness manufacturing apparatus of the present invention, when the movable wire plate is slid to the stalk end, the movable wire plate arranged at the end is stopped by the plate stopping mechanism. Locked to the platform, all movable slats are fixed.
Therefore, when the post-processing is performed on the trunk arranged between the fixed movable slab boards, the trunk is held linearly, compared with the case where the post-processing is performed on the slack trunk. Workability is improved, and man-hours are reduced by eliminating waste such as redoing.
[0065]
According to the wire harness manufacturing apparatus of the third aspect, the guide card included in the sub-assembly harness hook bar instructs the worker to branch the branch.
Therefore, the sub-assembly harness, which is temporarily held by the sub-assembly harness retaining rod, can be transferred to the movable arranging board in accordance with the instruction of the guide card, so that the operator can make a correct arranging work without making a mistake. It can be performed.
[0066]
According to the wire harness manufacturing method of the fourth aspect, the branch portion of the sub-assembly harness held by the branch portion hooking member by moving at least two or more movable slats in the lateral direction. Is moved in the lateral direction together with the movable guide plate, and the stem of the sub-assembly harness is straightened.
Therefore, when moving the movable guide plate, the stem of the sub-assembly harness is straightened without being rubbed, so that the stem is not damaged.
[0067]
Further, since it is not necessary to move the connector and the branch on the board in a direction away from the operator, and only to slide the movable slat board in the lateral direction, the work is not complicated and, of course, does not involve skill. In addition, since the entire movable board is moved, the operation becomes simple and requires less man-hour, and automation can be easily realized.
And, since the sub-assembly harness is temporarily held by the sub-assembly harness hook bar and transported from the sub-assembly harness assembling process, the sub-assembly harness is easily moved, and the connector, Since the combination of the branch and the trunk can be easily determined, it is possible to avoid a mistake in the combination. Thus, the work can be performed extremely easily without causing damage, thereby enhancing the workability and greatly reducing the number of man-hours.
[0068]
Further, according to the method for manufacturing a wire harness according to the fifth aspect, when the trunk is linearly shaped by moving the movable guide plate in the lateral direction, a tape or a coating is formed on a predetermined position of the trunk or the branch. Is performed.
Therefore, when performing the bundling process on the trunk, since the trunk is held linearly, workability is improved as compared with the case where the bundling process is performed on the slack trunk, and there is no waste of redoing and the like. The man-hour is reduced.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an external perspective view of a state in which movable stubs used in a wire harness manufacturing apparatus according to an embodiment of the present invention are connected.
FIG. 2 is a plan view showing a state in which a movable probe plate used in the apparatus for manufacturing a wire harness shown in FIG. 1 is separated.
FIG. 3 is a side view of a movable slat plate arranged at an end of the movable slab plate used in the wire harness manufacturing apparatus shown in FIG. 1;
4A is a top view of a sub-assembly harness hook rod used in the wire harness manufacturing apparatus shown in FIG. 1, and FIG. 4B is a front view of FIG.
FIG. 5 is a plan view of a conventional wire harness manufacturing apparatus.
FIG. 6 is a plan view of the wire harness manufacturing apparatus shown in FIG. 5 during operation.
7A is a plan view of a wire harness manufacturing apparatus having a structure different from that of FIG. 5, and FIG. 7B is a plan view at the time of operation of FIG.
[Explanation of symbols]
10 Wire harness manufacturing equipment
11 Policy base
12 Sub-assembly harness hook bar
13 1st movable board
14 2nd movable board
15 3rd movable board
16 4th movable board
17 5th movable board
18 6th movable board
19 Branch hooking member
20 Branch hook members for use near the trunk
21 Guidance card
23 Plunger (plate stop mechanism)
24 Plunger insertion hole (plate stop mechanism)
30 sub-assembly harness
31 Branch
32 connector

Claims

A wire harness manufacturing apparatus that branches and arranges a sub-assembly wire harness in which a plurality of electric wires with terminals are inserted into a plurality of connectors to a predetermined length,
A routing base, a sub-assembly harness hook bar that is detachably attached to the worker side of the routing base and temporarily holds a pre-assembled sub-assembly harness,
A branch hook member capable of holding a connector and a branch portion of the sub-assembly harness detached from the sub-assembly harness hook bar,
At least two or more linearly shaped stems of the sub-assembly harness are arranged movably in the lateral direction on the pedestal base and the branch hook members are attached and moved in the lateral direction. A movable harness plate, comprising: a wire harness manufacturing apparatus;

All the movable vestibule plates are fixed to the movable vestibule plates arranged at the ends of the movable vestibule plates by locking the movable vestibule plates to the pedestal base. The apparatus for manufacturing a wire harness according to claim 1, further comprising a plate stopper mechanism for performing the operation.

3. The apparatus according to claim 1, wherein the sub-assembly harness hook includes a guide card indicating a branch of a branch of the sub-assembly harness. 4.

A method of manufacturing a wire harness in which a sub-assembly wire harness in which a plurality of electric wires with terminals are inserted into a plurality of connectors is branched to a predetermined length.
At least two sub-assembly harnesses are mounted on the routing base so as to be movable in the lateral direction with respect to the routing base by using a sub-assembly harness hook rod temporarily holding the sub-assembly harness assembled in advance. The connector of the sub-assembly harness which is arranged on the worker side of the movable arranging board arranged as described above and which is detached from the sub-assembly harness arresting rod on the branch hooking member mounted on the movable arranging board A method of manufacturing a wire harness, comprising: holding a branch portion; and moving the movable slat plate in a lateral direction to linearly shape a trunk portion of the sub-assembly harness.

The method of manufacturing a wire harness according to claim 4, wherein after the trunk portion of the sub-assembly harness is linearly formed, a bundling process is performed at a predetermined position of the trunk portion or the branch portion.