【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は優れた静電防止効果を発揮するとともに、伸縮性および風合いにも優れた静電防止機能付きラミネート材及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
【特許文献１】特開平１１−９９８６６号公報
【０００３】
従来から、自動車等の車両用シート材として、例えば特許文献１に示されるように、静電防止機能付きラミネート材が広く使用されている。これは、ファブリックからなる表皮材中に導電繊維を混入しておき、この導電繊維を経路としてシート表面に帯電した電荷を下層にあるカーボンに蓄電後、ある程度貯まったら導電繊維により自然放電（コロナ放電）させることにより、シート表面における静電気の発生を防止するのである。具体的には、図２に示されるように、表皮材２１の裏面側に導電性を有するカーボンバッキング層２２を形成することが行われている。なお、図中２１ａは導電繊維、２１ｂは通常繊維、２３はウレタン基材である。
【０００４】
しかしながら、従来のものでは前記カーボンバッキング層２２が表皮材２１を塗り固めてしまうために表皮材２１の伸縮性を阻害するという問題点や、カーボンバッキング層２２が染み出て表皮材２１の風合いを悪くするという問題点があった。そこで、図３に示されるように、カーボンバッキング層２２を格子状あるいは点状に形成することにより上記問題点の解決を図ることも検討されたが、導電性繊維２１ａとの接触率が低下して十分な静電防止効果を得ることができなくなるという問題点があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記のような従来の問題点を解決して、優れた静電防止効果を発揮するとともに、伸縮性および風合いにも優れた静電防止機能付きラミネート材及びその製造方法を提供することを目的として完成されたものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するためになされた本発明は、導電繊維を混入した表皮材を、カーボンの分散層を介してウレタン基材にラミネートしたことを特徴とする静電防止機能付きラミネート材と、ウレタン基材の表面をフレーム処理して表面にカーボンを付着させた後、該カーボンを溶融ウレタン中に巻き込んでカーボンの分散層を形成し、次いでこのカーボンの分散層を介して導電繊維を混入した表皮材を圧着してラミネート材を成形することを特徴とする静電防止機能付きラミネート材の製造方法である。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下に、図面を参照しつつ本発明の好ましい形態を示す。
図面は、本発明を自動車用シートに適用した場合を示すもので、図中１はファブリック地やニット起毛品等の起毛を有する生地からなる表皮材である。この表皮材１には導電繊維１ａが混入されていて、該導電繊維１ａを経路としてシート表面に帯電した電荷を下層にあるカーボンに蓄電後、ある程度貯まったら導電繊維により自然放電（コロナ放電）させることにより、シート表面における静電気の発生を防止する点は、基本的には従来のこの種の静電防止機能付きラミネートと同じである。なお、１ｂは導電性を有しない通常繊維である。
【０００８】
そして本発明では、前記表皮材１を、カーボン４の分散層２を介してウレタン基材３にラミネートした点に特徴的構成を有する。
即ち、従来の表皮材２１の裏面側に形成された導電性を有するカーボンバッキング層を介するのと異なり、伸縮性のあるカーボン４の分散層２を介する構造とすることにより、カーボンバッキング層のように表皮材１の伸縮性を阻害することがなく、またバッキング樹脂によるフィルム面の形成もないため風合いを劣化させることもないのである。
【０００９】
なお、前記カーボン４が分散されているウレタン層２は、下記の製造方法で説明するように、ウレタン基材３の表面をフレーム処理した際に表面に付着したカーボンが溶融ウレタン中に巻き込まれて分散したものであり、容易に成形することができる。
【００１０】
次に、上記静電防止機能付きラミネート材の製造方法につき説明する。
先ず、ラミネートすべきウレタン基材３の表面をフレーム処理して表面にカーボン（いわゆる煤）を付着させる。ウレタン基材３としては、密度が０．０２〜０．０４ｇ／ｃｍ３程度のものであり、厚みは製品形状に応じて任意のものを使用する。
フレーム処理のための炎は、通常のフレームラミネート用のものでよいが、カーボンの付着量を多くするために、煤の発生量が多い高分子材料（例えば、ろうそくやガス等）の不完全燃焼炎を当てることが好ましい。
更には、フレーム処理する前にウレタン基材３の表面を水で濡らしておくことも好ましい。これは、ウレタン基材３のフレーム処理面が水で濡れていると、加熱により水が蒸発しきるまでカーボンがウレタン基材表面に付着していくため、多量のカーボンを付着させることが可能になるからである。
【００１１】
その後、フレーム処理を継続するとウレタン基材３の表面が溶融し始め、カーボン４を巻き込みながら溶融ウレタン層が形成されることとなり、この結果、カーボン４を溶融ウレタン中に巻き込んで該カーボン４が均一に分散されているウレタン層２が形成されることとなる。
最後に、このカーボンが分散された溶融状態のウレタン層を介して導電繊維を混入した表皮材１を圧着し、静電防止機能付きラミネート材を成形する。
【００１２】
このようにして製造されたラミネート材は、表皮材１に導電繊維１ａが混入されているので、シート表面に帯電した電荷は導電繊維１ａを経路として裏面側のカーボン４の均一な分散層２に伝達・蓄電されて、ある程度貯まると導電繊維により自然放電（コロナ放電）されることとなり、この結果、シート表面における静電気の発生は的確に防止されることとなる。しかも、前記カーボン４の均一な分散層２は、従来のカーボンバッキング層と異なり非常に伸縮性に富んだものであるので、表皮材１の伸縮性を阻害することがなく優れた座り心地が得られることとなる。また、表皮材１への樹脂の染み出しもないので、シートとしての風合いが劣化することもなく、優れた外観品質を呈することとなる。
なお、本発明で得られた静電防止機能付きラミネート材の表面抵抗率を測定した結果は１０８Ωであり、従来のカーボンバッキング層を設けたものと同等レベルの静電防止機能が得られることが確認できた。
【００１３】
【発明の効果】
以上の説明からも明らかなように、本発明は優れた静電防止効果を発揮するとともに、伸縮性および風合いにも優れた静電防止機能付きラミネート材を効率よく生産することができるものである。
よって、本発明は従来の問題点を一掃した静電防止機能付きラミネート材及びその製造方法として、産業の発展に寄与するところは極めて大である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態を示す断面図である。
【図２】従来例を示す断面図である。
【図３】従来例を示す断面図である。
【符号の説明】
１ 表皮材
１ａ 導電繊維
１ｂ 通常繊維
２ カーボンの分散層
３ ウレタン基材
４ カーボン[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a laminate having an antistatic function, which exhibits an excellent antistatic effect and also has excellent stretchability and texture, and a method for producing the same.
[0002]
[Prior art]
[Patent Document 1] Japanese Patent Application Laid-Open No. 11-99866
DESCRIPTION OF RELATED ART Conventionally, as shown in patent document 1, the laminated material with an antistatic function is widely used as sheet materials for vehicles, such as a motor vehicle. In this method, conductive fibers are mixed in a skin material made of fabric, and the electric charges charged on the sheet surface are stored in carbon under the layer using the conductive fibers as a path. ) Prevents generation of static electricity on the sheet surface. Specifically, as shown in FIG. 2, a conductive carbon backing layer 22 is formed on the back side of the skin material 21. In the figure, 21a is a conductive fiber, 21b is a normal fiber, and 23 is a urethane base material.
[0004]
However, in the conventional one, the carbon backing layer 22 hardens the skin material 21 to inhibit the elasticity of the skin material 21, and the carbon backing layer 22 oozes out and reduces the texture of the skin material 21. There was a problem of worsening. Therefore, as shown in FIG. 3, it has been studied to solve the above problem by forming the carbon backing layer 22 in a lattice shape or a dot shape, but the contact ratio with the conductive fiber 21 a is reduced. Therefore, there is a problem that a sufficient antistatic effect cannot be obtained.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention is to solve the conventional problems as described above, and to provide a laminated material having an antistatic function, which exhibits an excellent antistatic effect, is also excellent in stretchability and texture, and a method for producing the same. It was completed for the purpose.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
The present invention has been made in order to solve the above problems, a laminated material with an antistatic function, characterized in that a skin material mixed with conductive fibers is laminated to a urethane base material through a carbon dispersion layer, After the surface of the urethane base material was subjected to frame treatment and carbon was attached to the surface, the carbon was wound into molten urethane to form a dispersed layer of carbon, and then conductive fibers were mixed through the dispersed layer of carbon. This is a method for producing a laminate having an antistatic function, comprising forming a laminate by pressing a skin material.
[0007]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, preferred embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
The drawings show a case where the present invention is applied to an automobile seat. In the drawings, reference numeral 1 denotes a skin material made of a raised fabric such as a fabric or a knitted brushed product. Conductive fibers 1a are mixed in the skin material 1, and the electric charges charged on the sheet surface are stored in the underlying carbon by using the conductive fibers 1a as a path, and when a certain amount of the electric charge is accumulated, the conductive fibers cause natural discharge (corona discharge). Thus, the point of preventing generation of static electricity on the sheet surface is basically the same as that of a conventional laminate having this kind of antistatic function. 1b is a normal fiber having no conductivity.
[0008]
The present invention has a characteristic configuration in that the skin material 1 is laminated on the urethane base material 3 via the dispersion layer 2 of carbon 4.
That is, unlike a conventional carbon backing layer having electroconductivity formed on the back side of the skin material 21, a structure in which the elastic carbon 4 is dispersed through the dispersion layer 2 is used to provide a structure similar to that of the carbon backing layer. In addition, the elasticity of the skin material 1 is not impaired, and the texture is not deteriorated because the film surface is not formed by the backing resin.
[0009]
In the urethane layer 2 in which the carbon 4 is dispersed, the carbon adhered to the surface of the urethane base material 3 when the surface of the urethane base material 3 is subjected to the frame treatment is caught in the molten urethane as described in the following manufacturing method. It is dispersed and can be easily molded.
[0010]
Next, a method for manufacturing the above-described laminated material having an antistatic function will be described.
First, the surface of the urethane base material 3 to be laminated is subjected to a frame treatment to attach carbon (so-called soot) to the surface. The urethane base material 3 has a density of about 0.02 to 0.04 g / cm 3 and an arbitrary thickness according to the product shape.
The flame for flame treatment may be that for normal frame lamination, but in order to increase the amount of carbon attached, incomplete combustion of a high-soot-generating polymer material (for example, candles and gases) It is preferred to apply a flame.
Further, it is also preferable to wet the surface of the urethane base material 3 with water before performing the frame treatment. This is because, when the flame-treated surface of the urethane base material 3 is wet with water, carbon adheres to the surface of the urethane base material until the water is completely evaporated by heating, so that a large amount of carbon can be attached. Because.
[0011]
Thereafter, when the flame treatment is continued, the surface of the urethane base material 3 begins to melt, and a molten urethane layer is formed while the carbon 4 is being rolled in. As a result, the carbon 4 is rolled into the molten urethane and the carbon 4 becomes uniform. The urethane layer 2 dispersed in this way is formed.
Finally, the skin material 1 mixed with the conductive fiber is pressed through the urethane layer in a molten state in which the carbon is dispersed, and a laminated material having an antistatic function is formed.
[0012]
In the laminate thus manufactured, since the conductive fibers 1a are mixed in the skin material 1, the electric charges charged on the sheet surface are transferred to the uniform dispersion layer 2 of the carbon 4 on the back side through the conductive fibers 1a. After being transmitted, stored and stored to some extent, a spontaneous discharge (corona discharge) is caused by the conductive fibers. As a result, the generation of static electricity on the sheet surface is accurately prevented. In addition, since the uniform dispersion layer 2 of carbon 4 is very rich in elasticity unlike the conventional carbon backing layer, excellent sitting comfort can be obtained without hindering the elasticity of the skin material 1. Will be done. In addition, since the resin does not exude to the skin material 1, the texture of the sheet is not deteriorated, and excellent appearance quality is exhibited.
The result of measuring the surface resistivity of the laminated material having an antistatic function obtained in the present invention was 10 8 Ω, and the same level of antistatic function as that obtained by providing the conventional carbon backing layer was obtained. That was confirmed.
[0013]
【The invention's effect】
As is clear from the above description, the present invention not only exerts an excellent antistatic effect, but also can efficiently produce a laminate with an antistatic function having excellent elasticity and texture. .
Therefore, the present invention greatly contributes to the development of industry as a laminate having an antistatic function and a method for producing the same, which has eliminated the conventional problems.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view illustrating an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a sectional view showing a conventional example.
FIG. 3 is a sectional view showing a conventional example.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Skin material 1a Conductive fiber 1b Normal fiber 2 Dispersion layer of carbon 3 Urethane base material 4 Carbon
