【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は分散染料によって染色されてなるセルロース脂肪酸エステル繊維及び繊維構造物に関する。さらに詳しくは、発色性良好で速乾性に優れるため、フォーマル、婦人服、和服等、衣料用途に特に好適なセルロース脂肪酸エステル繊維構造物に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ポリエチレンテレフタレートを代表とする芳香族ポリエステル繊維やナイロン６に代表されるポリアミド繊維等合成繊維、セルローストリアセテートやセルロースジアセテートに代表される半合成繊維は衣料用途に広く利用されている。
【０００３】
しかし上述の汎用繊維には、それぞれいくつかの問題があり、これまで用途範囲が限られていた。つまり、芳香族ポリエステルは分子鎖内に芳香環を有するためにポリマーの屈折率が高く、発色性の観点からは不十分な特性の繊維構造物しか得られなかった。セルローストリアセテートやセルロースジアセテートは、ポリマーの屈折率は低く発色性には優れるが、繊維の吸湿率が高いため速乾性に劣るという問題点があった。また、ナイロンも芳香族ポリエステルに比べるとポリマーの屈折率は低く発色性は良好ではあるが、セルローストリアセテートやセルロースジアセテートと同様、吸湿率が高く、速乾性が悪い上に湿潤時の寸法安定性が著しく不良となる問題があった。
【０００４】
これらの問題を解決するため、シクロへキサンジメタノール等の共重合によってポリエステルポリマーの屈折率を低下せしめ、発色性を向上させる発明が開示されている。これらの場合、確かに発色性が良好となるが、繊維の収縮率が高く衣料用途に展開するのは困難であった（特許文献１、２参照）。
また、ナイロンやセルローストリアセテート、セルロースジアセテートといった吸湿性繊維においては、防しわ性や撥水性を付与する目的で、一般的に熱縮合型樹脂を布帛に付与する方法が採用されている。しかし、この様な樹脂加工は布帛を硬化させ、その風合いを著しく不良とするものであった。
【０００５】
【特許文献１】
特開平７−１８９０３６号公報（第１頁）
【０００６】
【特許文献２】
特開平８−９２８１６号公報（第１頁）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の課題は上記のような問題点を克服し、発色性良好で速乾性に優れた繊維及び繊維構造物を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記の課題は、ポリマーの屈折率が１．３０〜１．５０であり、セルロースエステルを主成分とする繊維であって、２０℃６５％ＲＨにおける吸湿率が０．５％〜２．０％の範囲にあり、分散染料により染色されていることを特徴とするセルロース脂肪酸エステル繊維によって解決できる。
【０００９】
このセルロース脂肪酸エステル繊維は、そのアシル基の少なくとも一部が炭素数３〜１８であることが好ましく採用される。
【００１０】
また、汎用的な分散染料を用いるために、セルロース脂肪酸エステルの炭素数３〜１８のアシル基由来の置換度は１．３〜２．９であり、かつ総置換度は２．４〜３．０であることが好ましい。
【００１１】
また、本発明の繊維を少なくとも一部に用いてなる繊維構造物は、発色性良好で速乾性に優れるため、好適に採用される。
【００１２】
【発明の実施の形態】
本発明の繊維は、セルロース脂肪酸エステルを主体に構成されており、そのセルロース脂肪酸エステルは、ポリマーの屈折率が１．３０〜１．５０である。繊維表面における反射光を防ぎ、発色性に優れた繊維とするには、この範囲にあることが必要とされる。屈折率は好ましくは１．３０〜１．４５である。
【００１３】
ここでいう屈折率は、自然光を採光できる室内に設置され恒温水の循環等の手段により２３℃に調節された、プリズムを備えたアッベ屈折計により、ＪＩＳ−Ｋ７１０５記載の方法に準拠して測定される値を意味している。
【００１４】
また、本発明におけるセルロース脂肪酸エステル繊維は速乾性の観点から２０℃６５％ＲＨにおける吸湿率が０．５％〜２．０％であることが好ましく、さらには１．０％〜１．８％であることがより好ましい。この範囲では繊維が適度な水分を含みかつ速乾性に優れるので好ましい。
【００１５】
また、本発明のセルロース脂肪酸エステルは、分散染料の染色が良好で、かつ吸湿率が０．５％〜２．０％の範囲であるためには、アシル基の炭素数は少なくとも一部が炭素数３〜１８であることが好ましく、さらには炭素数３〜１８のアシル基由来の置換度が１．３〜２．９であり、かつセルロース脂肪酸エステルの総置換度が２．４〜３．０であることがより好ましく、炭素数３〜１８のアシル基由来の置換度が１．５〜２．９であり、かつセルロース脂肪酸エステルの総置換度が２．６〜３．０であることがより一層好ましい。
【００１６】
ここでいう置換度とは、セルロースの繰り返し単位中に含まれる３個の水酸基がアシル基に置換されている個数の平均であり、置換度の上限は３．０である。
【００１７】
アシル基の少なくとも一部が炭素数３〜１８であるセルロース脂肪酸エステルとしては、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースプロピオネート、セルロースアセテートブチレート、セルロースブチレート、セルロースアセテートラウレート、セルロースラウレート、セルロースアセテートオレート、セルロースオレート、セルロースアセテートパルミテート、セルロースパルミテート、セルロースアセテートバリレート、セルロースバリレートなどの、セルロースへの無水脂肪酸類のエステル化により得られるセルロースエステル誘導体、及びこれらのブレンド物、変性物等を例示することが出来るが、これらに限定されるものではない。また、セルロース脂肪酸エステルの可塑剤としてフタル酸エステル類、脂肪族二塩基酸エステル類、グリセリン誘導体、ジグリセリン誘導体、ポリエチレングリコール、両末端封鎖ポリエチレングリコール等を単独、もしくは併用して適量加えることは何ら差し支えない。さらに、必要に応じて要求される性能を損なわない範囲内で、熱劣化防止用、着色防止用の安定剤として、弱有機酸、フォスフェイト、チオフォスフェイト等を単独または２種類以上混合して添加しても良い。また、その他滑剤、帯電防止剤、染料、顔料、潤滑剤、艶消剤、消臭剤等の添加剤を配合しても良い。
【００１８】
本発明のこれらセルロース脂肪酸エステルからなる繊維は、丸断面あるいは扁平、三〜八葉、Ｃ型、Ｈ型、中空などの異型断面であっても良いし、少なくとも１成分がセルロース脂肪酸エステルからなる芯鞘型、偏心芯鞘型、サイドバイサイド型、割繊維分割型など、あるいは海島型などの１成分を溶出するタイプの複合繊維であっても良い。また、通常のフラットヤーン以外に仮撚加工糸、強撚糸、タスラン加工糸、太細糸、混繊糸等のフィラメントヤーンであっても良く、ステープルファイバーやトウ、あるいは紡績糸などの各種形態の繊維であっても良い。
【００１９】
本発明のセルロース脂肪酸エステル繊維の単糸繊度の範囲は、０．８〜１５ｄｔｅｘが分散染料の繊維内部への均染性および繊維構造物の発色性、布帛としてのハリ、コシが優れているので好ましく、布帛の風合いの観点から１．０〜１０ｄｔｅｘの範囲がより好ましい。
【００２０】
本発明の繊維構造物は、前述した本発明のセルロース脂肪酸エステル繊維が単独または他の繊維と混用されてなり、かつ染色を施した繊維構造物であって、縫い糸や刺繍糸、ひも類などの糸形態でも良く、織物、編物、不織布、フェルト等の布帛形態、あるいはコート、セーター、その他の外衣、下着、パンスト、靴下、裏地、芯地、スポーツ衣料などの衣料用製品、カーテン、カーペット、椅子貼り、カバン、家具貼り、壁材、ネット、ロープ、重布などの産業資材用製品、人工皮革製品など、各種の繊維製品形態を含む。
【００２１】
本発明のセルロース脂肪酸エステル繊維構造物は、本発明のセルロース脂肪酸エステル繊維を単独で使用しても良く、また他の繊維と混用することも出来る。他の繊維と混用すると、セルロース脂肪酸エステル繊維の高発色性と速乾性をより活かすことが出来る。布帛として混用する場合には、例えば本発明のセルロース脂肪酸エステル繊維の混用比率を重量比で３０％以上とすることが好ましく、５０％以上とすることがより好ましい。混用する他の繊維としては綿、ウールなどの天然繊維、レーヨン、キュプラなどの再生繊維、アセテートなどの半合成繊維、ポリエステル、ナイロン、アクリルなどの合成繊維などとの混合、交撚、交織、交編などを施したものが例示される。
【００２２】
また、繊維構造物の速乾性の指標としては、繊維構造物を２０℃の水に浸せきした後、２０℃６５％ＲＨにおける状態で構造物の一辺を吊り下げ、水滴が落ちなくなってから自然乾燥するまでの時間を測定すると良い。本発明の繊維構造物においては、この乾燥時間が７０分以内であることが好ましく、より好ましくは６０分以内であり、さらに好ましくは５０分以内であれば洗濯後の乾燥が非常に速やかであると言える。
【００２３】
染色加工に用いる装置としては、繊維の状態で染色するチーズ染色機、布帛の状態で染色する液流式染色機、ウインス、ジッカー、ビーム染色機、ガーメント染色を行うドラム染色機といった通常使用されている公知の染色機を特に制限無く用いても良い。
【００２４】
また、染色に用いる分散染料としては通常使用されている公知のアセテート用分散染料やポリエステル用分散染料を任意に用いることが出来る。
【００２５】
さらに染色加工後に発色性向上やその他の機能付与のために難燃剤、抗菌・防臭剤、撥水・防汚剤などを添加した仕上げ加工剤や公知の樹脂をコーティングしてなる繊維構造物としても良い。
【００２６】
【実施例】
以下に実施例を挙げて本発明をより具体的に説明する。なお、実施例中の各特性値は次の方法で求めた。
【００２７】
（１）Ｌ＊Ｃ＊値
染色した布帛を試料とし、ミノルタ社製分光測色計ＣＭ−３７００ｄ型を用いてＤ６５光源、視野角度１０°、光学条件ＳＣＥでＬ＊、ａ＊、ｂ＊を測定した。色の濃さと鮮やかさはＬ＊値とＣ＊値で表すことが出来る。Ｌ＊値とはＬ＊ａ＊ｂ＊表色系における明度で、Ｃ＊値は（ａ＊２＋ｂ＊２）１／２で定義される彩度である。青染料であればＬ＊値が低いほど色が濃く、Ｃ＊値が高いほど鮮やかな色となる。
【００２８】
（２）屈折率
ポリマーの熱圧フィルムを試料として、２３℃に調節された、プリズムを備えたアッベ屈折計により、ＪＩＳ−Ｋ７１０５記載の方法に準拠して測定した。
【００２９】
（３）染料吸尽率
染色前の染液と染色後の染色残液を、アセトンで同倍率に希釈した溶液を測定溶液とし、日立製作所（株）製分光光度計Ｕ３０１０型を用いて各染料の主波長で吸光度を測定し、下式によって染料吸尽率を算出した。染料吸尽率は値が大きいほど染料が繊維に良く染着していることを意味する。
【００３０】
（４）乾燥時間
ＪＩＳ−Ｌ１０１８又はＬ１０９６に記載の方法に準拠して測定した。織編物とした試験片４０ｃｍ×４０ｃｍを３枚取り、２０℃６５％ＲＨにて調湿した。試験片の重量を秤量した後、２０℃の水に２０分間浸せきし、２０℃６５％ＲＨにおける状態で試験片の一辺を吊り下げ、水滴が落ちなくなってから元の重さとの差が１％以内になるまでの時間を測定した。３回の平均値を乾燥時間とした。
【００３１】
（５）手触り
得られた織編物を試料とし、１０人の被験者による官能検査によって手触りを評価した。ソフトな手触りを持つものを○、ややかたい手触りを持つものを△、かたい手触りを持つものを×とした。
【００３２】
実施例１
可塑剤としてアジピン酸ジオクチルを９重量％含有したセルロースアセテートプロピオネート（屈折率１．４５、アセチル置換度０．１、プロピオニル置換度２．５、総置換度２．６、平均重合度２４０）を、プレッシャーメルター型溶融紡糸機を用いて紡糸した。すなわちこの組成物をメルター温度２３５℃にて溶融させ、０．２３ｍｍφ−０．３０ｍｍＬの口金孔を４８ホール有するパック部温度２３５℃の口金より紡出させた。紡出糸状は２５℃のチムニー風によって冷却し、油剤を付与して収束した後、７５０ｍ／分で回転する第１ゴデットローラーにて引き取り、第１ゴデットローラーと同じ速度で回転する第２ゴデットローラーを介して、巻き取り張力が０．１ｃＮ／ｄｔｅｘとなる速度で回転するワインダーにて巻き取り、１６７デシテックス４８フィラメントの繊維を得た。この繊維の２０℃６５％ＲＨの時の吸湿率は１．５％だった。その後、この繊維からなるツイル織物（２／２）を作成し、三洋化成（株）製界面活性剤グランアップＵＳ−２０を１ｇ／Ｌ、炭酸ナトリウム１ｇ／Ｌを含む精練溶液で６０℃×２０分間精練を行った後、１３０℃×２分間乾熱セットを施した。この様にして得られた該織物を用いて、以下の染色を行った。
染料Ｋａｙａｌｏｎ Ｐｏｌｙｅｓｔｅｒ Ｂｌｕｅ ＥＢＬ−Ｅ
（日本化薬（株）製）
染料濃度 １．０％ｏｗｆ、浴比 １：３０、 染液ｐＨ ５
染色時間 ６０分、 染色温度 ９０℃
染色後の布帛は十分水洗の後、三洋化成（株）製界面活性剤グランアップＵＳ−２０を１ｇ／Ｌ含んだ洗浄液で、６０℃２０分洗浄を行い、水洗、乾燥した。
【００３３】
得られた布帛はＬ＊値が３１．４、Ｃ＊値が４１．８と美しい青色を呈した。また、染料吸尽率は９０．７％だった。
【００３４】
得られた染色後の織物はソフトな手触りを有しており、さらに該織物を４０ｃｍ×４０ｃｍの大きさに３枚切り取り、乾燥時間を測定したところ、乾燥時間は５０分だった。
【００３５】
実施例２
可塑剤としてアジピン酸ジオクチルを９重量％含有したセルロースアセテートプロピオネート（屈折率１．４５、アセチル置換度０．１、プロピオニル置換度２．７、総置換度２．８、平均重合度２４０）を、口金孔が３６ホールである以外は実施例１と同様に溶融紡糸し、１６７デシテックス３６フィラメントの繊維を得た。この繊維の２０℃６５％ＲＨの時の吸湿率は１．４％だった。その後、この繊維からなるツイル織物（２／２）を作成し、実施例１と同様に精練、乾熱セットを施した。この様にして得られた該織物を用いて、染料濃度が２．０％ｏｗｆである以外は実施例１と同様にして染色を行った。染色後の布帛は実施例１と同様に水洗、洗浄を行い、乾燥した。得られた布帛はＬ＊値が２５．８、Ｃ＊値が４１．０と美しい青色を呈した。また、染料吸尽率は８８．６％だった。
【００３６】
得られた染色後の織物はソフトな手触りを有しており、さらに実施例１と同様に乾燥時間を測定したところ、乾燥時間は４５分だった。
【００３７】
実施例３
可塑剤としてアジピン酸ジオクチルを９重量％含有したセルロースアセテートプロピオネート（屈折率１．４５、アセチル置換度０．１、プロピオニル置換度２．８、総置換度２．９、平均重合度２４０）を、実施例１と同様に溶融紡糸し、１６７デシテックス４８フィラメントの繊維を得た。この繊維の２０℃６５％ＲＨの時の吸湿率は１．４％だった。その後、この繊維からなる２６ゲージ横メリヤスを作成し、実施例１と同様に精練、乾熱セットを施した。この様にして得られた該編物を用いて、染料がＭｉｋｅｔｏｎ Ｆａｓｔ Ｂｌｕｅ Ｚ（三井ＢＡＳＦ（株）製）である以外は実施例１と同様にして染色を行った。染色後の布帛は実施例１と同様に水洗、洗浄を行い、乾燥した。得られた布帛はＬ＊値が２１．５、Ｃ＊値が３４．７と美しい青色を呈した。また、染料吸尽率は９４．５％だった。
【００３８】
得られた染色後の編物はソフトな手触りを有しており、さらに実施例１と同様に乾燥時間を測定したところ、乾燥時間は４５分だった。
【００３９】
実施例４
実施例１と同様のポリマーを、口金孔が１８ホールである以外は実施例１と同様に溶融紡糸し、２００デシテックス１８フィラメントの繊維を得た。この繊維の２０℃６５％ＲＨの時の吸湿率は１．５％だった。その後、この繊維からなるツイル織物（２／２）を作成し、実施例１と同様に精練、乾熱セットを施した。この様にして得られた該織物を用いて、実施例１と同様にして染色を行った。染色後の布帛は実施例１と同様に水洗、洗浄を行い、乾燥した。得られた布帛はＬ＊値が３１．３、Ｃ＊値が４１．８と美しい青色を呈した。また、染料吸尽率は９０．２％だった。
【００４０】
得られた染色後の織物はややかための手触りを有しており、さらに実施例１と同様に乾燥時間を測定したところ、乾燥時間は５０分だった。
【００４１】
比較例１
ポリエチレンテレフタレート（屈折率１．５８）をプレッシャーメルター型溶融紡糸機にて、メルター温度２８０℃にて溶融し、０．２３ｍｍφ−０．３０ｍｍＬの口金孔を４８ホール有するパック部温度２９０℃の口金より紡出させた。紡出糸状は２５℃のチムニー風によって冷却し、油剤を付与して収束した後、３０００ｍ／分で引き取って未延伸糸を得た。この未延伸糸をホットローラー系の延伸機を用い、延伸温度９０℃、熱セット温度１３０℃、延伸倍率１．８０倍、延伸速度８００ｍ／分の条件で延伸して、１６７デシテックス４８フィラメントの延伸糸を得た。この繊維の２０℃６５％ＲＨの時の吸湿率は０．４％だった。その後、この繊維からなるツイル織物（２／２）を作成し、三洋化成（株）製界面活性剤グランアップＵＳ−２０を１ｇ／Ｌ、水酸化ナトリウム０．５ｇ／Ｌを含む精練溶液を用いて８０℃×２０分間精練を行った後、１８０℃×２分間乾熱セットを施した。この様にして得られた該織物を用いて、染色温度が１３０℃である以外は実施例１と同様に染色を行った。染色後の布帛は十分水洗の後、三洋化成（株）製界面活性剤グランアップＵＳ−２０を０．３ｇ／Ｌ、ハイドロサルファイトナトリウム２ｇ／Ｌ、水酸化ナトリウム０．５ｇ／Ｌを含んだ還元洗浄液で、８０℃２０分還元洗浄を行い、水洗、乾燥した。得られた布帛はＬ＊値が３６．３、Ｃ＊値が３８．６と白っぽい青色を呈した。また、染料吸尽率は９７．６％だった。
【００４２】
得られた染色後の織物はソフトな手触りを有しており、さらに実施例１と同様に乾燥時間を測定したところ、乾燥時間は５５分だった。
【００４３】
比較例２
セルローストリアセテート（屈折率１．４７、アセチル置換度２．９、炭素数３〜１８のアシル基は無し、総置換度２．９、平均重合度２７０）をメチレンクロライド及びメタノールの混合溶媒に溶解させ、乾式紡糸して得られた、１６７デシテックス４８フィラメントの繊維（２０℃６５％ＲＨの時の吸湿率３．５％）からなる２６ゲージ横メリヤスを作成し、実施例１と同様に精練、乾熱セットを施した。この様にして得られた該編物を用いて、染色温度が１１０℃である以外は実施例３と同様にして染色を行った。染色後の布帛は実施例１と同様に水洗、洗浄を行い、乾燥した。得られた布帛はＬ＊値が２８．９、Ｃ＊値が３７．１と美しい青色を呈した。また、染料吸尽率は９０．３％だった。
【００４４】
得られた染色後の編物はソフトな手触りを有しており、さらに実施例１と同様に乾燥時間を測定したところ、乾燥時間は１２０分だった。
【００４５】
比較例３
セルロースジアセテート（屈折率１．４７、アセチル置換度２．５、炭素数３〜１８のアシル基は無し、総置換度２．５、平均重合度１８０）をアセトンに溶解し、乾式紡糸して得られた、１６７デシテックス４８フィラメントの繊維（２０℃６５％ＲＨの時の吸湿率６．５％）からなる２６ゲージ横メリヤスを作成し、実施例１と同様に精練、乾熱セットを施した。この様にして得られた該編物を用いて、染色温度が８０℃である以外は実施例３と同様にして染色を行った。染色後の布帛は実施例１と同様に水洗、洗浄を行い、乾燥した。得られた布帛はＬ＊値が３２．２、Ｃ＊値が３５．１と美しい青色を呈した。また、染料吸尽率は８６．８％だった。
【００４６】
得られた染色後の編物はソフトな手触りを有しており、さらに実施例１と同様に乾燥時間を測定したところ、乾燥時間は１５０分だった。
【００４７】
【表１】
【００４８】
【表２】
【００４９】
【発明の効果】
本発明のセルロース脂肪酸エステル繊維及び繊維構造物は、従来の繊維及び繊維構造物では同時に得られなかった発色性と速乾性を得ることが出来る。そのため、フォーマル、婦人服、和服用途に好適に用いることが出来る。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a cellulose fatty acid ester fiber and a fiber structure dyed with a disperse dye. More specifically, the present invention relates to a cellulose fatty acid ester fiber structure which is particularly suitable for use in clothing such as formal wear, women's wear, and kimono because it has good coloring properties and excellent quick drying properties.
[0002]
[Prior art]
BACKGROUND ART Synthetic fibers such as aromatic polyester fibers represented by polyethylene terephthalate, polyamide fibers represented by nylon 6, and semi-synthetic fibers represented by cellulose triacetate and cellulose diacetate are widely used for clothing.
[0003]
However, each of the above-mentioned general-purpose fibers has several problems, and its application range has been limited. That is, since the aromatic polyester has an aromatic ring in the molecular chain, the refractive index of the polymer is high, and only a fiber structure having insufficient characteristics from the viewpoint of color development was obtained. Cellulose triacetate and cellulose diacetate have a low refractive index of the polymer and are excellent in color developing properties, but have a problem that they are inferior in quick drying due to a high moisture absorption of the fiber. Nylon also has a lower polymer refractive index and better color development than aromatic polyesters.However, like cellulose triacetate and cellulose diacetate, it has a high moisture absorption, poor quick drying, and dimensional stability when wet. However, there was a problem that the sample was extremely defective.
[0004]
In order to solve these problems, an invention has been disclosed in which the refractive index of a polyester polymer is lowered by copolymerization of cyclohexane dimethanol or the like to improve the color developability. In these cases, the color developability is certainly good, but the shrinkage of the fiber is high, and it is difficult to develop it for use in clothing (see Patent Documents 1 and 2).
In addition, in the case of hygroscopic fibers such as nylon, cellulose triacetate, and cellulose diacetate, a method of applying a heat condensation type resin to a cloth is generally employed for the purpose of imparting wrinkle resistance and water repellency. However, such resin processing hardens the fabric and makes the texture extremely poor.
[0005]
[Patent Document 1]
JP-A-7-189036 (page 1)
[0006]
[Patent Document 2]
JP-A-8-92816 (page 1)
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
It is an object of the present invention to provide a fiber and a fiber structure which overcome the above-mentioned problems and have good coloring properties and excellent quick-drying properties.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
An object of the present invention is to provide a fiber in which the polymer has a refractive index of 1.30 to 1.50 and a cellulose ester as a main component, and has a moisture absorption of 0.5% to 2.0% at 20 ° C. and 65% RH. Which is characterized by being dyed with a disperse dye.
[0009]
It is preferable that at least a part of the acyl group of the cellulose fatty acid ester fiber has 3 to 18 carbon atoms.
[0010]
Further, in order to use a general-purpose disperse dye, the substitution degree derived from the acyl group having 3 to 18 carbon atoms of the cellulose fatty acid ester is 1.3 to 2.9, and the total substitution degree is 2.4 to 3.9. It is preferably 0.
[0011]
In addition, a fibrous structure using the fiber of the present invention at least in part is preferably employed because it has good coloring properties and excellent quick drying properties.
[0012]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
The fiber of the present invention is mainly composed of a cellulose fatty acid ester, and the cellulose fatty acid ester has a polymer refractive index of 1.30 to 1.50. In order to prevent reflected light on the fiber surface and to provide a fiber having excellent coloring properties, it is necessary to be within this range. The refractive index is preferably between 1.30 and 1.45.
[0013]
The refractive index here is measured in accordance with the method described in JIS-K7105 by an Abbe refractometer equipped with a prism, which is installed in a room capable of collecting natural light and adjusted to 23 ° C. by means of circulation of constant temperature water or the like. Means the value to be used.
[0014]
In addition, the cellulose fatty acid ester fiber of the present invention preferably has a moisture absorption at 20 ° C. and 65% RH of 0.5% to 2.0%, more preferably 1.0% to 1.8% from the viewpoint of quick drying. Is more preferable. This range is preferable because the fiber contains an appropriate amount of water and has excellent quick-drying properties.
[0015]
In order that the cellulose fatty acid ester of the present invention has good dyeing of a disperse dye and has a moisture absorption in the range of 0.5% to 2.0%, at least a part of the carbon number of the acyl group is carbon. The number of substitution is preferably from 3 to 18, and more preferably the degree of substitution derived from an acyl group having 3 to 18 carbon atoms is from 1.3 to 2.9, and the total degree of substitution of the cellulose fatty acid ester is from 2.4 to 3. 0, more preferably the degree of substitution derived from an acyl group having 3 to 18 carbon atoms is 1.5 to 2.9, and the total degree of substitution of the cellulose fatty acid ester is 2.6 to 3.0. Is even more preferred.
[0016]
The term “degree of substitution” as used herein is an average of the number of three hydroxyl groups contained in a repeating unit of cellulose substituted with an acyl group, and the upper limit of the degree of substitution is 3.0.
[0017]
Examples of the cellulose fatty acid ester in which at least a part of the acyl group has 3 to 18 carbon atoms include cellulose acetate propionate, cellulose propionate, cellulose acetate butyrate, cellulose butyrate, cellulose acetate tlaurate, cellulose laurate, and cellulose laurate. Acetate oleate, cellulose oleate, cellulose acetate palmitate, cellulose palmitate, cellulose acetate valerate, cellulose valerate, and the like, and cellulose ester derivatives obtained by esterifying anhydrous fatty acids to cellulose, and blends and modified products thereof And the like, but are not limited to these. Further, phthalic acid esters, aliphatic dibasic acid esters, glycerin derivatives, diglycerin derivatives, polyethylene glycol, polyethylene glycol having both ends blocked, and the like can be used alone or in combination as a plasticizer for the cellulose fatty acid ester. No problem. Furthermore, as long as the performance required as required is not impaired, a weak organic acid, phosphate, thiophosphate, or the like may be used alone or as a mixture of two or more as a stabilizer for preventing heat deterioration and preventing coloration. It may be added. Further, other additives such as a lubricant, an antistatic agent, a dye, a pigment, a lubricant, a matting agent, and a deodorant may be added.
[0018]
The fibers comprising the cellulose fatty acid ester of the present invention may have a round cross section or an irregular cross section such as a flat, 3- to 8-leaf, C-type, H-type or hollow shape, or a core comprising at least one component comprising a cellulose fatty acid ester. A composite fiber of a type that elutes one component such as a sheath type, an eccentric core-sheath type, a side-by-side type, a split fiber split type, or a sea-island type may be used. Further, besides ordinary flat yarns, filament yarns such as false twisted yarns, strong twisted yarns, Taslan processed yarns, thick fine yarns, and mixed yarns may be used, and various forms of staple fibers, tows, or spun yarns may be used. It may be a fiber.
[0019]
The range of the single-fiber fineness of the cellulose fatty acid ester fiber of the present invention is 0.8 to 15 dtex, because the disperse dye has excellent leveling property to the inside of the fiber and coloring property of the fiber structure, firmness and stiffness as a fabric. Preferably, the range of 1.0 to 10 dtex is more preferable from the viewpoint of the texture of the fabric.
[0020]
The fiber structure of the present invention is a fiber structure in which the above-mentioned cellulose fatty acid ester fiber of the present invention is used alone or mixed with other fibers, and is a dyed fiber structure, such as a sewing thread, an embroidery thread, and a string. It may be in the form of yarn, fabric such as woven fabric, knitted fabric, nonwoven fabric, felt, or coat, sweater, other outer garments, underwear, pantyhose, socks, lining, interlining, sports clothing and other clothing products, curtains, carpets, chairs Includes various fiber product forms such as sticking, bags, furniture sticking, wall materials, nets, ropes, products for industrial materials such as heavy cloth, and artificial leather products.
[0021]
The cellulose fatty acid ester fiber structure of the present invention may use the cellulose fatty acid ester fiber of the present invention alone, or may be used in combination with other fibers. When mixed with other fibers, the high color developing property and quick drying property of the cellulose fatty acid ester fiber can be further utilized. When mixed as a fabric, for example, the mixing ratio of the cellulose fatty acid ester fiber of the present invention is preferably at least 30% by weight, more preferably at least 50%. Other fibers to be mixed include natural fibers such as cotton and wool, regenerated fibers such as rayon and cupra, semi-synthetic fibers such as acetate, and synthetic fibers such as polyester, nylon, and acrylic; A knitted or the like is exemplified.
[0022]
In addition, as an index of the quick drying property of the fiber structure, after immersing the fiber structure in water at 20 ° C., suspending one side of the structure at a temperature of 20 ° C. and 65% RH. It's a good idea to measure the time it takes to do it. In the fibrous structure of the present invention, the drying time is preferably within 70 minutes, more preferably within 60 minutes, and even more preferably within 50 minutes, drying after washing is very quick. It can be said.
[0023]
The devices used for the dyeing process are commonly used, such as a cheese dyeing machine for dyeing in a fiber state, a liquid jet dyeing machine for dyeing in a fabric state, a winch, a zicker, a beam dyeing machine, and a drum dyeing machine for garment dyeing. Any known dyeing machine may be used without particular limitation.
[0024]
As the disperse dye used for dyeing, a known disperse dye for acetate or disperse dye for polyester can be arbitrarily used.
[0025]
Furthermore, after dyeing, it can be used as a fibrous structure coated with a finishing agent or a known resin to which a flame retardant, antibacterial / deodorant, water repellent / antifouling agent, etc. is added to improve color development and impart other functions. good.
[0026]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described more specifically with reference to examples. In addition, each characteristic value in an Example was calculated | required by the following method.
[0027]
(1) Using L * C * value dyed fabric as a sample, L *, a *, and b * were measured with a D65 light source, a viewing angle of 10 °, and optical conditions SCE using a Minolta CM-3700d spectrophotometer. It was measured. The color depth and vividness can be represented by L * value and C * value. The L * value is the lightness in the L * a * b * color system, and the C * value is the saturation defined by (a * 2 + b * 2 ) 1/2 . In the case of a blue dye, the lower the L * value, the deeper the color, and the higher the C * value, the brighter the color.
[0028]
(2) Using a hot-pressed film of a refractive index polymer as a sample, the temperature was measured according to the method described in JIS-K7105 using an Abbe refractometer equipped with a prism and adjusted to 23 ° C.
[0029]
(3) Dye Exhaustion Rate A solution obtained by diluting the dye solution before dyeing and the dyeing solution after dyeing with acetone at the same magnification as a measuring solution was used, and each dye was measured using a spectrophotometer U3010 manufactured by Hitachi, Ltd. The absorbance was measured at the main wavelength of, and the dye exhaustion was calculated by the following equation. The larger the value of the dye exhaustion rate, the better the dye is dyed on the fiber.
[0030]
(4) Drying time The drying time was measured according to the method described in JIS-L1018 or L1096. Three woven and knitted test pieces of 40 cm × 40 cm were taken and conditioned at 20 ° C. and 65% RH. After weighing the test piece, immerse it in water at 20 ° C. for 20 minutes, suspend one side of the test piece at a temperature of 20 ° C. and 65% RH, and when the water drops no longer drop, the difference from the original weight is 1%. The time until it was within was measured. The average of three times was defined as the drying time.
[0031]
(5) Hand The obtained woven or knitted fabric was used as a sample, and the hand was evaluated by a sensory test by 10 subjects. Those with a soft touch were marked with ○, those with a soft touch were marked with △, and those with a hard touch were marked with x.
[0032]
Example 1
Cellulose acetate propionate containing 9% by weight of dioctyl adipate as a plasticizer (refractive index: 1.45, acetyl substitution degree: 0.1, propionyl substitution degree: 2.5, total substitution degree: 2.6, average polymerization degree: 240) Was spun using a pressure melter type melt spinning machine. That is, this composition was melted at a melter temperature of 235 ° C., and was spun from a 235 ° C. die having a pack part temperature of 48 having 0.23 mmφ−0.30 mm L die holes. The spun yarn is cooled by a 25 ° C. chimney wind, applied with an oil agent and converged, then taken up by a first godet roller rotating at 750 m / min, and rotated at the same speed as the first godet roller. Winding was performed with a winder rotating at a speed at which the winding tension was 0.1 cN / dtex through a godet roller, to obtain 167 decitex 48 filament fibers. The moisture absorption of this fiber at 20 ° C. and 65% RH was 1.5%. Thereafter, a twill woven fabric (2/2) made of the fibers was prepared, and a scouring solution containing 1 g / L of a surfactant Granup US-20 manufactured by Sanyo Chemical Co., Ltd. and 1 g / L of sodium carbonate was heated at 60 ° C. × 20. After scouring for 130 minutes, a dry heat setting was performed at 130 ° C. for 2 minutes. Using the woven fabric thus obtained, the following dyeing was carried out.
Dye Kayalon Polyester Blue EBL-E
(Nippon Kayaku Co., Ltd.)
Dye concentration 1.0% owf, Bath ratio 1:30, Dye liquor pH 5
Dyeing time 60 minutes, dyeing temperature 90 ° C
After the dyed fabric was sufficiently washed with water, the fabric was washed at 60 ° C. for 20 minutes with a washing solution containing 1 g / L of a surfactant, Granup US-20, manufactured by Sanyo Chemical Co., Ltd., washed with water, and dried.
[0033]
The resulting fabric exhibited a beautiful blue color with an L * value of 31.4 and a C * value of 41.8. The dye exhaustion rate was 90.7%.
[0034]
The obtained woven fabric after dyeing had a soft touch. Further, the woven fabric was cut into three pieces of 40 cm × 40 cm, and the drying time was measured. The drying time was 50 minutes.
[0035]
Example 2
Cellulose acetate propionate containing 9% by weight of dioctyl adipate as a plasticizer (refractive index 1.45, acetyl substitution degree 0.1, propionyl substitution degree 2.7, total substitution degree 2.8, average polymerization degree 240) Was melt-spun in the same manner as in Example 1 except that the die holes were 36 holes, to obtain fibers of 167 dtex 36 filaments. The moisture absorption of this fiber at 20 ° C. and 65% RH was 1.4%. Thereafter, a twill woven fabric (2/2) made of this fiber was prepared and subjected to scouring and dry heat setting in the same manner as in Example 1. Using the woven fabric thus obtained, dyeing was carried out in the same manner as in Example 1 except that the dye concentration was 2.0% owf. The dyed fabric was washed with water, washed and dried in the same manner as in Example 1. The resulting fabric exhibited a beautiful blue color with an L * value of 25.8 and a C * value of 41.0. The dye exhaustion rate was 88.6%.
[0036]
The obtained woven fabric after dyeing had a soft touch, and the drying time was measured in the same manner as in Example 1. As a result, the drying time was 45 minutes.
[0037]
Example 3
Cellulose acetate propionate containing 9% by weight of dioctyl adipate as a plasticizer (refractive index: 1.45, acetyl substitution degree: 0.1, propionyl substitution degree: 2.8, total substitution degree: 2.9, average polymerization degree: 240) Was melt-spun in the same manner as in Example 1 to obtain a fiber having 167 decitex and 48 filaments. The moisture absorption of this fiber at 20 ° C. and 65% RH was 1.4%. Thereafter, a 26 gauge horizontal knitting made of this fiber was prepared and subjected to scouring and dry heat setting in the same manner as in Example 1. Using the knitted fabric thus obtained, dyeing was carried out in the same manner as in Example 1 except that the dye was Miketon Fast Blue Z (manufactured by Mitsui BASF). The dyed fabric was washed with water, washed and dried in the same manner as in Example 1. The resulting fabric exhibited a beautiful blue color with an L * value of 21.5 and a C * value of 34.7. Further, the dye exhaustion rate was 94.5%.
[0038]
The obtained knitted fabric after dyeing had a soft touch. When the drying time was measured in the same manner as in Example 1, the drying time was 45 minutes.
[0039]
Example 4
The same polymer as in Example 1 was melt-spun in the same manner as in Example 1 except that the die hole was 18 holes, and a fiber of 200 dtex 18 filaments was obtained. The moisture absorption of this fiber at 20 ° C. and 65% RH was 1.5%. Thereafter, a twill woven fabric (2/2) made of this fiber was prepared and subjected to scouring and dry heat setting in the same manner as in Example 1. Using the thus obtained woven fabric, dyeing was carried out in the same manner as in Example 1. The dyed fabric was washed with water, washed and dried in the same manner as in Example 1. The resulting fabric exhibited a beautiful blue color with an L * value of 31.3 and a C * value of 41.8. The dye exhaustion rate was 90.2%.
[0040]
The obtained woven fabric after dyeing had a slightly soft touch, and the drying time was measured in the same manner as in Example 1. As a result, the drying time was 50 minutes.
[0041]
Comparative Example 1
Polyethylene terephthalate (refractive index: 1.58) is melted at a melter temperature of 280 ° C. by a pressure melter-type melt spinning machine, and a die having a pack temperature of 290 ° C. having 48 holes of 0.23 mmφ−0.30 mm L Spun. The spun yarn was cooled by a chimney wind at 25 ° C., applied with an oil agent and converged, and then taken out at 3000 m / min to obtain an undrawn yarn. This undrawn yarn is drawn using a hot roller drawing machine under the conditions of a drawing temperature of 90 ° C., a heat setting temperature of 130 ° C., a drawing ratio of 1.80 times, and a drawing speed of 800 m / min to draw 167 decitex 48 filaments. Yarn was obtained. The moisture absorption of this fiber at 20 ° C. and 65% RH was 0.4%. Thereafter, a twill fabric (2/2) made of this fiber was prepared, and a scouring solution containing 1 g / L of a surfactant, Granup US-20, manufactured by Sanyo Chemical Co., Ltd. and 0.5 g / L of sodium hydroxide was used. After scouring at 80 ° C. for 20 minutes, a dry heat setting was performed at 180 ° C. for 2 minutes. Using the thus obtained woven fabric, dyeing was performed in the same manner as in Example 1 except that the dyeing temperature was 130 ° C. The fabric after dyeing was thoroughly washed with water, and contained 0.3 g / L of a surfactant, Granup US-20, manufactured by Sanyo Chemical Co., Ltd., 2 g / L of sodium hydrosulfite, and 0.5 g / L of sodium hydroxide. Reduction cleaning was performed with a reduction cleaning solution at 80 ° C. for 20 minutes, followed by washing with water and drying. The resulting fabric exhibited a whitish blue color with an L * value of 36.3 and a C * value of 38.6. Further, the dye exhaustion rate was 97.6%.
[0042]
The obtained woven fabric after dyeing had a soft touch, and the drying time was measured in the same manner as in Example 1. The drying time was 55 minutes.
[0043]
Comparative Example 2
Cellulose triacetate (refractive index 1.47, acetyl substitution degree 2.9, no acyl group having 3 to 18 carbon atoms, total substitution degree 2.9, average polymerization degree 270) is dissolved in a mixed solvent of methylene chloride and methanol. A 26 gauge horizontal knitted fabric made of 167 decitex 48 filament fibers (3.5% moisture absorption at 20 ° C. and 65% RH) obtained by dry spinning was prepared. Heat set was applied. Using the knitted material thus obtained, dyeing was performed in the same manner as in Example 3 except that the dyeing temperature was 110 ° C. The dyed fabric was washed with water, washed and dried in the same manner as in Example 1. The resulting fabric exhibited a beautiful blue color with an L * value of 28.9 and a C * value of 37.1. The dye exhaustion rate was 90.3%.
[0044]
The obtained knitted fabric after dyeing had a soft touch, and when the drying time was measured in the same manner as in Example 1, the drying time was 120 minutes.
[0045]
Comparative Example 3
Cellulose diacetate (refractive index: 1.47, acetyl substitution degree: 2.5, no acyl group having 3 to 18 carbon atoms, total substitution degree: 2.5, average polymerization degree: 180) is dissolved in acetone and dry-spun. A 26 gauge horizontal knitting made of the obtained 167 decitex 48 filament fibers (6.5% moisture absorption at 20 ° C. and 65% RH) was prepared and subjected to scouring and dry heat setting as in Example 1. . Using the knitted material thus obtained, dyeing was carried out in the same manner as in Example 3 except that the dyeing temperature was 80 ° C. The dyed fabric was washed with water, washed and dried in the same manner as in Example 1. The resulting fabric exhibited a beautiful blue color with an L * value of 32.2 and a C * value of 35.1. The dye exhaustion rate was 86.8%.
[0046]
The obtained knitted fabric after dyeing had a soft touch. When the drying time was measured in the same manner as in Example 1, the drying time was 150 minutes.
[0047]
[Table 1]
[0048]
[Table 2]
[0049]
【The invention's effect】
The cellulose fatty acid ester fiber and the fiber structure of the present invention can obtain color-forming properties and quick-drying properties that cannot be obtained simultaneously with conventional fibers and fiber structures. Therefore, it can be suitably used for formal use, women's wear, and Japanese clothes.
