【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、磁気テープ巻き位置制御方法に関する。詳しくは磁気テープの整巻き性の向上と繰り返し走行後も巻き乱れの少ない磁気テープおよびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来技術における製品化されている磁気テープは、非磁性支持体上に磁性層やバック層等を塗布し、乾燥工程、カレンダ工程等を経た、所謂ジャンボロールから送り出された幅の広い磁気シートをスリッターにて裁断し、この裁断した磁気テープを巻回したパンケーキから所定の長さ分の磁気テープをリールハブに巻き付けて作成される。このパンケーキから所定長さの磁気テープを磁気カートリッジに組み込むリールハブに巻き付けるには専用の装置、即ち、磁気テープ巻き取り機（ワインダーという）を使用する。この時、テープをリールフランジの片側に寄せて巻き面が平らになるように巻く（整巻きする）ことが重要である。これは外観上の問題もさることながら、輸送時のテープのエッジ折れ防止、繰り返し走行時の低エラーレートの確保の点で非常に重要である。
【０００３】
このため、従来よりリールに整巻きするためにさまざまな工夫がなされている。例えば、▲１▼磁気テープを巻き込む部分にローラを当てながら巻回する手法であるタッチロール方式、▲２▼磁気テープを巻き込む部分にベルトを当てながら巻回する手法であるタッチベルト方式、▲３▼磁気テープを巻き込むリールハブの部分にエアを噴射させながら巻回する手法であるエアジエット方式、▲４▼巻き込む磁気テープを一定方向に磁化させて巻回する手法であるマグネット方式、▲５▼テーパ状のガイドローラによって巻き込む方向を一定方向に偏りさせながら巻回する手法であるテーパーガイドローラー方式などの方法が一般に用いられている。しかし、これらの方法は、いずれも巻き位置制御方法としては充分ではなく、いくつかの方式を組み合わせることで制御している。これに対して、磁気テープの巻き取り時に幅方向に温度差を付与し、温度の低い方に偏らせて整巻きを行うようにする方法（特許文献１）が提案されている。
【０００４】
【特許文献１】
特開２０００−４０３３７号公報（第２頁−３頁、第２図）
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記で説明した従来技術の▲１▼〜▲５▼に示した各種の方法や、特許文献１の方法はいずれもパンケーキからリールハブに巻き取る時の巻き位置制御方法であり、このようにして整巻きされたとしても、ドライブで走行させると、整巻き効果が失われ、１層の飛び出しや巻き乱れが発生してしまう欠点があった。
【０００６】
本発明は、上記従来技術の欠点を解決するためになされたものであり、ドライブで走行させても整巻き性が失われない磁気テープを提供することを目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明者らが鋭意検討した結果、非磁性支持体上の一方の面に、強磁性粉末を含む磁性層と他方の面に非磁性粉末を含むバック層を有する磁気テープの巻き取り時に、高張力下（張力１００〜５００ｇ／ｃｍ）で該磁気テープの幅方向に温度差を付与し、温度の高い側に前記非磁性支持体のガラス転移温度（Ｔｇ）より高い温度を付与し、半永久的な熱伸張を生じさせることで伸張した側の反対側に偏らせて整巻きを行うようにすると、ドライブで走行させても整巻き性が失われない磁気テープを提供できることを見出した、本発明をなすに至った。さらに、前記磁気テープのカーバチャーを０．５〜２．０ｍｍの範囲に設定することで、繰り返し走行時のエッジダメージが低減できるので好ましい。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明の磁気テープは、非磁性支持体上の一方の面に、強磁性粉末を含む磁性層と他方の面に非磁性粉末を含むバック層を有する磁気テープの巻き取り時に、高張力下（張力１００〜５００ｇ／ｃｍ）で該磁気テープの幅方向に温度差を付与し、温度の高い側に前記非磁性支持体のガラス転移温度（Ｔｇ）より高い温度を付与し、半永久的な熱伸張を生じさせることで伸張した側の反対側に偏らせて整巻きを行うようにしたことを特徴としている。前述した特許文献１では、類似の方法が提案されているが、特許文献１では、温度差を付与し、温度の低い方に偏らせて整巻きを行うようにする、また、温度差は温度差のある加熱手段により行うと開示されているだけで、温度条件は開示されていない。一般的に磁気テープの伸張、収縮は、非磁性支持体のそれに依存し、非磁性支持体のＴｇ付近までは、温度膨張しＴｇを越えると配向された分子配列が緩和するために収縮する。このことから、特許文献１では温度条件は開示されていないが、記述の内容からＴｇ以下の温度範囲で加熱するものと考えられる。また、Ｔｇより低い温度範囲での加熱であるため、伸張、収縮は可逆的であり温度が下がれば伸張した部分は、元の長さに戻る。したがって、巻き取り時に一時的にテープの片側を一時的に伸張させてリールに整巻きさせても、後にドライブで走行させると、その時は元の長さに戻っているので、整巻き性は保持されない。
【０００９】
これに対し、本発明は磁気テープの幅方向に温度差を付与する際に、高張力下（張力１００〜５００ｇ／ｃｍ）で温度の高い側には非磁性支持体のＴｇより高い温度を付与するために、テープエッジの片側は伸張する。そして、温度が下がればテープは伸張したまま半永久的に固定されるので、後にドライブで走行させた場合でも整巻き性が保持される。
【００１０】
このように、磁気テープの幅方向に温度差を付与させても、特許文献１では非磁性支持体のＴｇより低い温度で自然膨張によりテープを伸張させるのに対し、本発明では非磁性支持体のＴｇより高い温度で張力を加えて伸張させており、また、後にドライブで走行させる場合でも特許文献１では整巻き性は保持されないのに対し、本発明で整巻き性の保持が可能であるというように発明の手段、効果ともにまったく異なるものである。
【００１１】
以下、本発明に係る巻き位置制御方法について詳述する。
パンケーキから所定の長さ分の磁気テープをリールハブに巻き換える時に、テープの走行経路の一部に高張力部分を設け、その部分にさらに磁気テープの幅方向に温度差を付与する装置を取り付ける。温度差の付与は加熱手段により行うが、加熱手段は接触、非接触のいずれであってもよい。例えばヒーターによる直接加熱や各種ランプ照射による加熱、レーザー照射による加熱により行うことができる。また、加熱は磁気テープの磁性層側、バックコート層側からのどちらか一方、または両方からのいずれであってもよい。通常、どちらか一方からの加熱で効果は発現する。加熱により非磁性支持体のＴｇより高い温度を付与することが好ましく、Ｔｇ＋１０℃より高い温度がより好ましい。温度の上限はＴｇ＋６０℃が好ましく、Ｔｇ＋４０℃がより好ましい。この範囲が好ましいのは、加熱温度がＴｇ未満であれば、伸張が起こらないので、巻き位置制御が行えず、Ｔｇ＋６０℃を越えると必要以上に磁気テープが伸張したり、支持体が軟らかくなり過ぎて不要な変形を起こしたりするからである。高張力部分は、加熱された磁気テープが再びＴｇ未満の温度にさがるまでの長さがあることが好ましい。
【００１２】
高張力下（張力１００〜５００ｇ／ｃｍ）で非磁性支持体のＴｇ以上の高い温度を付与すると磁気テープは、温度を付与された側のエッジが伸張し、その幅方向にわずかに湾曲しカーバチャーを持つようになる。そして、リールハブに巻き取るときに伸張したエッジの反対側のエッジ側に偏って巻かれるようになる。カーバチャー量はテープ１ｍ当たり０．５〜２ｍｍであることが好ましく、０．８〜１．８ｍｍであることがより好ましい。この範囲が好ましいのは、カーバチャー量が０．５ｍｍ未満であると巻き位置制御効果がなく、２ｍｍを越えると走行時にエッジが痛みやすいからである。
【００１３】
次に、本発明の磁気記録媒体の構成要素についてさらに詳述する。
＜厚さ構成＞
本発明では、磁気テープの全厚は２．５〜１５μｍ以下の範囲が好ましい。磁性層と非磁性支持体との間に非磁性粉末を含む非磁性の下塗層を設けてもよい。このような構成にすると薄層で平滑な磁性層が得られ、短波長記録特性が向上するので好ましい。磁性層の厚さは０．０１〜４．０μｍの範囲が好ましい。非磁性支持体の厚さは２．０〜１２．０μｍの範囲が好ましい。バックコート層の厚さは０．２〜０．８μｍの範囲が好ましい。
【００１４】
＜磁性粉＞
磁気記録媒体における出力特性やＳ／Ｎ特性を改善するために、磁性層中に含ませる磁性粉の平均粒子径は、１０〜３００ｎｍの範囲にあるのが好ましく、１５〜２００ｎｍの範囲がより好ましい。この範囲が好ましいのは、平均粒子径が１０ｎｍ未満では、粒子の表面エネルギーが大きくなって分散が困難になり、平均粒子径が３００ｎｍを越えるとノイズが大きくなるためである。磁性粉としては、強磁性鉄系金属磁性粉や窒化鉄磁性粉，板状の六方晶Ｂａ−フエライト磁性粉等が好ましい。
【００１５】
強磁性鉄系金属磁性粉には、Ｍｎ 、Ｚｎ 、Ｎｉ 、Ｃｕ 、Ｃｏ などの遷移金属を合金として含ませてもよい。その中でも、Ｃｏ 、Ｎｉ が好ましく、とくにＣｏ は飽和磁化を最も向上できるので、好ましい。上記の遷移金属元素の量としては、鉄に対して、５〜５０ 原子％とするのが好ましく、１０〜３０ 原子％とするのがより好ましい。また、イツトリウム、イツテルビウム、セシウム、プラセオジウム、サマリウム、ランタン、ユ―ロピウム、ネオジウム、テルビウムなどから選ばれる少なくとも１ 種の希土類元素を含ませても良い。その中でも、ネオジウムとサマリウム、テルビウム、イツトリウムを用いたときに、高い保磁力が得られ好ましい。希土類元素の量は鉄に対して０．２〜２０ 原子％、好ましくは０．３〜１５ 原子％、より好ましくは０．５〜１０ 原子％である。
【００１６】
強磁性鉄系金属磁性粉にホウ素を含ませてもよい。ホウ素を含ませることにより、平均粒子径が５０ｎｍ以下の粒状ないし楕円状の超微粒子が得られる。また同ホウ素の量は、磁性粉末全体中、鉄に対して０．５〜３０ 原子％、好ましくは１〜２５ 原子％、より好ましくは２〜２０ 原子％である。上記両原子％は、蛍光Ｘ 線分析により測定される値である（参考文献：特開２００１−１８１７５４号公報）。
【００１７】
窒化鉄磁性粉は，公知のものを用いることができ，形状は針状の他に球状や立方体形状などの不定形のものを用いることができる。粒子径や比表面積については磁気記録用の磁性粉としての要求特性をクリアするためには，限定した磁性粉末の製造条件とすることが必要である（参考特許：特開２０００−２７７３１１号公報）。
【００１８】
強磁性鉄系金属磁性粉および窒化鉄磁性粉の保磁力は、８０〜３２０ｋＡ／ｍが好ましく、飽和磁化量は、８０〜２００Ａｍ２ ／ｋｇ（８０〜２００ｅｍｕ／ｇ）が好ましく、１００〜１８０Ａｍ２ ／ｋｇ（１００〜１８０ｅｍｕ／ｇ）がより好ましい。
【００１９】
強磁性鉄系金属磁性粉および窒化鉄磁性粉の平均粒子径としては、１０〜３００ｎｍが好ましく、１５〜２００ｎｍがより好ましい。この範囲が好ましいのは、平均粒子径が１０ｎｍ未満となると、保磁力が低下したり、粒子の表面エネルギーが増大するため塗料中での分散が困難になったり、平均粒子径が３００ｎｍより大きいと、粒子の大きさに基づく粒子ノイズが大きくなるためである。また、この強磁性粉末のＢＥＴ比表面積は、３５ｍ２ ／ｇ以上が好ましく、４０ｍ２ ／ｇ以上がより好ましく、５０ｍ２ ／ｇ以上が最も好ましい。通常１００ｍ２ ／ｇ以下である。
【００２０】
六方晶Ｂａ−フエライト磁性粉の保磁力は、１２０〜３２０ｋＡ／ｍが好ましく、飽和磁化量は、４０〜７０Ａｍ２ ／ｋｇ（４０〜７０ｅｍｕ／ｇ）が好ましい。なお、これらの強磁性粉末の磁気特性は、いずれも試料振動形磁束計で外部磁場１２７３．３ｋＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）での測定値をいうものである。また，粒径（板面方向の大きさ）は１０〜５０ｎｍが好ましく、１０〜３０ｎｍがより好ましく、１０〜２０ｎｍがさらに好ましい。粒径が１０ｎｍ未満となると、粒子の表面エネルギーが増大するため塗料中への分散が困難になり、５０ｎｍを越えると、粒子の大きさに基づく粒子ノイズが大きくなる。なお、上記の平均粒子径は、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）にて撮影した写真から各粒子の最大径（針状粉では長軸径、板状粉では板径）を実測し、１００個の平均値により求めたものである。また、板状比（板径／板厚）は２〜１０が好ましく、２〜５がより好ましく、２〜４がさらに好ましい。また、六方晶Ｂａ−フエライト磁性粉のＢＥＴ比表面積は、１〜１００ｍ２ ／ｇが好ましく用いられる。
【００２１】
一般的に、磁気記録媒体の磁性塗料を製造するにあたって、少なくともバッチ式混練機、連続式２軸混練機等で磁性塗料成分を練りこむ混練工程、サンドミル等の微小メデイア回転型分散装置による分散工程、そして必要に応じ、これらの工程の前後に混合工程が設けられる。
【００２２】
＜非磁性支持体＞
非磁性支持体の厚さは，用途によって異なるが，好ましくは、２．０〜１２．０μｍのものが使用される。より好ましくは２．５〜１０．０μｍ，最も好ましくは３．０〜８．０μｍである。この範囲の厚さの非磁性支持体が使用されるのは，２．０μｍ未満では製膜が難しく，またテープ強度が小さくなり，１２．０μｍを越えるとテープ全厚が大きくなり，テープ１巻当りの記録容量が小さくなるためである。
【００２３】
本発明に用いる非磁性支持体の長手方向のヤング率は，６．８ＧＰａ（７００ｋｇ／ｍｍ２ ）以上が好ましく，８．８ＧＰａ（９００ｋｇ／ｍｍ２ ）以上がより好ましい。非磁性支持体の長手方向のヤング率が６．８ＧＰａ（７００ｋｇ／ｍｍ２ ）以上がよいのは，長手方向のヤング率６．８ＧＰａ（７００ｋｇ／ｍｍ２ ）未満では，テープ走行が不安定になるためである。また，ヘリキャルスキャンタイプでは，長手方向のヤング率／幅方向のヤング率は，０．６０〜０．８０の特異的範囲が好ましく、０．６５〜０．７５の範囲がより好ましい。長手方向のヤング率／幅方向のヤング率が，０．６０〜０．８０の特異的範囲がよいのは，０．６０未満または０．８０を越えると，メカニズムは現在のところ不明であるが，磁気ヘッドのトラックの入り側から出側間の出力のばらつき（フラットネス）が大きくなるためである。このばらつきは長手方向のヤング率／幅方向のヤング率が０．７０付近で最小になる。さらに、リニアレコーディングタイプでは，長手方向のヤング率／幅方向のヤング率は，理由は明らかではないが、０．７０〜１．３０が好ましい。このような特性を満足する樹脂フィルムには二軸延伸のポリエチレンテレフタレートフィルム（Ｔｇ＝７０℃），ポリエチレンナフタレートフィルム（Ｔｇ＝１１３℃），芳香族ポリアミドフイルム（Ｔｇ＝２８０℃），芳香族ポリイミドフィルム（Ｔｇ＞４００℃）等がある。本発明では、加熱による非磁性支持体の熱収縮を利用するので、非磁性支持体としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートが好ましい。
【００２４】
＜下塗層＞
下塗層の厚さは、０．２〜２．２μｍの範囲であることが好ましい。この範囲が好ましいのは、０．２未満では、磁性層への潤滑剤の供給が不十分になったり、磁性層の平滑化効果が小さくなるためである。
【００２５】
下塗層には、導電性改良の目的でカーボンブラック、テープ剛性の制御を目的に酸化鉄を添加する。下塗層が、下塗層中の全無機粉体の重量を基準にして、粒径１０〜１００ｎｍのカーボンブラックを１５〜３５重量％、平均軸長０．０５〜０．２０μｍ、短軸長５〜２００ｎｍの非磁性の酸化鉄を３５〜８３重量％含有させると、ウエット・オン・ウエットで、その上に形成し、遠赤外線乾燥した磁性層の厚さむらが小さくなるので好ましい。なお、非磁性酸化鉄は通常針状であるが、粒状または無定形の非磁性酸化鉄を使用する場合には粒径５〜２００ｎｍの酸化鉄が好ましい。
【００２６】
下塗層には、カーボンブラックや非磁性の酸化鉄を添加するのが好ましい。下塗層に添加するカーボンブラック（ＣＢ）としては、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラック等を使用できる。粒子径が５〜２００ｎｍのものが使用されるが、粒径１０〜１００ｎｍのものが好ましい。この範囲が好ましいのは、カーボンブラックがストラクチャーを持っているため、粒径が１０ｎｍ以下になるとＣＢの分散が難しく、１００ｎｍ以上では平滑性が悪くなるためである。ＣＢ添加量は、ＣＢの粒子径によって異なるが、当該下塗層中の全無機粉体の重量を基準にして、１５〜３５重量％が好ましい。この範囲が好ましいのは、１５重量％未満では導電性向上効果が乏しく、３５重量％を越えると効果が飽和するためである。粒径１５〜８０ｎｍのＣＢを１５〜３５重量％使用するのがより好ましく、粒径２０〜５０ｎｍのＣＢを２０〜３０重量％用いるのがさらに好ましい。このような粒径・量のカーボンブラックを添加することにより電気抵抗が低減され、静電ノイズの発生やテープ走行むらが小さくなると共に、遠赤外線乾燥した磁性層の厚さむらが小さくなる。
【００２７】
また、下塗層に添加する非磁性の酸化鉄としては、針状の場合、平均軸長０．０５〜０．２０μｍ、短軸長５〜２００ｎｍのものが好ましく、粒状または無定形のものでは、粒径５〜２００ｎｍが好ましい。なお、針状のものが磁性層の配向がよくなるのでより好ましい。添加量は、３５〜８３重量％が好ましい。この範囲の粒径（針状の場合は短軸長）が好ましいのは、粒径５ｎｍ未満では均一分散が難しく、２００ｎｍを越えると下塗層と磁性層の界面の凹凸が増加するためである。この範囲の添加量が好ましいのは、３５重量％未満では塗膜強度向上効果が小さく、８３重量％を越えると反って塗膜強度が低下するためである。また、前記下塗層と磁性層からなる塗布層のヤング率を検討した結果、塗布層のヤング率にも最適範囲があり、塗布層のヤング率が非磁性支持体の長手方向と幅方向におけるヤング率の平均値を４０〜１００％の範囲にすると、テープの耐久性が大きく、且つテープ−ヘッド間のタッチがよくなり、磁気ヘッドのトラックの入り側から出側間の出力のばらつき（フラットネス）が小さくなることを見出した。５０〜１００％の範囲がより好ましく、６０〜９０％の範囲がさらに好ましい。この範囲が好ましいのは４０％未満では塗布膜の耐久性が小さくなり、１００％を越えるとテープ−ヘッド間のタッチが悪くなるためである。なお、下塗層と磁性層からなる塗布層のヤング率の制御には、カレンダ条件による制御法を用いる。
【００２８】
さらに、下塗層のヤング率は、磁性層のヤング率の８０〜９９％が好ましい。下塗層のヤング率が磁性層のそれより低い方がよいのは、下塗層が一種のクッションの作用をするためである。
【００２９】
＜潤滑剤＞
下塗層には全粉体に対して０．５〜４．０重量％の高級脂肪酸を含有させ、０．２〜３．０重量％の高級脂肪酸のエステルを含有させると、ヘッドとの摩擦係数が小さくなるので好ましい。この範囲の高級脂肪酸添加が好ましいのは、０．５重量％未満では、摩擦係数低減効果が小さく、４．０重量％を越えると下塗層が可塑化してしまい強靭性が失われる。また、この範囲の高級脂肪酸のエステル添加が好ましいのは、０．５重量％未満では、摩擦係数低減効果が小さく、３．０重量％を越えると磁性層への移入量が多すぎるため、テープとヘッドが貼り付く等の副作用があるためである。
【００３０】
磁性層には強磁性粉末に対して０．５〜４．０重量％の高級脂肪酸を含有させ、０．５〜３．０重量％の脂肪酸アミドを含有させ、０．２〜３．０重量％の高級脂肪酸のエステルを含有させると、テープ走行時の摩擦係数が小さくなるので好ましい。この範囲の高級脂肪酸添加が好ましいのは、０．５重量％未満では、摩擦係数低減効果が小さく、４．０重量％を越えると磁性層が可塑化してしまい強靭性が失われる。この範囲の脂肪酸アミドが好ましいのは、０．２重量％未満ではヘッド／磁性層界面での直接接触が起りやすく焼付き防止効果が小さく、３．０重量％を越えるとブリードアウトしてしまいドロップアウトなどの欠陥が発生する。脂肪酸アミドとしてはパルミチン酸、ステアリン酸等のアミドが使用可能である。また、上記範囲の高級脂肪酸のエステル添加が好ましいのは、０．２重量％未満では摩擦係数低減効果が小さく、３．０重量％を越えるとヘッドに貼り付く等の副作用があるためである。なお、磁性層の潤滑剤と下塗層の潤滑剤の相互移動を排除するものではない。
【００３１】
＜磁性層＞
磁性層（下塗層の場合も同様）に用いるバインダ樹脂としては、塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂、塩化ビニル−ビニルアルコール共重合樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合樹脂、塩化ビニル−水酸基含有アルキルアクリレート共重合樹脂、ニトロセルロース樹脂などのセルロース系樹脂の中から選ばれる少なくとも１種とポリウレタン樹脂とを組み合わせたものが挙げられる。中でも、塩化ビニル−水酸基含有アルキルアクリレート共重合樹脂とポリウレタン樹脂を併用するのが好ましい。ポリウレタン樹脂には、ポリエステルポリウレタン樹脂、ポリエーテルポリウレタン樹脂、ポリエーテルポリエステルポリウレタン樹脂、ポリカーボネートポリウレタン樹脂、ポリエステルポリカーボネートポリウレタン樹脂などがある。
【００３２】
官能基として−ＣＯＯＨ、−ＳＯ３ Ｍ、−ＯＳＯ３ Ｍ、−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）３ 、−Ｏ−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）２ ［Ｍは水素原子、アルカリ金属塩基又はアミン塩］、−ＯＨ、−ＮＲ’ Ｒ’’、−Ｎ＋ Ｒ’’’ Ｒ’’’’Ｒ’’’’’ ［Ｒ’ 、Ｒ’’、Ｒ’’’ 、Ｒ’’’’、Ｒ’’’’’ は水素または炭化水素基］、エポキシ基を有する高分子からなるウレタン樹脂等の樹脂が使用される。このような樹脂を使用するのは、上述のように磁性粉等の分散性が向上するためである。２種以上の樹脂を併用する場合には、官能基の極性を一致させるのが好ましく、中でも−ＳＯ３ Ｍ基どうしの組み合わせが好ましい。
【００３３】
これらの樹脂は、強磁性粉末１００重量部に対して、７〜５０重量部、好ましくは１０〜３５重量部の範囲で用いられる。特に、塩化ビニル系樹脂５〜３０重量部と、ポリウレタン樹脂２〜２０重量部とを、複合して用いるのが最も好ましい。
【００３４】
これらの樹脂とともに、樹脂中に含まれる官能基などと結合させて架橋する熱硬化性の架橋剤を併用するのが望ましい。この架橋剤としては、トリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネートなどや、これらのイソシアネート類とトリメチロールプロパンなどの水酸基を複数個有するものとの反応生成物、上記イソシアネート類の縮合生成物などの各種のポリイソシアネートが好ましい。これらの架橋剤は、樹脂１００重量部に対して、通常１０〜５０重量部の割合で用いられる。より好ましくは１５〜３５重量部である。
【００３５】
また、磁性層には従来公知の研磨材を添加することができるが、これらの研磨材としては、α−アルミナ、β−アルミナ、炭化ケイ素、酸化クロム、酸化セリウム、α−酸化鉄、コランダム、人造ダイアモンド、窒化珪素、炭化珪素、チタンカーバイド、酸化チタン、二酸化珪素、窒化ホウ素、など主としてモース硬度６以上のものが単独または組み合わせで使用されるが、これらの中でもアルミナは高硬度で少量の添加量でヘッドクリーニング効果に優れるため特に好ましい。研磨材の粒径としては、厚みが０．０１〜０．１μｍと薄い磁性層では、通常平均粒径で０．００２〜０．１５μｍとすることが好ましく、粒径０．００５〜０．１０μｍがより好ましい。添加量は強磁性粉末に対して５〜２０重量％が好ましい。より好ましくは８〜１８重量％である。
【００３６】
さらに、本発明の磁性層には導電性向上と表面潤滑性向上を目的に従来公知のカーボンブラック（ＣＢ）を添加することができるが、これらのカーボンブラックとしては、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラック等を使用できる。粒子径が５〜２００ｎｍのものが使用されるが、粒径１０〜１００ｎｍのものが好ましい。この範囲が好ましいのは、粒径が５ｎｍ以下になるとカーボンブラックの分散が難しく、２００ｎｍ以上では多量のカーボンブラックを添加することが必要になり、何れの場合も表面が粗くなり、出力低下の原因になるためである。添加量は強磁性粉末に対して０．２〜５重量％が好ましい。より好ましくは０．５〜４重量％である。
【００３７】
＜バックコート層＞
本発明の磁気記録媒体を構成する非磁性支持体の他方の面（磁性層が形成されている面とは反対側の面）には、走行性の向上等を目的としてバックコート層を設けることができる。バックコート層の厚さは０．２〜０．８μｍが好ましい。この範囲が良いのは、０．２μｍ未満では、走行性向上効果が不充分で、０．８μｍを越えるとテープ全厚が厚くなり、１巻当たりの記憶容量が小さくなるためである。カーボンブラック（ＣＢ）としては、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラック、等を使用できる。通常、小粒径カーボンブラックと大粒径カーボンブラックを使用する。小粒径カーボンブラックには、粒子径が５〜２００ｎｍのものが使用されるが、粒径１０〜１００ｎｍのものがより好ましい。この範囲がより好ましいのは、粒径が１０ｎｍ以下になるとカーボンブラックの分散が難しく、粒径が１００ｎｍ以上では多量のカーボンブラックを添加することが必要になり、何れの場合も表面が粗くなり、磁性層への裏移り（エンボス）原因になるためである。大粒径カーボンブラックとして、小粒径カーボンブラックの５〜１５重量％、粒径３００〜４００ｎｍの大粒径カーボンブラックを使用すると、表面も粗くならず、走行性向上効果も大きくなる。小粒径カーボンブラックと大粒径カーボンブラック合計の添加量は無機粉体重量を基準にして６０〜９８重量％が好ましく、７０〜９５重量％がより好ましい。表面粗さＲａは３〜８ｎｍが好ましく、４〜７ｎｍがより好ましい。
【００３８】
また、バックコート層には、強度向上を目的に、粒子径が０．１〜０．６μｍの酸化鉄を添加するのが好ましく、０．２〜０．５μｍがより好ましい。添加量は無機粉体重量を基準にして２〜４０重量％が好ましく、５〜３０重量％がより好ましい。また、粒径が０．１〜０．６μｍのアルミナを全無機粉体重量を基準にして０．５〜５重量％添加すると、さらにバックコート層の強度が向上する。
【００３９】
バックコート層に用いるバインダ樹脂としては、前述した磁性層や下塗層に用いるバインダ樹脂と同じものを使用できるが、これらの中でも摩擦係数を低減し走行性を向上させるため、セルロース系樹脂とポリウレタン系樹脂とを複合して併用することが好ましい。結合剤の含有量は、通常、前記カーボンブラックと前記無機非磁性粉末との合計量１００重量部に対して４０〜１５０重量部、好ましくは５０〜１２０重量部、より好ましくは６０〜１１０重量部、さらに好ましくは７０〜１１０重量部である。前記範囲が好ましいのは、４０重量部未満では、バックコート層の強度が不十分であり、１５０重量部を越えると摩擦係数が高くなりやすいためである。セルロース系樹脂を３０〜７０重量部、ポリウレタン系樹脂を２０〜５０重量部使用することが好ましい。また、さらに結合剤を硬化するために、ポリイソシアネート化合物などの架橋剤を用いることが好ましい。
【００４０】
バックコート層には、前述した磁性層や下塗層に用いる架橋剤と同様の架橋剤を使用する。架橋剤の量は、結合剤１００重量部に対して、通常、１０〜５０重量部の割合で用いられ、好ましくは１０〜３５重量部、より好ましくは１０〜３０重量部である。前記範囲が好ましいのは、１０重量部未満ではバックコート層の塗膜強度が弱くなりやすく、３５重量部を越えるとＳＵＳに対する動摩擦係数が大きくなるためである。
【００４１】
【実施例】
以下に実施例によって本発明を詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、実施例、比較例の部は重量部を示す。
実施例１：
≪下塗塗料成分≫
（１）
・針状酸化鉄（平均軸長：１００ｎｍ） ６８部
・粒状アルミナ粉末（粒径：８０ｎｍ） ８部
・カーボンブラック（粒子径：２５ｎｍ） ２４部
・ステアリン酸 ２．０部
・塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体共重合体 ８．８部
（含有−ＳＯ３ Ｎａ基：０．７×１０−４当量／ｇ）
・ポリエステルポリウレタン樹脂 ４．４部
（Ｔｇ：４０℃、含有−ＳＯ３ Ｎａ基：１×１０−４当量／ｇ）
・シクロヘキサノン ２５部
・メチルエチルケトン ４０部
・トルエン １０部
（２）
・ステアリン酸ブチル １部
・シクロヘキサノン ７０部
・メチルエチルケトン ５０部
・トルエン ２０部
（３）
・ポリイソシアネート ２．５部
・シクロヘキサノン １０部
・メチルエチルケトン １５部
・トルエン １０部
【００４２】
≪磁性塗料成分≫
（１）混練工程
・強磁性鉄系金属磁性粉 １００部
（Ｃｏ／Ｆｅ：２０ａｔ％、
Ａｌ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：４．７ｗｔ％、
Ｙ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：２．３ａｔ％、
σｓ：１３８Ａｍ２／ｋｇ （１３８ｅｍｕ／ｇ）、
Ｈｃ：１５０ｋＡ／ｍ （１８８５Ｏｅ）、
平均粒子径：１００ｎｍ）
・塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体 １４部
（含有−ＳＯ３ Ｎａ基：０．７×１０−４当量／ｇ）
・ポリエステルポリウレタン樹脂（ＰＵ） ５部
（含有−ＳＯ３ Ｎａ基：０．７×１０−４当量／ｇ）
・板状アルミナ（平均粒径：５０ｎｍ） １０部
・板状ＩＴＯ（平均粒径：４０ｎｍ） ５部
・メチルアシッドホスフェート（ＭＡＰ） ２部
・テトラヒドロフラン（ＴＨＦ） ２０部
・メチルエチルケトン／シクロヘキサノン（ＭＥＫ／Ａ） ９部
（２）希釈工程
・パルミチン酸アミド（ＰＡ） １．５部
・ステアリン酸ｎ−ブチル（ＳＢ） １部
・メチルエチルケトン／シクロヘキサノン（ＭＥＫ／Ａ） ３５０部
（３）配合工程
・ポリイソシアネート １．５部
・メチルエチルケトン／シクロヘキサノン（ＭＥＫ／Ａ） ２９部
【００４３】
上記の下塗塗料成分において（１）を回分式ニーダで混練したのち、（２）を加えて攪拌の後サンドミルで滞留時間を６０分として分散処理を行い、これに（３）を加え攪拌・濾過した後、下塗層用塗料とした。
【００４４】
これとは別に、上記の磁性塗料の成分において（１）混連工程成分を予め高速混合しておき、その混合粉末を連続式２軸混練機で混練し、さらに（２）希釈工程成分を加え連続式２軸混練機で少なくとも２段階以上に分けて希釈を行い、サンドミルで滞留時間を４５分として分散し、これに（３）配合工程成分を加え攪拌・濾過後、磁性塗料とした。
【００４５】
上記の下塗塗料を、ポリエチレンテレフタレートフイルム（厚さ６．０μｍ、ＭＤ＝７．２ＧＰａ、ＭＤ／ＴＤ＝０．６２、商品名：ルミラー、東レ製）からなる非磁性支持体（ベースフィルム）上に、乾燥、カレンダ後の厚さが２．０μｍとなるように塗布し、この下塗層上に、さらに上記の磁性塗料を磁場配向処理、乾燥、カレンダー処理後の磁性層の厚さが０．２５μｍとなるようにウエット・オン・ウエットで塗布し、磁場配向処理後、ドライヤおよび遠赤外線を用いて乾燥し、磁気シートを得た。なお、磁場配向処理は、ドライヤ前にＮ−Ｎ対抗磁石（５ｋＧ）を設置し、ドライヤ内で塗膜の指蝕乾燥位置の手前側７５ｃｍからＮ−Ｎ対抗磁石（５ｋＧ）を２基５０ｃｍ間隔で設置して行った。塗布速度は１００ｍ／分とした。
【００４６】
≪バックコート層用塗料成分≫
・カーボンブラック（粒径：２５ｎｍ） ８０部
・カーボンブラック（粒径：０．３５μｍ） １０部
・粒状酸化鉄（粒径：５０ｎｍ） １０部
・ニトロセルロース ４５部
・ポリウレタン樹脂（ＳＯ３ Ｎａ基含有） ３０部
・シクロヘキサノン ２６０部
・トルエン ２６０部
・メチルエチルケトン ５２５部
【００４７】
上記バックコート層用塗料成分をサンドミルで滞留時間４５分として分散した後、ポリイソシアネート１５部を加えてバックコート層用塗料を調整し濾過後、上記で作製した磁気シートの磁性層の反対面に、乾燥、カレンダ後の厚みが０．５μｍとなるように塗布し、乾燥した。
【００４８】
このようにして得られた磁気シートを金属ロールからなる７段カレンダで、温度１００℃、線圧２００ｋｇ／ｃｍの条件で鏡面化処理した。１／２インチ幅に裁断し、これを２００ｍ／分で走行させながら磁性層表面をラッピングテープ研磨、ブレード研磨そして表面拭き取りの後処理を行い、磁気テープを作製した。この時、ラッピングテープにはＫ１００００、ブレードには超硬刃、表面拭き取りには東レ製トレシー（商品名）を用い、走行張力３０ｇで処理を行った。
【００４９】
この磁気テープを、張力２００ｇで１０ｍ／ｓで走行させながらバックコート層側から、集光用リフレクターを有する出力３５０Ｗハロゲン光源を用いてスポット径を１０φに絞り、片方のエッジ部が照射スポットの中心になるように照射することにより磁気テープの幅方向に温度差を付与して、片方のエッジを半永久的に伸張させてリールハブに巻き取った。この時の、照射スポットの中心部の磁気テープ表面の温度をファイバー型赤外放射温度計（ＦＴＺ６型 ジャパンセンサー（株）製）で測定したところ９５℃であった。その後、バックコート層にサーボ信号を書き込んだ後、カートリッジに組み込み、コンピュータ用テープを作製した。
【００５０】
実施例２：
ハロゲン光の照射時の磁気テープの走行速度を１５ｍ／ｓにした以外は、実施例１と同様にしてコンピュータテープを作製した。この時の、照射スポットの中心部の磁気テープ表面の温度は８０℃であった。
【００５１】
実施例３：
ハロゲン光の照射時の磁気テープの走行速度を７ｍ／ｓにした以外は、実施例１と同様にしてコンピュータテープを作製した。この時の、照射スポットの中心部の磁気テープ表面の温度は１１０℃であった。
【００５２】
比較例１：
ハロゲン光の照射をしなかった以外は、実施例１と同様にしてコンピュータテープを作製した。
【００５３】
比較例２：
ハロゲン光の照射時の磁気テープの走行速度を２０ｍ／ｓにし、片方のエッジを一時的に伸張させた状態でリールハブに巻き取った以外は、実施例１と同様にしてコンピュータテープを作製した。この時の、照射スポットの中心部の磁気テープ表面の温度は６５℃であった。
【００５４】
コンピュータテープの評価は以下のように行った。
＜カーバチャー＞
カートリッジに組み込んだ磁気テープから切り出した、１ｍの長さの磁気テープを水平面上にそのバックコート層表面が接触するように置き、該テープの両端部２、３の各々の中心同士を結んだ直線と磁気テープの湾曲の最高点（テープの中心）との最短距離（ｍｍ）を測定した。この操作を１０個のサンプルについて行い、その平均値で表した。
【００５５】
＜整巻き性＞
リールハブに巻き取られたテープの状態を目視で観察し、テープ巻き面がほとんど平面で一層飛び出しもない状態を○、巻き面が一部巻き乱れ（平面でない）ているか、または一層飛び出しがある状態を△、巻き面が全体的に巻き乱れている状態を×で表した。初回と３００時間連続走行後に測定した。
【００５６】
＜エッジ変形＞
３００時間連続走行後のエッジ面を光学顕微鏡で観察し擦れによる変形がほとんど見られない場合を○、大きな変形が見られる場合を△、大きな変形が見られ、かつ目視でエッジがめくれるように変形している場合を×で表した。
【００５７】
＜エラーレート＞
カンタム社製ＤＬＴ７０００ドライブを使用して、室温環境下で全長かつ全トラックを３００時間連続で走行させ、ドライブが出力するエラー情報をＲＳ−２３２Ｃインターフェース経由で読みとり評価した。
【００５８】
【表１】
【００５９】
表１から明らかなように、エッジの片側に加熱処理を行い、半永久的な伸張を施した本発明の実施例１〜３に係るコンピュータテープは、整巻き性が良好で、また、半永久的なカーバチャーを持たせているので走行後の整巻き性も変化しない。また、カーバチャーをより好ましい範囲に設定すると走行後のエッジ変形もないのでエラーレートが増加しない。一方、従来技術を用いた比較例１〜２に係るコンピュータテープは整巻き性が悪く、また、一時的にエッジの片側を伸張させたテープは初期の整巻き性は良好なものの走行後の整巻き性は悪くエラーレートは増加する。
【００６０】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、初期の整巻き性とともに、走行後の整巻き性も優れた信頼性の高い磁気テープが得られる。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a magnetic tape winding position control method. More specifically, the present invention relates to a magnetic tape having improved winding property and less turbulence even after repeated running, and a method for manufacturing the same.
[0002]
[Prior art]
The magnetic tape that has been commercialized in the prior art is a wide magnetic sheet fed from a so-called jumbo roll that has been coated with a magnetic layer or a back layer on a non-magnetic support, passed through a drying step, a calendar step, and the like. It is cut by a slitter, and a magnetic tape of a predetermined length is wound around a reel hub from a pancake on which the cut magnetic tape is wound. To wind a magnetic tape of a predetermined length from the pancake on a reel hub incorporated in a magnetic cartridge, a dedicated device, that is, a magnetic tape winding machine (called a winder) is used. At this time, it is important that the tape is brought to one side of the reel flange and wound so that the winding surface is flat (winding is performed). This is very important not only in terms of appearance, but also in terms of preventing edge breakage of the tape during transportation and ensuring a low error rate during repeated running.
[0003]
For this reason, various devices have been devised in order to perform winding on a reel. For example, (1) a touch roll method in which a magnetic tape is wound while applying a roller to a portion where the magnetic tape is wound; (2) a touch belt method in which a tape is wound while applying a belt to a portion in which the magnetic tape is wound; ▼ Air jet method, which is a method of winding while injecting air onto the reel hub where the magnetic tape is wound, 4) Magnet method, which is a method of magnetizing and winding the magnetic tape to be wound in a certain direction, 5) Tapered In general, a method such as a taper guide roller method, which is a method of winding while biasing the winding direction to a certain direction by the guide roller, is used. However, none of these methods is sufficient as a winding position control method, and control is performed by combining several methods. On the other hand, there has been proposed a method in which a temperature difference is given in the width direction when a magnetic tape is wound, and the tape is biased toward a lower temperature to perform winding (Patent Document 1).
[0004]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Application Laid-Open No. 2000-40337 (Page 2-3, FIG. 2)
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, the various methods described in (1) to (5) of the prior art described above and the method of Patent Document 1 are all winding position control methods for winding a pancake onto a reel hub. Even if the winding is performed in a predetermined manner, there is a disadvantage that when the vehicle is driven by a drive, the winding effect is lost, and one layer jumps out and the winding is disordered.
[0006]
SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been made to solve the above-mentioned drawbacks of the related art, and has as its object to provide a magnetic tape which does not lose its winding property even when driven by a drive.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the present inventors have conducted intensive studies and found that one surface on a nonmagnetic support has a magnetic layer containing ferromagnetic powder and a back layer containing nonmagnetic powder on the other surface. At the time of winding the magnetic tape, a temperature difference is imparted in the width direction of the magnetic tape under a high tension (tensile force: 100 to 500 g / cm), and the temperature higher than the glass transition temperature (Tg) of the nonmagnetic support. By applying a high temperature and causing semi-permanent thermal expansion to perform the winding by biasing to the opposite side of the stretched side, the magnetic tape that does not lose the winding ability even when running with a drive The present invention has been found that it can be provided. Furthermore, it is preferable to set the curvature of the magnetic tape in the range of 0.5 to 2.0 mm, since edge damage during repeated running can be reduced.
[0008]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
When the magnetic tape of the present invention is wound with a magnetic tape having a magnetic layer containing ferromagnetic powder on one surface of a non-magnetic support and a back layer containing non-magnetic powder on the other surface, the magnetic tape under high tension ( A temperature difference is applied in the width direction of the magnetic tape at a tension of 100 to 500 g / cm), and a temperature higher than the glass transition temperature (Tg) of the non-magnetic support is applied to the high-temperature side, and semi-permanent thermal expansion , And the winding is biased to the opposite side of the stretched side to perform winding. In Patent Document 1 described above, a similar method is proposed, but in Patent Document 1, a temperature difference is given, and the winding is biased toward a lower temperature to perform winding, and the temperature difference is a temperature difference. It is only disclosed that the heating is performed by a different heating means, but the temperature condition is not disclosed. In general, the expansion and contraction of the magnetic tape depends on that of the nonmagnetic support. The magnetic tape expands at a temperature up to around Tg of the nonmagnetic support, and contracts above Tg because the oriented molecular arrangement is relaxed. From this, although the temperature condition is not disclosed in Patent Document 1, it is considered that the heating is performed in a temperature range of Tg or less from the description. Further, since the heating is performed in a temperature range lower than Tg, the stretching and shrinking are reversible, and when the temperature decreases, the stretched portion returns to the original length. Therefore, even if one side of the tape is temporarily stretched and wound on the reel temporarily when winding it up, it will return to the original length at the time when it is run by the drive later, so the winding property will be maintained. Not done.
[0009]
On the other hand, in the present invention, when a temperature difference is applied in the width direction of the magnetic tape, a temperature higher than the Tg of the non-magnetic support is applied to the side having a higher temperature under a high tension (tensile force of 100 to 500 g / cm). To do so, one side of the tape edge is stretched. When the temperature drops, the tape is fixed semi-permanently while being stretched, so that even when the tape is run later, the winding property is maintained.
[0010]
As described above, even when the temperature difference is given in the width direction of the magnetic tape, the tape expands by spontaneous expansion at a temperature lower than the Tg of the non-magnetic support in Patent Document 1, whereas in the present invention, the non-magnetic support is stretched. Although tension is applied at a temperature higher than Tg to stretch the film, and even when the vehicle is driven later, the winding property is not maintained in Patent Document 1, but the winding property can be maintained by the present invention. Thus, the means and effects of the invention are completely different.
[0011]
Hereinafter, the winding position control method according to the present invention will be described in detail.
When rewinding a predetermined length of magnetic tape from a pancake onto a reel hub, a high tension portion is provided in a part of the tape traveling path, and a device for applying a temperature difference in the width direction of the magnetic tape is attached to the portion. . The application of the temperature difference is performed by a heating means, and the heating means may be either contact or non-contact. For example, the heating can be performed by direct heating with a heater, heating by irradiation with various lamps, or heating by laser irradiation. Heating may be performed from either the magnetic layer side or the back coat layer side of the magnetic tape, or from both. Usually, the effect is exhibited by heating from either one. It is preferable to apply a temperature higher than the Tg of the nonmagnetic support by heating, and more preferably a temperature higher than Tg + 10 ° C. The upper limit of the temperature is preferably Tg + 60 ° C., and more preferably Tg + 40 ° C. This range is preferable because if the heating temperature is lower than Tg, the stretching does not occur, so that the winding position cannot be controlled. If the heating temperature exceeds Tg + 60 ° C., the magnetic tape is stretched more than necessary or the support becomes too soft. This causes unnecessary deformation. The high tension portion is preferably long enough for the heated magnetic tape to again drop to a temperature below Tg.
[0012]
When a high temperature equal to or higher than the Tg of the non-magnetic support is applied under a high tension (tensile force of 100 to 500 g / cm), the edge of the magnetic tape is elongated, and the magnetic tape is slightly curved in the width direction to cause curvature. To have Then, when winding on the reel hub, the tape is eccentrically wound on the edge side opposite to the extended edge. The curvature amount is preferably 0.5 to 2 mm per 1 m of the tape, and more preferably 0.8 to 1.8 mm. This range is preferable because if the curvature amount is less than 0.5 mm, the winding position control effect is not obtained, and if the curvature amount exceeds 2 mm, the edge is liable to be damaged during traveling.
[0013]
Next, the components of the magnetic recording medium of the present invention will be described in more detail.
<Thickness configuration>
In the present invention, the total thickness of the magnetic tape is preferably in the range of 2.5 to 15 μm or less. A non-magnetic undercoat layer containing non-magnetic powder may be provided between the magnetic layer and the non-magnetic support. Such a configuration is preferable because a thin and smooth magnetic layer is obtained, and the short-wavelength recording characteristics are improved. The thickness of the magnetic layer is preferably in the range of 0.01 to 4.0 μm. The thickness of the nonmagnetic support is preferably in the range of 2.0 to 12.0 μm. The thickness of the back coat layer is preferably in the range of 0.2 to 0.8 μm.
[0014]
<Magnetic powder>
In order to improve the output characteristics and S / N characteristics of the magnetic recording medium, the average particle diameter of the magnetic powder contained in the magnetic layer is preferably in the range of 10 to 300 nm, more preferably in the range of 15 to 200 nm. . This range is preferable because when the average particle diameter is less than 10 nm, the surface energy of the particles becomes large and dispersion becomes difficult, and when the average particle diameter exceeds 300 nm, noise increases. As the magnetic powder, ferromagnetic iron-based metal magnetic powder, iron nitride magnetic powder, plate-like hexagonal Ba-ferrite magnetic powder and the like are preferable.
[0015]
The ferromagnetic iron-based metal magnetic powder may contain a transition metal such as Mn 2, Zn 2, Ni 2, Cu 2 or Co as an alloy. Among them, Co 2 and Ni are preferable, and Co 2 is particularly preferable because the saturation magnetization can be improved most. The amount of the above-mentioned transition metal element is preferably 5 to 50 at%, more preferably 10 to 30 at%, based on iron. Further, at least one rare earth element selected from yttrium, ytterbium, cesium, praseodymium, samarium, lanthanum, europium, neodymium, terbium and the like may be contained. Among them, neodymium, samarium, terbium, and yttrium are preferable because a high coercive force can be obtained. The amount of the rare earth element is from 0.2 to 20 atomic%, preferably from 0.3 to 15 atomic%, more preferably from 0.5 to 10 atomic%, based on iron.
[0016]
The ferromagnetic iron-based metal magnetic powder may contain boron. By containing boron, ultrafine particles in the form of particles or ellipse having an average particle diameter of 50 nm or less can be obtained. The amount of boron is 0.5 to 30 atomic%, preferably 1 to 25 atomic%, more preferably 2 to 20 atomic%, based on iron in the whole magnetic powder. The above-mentioned both atomic percentages are values measured by fluorescent X-ray analysis (Reference: JP-A-2001-181754).
[0017]
As the iron nitride magnetic powder, known powders can be used, and in addition to acicular shapes, irregular shapes such as spheres and cubes can be used. With respect to the particle size and specific surface area, in order to meet the required characteristics as a magnetic powder for magnetic recording, it is necessary to set the manufacturing conditions of the magnetic powder to be limited (refer to Japanese Patent Application Laid-Open No. 2000-27731). .
[0018]
The coercive force of the ferromagnetic iron-based metal magnetic powder and the iron nitride magnetic powder is preferably 80 to 320 kA / m, and the saturation magnetization is preferably 80 to 200 Am2 / kg (80 to 200 emu / g), and 100 to 180 Am2 / kg. (100 to 180 emu / g) is more preferable.
[0019]
The average particle diameter of the ferromagnetic iron-based metal magnetic powder and the iron nitride magnetic powder is preferably from 10 to 300 nm, more preferably from 15 to 200 nm. This range is preferable because, when the average particle size is less than 10 nm, the coercive force is reduced, or the surface energy of the particles is increased, so that it is difficult to disperse in the paint, or when the average particle size is larger than 300 nm. This is because the particle noise based on the particle size increases. The BET specific surface area of the ferromagnetic powder is preferably 35 m2 / g or more, more preferably 40 m2 / g or more, and most preferably 50 m2 / g or more. It is usually 100 m 2 / g or less.
[0020]
The coercive force of the hexagonal Ba-ferrite magnetic powder is preferably from 120 to 320 kA / m, and the saturation magnetization is preferably from 40 to 70 Am2 / kg (40 to 70 emu / g). The magnetic properties of these ferromagnetic powders refer to values measured with an external magnetic field of 1273.3 kA / m (16 kOe) using a sample vibrating magnetometer. Further, the particle size (the size in the plate surface direction) is preferably 10 to 50 nm, more preferably 10 to 30 nm, and still more preferably 10 to 20 nm. If the particle size is less than 10 nm, the surface energy of the particles increases, making it difficult to disperse the particles in the coating. If the particle size exceeds 50 nm, the particle noise based on the particle size increases. The above average particle diameter was obtained by actually measuring the maximum diameter of each particle (long axis diameter for acicular powder, plate diameter for platy powder) from a photograph taken with a transmission electron microscope (TEM). It is obtained from the average value. Further, the plate ratio (plate diameter / plate thickness) is preferably 2 to 10, more preferably 2 to 5, and even more preferably 2 to 4. The BET specific surface area of the hexagonal Ba-ferrite magnetic powder is preferably 1 to 100 m 2 / g.
[0021]
Generally, in producing a magnetic coating material for a magnetic recording medium, a kneading step of kneading the magnetic coating component with at least a batch-type kneader, a continuous twin-screw kneader, or the like, or a dispersing step with a fine media rotary dispersing device such as a sand mill. A mixing step is provided before and after these steps, if necessary.
[0022]
<Non-magnetic support>
The thickness of the non-magnetic support varies depending on the application, but preferably a thickness of 2.0 to 12.0 μm is used. More preferably, it is 2.5-10.0 μm, most preferably 3.0-8.0 μm. When the nonmagnetic support having a thickness in this range is used, it is difficult to form a film if the thickness is less than 2.0 μm, and the tape strength is reduced. This is because the recording capacity per hit becomes smaller.
[0023]
The longitudinal Young's modulus of the nonmagnetic support used in the present invention is preferably at least 6.8 GPa (700 kg / mm2), more preferably at least 8.8 GPa (900 kg / mm2). The reason why the non-magnetic support preferably has a Young's modulus in the longitudinal direction of 6.8 GPa (700 kg / mm2) or more is because the tape running becomes unstable if the Young's modulus in the longitudinal direction is less than 6.8 GPa (700 kg / mm2). is there. In the helical scan type, the specific ratio of Young's modulus in the longitudinal direction / Young's modulus in the width direction is preferably 0.60 to 0.80, more preferably 0.65 to 0.75. The specific range of the Young's modulus in the longitudinal direction / Young's modulus in the width direction is preferably in the range of 0.60 to 0.80. This is because the output variation (flatness) between the entry side and the exit side of the track of the magnetic head becomes large. This variation becomes minimum when the Young's modulus in the longitudinal direction / Young's modulus in the width direction is around 0.70. Further, in the linear recording type, the ratio of the Young's modulus in the longitudinal direction / Young's modulus in the width direction is preferably 0.70 to 1.30, although the reason is not clear. Resin films satisfying such characteristics include biaxially oriented polyethylene terephthalate film (Tg = 70 ° C.), polyethylene naphthalate film (Tg = 113 ° C.), aromatic polyamide film (Tg = 280 ° C.), and aromatic polyimide. Film (Tg> 400 ° C.). In the present invention, since the heat shrinkage of the non-magnetic support due to heating is utilized, the non-magnetic support is preferably polyethylene terephthalate or polyethylene naphthalate.
[0024]
<Undercoat layer>
The thickness of the undercoat layer is preferably in the range of 0.2 to 2.2 μm. This range is preferable because if it is less than 0.2, the supply of the lubricant to the magnetic layer becomes insufficient, and the effect of smoothing the magnetic layer becomes small.
[0025]
Carbon black is added to the undercoat layer to improve conductivity, and iron oxide is added to control the rigidity of the tape. The undercoat layer is 15 to 35% by weight of carbon black having a particle size of 10 to 100 nm, based on the weight of the entire inorganic powder in the undercoat layer, and has an average axis length of 0.05 to 0.20 μm and a short axis length. It is preferable to contain 35 to 83% by weight of a nonmagnetic iron oxide having a thickness of 5 to 200 nm, because the thickness unevenness of the magnetic layer formed on a wet-on-wet and dried by far-infrared rays is reduced. The non-magnetic iron oxide is usually acicular, but when granular or amorphous non-magnetic iron oxide is used, iron oxide having a particle size of 5 to 200 nm is preferable.
[0026]
It is preferable to add carbon black or nonmagnetic iron oxide to the undercoat layer. As carbon black (CB) to be added to the undercoat layer, acetylene black, furnace black, thermal black and the like can be used. Particles having a particle diameter of 5 to 200 nm are used, and particles having a particle diameter of 10 to 100 nm are preferable. This range is preferable because, because the carbon black has a structure, it is difficult to disperse CB when the particle size is 10 nm or less, and the smoothness becomes poor when the particle size is 100 nm or more. The amount of CB to be added varies depending on the particle diameter of CB, but is preferably 15 to 35% by weight based on the weight of the entire inorganic powder in the undercoat layer. This range is preferable because the effect of improving conductivity is poor when the amount is less than 15% by weight, and the effect is saturated when the amount exceeds 35% by weight. It is more preferable to use CB having a particle size of 15 to 80 nm by 15 to 35% by weight, and it is more preferable to use CB having a particle size of 20 to 50 nm by 20 to 30% by weight. By adding carbon black having such a particle diameter and amount, the electric resistance is reduced, the occurrence of electrostatic noise and the unevenness of tape running are reduced, and the thickness unevenness of the magnetic layer dried by far infrared rays is also reduced.
[0027]
In addition, as the nonmagnetic iron oxide to be added to the undercoat layer, in the case of a needle shape, an average axis length of 0.05 to 0.20 μm and a short axis length of 5 to 200 nm are preferable, and a granular or amorphous one is preferable. And a particle diameter of 5 to 200 nm. Note that a needle-like material is more preferable because the orientation of the magnetic layer is improved. The addition amount is preferably 35 to 83% by weight. The particle size in this range (short axis length in the case of needles) is preferable because if the particle size is less than 5 nm, uniform dispersion is difficult, and if it exceeds 200 nm, unevenness at the interface between the undercoat layer and the magnetic layer increases. . The addition amount in this range is preferable because if it is less than 35% by weight, the effect of improving the coating film strength is small, and if it exceeds 83% by weight, the coating film strength decreases. Further, as a result of examining the Young's modulus of the coating layer composed of the undercoat layer and the magnetic layer, the Young's modulus of the coating layer also has an optimum range, and the Young's modulus of the coating layer is in the longitudinal direction and the width direction of the nonmagnetic support. When the average value of the Young's modulus is in the range of 40% to 100%, the durability of the tape is large, the touch between the tape and the head is improved, and the output variation (flatness) between the track entry side and the output side of the magnetic head is improved. Ness) was found to be small. The range is more preferably from 50 to 100%, even more preferably from 60 to 90%. This range is preferable because if it is less than 40%, the durability of the coating film becomes small, and if it exceeds 100%, the touch between the tape and the head becomes poor. The Young's modulus of the coating layer composed of the undercoat layer and the magnetic layer is controlled by a control method based on calendar conditions.
[0028]
Further, the Young's modulus of the undercoat layer is preferably 80 to 99% of the Young's modulus of the magnetic layer. The reason why the Young's modulus of the undercoat layer is preferably lower than that of the magnetic layer is that the undercoat layer acts as a kind of cushion.
[0029]
<Lubricant>
When the undercoat layer contains 0.5 to 4.0% by weight of higher fatty acid and 0.2 to 3.0% by weight of higher fatty acid ester with respect to the whole powder, friction with the head is obtained. This is preferable because the coefficient becomes small. When the higher fatty acid is added in this range, the effect of reducing the coefficient of friction is small at less than 0.5% by weight, and when it exceeds 4.0% by weight, the undercoat layer is plasticized and the toughness is lost. Also, the addition of higher fatty acid ester in this range is preferable if the amount is less than 0.5% by weight, the effect of reducing the friction coefficient is small, and if it exceeds 3.0% by weight, the amount of transfer to the magnetic layer is too large. This causes side effects such as sticking of the head.
[0030]
The magnetic layer contains 0.5 to 4.0% by weight of higher fatty acid with respect to the ferromagnetic powder, and contains 0.5 to 3.0% by weight of fatty acid amide, and 0.2 to 3.0% by weight. % Of higher fatty acid ester is preferable because the coefficient of friction during tape running becomes small. If the higher fatty acid is added in this range, the effect of reducing the coefficient of friction is small at less than 0.5% by weight, and at more than 4.0% by weight, the magnetic layer is plasticized and the toughness is lost. When the fatty acid amide in this range is preferable, if it is less than 0.2% by weight, direct contact at the interface between the head and the magnetic layer easily occurs, and the effect of preventing seizure is small. If it exceeds 3.0% by weight, it bleeds out and drops. Out and other defects occur. Amides such as palmitic acid and stearic acid can be used as the fatty acid amide. Further, the reason why the ester of higher fatty acid in the above range is preferably added is that if less than 0.2% by weight, the effect of lowering the friction coefficient is small, and if it exceeds 3.0% by weight, there are side effects such as sticking to the head. Note that this does not exclude mutual movement between the lubricant of the magnetic layer and the lubricant of the undercoat layer.
[0031]
<Magnetic layer>
As the binder resin used for the magnetic layer (the same applies to the undercoat layer), vinyl chloride resin, vinyl chloride-vinyl acetate copolymer resin, vinyl chloride-vinyl alcohol copolymer resin, vinyl chloride-vinyl acetate-vinyl alcohol copolymer Resin, at least one selected from cellulosic resins such as vinyl chloride-vinyl acetate-maleic anhydride copolymer resin, vinyl chloride-hydroxyl group-containing alkyl acrylate copolymer resin, nitrocellulose resin, and polyurethane resin Is mentioned. Among them, it is preferable to use a vinyl chloride-hydroxyl group-containing alkyl acrylate copolymer resin and a polyurethane resin in combination. Examples of the polyurethane resin include a polyester polyurethane resin, a polyether polyurethane resin, a polyether polyester polyurethane resin, a polycarbonate polyurethane resin, and a polyester polycarbonate polyurethane resin.
[0032]
As the functional groups, -COOH, -SO3M, -OSO3M, -P = O (OM) 3, -OP = O (OM) 2 [M is a hydrogen atom, an alkali metal base or an amine salt], -OH, -NR 'R ", -N + R'" R "" R '""[R', R ", R '", R "", R'"" are [Hydrogen or hydrocarbon group] and a resin having a polymer having an epoxy group, such as a urethane resin. The reason for using such a resin is to improve the dispersibility of the magnetic powder and the like as described above. When two or more resins are used in combination, it is preferable that the polarities of the functional groups are the same, and a combination of -SO3M groups is particularly preferable.
[0033]
These resins are used in an amount of 7 to 50 parts by weight, preferably 10 to 35 parts by weight, based on 100 parts by weight of the ferromagnetic powder. In particular, it is most preferable to use 5 to 30 parts by weight of a vinyl chloride resin and 2 to 20 parts by weight of a polyurethane resin in combination.
[0034]
It is desirable to use a thermosetting cross-linking agent that bonds to a functional group or the like contained in the resin and cross-links with these resins. Examples of the crosslinking agent include tolylene diisocyanate, hexamethylene diisocyanate, isophorone diisocyanate, and the like, reaction products of these isocyanates with those having a plurality of hydroxyl groups such as trimethylolpropane, and condensation products of the above isocyanates. Various polyisocyanates are preferred. These crosslinking agents are generally used in a proportion of 10 to 50 parts by weight based on 100 parts by weight of the resin. More preferably, it is 15 to 35 parts by weight.
[0035]
Conventionally known abrasives can be added to the magnetic layer. Examples of these abrasives include α-alumina, β-alumina, silicon carbide, chromium oxide, cerium oxide, α-iron oxide, corundum, Artificial diamonds, silicon nitride, silicon carbide, titanium carbide, titanium oxide, silicon dioxide, boron nitride, etc., mainly having a Mohs hardness of 6 or more are used alone or in combination. Among them, alumina has high hardness and a small amount is added. The amount is particularly preferable because the head cleaning effect is excellent. As the particle size of the abrasive, for a magnetic layer having a thickness as small as 0.01 to 0.1 μm, it is usually preferable to set the average particle size to 0.002 to 0.15 μm, and the particle size to 0.005 to 0.10 μm Is more preferred. The addition amount is preferably 5 to 20% by weight based on the ferromagnetic powder. More preferably, it is 8 to 18% by weight.
[0036]
Further, conventionally known carbon black (CB) can be added to the magnetic layer of the present invention for the purpose of improving conductivity and surface lubricity. Examples of these carbon blacks include acetylene black, furnace black, and thermal black. Black or the like can be used. Particles having a particle diameter of 5 to 200 nm are used, and particles having a particle diameter of 10 to 100 nm are preferable. This range is preferable because when the particle size is 5 nm or less, dispersion of carbon black is difficult, and when it is 200 nm or more, a large amount of carbon black needs to be added. Because it becomes. The addition amount is preferably 0.2 to 5% by weight based on the ferromagnetic powder. More preferably, it is 0.5 to 4% by weight.
[0037]
<Back coat layer>
A back coat layer is provided on the other surface (the surface opposite to the surface on which the magnetic layer is formed) of the nonmagnetic support constituting the magnetic recording medium of the present invention for the purpose of improving running properties and the like. Can be. The thickness of the back coat layer is preferably from 0.2 to 0.8 μm. The reason why this range is good is that if the thickness is less than 0.2 μm, the effect of improving the running property is insufficient, and if it exceeds 0.8 μm, the total thickness of the tape becomes thick and the storage capacity per roll becomes small. As carbon black (CB), acetylene black, furnace black, thermal black, and the like can be used. Usually, small particle size carbon black and large particle size carbon black are used. As the small particle size carbon black, those having a particle size of 5 to 200 nm are used, and those having a particle size of 10 to 100 nm are more preferable. This range is more preferable because when the particle size is 10 nm or less, dispersion of carbon black is difficult, and when the particle size is 100 nm or more, it is necessary to add a large amount of carbon black, and in any case, the surface becomes rough, This is because it causes set-off (embossing) to the magnetic layer. When a large particle size carbon black having 5 to 15% by weight of the small particle size carbon black and a particle size of 300 to 400 nm is used as the large particle size carbon black, the surface is not roughened, and the effect of improving the running property is increased. The addition amount of the small particle size carbon black and the large particle size carbon black in total is preferably 60 to 98% by weight, more preferably 70 to 95% by weight based on the weight of the inorganic powder. The surface roughness Ra is preferably from 3 to 8 nm, more preferably from 4 to 7 nm.
[0038]
Further, iron oxide having a particle diameter of 0.1 to 0.6 μm is preferably added to the back coat layer for the purpose of improving strength, more preferably 0.2 to 0.5 μm. The addition amount is preferably 2 to 40% by weight, more preferably 5 to 30% by weight based on the weight of the inorganic powder. When alumina having a particle size of 0.1 to 0.6 μm is added in an amount of 0.5 to 5% by weight based on the total weight of the inorganic powder, the strength of the back coat layer is further improved.
[0039]
As the binder resin used for the back coat layer, the same binder resin used for the magnetic layer and the undercoat layer described above can be used. Among them, a cellulose resin and a polyurethane resin are used in order to reduce the friction coefficient and improve the running property. It is preferable to use a composite resin in combination. The content of the binder is usually 40 to 150 parts by weight, preferably 50 to 120 parts by weight, more preferably 60 to 110 parts by weight based on 100 parts by weight of the total amount of the carbon black and the inorganic nonmagnetic powder. And more preferably 70 to 110 parts by weight. The reason why the above range is preferable is that if the amount is less than 40 parts by weight, the strength of the back coat layer is insufficient, and if it exceeds 150 parts by weight, the friction coefficient tends to be high. It is preferable to use 30 to 70 parts by weight of the cellulose resin and 20 to 50 parts by weight of the polyurethane resin. Further, in order to further cure the binder, it is preferable to use a crosslinking agent such as a polyisocyanate compound.
[0040]
For the back coat layer, the same crosslinking agent as the crosslinking agent used for the magnetic layer and the undercoat layer described above is used. The amount of the crosslinking agent is usually 10 to 50 parts by weight, preferably 10 to 35 parts by weight, more preferably 10 to 30 parts by weight based on 100 parts by weight of the binder. The above range is preferable because the coating strength of the back coat layer tends to be weak when the content is less than 10 parts by weight, and the dynamic friction coefficient against SUS increases when the content exceeds 35 parts by weight.
[0041]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in detail with reference to examples, but the present invention is not limited thereto. The parts in Examples and Comparative Examples are parts by weight.
Example 1
≪Undercoat paint ingredients≫
(1)
・ Acicular iron oxide (average axial length: 100 nm) 68 parts
-8 parts granular alumina powder (particle size: 80 nm)
・ 24 parts of carbon black (particle size: 25 nm)
・ Stearic acid 2.0 parts
・ 8.8 parts of vinyl chloride-hydroxypropyl acrylate copolymer
(Contains -SO3 Na group: 0.7 * 10-4 equivalent / g)
・ 4.4 parts of polyester polyurethane resin
(Tg: 40 ° C., containing —SO 3 Na group: 1 × 10 −4 equivalent / g)
・ 25 parts of cyclohexanone
・ Methyl ethyl ketone 40 parts
・ Toluene 10 parts
(2)
・ 1 part of butyl stearate
・ 70 parts of cyclohexanone
・ Methyl ethyl ketone 50 parts
・ Toluene 20 parts
(3)
・ 2.5 parts of polyisocyanate
・ 10 parts of cyclohexanone
・ 15 parts of methyl ethyl ketone
・ Toluene 10 parts
[0042]
≪Magnetic paint ingredients≫
(1) Kneading process
・ 100 parts of ferromagnetic iron-based metal magnetic powder
(Co / Fe: 20 at%,
Al / (Fe + Co): 4.7 wt%,
Y / (Fe + Co): 2.3 at%,
s: 138 Am2 / kg (138 emu / g),
Hc: 150 kA / m (1885 Oe),
(Average particle diameter: 100 nm)
・ 14 parts of vinyl chloride-hydroxypropyl acrylate copolymer
(Contains -SO3 Na group: 0.7 * 10-4 equivalent / g)
・ 5 parts of polyester polyurethane resin (PU)
(Contains -SO3 Na group: 0.7 * 10-4 equivalent / g)
・ Plate alumina (average particle size: 50 nm) 10 parts
・ 5 parts of plate-like ITO (average particle size: 40 nm)
・ Methyl acid phosphate (MAP) 2 parts
・ 20 parts of tetrahydrofuran (THF)
・ Methyl ethyl ketone / cyclohexanone (MEK / A) 9 parts
(2) Dilution process
・ 1.5 parts of palmitic acid amide (PA)
・ 1 part of n-butyl stearate (SB)
・ Methyl ethyl ketone / cyclohexanone (MEK / A) 350 parts
(3) Compounding process
・ 1.5 parts of polyisocyanate
・ Methyl ethyl ketone / cyclohexanone (MEK / A) 29 parts
[0043]
After kneading (1) in a batch type kneader in the above-mentioned undercoat paint component, (2) was added, and the mixture was stirred, followed by dispersion treatment with a sand mill with a residence time of 60 minutes, and (3) was added thereto, followed by stirring and filtration. After that, a paint for an undercoat layer was obtained.
[0044]
Separately, in the components of the above magnetic paint, (1) the mixing step component is previously mixed at a high speed, the mixed powder is kneaded with a continuous twin-screw kneader, and (2) the dilution step component is added. Dilution was performed in at least two or more stages by a continuous twin-screw kneader, dispersed by a sand mill with a residence time of 45 minutes, and (3) a compounding step component was added thereto, followed by stirring and filtration to obtain a magnetic paint.
[0045]
The above undercoat is coated on a non-magnetic support (base film) made of polyethylene terephthalate film (6.0 μm thick, MD = 7.2 GPa, MD / TD = 0.62, trade name: Lumirror, manufactured by Toray). , Dried and calendered so as to have a thickness of 2.0 μm, and the above magnetic paint is further subjected to a magnetic field orientation treatment, dried and calendered to a thickness of 0. The coating was performed wet-on-wet so as to have a thickness of 25 μm, and after a magnetic field orientation treatment, dried using a dryer and far-infrared rays to obtain a magnetic sheet. In the magnetic field orientation treatment, an NN counter magnet (5 kG) was installed before the dryer, and two NN counter magnets (5 kG) were placed at intervals of 50 cm from 75 cm in front of the finger erosion and drying position of the coating film in the dryer. We set up and went. The coating speed was 100 m / min.
[0046]
塗料 Paint component for back coat layer≫
・ 80 parts of carbon black (particle size: 25 nm)
・ 10 parts of carbon black (particle size: 0.35 μm)
・ Particulate iron oxide (particle size: 50 nm) 10 parts
・ Nitrocellulose 45 parts
・ 30 parts of polyurethane resin (containing SO3 Na group)
・ Cyclohexanone 260 parts
・ Toluene 260 parts
・ 525 parts of methyl ethyl ketone
[0047]
After dispersing the back coat layer paint component in a sand mill with a residence time of 45 minutes, 15 parts of polyisocyanate was added to adjust the back coat layer paint, filtered, and applied to the opposite side of the magnetic layer of the magnetic sheet prepared above. , Dried and applied so that the thickness after calendering would be 0.5 μm, and dried.
[0048]
The magnetic sheet thus obtained was mirror-finished with a seven-stage calender made of metal rolls at a temperature of 100 ° C. and a linear pressure of 200 kg / cm. The magnetic layer surface was cut into a 1/2 inch width, and after running at 200 m / min, the surface of the magnetic layer was subjected to post-processing such as lapping tape polishing, blade polishing and surface wiping to produce a magnetic tape. At this time, K10000 was used for the wrapping tape, a carbide blade was used for the blade, and Toraysee (trade name) manufactured by Toray was used for wiping the surface, and the treatment was performed at a running tension of 30 g.
[0049]
While running the magnetic tape at a tension of 200 g at a speed of 10 m / s, the spot diameter was reduced to 10φ from the back coat layer side by using a 350 W halogen light source having a condensing reflector, and one edge portion was the center of the irradiation spot. The magnetic tape was irradiated such that a temperature difference was imparted in the width direction of the magnetic tape, and one edge was semi-permanently stretched and wound on a reel hub. At this time, the temperature of the magnetic tape surface at the center of the irradiation spot was measured by a fiber type infrared radiation thermometer (FTZ6 type, manufactured by Japan Sensor Co., Ltd.) and found to be 95 ° C. Then, after writing a servo signal on the back coat layer, the tape was assembled into a cartridge to produce a computer tape.
[0050]
Example 2:
A computer tape was produced in the same manner as in Example 1 except that the traveling speed of the magnetic tape during irradiation with halogen light was set to 15 m / s. At this time, the temperature of the magnetic tape surface at the center of the irradiation spot was 80 ° C.
[0051]
Example 3
A computer tape was produced in the same manner as in Example 1 except that the traveling speed of the magnetic tape during irradiation with the halogen light was changed to 7 m / s. At this time, the temperature of the magnetic tape surface at the center of the irradiation spot was 110 ° C.
[0052]
Comparative Example 1:
A computer tape was produced in the same manner as in Example 1 except that irradiation with halogen light was not performed.
[0053]
Comparative Example 2:
A computer tape was produced in the same manner as in Example 1, except that the running speed of the magnetic tape at the time of irradiation with halogen light was set to 20 m / s, and the tape was wound around a reel hub with one edge temporarily extended. At this time, the temperature of the magnetic tape surface at the center of the irradiation spot was 65 ° C.
[0054]
The evaluation of the computer tape was performed as follows.
<Curvature>
A 1 m long magnetic tape cut out from the magnetic tape incorporated in the cartridge is placed on a horizontal surface such that the surface of the back coat layer is in contact with the tape, and a straight line connecting the centers of both ends 2 and 3 of the tape. The shortest distance (mm) between the magnetic tape and the highest point of curvature of the magnetic tape (the center of the tape) was measured. This operation was performed for ten samples, and the average value was shown.
[0055]
<Rolling property>
Visually observe the state of the tape wound on the reel hub, and indicate that the tape winding surface is almost flat and there is no more protrusion. ○, the winding surface is partially disturbed (not flat), or there is more protrusion. △, and the state in which the winding surface was entirely disturbed was represented by ×. It was measured at the first time and after continuous running for 300 hours.
[0056]
<Edge deformation>
Observe the edge surface after continuous running for 300 hours with an optical microscope, and when there is almost no deformation due to rubbing, ○, when large deformation is seen, Δ, when large deformation is seen and the edge is visually turned up The case where it did was represented by x.
[0057]
<Error rate>
Using a Quantum DLT7000 drive, the entire length and all tracks were run continuously for 300 hours in a room temperature environment, and error information output by the drive was read and evaluated via an RS-232C interface.
[0058]
[Table 1]
As is clear from Table 1, the heat treatment was performed on one side of the edge, and the semi-permanently stretched computer tapes according to Examples 1 to 3 of the present invention had good wrapping properties and were semi-permanent. Because it has a curvature, the winding property after running does not change. Further, when the curvature is set to a more preferable range, there is no edge deformation after traveling, so that the error rate does not increase. On the other hand, the computer tapes according to Comparative Examples 1 and 2 using the prior art have poor winding property, and the tape having one side of the edge temporarily expanded has good initial winding property but has good winding property after running. The winding property is poor and the error rate increases.
[0060]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, it is possible to obtain a highly reliable magnetic tape that has excellent initial winding properties as well as excellent initial winding properties.