JP2004157226A

JP2004157226A - Die for coating coated optical fiber ribbon with resin

Info

Publication number: JP2004157226A
Application number: JP2002320998A
Authority: JP
Inventors: Nagakazu Kimoto; 長和木元; Akira Onuki; 章大貫
Original assignee: Showa Electric Wire and Cable Co
Current assignee: SWCC Corp
Priority date: 2002-11-05
Filing date: 2002-11-05
Publication date: 2004-06-03
Anticipated expiration: 2022-11-05
Also published as: JP3926249B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a die for coating a coated optical fiber ribbon with a resin, which die can prevent entrainment of air into the resin without requiring large-scale equipment and can consequently prevent intrusion of air bubbles into the coating. <P>SOLUTION: A die 101 for coating the coated optical fiber ribbon with the resin has an optical fiber insertion hole 14 for inserting a plurality of parallel arrayed optical fibers 15. The insertion hole 14 is formed with a tapered section 16 of the cross section decreasing continuously along the insertion direction of the optical fibers and in addition, the tapered section 16 is provided with angle changing sections P of the tapered angles changing to ≤2/3 in the insertion direction of the optical fibers 15 at least at one point. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、平行に配列した複数本の光ファイバ素線の外周に樹脂を一括被覆した光ファイバテープ心線を製造する際に使用される光ファイバテープ心線樹脂被覆用ダイスに関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、光ファイバテープ心線は、光ファイバ上に紫外線硬化型樹脂などを被覆してなる外径が２５０μｍの光ファイバ素線を複数本平行に配列させ、それらの外周に、紫外線硬化型樹脂や熱可塑性樹脂などを、被覆後のテープ心線の厚さが０．３ｍｍまたは０．４ｍｍとなるように一括被覆した構造を有する。
【０００３】
従来、このような光ファイバテープ心線の製造にあたっては、図４に示すような、光ファイバ素線１の導入側から導出側に向けて断面積が連続的に減少する、例えばテーパ角θが９０度からなるテーパ部２を有する光ファイバ素線挿通孔３を設けたダイス４を備えた被覆装置が用いられており、複数本の光ファイバ素線１を平行に配列した状態でダイス４に挿通させることにより、紫外線硬化型樹脂などの樹脂５を一括被覆している（例えば、特許文献１参照。）。図４において、６は、ダイス４内に複数本の光ファイバ素線１を平行に配列した状態で案内するためのニップル、７は、ニップル６の先端にダイス３を保持するためのダイスホルダーを示している。
【０００４】
しかしながら、上記したような従来のダイスでは、図４に示すように、テーパ部２のテーパ角θが光ファイバ素線１の通線方向に対して一定であるため、厚さが０．３ｍｍのいわゆる薄肉タイプの光ファイバテープ心線を製造した場合、光ファイバ素線１がニップル口６ａからダイス４内に供給された樹脂５内に進入する際に、光ファイバ素線１間の空気を巻き込んでしまい、これにより、樹脂５の一括被覆内に気泡が混入する結果、この気泡に起因してマイクロベンドが生じ、光ファイバの伝送損失が増加するという問題があった。
【０００５】
そこで、このような光ファイバ素線間の空気の巻き込みを防止するため、光ファイバ素線がダイス内の樹脂内に進入する箇所に炭酸ガスなどをパージさせたり、光ファイバ素線を減圧室を通してダイス内の樹脂内に進入させるなどの方法が提案されている（例えば、特許文献２参照。）。
【０００６】
しかしながら、これらの方法では、炭酸ガスを供給したり減圧室内を減圧するための大掛かりな設備が必要になるという問題があった。
【０００７】
【特許文献１】
特開平１０−２２７９５５号公報
【特許文献２】
特開平５−２０３８５０号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
上述したように、従来のダイスでは、光ファイバ素線を被覆する樹脂内に空気を巻き込み、これによってマイクロベンドロスが生じるおそれがあった。このため、炭酸ガスを供給したり減圧室内を減圧するなどの方法が提案されているが、いずれも大掛かりな設備が必要になるという問題があった。
【０００９】
本発明はこのような従来の技術的課題を解決するためになされたもので、大掛かりな設備を要することなく、樹脂内への空気の巻き込みを防止することができ、もって、被覆内への気泡の混入を防止することができる光ファイバテープ心線樹脂被覆用ダイスを提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明の光ファイバテープ心線樹脂被覆用ダイスは、平行に配列した複数本の光ファイバ素線が挿通される光ファイバ素線挿通孔を有する光ファイバテープ心線樹脂被覆用ダイスにおいて、前記光ファイバ素線挿通孔には、光ファイバ素線の通線方向に沿って断面積が連続的に減少するテーパ部が形成されており、かつ、このテーパ部には、光ファイバ素線の通線方向に対してテーパ角が２／３以下に変化する角度変化部が少なくとも１箇所設けられていることを特徴とする。
【００１１】
本発明の光ファイバテープ心線樹脂被覆用ダイスにおいては、光ファイバ素線が挿通されるテーパ部に、光ファイバ素線の通線方向に対してテーパ角が２／３以下に変化する角度変化部を少なくとも１箇所設けたことにより、ダイス内部の圧力が上昇し、これにより、光ファイバ素線がダイス内の樹脂内に進入する箇所で発生するメニスカスが押し上げられる結果、該部における光ファイバ素線間の空気の巻き込みが防止され、被覆内への気泡の混入が防止される。
【００１２】
このように本発明の光ファイバテープ心線樹脂被覆用ダイスにおいては、従来のように大掛かりな設備を要することなく、空気の巻き込みを防止し、被覆内への気泡の混入を防止することができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を用いて説明する。
図１は、本発明の光ファイバテープ心線樹脂被覆用ダイスの第１の実施形態を示す断面図である。
【００１４】
図１に示すように、本実施形態の光ファイバテープ心線樹脂被覆用ダイス１０１は、ダイスホルダー１１によりニップル１２の先端に取り付けられ、その中心には、図示を省略した樹脂供給装置から被覆用樹脂１３が供給される光ファイバ素線挿通孔１４が設けられている。複数本の光ファイバ素線１５は平行に配列した状態でニップル１２の先端に設けられたニップル口１２ａから光ファイバ素線挿通孔１４に挿通され、外部へと導出され、その間、光ファイバ素線挿通孔１４内に供給された樹脂１３がそれらの光ファイバ素線１５の外周に被覆される。
【００１５】
光ファイバ素線挿通孔１４は、光ファイバ素線１５の通線方向に沿って断面が連続的に縮径するテーパ部１６と、それに続く断面の形状が光ファイバテープ心線の形状と相似形をなし、断面積がほぼ一定のストレート部１７から構成されており、さらに、テーパ部１６は、ニップル側に位置するテーパ角がθ_１からなる第１のテーパ部１６ａと、テーパ角がθ_１の２／３以下のθ_２からなる第２のテーパ部１６ｂから構成されている。すなわち、テーパ部１６は、光ファイバ素線１５の通線方向のほぼ中間部でテーパ角がθ_１から、その２／３以下のθ_２に変化している。
【００１６】
このように構成される光ファイバテープ心線樹脂被覆用ダイス１０１においては、平行に配列した複数本の光ファイバ素線１５は光ファイバ素線挿通孔１４を通過する間に、その外周に、樹脂供給装置から光ファイバ素線挿通孔１４へ供給された樹脂１３が被覆される。本実施形態においては、テーパ部１６が、光ファイバ素線１５の通線方向のほぼ中間部でテーパ角がθ_１から、その２／３以下のθ_２に変化しているため、光ファイバ素線挿通孔１４内の樹脂１３の圧力が上昇し、これにより、光ファイバ素線１５の樹脂１３内に進入する箇所で発生するメニスカス１８が押し上げられ、該部における光ファイバ素線１５間の空気の巻き込みが防止され、樹脂被覆内への気泡の混入が防止される。この結果、気泡の混入に起因する光ファイバのマイクロベンドの発生が防止される。
【００１７】
なお、図１中、Ｐは、テーパ部１６におけるテーパ角の変化部を示しており、本実施形態では、上述したようにテーパ部１６の光ファイバ素線１５の通線方向のほぼ中間部に設けられているが、本発明においては、中間部よりニップル１２側に設けられていてもよく、あるいは、ストレート部１７側に設けられていてもよい。
【００１８】
また、第１のテーパ部１６ａのテーパ角θ_１と第２のテーパ部１６ｂのテーパ角θ_２は、θ_２がθ_１の２／３以下であるという条件を満足する限り、特にその大きさが限定されるものではない。
【００１９】
さらに、以上説明した実施の形態では、テーパ角の角度変化部Ｐは、テーパ部１６の１箇所に設けられているが、例えば図２に示すように、２箇所、あるいはそれ以上設けるようにしてもよい。
【００２０】
すなわち、図２は、本発明の他の実施の形態の光ファイバテープ心線樹脂被覆用ダイス１０２を示す断面図で、図１に示す実施の形態において、テーパ部１６に、光ファイバ素線の通線方向に対してテーパ角が２／３以下に変化する角度変化部を２箇所設けた例である。図２において、図１に共通する部分には同一符号を付してある。
【００２１】
すなわち、本実施形態においては、テーパ部１６は、ニップル１２側のテーパ角がθ_１からなる第１のテーパ部１６ａと、それに続くテーパ角がθ_１の２／３以下のθ_２からなる第２のテーパ部１６ｂと、さらにそれに続くテーパ角がθ_２の２／３以下のθ_３からなる第３のテーパ部１６ｃとから構成されている。Ｐ_１およびＰ_２は、第１のテーパ部１６ａから第２のテーパ部１６ｂ、第２のテーパ部１６ｂから第３のテーパ部１６ｃへとそれぞれ変化する角度変化部を示している。
【００２２】
このようにテーパ部１６の２箇所に角度変化部を設けた光ファイバテープ心線樹脂被覆用ダイス１０２においては、図１に示すような、テーパ部１６の１箇所に角度変化部を設けたものに比べ、光ファイバ素線挿通孔１４内の樹脂１３の圧力をより上昇させることができるため、光ファイバ素線１５が樹脂１３内に進入する際の空気の巻き込みをより効果的に防止することができ、樹脂被覆内への気泡の混入をより確実に防止することができる。
【００２３】
なお、この実施形態においても、テーパ部１６におけるテーパ角の角度変化部Ｐ_１、Ｐ_２の位置は特に限定されるものではなく、また、第１のテーパ部１６ａのテーパ角θ_１ _、第２のテーパ部１６ｂのテーパ角θ_２および第３のテーパ部１６ｃのテーパ角θ_３は、θ_２がθ_１の２／３以下であり、θ_３がθ_２の２／３以下であるという条件を満足する限り、特にその大きさが限定されるものではない。
【００２４】
次に、本発明の効果を確認するため、上述したような光ファイバテープ心線樹脂被覆用ダイス１０１、１０２を用いて４心光ファイバテープ心線を製造し、その特性を調べた実験例について記載する。なお、ダイス以外は従来より一般に使用されている装置を用いた。
【００２５】
実験例Ｎｏ．１〜Ｎｏ．６
θ_１、θ_２が表１に示すような条件の図１に示す光ファイバテープ心線樹脂被覆用ダイスを用い、平行に配列した直径が２５０μｍの光ファイバ素線４本の外周に紫外線硬化型樹脂を一括被覆して、幅約１．１ｍｍ、厚さ約０．４ｍｍの４心光ファイバテープ心線（Ｎｏ．１）および幅約１．１ｍｍ、厚さ約０．３ｍｍの４心光ファイバテープ心線（Ｎｏ．２〜Ｎｏ．６）を製造した。
【００２６】
実験例Ｎｏ．７
θ_１、θ_２、θ_３が表１に示すような条件の図２に示す光ファイバテープ心線樹脂被覆用ダイスを用い、平行に配列した直径が２５０μｍの光ファイバ素線４本の外周に紫外線硬化型樹脂を一括被覆して、幅約１．１ｍｍ、厚さ０．３ｍｍの４心光ファイバテープ心線を製造した。
【００２７】
得られた光ファイバテープ心線について、一括被覆中に含まれる１０ｃｍあたりの気泡数および伝送損失を以下に示すようにして測定した。
すなわち、気泡数は、各光ファイバテープ心線１０ｃｍ毎の気泡数を顕微鏡下で観察して集計し、その平均値を算出した。また、伝送損失は、各光ファイバテープ心線において、４本の光ファイバそれぞれについて波長１．５５μｍにおける伝送損失を測定し、その平均値を算出した。そして０．２２ｄＢ／ｋｍ以下を合格とした。
【００２８】
これらの結果を表１に併せ示す。
【表１】

【００２９】
表１から明らかなように、θ_１およびθ_２が同じで実質的に従来構造のダイスを用いたＮｏ．１およびＮｏ．２のうち、いわゆる厚肉タイプの光ファイバテープ心線を製造したＮｏ．１では、気泡数および伝送損失ともに良好な結果が得られたが、いわゆる薄肉タイプの光ファイバテープ心線を製造したＮｏ．２では、気泡数が多くかつ伝送損失の結果も不良であった。また、角度比が２／３を超えるＮｏ．３の例でも同様に気泡数が多く、伝送損失の結果も不良であった。これに対し、角度比が２／３以下のＮｏ．４〜Ｎｏ．６の例では、薄肉タイプの光ファイバテープ心線であるにもかかわらず、気泡数および伝送損失ともに良好な結果が得られた。また、角度比が２／３以下の角度変化部を２箇所設けたＮｏ．７の例でも、結果は良好であった。
【００３０】
なお、Ｎｏ．２およびＮｏ．６の例において、樹脂被覆時のダイス内の光ファイバ素線に加わる圧力分布を測定した。結果を図３に示す。
図３から明らかなように、角度比（θ_２／θ_１）が２／３以下のＮｏ．６の例では、光ファイバ素線に加わる圧力が、角度比（θ_２／θ_１）が１．０のＮｏ．１の例に比べ、特に入口部分で急峻に上昇しており、かかる圧力の上昇により、上記のような特性上の差異が生じたものと推察される。
【００３１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の光ファイバテープ心線樹脂被覆用ダイスによれば、光ファイバ素線が挿通されるテーパ部に、光ファイバ素線の通線方向に対してテーパ角が２／３以下に変化する角度変化部を少なくとも１箇所設けたので、光ファイバ素線がダイス内の樹脂内に進入する際の光ファイバ素線間の空気の巻き込みが防止され、被覆内への気泡の混入を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の光ファイバケーブルの第１の実施形態を示す断面図。
【図２】本発明の光ファイバケーブルの第２の実施形態を示す断面図。
【図３】ダイスの構造とダイス内の光ファイバ素線に加わる圧力の関係を示すグラフ。
【図４】従来の光ファイバテープ心線樹脂被覆用ダイスの一例を示す断面図。
【符号の説明】
１２………ニップル
１３………被覆用樹脂
１４………光ファイバ素線挿通孔
１５………光ファイバ素線
１６………テーパ部
１６ａ………第１のテーパ部
１６ｂ………第２のテーパ部
１６ｃ………第３のテーパ部
Ｐ、Ｐ_１、Ｐ_２………角度変化部
１０１、１０２………光ファイバテープ心線樹脂被覆用ダイス[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to an optical fiber tape core resin coating die used when manufacturing an optical fiber core wire in which a resin is collectively coated on the outer periphery of a plurality of optical fiber wires arranged in parallel.
[0002]
[Prior art]
In general, an optical fiber ribbon is formed by arranging a plurality of optical fiber wires each having an outer diameter of 250 μm formed by coating an optical fiber with an ultraviolet-curable resin or the like, and arranging the plurality of optical fiber wires in parallel on the outer periphery thereof. It has a structure in which a thermoplastic resin or the like is coated at a time so that the thickness of the coated ribbon becomes 0.3 mm or 0.4 mm.
[0003]
Conventionally, in manufacturing such an optical fiber ribbon, as shown in FIG. 4, the cross-sectional area continuously decreases from the introduction side to the exit side of the optical fiber 1, for example, the taper angle θ is reduced. A coating apparatus provided with a die 4 provided with an optical fiber wire insertion hole 3 having a tapered portion 2 of 90 degrees is used, and a plurality of optical fiber wires 1 are arranged in parallel with the die 4 in a state of being arranged in parallel. The resin 5 such as an ultraviolet curable resin is collectively covered by being inserted (for example, see Patent Document 1). In FIG. 4, reference numeral 6 denotes a nipple for guiding a plurality of optical fiber wires 1 in a state of being arranged in parallel in a die 4, and reference numeral 7 denotes a die holder for holding the die 3 at the tip of the nipple 6. Is shown.
[0004]
However, in the above-described conventional die, as shown in FIG. 4, the taper angle θ of the tapered portion 2 is constant with respect to the direction in which the optical fiber 1 passes, so that the thickness is 0.3 mm. When a so-called thin-type optical fiber ribbon is manufactured, when the optical fiber 1 enters the resin 5 supplied into the die 4 from the nipple port 6a, air between the optical fibers 1 is entrained. As a result, air bubbles are mixed into the batch coating of the resin 5, and as a result, there is a problem that microbends are generated due to the air bubbles and transmission loss of the optical fiber increases.
[0005]
Therefore, in order to prevent such air entrapment between the optical fiber strands, a place where the optical fiber strand enters the resin in the die is purged with carbon dioxide gas or the like, or the optical fiber strand is passed through a decompression chamber. A method has been proposed in which the resin enters a resin in a die (for example, see Patent Document 2).
[0006]
However, these methods have a problem that a large-scale facility for supplying carbon dioxide gas and depressurizing the decompression chamber is required.
[0007]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Application Laid-Open No. H10-227955 [Patent Document 2]
JP-A-5-203850
[Problems to be solved by the invention]
As described above, in the conventional dice, there is a possibility that air is entrapped in the resin covering the optical fiber, thereby causing microbend loss. For this reason, methods such as supplying carbon dioxide gas and depressurizing the decompression chamber have been proposed, but all have the problem that large-scale equipment is required.
[0009]
The present invention has been made to solve such a conventional technical problem, and it is possible to prevent the entrapment of air into the resin without requiring a large-scale facility, and thus, to prevent air bubbles from entering the coating. It is an object of the present invention to provide an optical fiber tape core resin coating die that can prevent the incorporation of a resin.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, an optical fiber ribbon resin coating die according to the present invention has an optical fiber ribbon insertion hole through which a plurality of optical fiber strands arranged in parallel are inserted. In the coating die, the optical fiber wire insertion hole is formed with a tapered portion whose cross-sectional area is continuously reduced along the direction of the optical fiber wire, and in this tapered portion, It is characterized in that at least one angle changing portion is provided at which the taper angle changes to 2/3 or less with respect to the direction of the optical fiber.
[0011]
In the optical fiber tape core resin coating die according to the present invention, the tapered portion through which the optical fiber is inserted has an angle change in which the taper angle changes to 2/3 or less with respect to the direction of the optical fiber. By providing at least one portion, the pressure inside the die rises, and as a result, the meniscus generated at the point where the optical fiber enters the resin in the die is pushed up, and as a result, the optical fiber Entrainment of air between the wires is prevented, and air bubbles are prevented from entering the coating.
[0012]
As described above, in the optical fiber tape core resin coating die of the present invention, it is possible to prevent the entrapment of air and the incorporation of air bubbles into the coating without requiring a large-scale facility as in the related art. .
[0013]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 is a sectional view showing a first embodiment of the optical fiber tape core resin coating die of the present invention.
[0014]
As shown in FIG. 1, an optical fiber tape core resin coating die 101 according to the present embodiment is attached to a tip of a nipple 12 by a die holder 11, and the center thereof is provided by a resin supply device (not shown) for coating. An optical fiber insertion hole 14 to which the resin 13 is supplied is provided. The plurality of optical fiber strands 15 are inserted in the optical fiber strand insertion hole 14 from the nipple port 12a provided at the tip of the nipple 12 in a state of being arranged in parallel and led out to the outside. The resin 13 supplied into the insertion hole 14 covers the outer periphery of the optical fiber 15.
[0015]
The optical fiber insertion hole 14 has a tapered portion 16 whose section is continuously reduced in diameter along the direction of the optical fiber 15, and the shape of the subsequent cross section is similar to the shape of the optical fiber ribbon. The tapered portion 16 includes a first tapered portion 16a located on the nipple side and having a taper angle of θ _1, and a taper angle of θ _1. And a second tapered portion 16b made of θ2 of _２ or less of the second taper portion 16b. That is, the taper portion 16 has a taper angle changing from θ ₁ to θ ₂ which is not more than ／ of the taper angle at a substantially middle part in the direction of the optical fiber 15.
[0016]
In the optical fiber tape core resin coating die 101 configured as described above, the plurality of optical fiber strands 15 arranged in parallel are formed around the outer periphery thereof while passing through the optical fiber strand insertion hole 14. The resin 13 supplied from the supply device to the optical fiber insertion hole 14 is covered. In the present embodiment, since the taper angle of the tapered portion 16 is changed from θ ₁ to θ ₂ which is その or less of the tapered angle at a substantially middle portion of the optical fiber 15 in the line direction, the optical fiber The pressure of the resin 13 in the wire insertion hole 14 rises, thereby pushing up a meniscus 18 generated at a point where the optical fiber strand 15 enters the resin 13, and the air between the optical fiber strands 15 in this portion is pushed up. Is prevented, and air bubbles are prevented from entering the resin coating. As a result, the occurrence of microbending of the optical fiber due to the inclusion of bubbles is prevented.
[0017]
In FIG. 1, P indicates a portion where the taper angle changes in the tapered portion 16, and in the present embodiment, as described above, the tapered portion 16 is located substantially at the middle of the optical fiber 15 in the direction of the wire. Although it is provided, in the present invention, it may be provided on the nipple 12 side from the intermediate portion, or may be provided on the straight portion 17 side.
[0018]
Further, the taper angle theta ₁ of the first taper portion 16a taper angle theta ₂ of the second taper portion 16b, so long as satisfying the condition that theta ₂ is less than 2/3 of theta _1, in particular its size Is not limited.
[0019]
Further, in the above-described embodiment, the taper angle changing portion P is provided at one position of the taper portion 16, but, for example, as shown in FIG. Is also good.
[0020]
That is, FIG. 2 is a cross-sectional view showing an optical fiber tape core resin coating die 102 according to another embodiment of the present invention. In the embodiment shown in FIG. This is an example in which two angle changing portions are provided at which the taper angle changes to 2/3 or less with respect to the direction of the traffic line. In FIG. 2, parts common to FIG. 1 are denoted by the same reference numerals.
[0021]
That is, in this embodiment, the tapered portion 16, first becomes a first taper portion 16a of the taper angle of the nipple 12 side is formed of theta _1, from subsequent taper angle theta ₁ 2/3 following theta ₂ and a second taper portion 16b, which taper angle further subsequent is composed of a third taper portion 16c consisting of 2/3 or less of the theta ₃ of theta _2. P ₁ and _{P 2} show the angle change unit which changes from each of the first taper portion 16a second tapered portion 16b, and a second tapered portion 16b to the third tapered portion 16c.
[0022]
As described above, in the optical fiber tape core resin coating die 102 in which the angle changing portion is provided in two places of the tapered portion 16, the angle changing portion is provided in one portion of the tapered portion 16 as shown in FIG. Since the pressure of the resin 13 in the optical fiber insertion hole 14 can be further increased as compared with the above, it is possible to more effectively prevent the entrapment of air when the optical fiber 15 enters the resin 13. Thus, the incorporation of air bubbles into the resin coating can be more reliably prevented.
[0023]
Also in this embodiment, the positions of the angle change portions P ₁ and P ₂ of the taper angle in the taper portion 16 are not particularly limited, and the taper angle θ ₁ _and the second taper angle of the first taper portion 16a are not limited. provided that the taper angle theta ₂ and the taper angle theta ₃ of the third tapered portion 16c of the tapered portion 16b is, theta ₂ is at 2/3 or less of the theta _1, theta ₃ is 2/3 or less of theta ₂ Is not particularly limited as long as the above is satisfied.
[0024]
Next, in order to confirm the effect of the present invention, a four-core optical fiber tape core was manufactured using the optical fiber tape core resin coating dies 101 and 102 as described above, and an experimental example in which the characteristics were examined. Describe. Except for the dice, an apparatus generally used conventionally was used.
[0025]
Experimental Example No. 1 to No. 6
Using an optical fiber tape core resin coating die shown in FIG. 1 under the conditions shown in Table 1 where θ ₁ and θ ₂ are as shown in Table 1, an ultraviolet curable type is provided around four optical fiber strands having a diameter of 250 μm arranged in parallel. Resin is collectively coated to form a 4-core optical fiber ribbon (No. 1) having a width of about 1.1 mm and a thickness of about 0.4 mm, and a 4-core optical fiber having a width of about 1.1 mm and a thickness of about 0.3 mm. Tape core wires (No. 2 to No. 6) were manufactured.
[0026]
Experimental Example No. 7
Using the optical fiber tape core resin coating die shown in FIG. 2 under the conditions shown in Table 1 where θ ₁ , θ ₂ , and θ ₃ are as shown in FIG. A four-core optical fiber ribbon having a width of about 1.1 mm and a thickness of 0.3 mm was manufactured by simultaneously coating an ultraviolet curable resin.
[0027]
About the obtained optical fiber ribbon, the number of bubbles per 10 cm contained in the batch coating and the transmission loss were measured as described below.
That is, the number of bubbles was calculated by observing the number of bubbles for each optical fiber tape core wire 10 cm under a microscope, and calculating the average value. As for the transmission loss, the transmission loss at a wavelength of 1.55 μm was measured for each of the four optical fibers in each optical fiber ribbon, and the average value was calculated. Then, 0.22 dB / km or less was regarded as acceptable.
[0028]
The results are shown in Table 1.
[Table 1]

[0029]
As is clear from Table 1, No. 1 using a dice having substantially the same θ ₁ and θ ₂ and a conventional structure was used. 1 and No. No. 2 produced the so-called thick-type optical fiber tape core wire. In No. 1, good results were obtained in both the number of bubbles and the transmission loss, but No. 1 produced a so-called thin-type optical fiber ribbon. In No. 2, the number of bubbles was large, and the result of transmission loss was poor. In addition, in the case of No. 2 in which the angle ratio exceeds 2/3, Similarly, in Example 3, the number of bubbles was also large, and the result of transmission loss was poor. On the other hand, No. 2 having an angle ratio of 2/3 or less. 4-No. In the example of No. 6, good results were obtained in both the number of bubbles and the transmission loss, despite being a thin-type optical fiber tape. No. 2 in which two angle changing portions having an angle ratio of 2/3 or less were provided. In the example of 7, the result was also good.
[0030]
In addition, No. 2 and No. In Example 6, the distribution of pressure applied to the optical fiber in the die at the time of resin coating was measured. The results are shown in FIG.
As apparent from FIG. 3, No. angular ratio (θ ₂ / θ ₁₎ is 2/3 or less In the example of No. 6, the pressure applied to the optical fiber strand is No. 6 with an angle ratio (θ ₂ / θ ₁ ) of 1.0. Compared with the example of FIG. 1, the temperature rises sharply, particularly at the entrance, and it is presumed that such a difference in characteristics has occurred due to the increase in the pressure.
[0031]
【The invention's effect】
As described above, according to the optical fiber tape core resin coating die of the present invention, the taper angle at which the optical fiber strand is inserted is 2 / Since at least one angle changing portion that changes to 3 or less is provided, air entrapment between the optical fiber strands when the optical fiber strands enter the resin in the die is prevented, and air bubbles in the coating are prevented. Mixing can be prevented.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing a first embodiment of an optical fiber cable according to the present invention.
FIG. 2 is a sectional view showing a second embodiment of the optical fiber cable of the present invention.
FIG. 3 is a graph showing a relationship between a structure of a die and a pressure applied to an optical fiber in the die.
FIG. 4 is a sectional view showing an example of a conventional optical fiber tape core resin coating die.
[Explanation of symbols]
12 Nipple 13 Resin for coating 14 Optical fiber insertion hole 15 Optical fiber 16 Tapered portion 16a First tapered portion 16b 2 of the tapered portion 16c ......... third tapered portion _{_P, P 1, P} ₂ ......... angle change unit 101 ......... optical fiber ribbon resin coating die

Claims

In an optical fiber tape core resin coating die having an optical fiber wire insertion hole through which a plurality of optical fiber wires arranged in parallel are inserted,
In the optical fiber wire insertion hole, a tapered portion whose cross-sectional area is continuously reduced along the direction of the optical fiber wire is formed, and the tapered portion has an optical fiber wire. An optical fiber tape core resin coating die, wherein at least one angle changing portion whose taper angle changes to 2/3 or less with respect to the wire direction is provided.