【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、壁パネルの発泡材充填構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、建物の壁パネルを製造するにあたって、方形のパネルの４周を形成する剛性の枠材からなるパネル枠の相対する一対の枠材間に桟材を取り付け、各桟材間のそれぞれの空間に発泡材を充填する方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開平１０−２５２２１４号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところが特許文献１に見られる従来例では、発泡成形する際に発生するガスを抜くことができず、発泡材の未充填が発生したり、高い発泡圧が枠材にかかって発泡材が漏出してバリが発生したりするという問題を有している。
【０００５】
そこで本出願人は、ガス抜きを行なう方法として、パネル枠の相対する前後一対の枠材のうちの前側枠材に発泡材注入孔を穿設し、前側枠材と相対する奥側枠材の高さを前側枠材よりも低くして奥側枠材とバックシート材との間にガス抜き用隙間を形成する方法を既に特願２００２−７３９３３号において出願している。この出願においては、奥側枠材に軟質ウレタンを貼り付け、ガスは抜けるようにし、発泡材は抜けないようにしている。
【０００６】
ところが上記特願２００２−７３９３３号においては、奥側枠材軟質ウレタンを貼り付けているため、いわゆるクローズド注入方法で発泡材を注入する際に、発泡過程において発生したガスおよび内部空間内の残留空気が軟質ウレタンを介して外部へ噴出するが、このときの発泡圧によって軟質ウレタンが外側にはみ出す場合があり、この場合、バックシート材をトリミングするときに、はみ出した軟質ウレタンによってトリミングするのが困難になるという課題がある。
【０００７】
本発明は、上記の従来例の問題点に鑑みて発明したものであって、その目的とするところは、従来のように奥側枠材に軟質ウレタンを貼り付けなくても、奥側枠材からの発泡材の漏れ及び発泡材の未充填をそれぞれ防止でき、しかもバックシート材の皺の発生を防止できると共にバックシート材のトリミングを行ないやすくした壁パネルの発泡材充填構造を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本発明にあっては、面板２の４周を形成するパネル枠３の背面にバックシート材４を取り付け、面板２とパネル枠３とバックシート材４とで囲まれた内部空間５に発泡材を注入して発泡固化させてなる壁パネル１において、パネル枠３の相対する前後一対の枠材３ａ，３ｂのうち、前側枠材３ａに発泡材注入孔６を穿設し、前側枠材３ａと相対する奥側枠材３ｂの高さＨ２を前側枠材３ａよりも低くして奥側枠材３ｂとバックシート材４との間にガス抜き用隙間７を形成し、奥側枠材３ｂの手前側Ｆに邪魔板８を設けると共に邪魔板８とバックシート材４間のクリアランスＳをガス抜き用隙間７よりも大きく設定したことを特徴としており、このように構成することで、発泡時には邪魔板８が発泡材９の流動抵抗となって、奥側枠材３ｂにかかる発泡圧が邪魔板８で低減されるため、奥側枠材３ｂに高い発泡圧がかかるのを防いで発泡材９の漏れ防止を図ることができる。しかも、邪魔板８とバックシート材４との間のクリアランスＳをガス抜き用隙間７よりも大きく設定しているため、注入時における邪魔板８から奥側枠材３ｂに至る発泡材９の流通を阻害しないようにでき、これにより邪魔板８と奥側枠材３ｂ間の奥部空間５ｂ内においても発泡材９の未充填が発生することがなくなる。さらに邪魔板８とバックシート材４との間にクリアランスＳが確保され、且つ奥側枠材３ｂとバックシート材４との間にはガス抜き用隙間７が確保されるため、発泡成形するときに発泡材９がバックシート材４の内面をスムーズに滑って動き易くなり、バックシート材４の皺の発生を抑えることができると共に、従来のような軟質ウレタンを奥側枠材３ｂに貼着する必要がなくなるので、軟質ウレタンのはみ出しもなくなり、バックシート材４のトリミングが行ないやすくなる。
【０００９】
また上記邪魔板８の高さＨ３が中央部８ａよりも両端部８ｂ，８ｂが低くなるように高さを変化させるのが好ましく、発泡圧が最も高くなる邪魔板８の中央部８ａを高くし、発泡圧が最も低くなる邪魔板８の両端部８ｂ，８ｂを中央部８ａよりも低くすることによって、邪魔板８の各部位の発泡圧をほぼ均一にできるので、発泡材９を内部空間５全体にわたってより均一に充填できるようになる。
【００１０】
また上記邪魔板８とバックシート材４間のクリアランスＳを１．０ｍｍ〜４．５ｍｍとし、且つ邪魔板８と奥側枠材３ｂ間の距離Ｄを邪魔板８の高さＨ３の２〜５倍とするのが好ましく、この場合、邪魔板８と奥側枠材３ｂとの間の奥部空間５ｂにおいて発泡材９の未充填を防止できると共に、邪魔板８による流動抵抗としての機能が十分に得られ、さらに奥側枠材３ｂに高い発泡圧がかかるのを防止できるようになる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を添付図面に示す実施形態に基づいて説明する。
【００１２】
本実施形態の壁パネル１は、図１〜図５に示すように、面板２と、面板２の４周を形成する剛性の枠材３ａ〜３ｃからなるパネル枠３と、パネル枠３内に設けられる邪魔板８と、パネル枠３の背面に貼着されるバックシート材４と、面板２とパネル枠３とバックシート材４とで囲まれた内部空間５に注入されて発泡固化する発泡材９とで構成されている。また図２に示すように、壁パネル１は縦長の長方形状に形成され、その長手方向を鉛直に向けて、上端が天井部となり、下端が床部となるように施工されるものである。
【００１３】
面板２とパネル枠３は、例えばＦＲＰ（ガラス繊維強化プラスチック）で一体成形されている。バックシート材４は、弾力性を有する材料が好ましく、本例では不織布が用いられる。もちろん、面板２、バックシート材４、パネル枠３の材質はこれに限定されるものではない。
【００１４】
パネル枠３は、前側枠材３ａと、前側枠材３ａと相対する奥側枠材３ｂと、両サイドに配置される一対の両側枠材３ｃ，３ｃとで構成される。奥側枠材３ｂを除く他の３つの枠材（前側枠材３ａ、両側枠材３ｃ）はそれぞれ同じ高さ寸法とされ、バックシート材４に対して気密に固着される。これにより壁パネル１の内部空間５の高さは、前側枠材３ａ及び両側枠材３ｃの高さ寸法で定められる。
【００１５】
前側枠材３ａの中央部８ａには、図１に示すように、発泡材９を内部空間５に注入するための発泡材注入孔６が穿設されている。発泡材９としては、発泡ウレタン、発泡スチロ−ルなど適当な発泡材が用いられるが、好ましくは断熱性のあるものが使用される。
【００１６】
一方、前側枠材３ａと相対する奥側枠材３ｂの高さＨ２は、前側枠材３ａの高さＨ１（図５（ｂ））よりも低く形成されており、これにより奥側枠材３ｂとバックシート材４との間にはガス抜き用隙間７（図４）が形成されている。このガス抜き用隙間７は例えば１ｍｍ〜５ｍｍ程度とされる。
【００１７】
さらに、奥側枠材３ｂの手前側Ｆには邪魔板８が設けられている。この邪魔板８は、図３に示すように、奥側枠材３ｂと平行に且つ奥側枠材３ｂの幅方向全長に亘って延びている。本例では、邪魔板８の高さＨ３（図４）はその全長にわたって同じ高さ寸法とされている。邪魔板８は、発泡時の発泡材９の流動を一旦止めるための流動抵抗部として機能し、奥側枠材３ｂに高い発泡圧がかかるのを防止する働きをする。また邪魔板８の高さＨ３は、図４に示すように、奥側枠材３ｂの高さＨ２よりも低く設定されており、邪魔板８とバックシート材４間のクリアランスＳはガス抜き用隙間７よりも大きくなっている。これにより前側枠材３ａと邪魔板８間の前部空間５ａに供給される発泡材９が、邪魔板８とバックシート材４間の間を通って邪魔板８と奥側枠材３ｂ間の奥部空間５ｂに流入できる構造となっている。
【００１８】
ここで図４の例では、邪魔板８とバックシート材４間のクリアランスＳを１．０ｍｍ〜４．５ｍｍとし、邪魔板８と奥側枠材３ｂとの距離Ｄを邪魔板８の高さＨ３の２〜５倍（例えば１００ｍｍ）としている。ちなみに、邪魔板８とバックシート材４間のクリアランスＳが１．０ｍｍ未満の場合は、クリアランスＳが小さすぎて邪魔板８の奥部空間５ｂにおいて発泡材９の未充填が発生しやすくなる。またクリアランスＳが４．５ｍｍを越えると、クリアランスＳが大きすぎて、邪魔板８による流動抵抗としての機能が得られなくなる。さらに邪魔板８と奥側枠材３ｂ間の距離Ｄが邪魔板８の高さＨ３の２倍よりも短い場合は、奥側枠材３ｂに高い発泡圧がかかり、発泡材９が漏れやすくなる。そこでクリアランスＳ及び距離Ｄを上記数値内に設定することで、奥側枠材３ｂからの発泡材９の漏れ及び発泡材９の未充填を防止できる構造となる。なお邪魔板８は面板２と一体成形される場合に限らず、面板２と別体として接着等で固定することも可能である。
【００１９】
さらに、奥側枠材３ｂの下側には、奥側枠材３ｂよりも高さの低い床載置部１０ａが設けられており、奥側枠材３ｂから漏れた発泡材９を奥側枠材３ｂと床載置部１０ａとの間に受け入れる構造となっている。なお、前側枠材３ａの上側には壁パネル１の上端を天井部に固定するためのフランジ部１０ｂ（図５（ｂ））が突設され、両側枠材３ｃ，３ｃの外側にはそれぞれ、隣接する壁パネル同士を連結するための連結部１０ｃ（図５（ａ））が突設されている。
【００２０】
次に、壁パネル１の内部空間５に発泡材９を充填するにあたっては、先ず図５（ａ）に示すように、上プレス盤１１と下プレス盤１２との間に面板２を下にし、バックシート材４を上にして、プレスした状態で、パネル枠３の適当な位置に設けられた発泡材注入孔６から発泡材注入ノズル（図示せず）を挿入して液状の発泡材９を内部空間５の中央部に向けて供給する（図５（ｂ）の状態）。この液状の発泡材９は化学反応により白濁してクリーム状となった後に細かい気泡が発生して発泡を開始し、所定時間（ライジングタイム）後に内部空間５内に充満して硬化することで発泡が完了する。その際、ガス抜き用隙間７によって発泡過程において発生したガスおよび内部空間５内の残留空気が外部に放出されるので、発泡材９の未充填をなくすことができる。
【００２１】
ここで、奥側枠材３ｂの手前側Ｆには奥側枠材３ｂよりも低い邪魔板８が設けられているので、発泡時には邪魔板８が発泡材９の流動抵抗となって、奥側枠材３ｂにかかる発泡圧が邪魔板８で低減されるため、奥側枠材３ｂに高い発泡圧がかかるのを防止でき、奥側枠材３ｂのガス抜き用隙間７から発泡材９が漏出するのを防止できるようになる。しかも、邪魔板８の高さＨ３を奥側枠材３ｂよりも低くして邪魔板８とバックシート材４との間のクリアランスＳをガス抜き用隙間７よりも大きくしたので、注入時における邪魔板８から奥側枠材３ｂに至る発泡材９の流通を阻害しないようにでき、これにより邪魔板８の奥部空間５ｂ内においても発泡材９の未充填が発生することがなくなり、結果、奥部空間５ｂを含む内部空間５の全体に行き渡るように発泡材９を充填できることとなり、所望とされる良質な発泡成形品を得ることができる。
【００２２】
しかも、奥側枠材３ｂの手前側Ｆに邪魔板８を突設させるだけでよいので、面板２の形状が複雑とならず、そのうえ邪魔板８は壁パネル１内部を補強し、歪みが生じるのを防ぐ役割をも果すので、発泡充填時の圧力及び組立後の使用時の荷重に耐えることができる優れた強度を有するものとすることができる。
【００２３】
そのうえ、邪魔板８とバックシート材４との間にはクリアランスＳが確保され、且つ奥側枠材３ｂとバックシート材４との間にはガス抜き用隙間７が確保されているため、発泡成形するときに発泡材９がバックシート材４の内面をスムーズに滑って動き易くなり、弾力性のあるバックシート材４の皺の発生を抑えることができる。またバリ防止に加えて、従来のような軟質ウレタンを奥側枠材３ｂに貼着する必要がなくなるので、軟質ウレタンのはみ出しもなくなり、従来と比較してバックシート材４のトリミングが行ないやすくなるという利点もある。
【００２４】
図６は邪魔板８の他の実施形態であり、邪魔板８の高さＨ３を中央部８ａよりも両端部８ｂ，８ｂが低くなるように高さを変化させた場合を示している。他の構成は前記実施形態と同様である。ちなみに、発泡材９は内部空間５の中央部から発泡していくため、邪魔板８の高さＨ３を中央部８ａと両端部８ｂ，８ｂとで同じ高さにした場合、邪魔板８の中央部８ａでの発泡圧が最も大きく、且つ両端部８ｂ，８ｂの発泡圧は最も小さくなり、このため邪魔板８の各部位を通過する発泡材９の量にバラツキが発生して、邪魔板８の奥部空間５ｂ内において発泡材９の未充填が生じる可能性がある。そこで、本例では、発泡圧が最も高くなる邪魔板８の中央部８ａの高さＨ３を最も高くし、発泡圧が最も低くなる邪魔板８の両端部８ｂ，８ｂの高さＨ４を中央部８ａよりも低くしたことによって、中央部クリアランスＳ１が端部クリアランスＳ２よりも小さくなって、邪魔板８の各部位の発泡圧をほぼ均一にでき、これにより、邪魔板８の各部位を通過する発泡材９の量をほぼ均一にできるので、邪魔板８の奥部空間５ｂ内において発泡材９の未充填を確実に防止でき、結果、発泡材９を内部空間５全体にわたってより均一に充填できるものである。
【００２５】
なお前記実施形態では、壁パネル１は長方形状に形成されているが、場合によっては正方形であってもよい。また、図１の例では、奥側枠材３ｂの手前に１つの邪魔板８を設けているが、この邪魔板８の更に手前に別の邪魔板（図示せず）を設けて、複数の邪魔板８を備えた構造とすることも可能である。
【００２６】
【発明の効果】
上述のように請求項１記載の発明にあっては、面板の４周を形成するパネル枠の背面にバックシート材を取り付け、面板とパネル枠とバックシート材とで囲まれた内部空間に発泡材を注入して発泡固化させてなる壁パネルにおいて、パネル枠の相対する前後一対の枠材のうち、前側枠材に発泡材注入孔を穿設し、前側枠材と相対する奥側枠材の高さを前側枠材よりも低くして奥側枠材とバックシート材との間にガス抜き用隙間を形成し、奥側枠材の手前側に邪魔板を設けると共に邪魔板とバックシート材間のクリアランスをガス抜き用隙間よりも大きく設定したので、発泡時には邪魔板が発泡材の流動抵抗となって、奥側枠材にかかる発泡圧が邪魔板で低減されるため、奥側枠材に高い発泡圧がかかるのを防いで発泡材の漏れ防止を図ることができる。しかも、邪魔板とバックシート材との間のクリアランスをガス抜き用隙間よりも大きくしているため、邪魔板の高さが奥側枠材よりも低くなり、注入時における邪魔板から奥側枠材に至る発泡材の流通を阻害しないようにでき、これにより邪魔板と奥側枠材間の奥部空間内においても発泡材の未充填が発生することがなくなり、結果、奥部空間を含む内部空間の全体に行き渡るように発泡材を充填できることとなり、所望とされる良質な発泡成形品を得ることができる。また、奥側枠材の手前に邪魔板を突設させるだけでよいので、面板の形状が複雑とならず、そのうえ邪魔板は壁パネル内部を補強し、歪み防止に役立ち、さらに邪魔板とバックシート材との間にクリアランスが確保され、且つ奥側枠材とバックシート材との間にはガス抜き用隙間が確保されるため、発泡成形するときに発泡材がバックシート材の内面をスムーズに滑って動き易くなり、バックシート材の皺の発生を抑えることができると共に、従来のような軟質ウレタンを奥側枠材に貼着する必要がなくなるので、軟質ウレタンのはみ出しもなくなり、バックシート材のトリミングが容易となるものである。
【００２７】
また請求項２記載の発明は、請求項１記載の効果に加えて、邪魔板の高さが中央部よりも両端部が低くなるように高さを変化させたので、つまり、発泡圧が最も高くなる邪魔板の中央部を高くし、発泡圧が最も低くなる邪魔板の両端部を中央部よりも低くすることで、邪魔板の各部位の発泡圧をほぼ均一にでき、これにより、邪魔板の各部位を通過する発泡材の量をほぼ均一にできるので、邪魔板と奥側枠材間の奥部空間内において発泡材の未充填を確実に防止でき、結果、発泡材を内部空間全体にわたってより均一に充填できるものである。
【００２８】
また請求項３記載の発明は、請求項１又は請求項２記載の効果に加えて、邪魔板とバックシート材間のクリアランスを１．０ｍｍ〜４．５ｍｍとし、且つ邪魔板と奥側枠材間の距離を邪魔板の高さの２〜５倍としたので、邪魔板と奥側枠材との間の奥部空間において発泡材の未充填を防止できると共に、邪魔板による流動抵抗としての機能が十分に得られ、さらに奥側枠材に高い発泡圧がかかるのを防止できるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態の一例を示す面板及びパネル枠の正面図である。
【図２】同上の壁パネルの正面図である。
【図３】同上の邪魔板付近の斜視図である。
【図４】図２のＡ−Ａ線断面図である。
【図５】（ａ）は発泡材注入前の説明図、（ｂ）は発泡材注入後の説明図である。
【図６】本発明の他の実施形態の断面図である。
【符号の説明】
１ 壁パネル
２ 面板
３ パネル枠
３ａ 前側枠材
３ｂ 奥側枠材
４ バックシート材
５ 内部空間
５ｂ 奥部空間
６ 発泡材注入孔
７ ガス抜き用隙間
８ 邪魔板
８ａ 中央部
８ｂ 両端部
Ｄ 邪魔板と奥側枠材間の距離
Ｈ１ 前側枠材の高さ
Ｈ２ 奥側枠材の高さ
Ｈ３ 邪魔板の高さ
Ｓ 邪魔板のクリアランス[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a foam filling structure for wall panels.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, in manufacturing a wall panel of a building, crosspieces are attached between a pair of opposite frame materials of a panel frame made of a rigid frame material that forms four rounds of a rectangular panel, and each space between the crosspieces is provided. There is known a method of filling a foam with a foam material (for example, see Patent Document 1).
[0003]
[Patent Document 1]
JP-A-10-252214
[Problems to be solved by the invention]
However, in the conventional example shown in Patent Literature 1, gas generated during foam molding cannot be removed, and unfilled foam material occurs, or foaming material leaks due to high foaming pressure applied to the frame material. Burrs may occur.
[0005]
Therefore, as a method of degassing, the present applicant drills a foam material injection hole in the front frame material of the pair of front and rear frame materials facing the panel frame, and forms a back frame material opposed to the front frame material. Japanese Patent Application No. 2002-73933 has already filed a method of forming a degassing gap between the back frame material and the back frame material by making the height lower than the front frame material. In this application, soft urethane is stuck to the back side frame material so that gas escapes and foam material does not escape.
[0006]
However, in the above-mentioned Japanese Patent Application No. 2002-73933, since the back side frame material soft urethane is adhered, when the foaming material is injected by a so-called closed injection method, gas generated in the foaming process and residual air in the internal space are generated. Is ejected to the outside through the soft urethane, but the soft urethane may protrude outside due to the foaming pressure at this time, and in this case, when trimming the back sheet material, it is difficult to trim by the protruding soft urethane. There is a problem that becomes.
[0007]
The present invention has been made in view of the problems of the above-described conventional example, and an object of the present invention is to provide a back frame material without attaching a soft urethane to a back frame material as in the related art. To provide a foam material filling structure for a wall panel, which can prevent leakage of foam material from the air and unfilling of the foam material, and can also prevent generation of wrinkles in the back sheet material and facilitate trimming of the back sheet material. is there.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problem, in the present invention, a back sheet material 4 is attached to the back of a panel frame 3 forming four circumferences of the face plate 2, and is surrounded by the face plate 2, the panel frame 3 and the back sheet material 4. In the wall panel 1 formed by injecting a foam material into the inner space 5 and solidifying the foam, a foam material injection hole 6 is formed in the front frame material 3a of the pair of front and rear frame materials 3a and 3b opposed to the panel frame 3. The height H2 of the rear frame member 3b opposed to the front frame member 3a is set lower than the front frame member 3a to form a degassing gap 7 between the rear frame member 3b and the back sheet member 4. Further, the baffle plate 8 is provided on the front side F of the back side frame member 3b, and the clearance S between the baffle plate 8 and the back sheet member 4 is set to be larger than the gas release gap 7. With this configuration, the baffle plate 8 is capable of reducing the flow resistance of the foam material 9 during foaming. It, since the foaming pressure exerted in the back side frame member 3b is reduced by baffle plates 8, it is possible to prevent leaked prevent foaming material 9 with high foaming pressure on the back side frame member 3b from being applied. Moreover, since the clearance S between the baffle plate 8 and the back sheet material 4 is set to be larger than the degassing gap 7, the flow of the foam material 9 from the baffle plate 8 to the back side frame member 3b during injection is performed. Can be prevented from being hindered, whereby the unfilled foam material 9 does not occur even in the inner space 5b between the baffle plate 8 and the inner frame member 3b. Further, a clearance S is secured between the baffle plate 8 and the back sheet material 4, and a gas venting gap 7 is secured between the back side frame material 3b and the back sheet material 4. In addition, the foam material 9 smoothly slides on the inner surface of the back sheet material 4 to be easily moved, thereby suppressing wrinkles of the back sheet material 4 and sticking a conventional soft urethane to the back side frame material 3b. Since there is no need to perform this, the protrusion of the soft urethane is also eliminated, and the trimming of the back sheet material 4 is facilitated.
[0009]
Preferably, the height H3 of the baffle plate 8 is changed so that both ends 8b, 8b are lower than the center portion 8a, and the height of the center portion 8a of the baffle plate 8 at which the foaming pressure is highest is increased. Since the bubbling pressure at each part of the baffle plate 8 can be made substantially uniform by making the both end portions 8b, 8b of the baffle plate 8 having the lowest foaming pressure lower than the central portion 8a, the foam material 9 can be removed from the internal space 5a. More uniform filling throughout.
[0010]
The clearance S between the baffle plate 8 and the back sheet material 4 is set to 1.0 mm to 4.5 mm, and the distance D between the baffle plate 8 and the back side frame member 3b is set to 2 to 5 times the height H3 of the baffle plate 8. In this case, it is possible to prevent the foam material 9 from being unfilled in the deep space 5b between the baffle plate 8 and the back side frame member 3b, and the function of the baffle plate 8 as a flow resistance is sufficient. And a high foaming pressure can be prevented from being applied to the back side frame member 3b.
[0011]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described based on embodiments shown in the accompanying drawings.
[0012]
As shown in FIGS. 1 to 5, the wall panel 1 of the present embodiment includes a face plate 2, a panel frame 3 including rigid frame members 3 a to 3 c forming four circumferences of the face plate 2, and a panel frame 3. A foam which is injected into an internal space 5 surrounded by the baffle plate 8 provided, the back sheet material 4 stuck on the back surface of the panel frame 3, the face plate 2, the panel frame 3 and the back sheet material 4, and foams and solidifies. And material 9. As shown in FIG. 2, the wall panel 1 is formed in a vertically long rectangular shape, and the longitudinal direction thereof is directed vertically, and the upper end is a ceiling and the lower end is a floor.
[0013]
The face plate 2 and the panel frame 3 are integrally formed of, for example, FRP (glass fiber reinforced plastic). The back sheet material 4 is preferably a material having elasticity, and in this example, a nonwoven fabric is used. Of course, the materials of the face plate 2, the back sheet material 4, and the panel frame 3 are not limited to these.
[0014]
The panel frame 3 includes a front frame member 3a, a rear frame member 3b opposed to the front frame member 3a, and a pair of both side frame members 3c arranged on both sides. The other three frame members (the front frame member 3a and both side frame members 3c) except for the rear frame member 3b have the same height dimensions, and are air-tightly fixed to the back sheet member 4. Thereby, the height of the internal space 5 of the wall panel 1 is determined by the height dimensions of the front frame member 3a and both side frame members 3c.
[0015]
As shown in FIG. 1, a foam material injection hole 6 for injecting a foam material 9 into the internal space 5 is formed in a central portion 8a of the front frame member 3a. As the foaming material 9, a suitable foaming material such as urethane foam or styrol foam is used, but preferably a material having heat insulation properties is used.
[0016]
On the other hand, the height H2 of the rear side frame member 3b facing the front side frame member 3a is formed lower than the height H1 of the front side frame member 3a (FIG. 5B). A degassing gap 7 (FIG. 4) is formed between the back sheet material 4 and the back sheet material 4. The degassing gap 7 is, for example, about 1 mm to 5 mm.
[0017]
Further, a baffle plate 8 is provided on the front side F of the back side frame member 3b. As shown in FIG. 3, the baffle plate 8 extends in parallel with the back frame member 3b and over the entire length of the back frame member 3b in the width direction. In this example, the height H3 (FIG. 4) of the baffle plate 8 has the same height dimension over its entire length. The baffle plate 8 functions as a flow resistance portion for temporarily stopping the flow of the foaming material 9 during foaming, and functions to prevent a high foaming pressure from being applied to the rear frame member 3b. As shown in FIG. 4, the height H3 of the baffle plate 8 is set lower than the height H2 of the back frame member 3b, and the clearance S between the baffle plate 8 and the back sheet material 4 is used for gas release. It is larger than the gap 7. As a result, the foam material 9 supplied to the front space 5a between the front frame member 3a and the baffle plate 8 passes between the baffle plate 8 and the back sheet material 4 and between the baffle plate 8 and the back frame member 3b. The structure is such that it can flow into the back space 5b.
[0018]
Here, in the example of FIG. 4, the clearance S between the baffle plate 8 and the back sheet material 4 is set to 1.0 mm to 4.5 mm, and the distance D between the baffle plate 8 and the back side frame material 3 b is set to the height of the baffle plate 8. H3 is set to 2 to 5 times (for example, 100 mm). Incidentally, when the clearance S between the baffle plate 8 and the back sheet material 4 is less than 1.0 mm, the clearance S is too small, and the unfilled foam material 9 in the deep space 5b of the baffle plate 8 tends to occur. On the other hand, if the clearance S exceeds 4.5 mm, the clearance S is too large, and the function of the baffle plate 8 as flow resistance cannot be obtained. Further, when the distance D between the baffle plate 8 and the back side frame member 3b is shorter than twice the height H3 of the baffle plate 8, a high foaming pressure is applied to the back side frame member 3b, and the foam material 9 easily leaks. . Therefore, by setting the clearance S and the distance D within the above numerical values, a structure that can prevent leakage of the foam material 9 from the back side frame member 3b and unfilling of the foam material 9 can be prevented. The baffle plate 8 is not limited to being integrally formed with the face plate 2, but may be fixed separately from the face plate 2 by bonding or the like.
[0019]
Further, a floor mounting portion 10a having a lower height than the rear frame member 3b is provided below the rear frame member 3b, and the foam material 9 leaking from the rear frame member 3b is removed. It is structured to be received between the material 3b and the floor mounting portion 10a. A flange portion 10b (FIG. 5B) for fixing the upper end of the wall panel 1 to the ceiling is projected above the front frame member 3a, and outside the both frame members 3c, 3c, respectively. A connecting portion 10c (FIG. 5A) for connecting adjacent wall panels is protruded.
[0020]
Next, when filling the inner space 5 of the wall panel 1 with the foam material 9, first, as shown in FIG. 5A, the face plate 2 is placed between the upper press platen 11 and the lower press platen 12, With the back sheet material 4 facing upward, in a pressed state, a foam material injection nozzle (not shown) is inserted through a foam material injection hole 6 provided at an appropriate position of the panel frame 3 to remove the liquid foam material 9. It is supplied toward the center of the internal space 5 (the state shown in FIG. 5B). The liquid foaming material 9 becomes cloudy due to a chemical reaction and becomes creamy, and then fine bubbles are generated to start foaming. After a predetermined time (rising time), the inside of the internal space 5 is filled and cured to foam. Is completed. At this time, the gas generated in the foaming process and the residual air in the internal space 5 are released to the outside by the degassing gap 7, so that the unfilled foam material 9 can be eliminated.
[0021]
Here, since the baffle plate 8 lower than the back side frame member 3b is provided on the front side F of the back side frame member 3b, the baffle plate 8 becomes the flow resistance of the foam material 9 at the time of foaming, and Since the foaming pressure applied to the frame member 3b is reduced by the baffle plate 8, it is possible to prevent a high foaming pressure from being applied to the rear frame member 3b, and the foam material 9 leaks from the gas release gap 7 of the rear frame member 3b. Can be prevented. Moreover, since the height H3 of the baffle plate 8 is lower than the depth of the back frame member 3b and the clearance S between the baffle plate 8 and the back sheet material 4 is larger than the clearance 7 for degassing, the baffle during injection is prevented. The flow of the foam material 9 from the plate 8 to the rear frame member 3b can be prevented from being obstructed, whereby the unfilled foam material 9 does not occur even in the deep space 5b of the baffle plate 8, and as a result, The foam material 9 can be filled so as to cover the entire inner space 5 including the inner space 5b, and a desired high-quality foam molded product can be obtained.
[0022]
Moreover, since it is only necessary to project the baffle plate 8 on the front side F of the back side frame member 3b, the shape of the face plate 2 is not complicated, and further, the baffle plate 8 reinforces the inside of the wall panel 1 and distortion occurs. Therefore, it can have excellent strength to withstand the pressure during foam filling and the load during use after assembly.
[0023]
In addition, a clearance S is secured between the baffle plate 8 and the back sheet material 4, and a degassing gap 7 is secured between the back frame material 3 b and the back sheet material 4. When molding, the foam material 9 smoothly slides on the inner surface of the back sheet material 4 and easily moves, so that generation of wrinkles of the elastic back sheet material 4 can be suppressed. Further, in addition to the prevention of burrs, it is not necessary to stick the soft urethane to the back side frame member 3b as in the related art, so that the soft urethane does not protrude, and the trimming of the back sheet material 4 becomes easier than in the related art. There is also an advantage.
[0024]
FIG. 6 shows another embodiment of the baffle plate 8, in which the height H3 of the baffle plate 8 is changed so that both ends 8b, 8b are lower than the central portion 8a. Other configurations are the same as those of the above embodiment. Incidentally, since the foaming material 9 foams from the central portion of the internal space 5, when the height H3 of the baffle plate 8 is the same at the central portion 8a and at both ends 8b, 8b, the center of the baffle plate 8 The foaming pressure at the portion 8a is the largest, and the foaming pressure at both ends 8b, 8b is the smallest. Therefore, the amount of the foam material 9 passing through each part of the baffle plate 8 varies, and the baffle plate 8 May not be filled with the foam material 9 in the inner space 5b. Therefore, in this example, the height H3 of the central portion 8a of the baffle plate 8 at which the foaming pressure is highest is the highest, and the height H4 of both ends 8b, 8b of the baffle plate 8 at which the foaming pressure is the lowest is the central portion. 8a, the center clearance S1 becomes smaller than the end clearance S2, and the foaming pressure of each part of the baffle plate 8 can be made substantially uniform, thereby passing through each part of the baffle plate 8. Since the amount of the foam material 9 can be made substantially uniform, unfilling of the foam material 9 in the inner space 5b of the baffle plate 8 can be reliably prevented. As a result, the foam material 9 can be more uniformly filled over the entire internal space 5. Things.
[0025]
In the above embodiment, the wall panel 1 is formed in a rectangular shape, but may be square in some cases. In the example of FIG. 1, one baffle plate 8 is provided in front of the back side frame member 3b. However, another baffle plate (not shown) is provided further in front of this baffle plate 8 to provide a plurality of baffle plates. It is also possible to adopt a structure having the baffle plate 8.
[0026]
【The invention's effect】
As described above, according to the first aspect of the present invention, the back sheet material is attached to the back surface of the panel frame forming the four circumferences of the face plate, and the foam is formed in the internal space surrounded by the face plate, the panel frame, and the back sheet material. In a wall panel formed by injecting and solidifying a foam material, a foam material injection hole is formed in a front frame material of a pair of front and rear frame materials facing the panel frame, and a rear frame material facing the front frame material. The height of the lower frame material is lower than the front frame material to form a gas vent gap between the rear frame material and the back sheet material, and a baffle plate is provided on the near side of the rear frame material, and the baffle plate and the back sheet are provided. Since the clearance between the materials is set to be larger than the degassing gap, the baffle plate becomes the flow resistance of the foam material during foaming, and the foaming pressure applied to the back side frame material is reduced by the baffle plate, so the back side frame To prevent foam material from leaking by preventing high foaming pressure from being applied to the material It can be. In addition, since the clearance between the baffle plate and the back sheet material is made larger than the clearance for degassing, the height of the baffle plate is lower than that of the back frame material, and the height of the baffle plate from the back frame material during injection is reduced. The flow of the foam material to the material can be prevented from being hindered, whereby the unfilled foam material does not occur even in the deep space between the baffle plate and the deep frame material, and as a result, the deep space is included. The foam material can be filled so as to cover the entire internal space, and a desired high-quality foam molded product can be obtained. Also, since it is only necessary to project the baffle plate in front of the back frame material, the shape of the face plate does not become complicated, and the baffle plate reinforces the inside of the wall panel, helps prevent distortion, and furthermore, the baffle plate and back Clearance is ensured between the sheet material and a clearance for venting between the back frame material and the back sheet material, so that the foam material smooths the inner surface of the back sheet material during foam molding. The back sheet material can be easily slid and moved, suppressing the occurrence of wrinkles in the back sheet material, and eliminating the need to stick soft urethane to the back side frame material as in the past, so that the soft urethane does not protrude, and the back sheet This makes it easier to trim the material.
[0027]
According to the second aspect of the present invention, in addition to the effect of the first aspect, the height of the baffle plate is changed so that both end portions are lower than the center portion. By increasing the height of the center of the baffle to be higher and lowering both ends of the baffle at the lowest foaming pressure than the center, the foaming pressure of each part of the baffle can be made almost uniform, Since the amount of foam material passing through each part of the plate can be made substantially uniform, it is possible to reliably prevent the foam material from being unfilled in the deep space between the baffle plate and the back frame material. It can be more uniformly filled throughout.
[0028]
According to a third aspect of the present invention, in addition to the effect of the first or second aspect, the clearance between the baffle plate and the back sheet material is set to 1.0 mm to 4.5 mm, and the baffle plate and the back frame material are provided. Since the distance between the baffle plates is 2 to 5 times the height of the baffle plates, it is possible to prevent the foam material from being unfilled in the deep space between the baffle plates and the back side frame material, and to reduce the flow resistance due to the baffle plates. A sufficient function can be obtained, and a high foaming pressure can be prevented from being applied to the rear frame material.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a front view of a face plate and a panel frame showing an example of an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a front view of the wall panel.
FIG. 3 is a perspective view of the vicinity of the baffle plate according to the first embodiment.
FIG. 4 is a sectional view taken along line AA of FIG. 2;
FIG. 5A is an explanatory diagram before injection of a foaming material, and FIG. 5B is an explanatory diagram after injection of a foaming material.
FIG. 6 is a sectional view of another embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Wall panel 2 Face plate 3 Panel frame 3a Front frame material 3b Back frame material 4 Back sheet material 5 Internal space 5b Back space 6 Foam injection hole 7 Gas vent gap 8 Baffle plate 8a Central part 8b Both ends D Baffle plate H1 Height of front frame H2 Height of back frame H3 Height of baffle S Clearance of baffle
