JP2004144316A - Duct, connection structure for duct, and method for manufacturing duct - Google Patents
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Abstract
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ダクト、ダクトの接続構造、及びダクトの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、筒状のダクト同士を接合する技術がある（例えば、特許文献１，２，３参照。）。その中でも、例えば、図３，４に示すように、筒状のダクト本体１１とダクト本体１２とを接合する技術として、ダクト本体１１，１２に溶接固定されたアングル１３，１４を互いに溶接することにより接合する技術がある。
【０００３】
一般に、アングル１３，１４は断面Ｌ字状をなし、外周方向に向かって延びるフランジ部１５，１６を有している。各フランジ部１５，１６の延出幅Ｗ３，Ｗ４は互いに等しく、前記各フランジ部１５，１６の先端の位置が揃うよう構成されている。そして、かかるフランジ部１５，１６の先端に溶着金属１７を溶着することで溶接を行い、該溶接によってダクト本体１１，１２同士が接続される。
【０００４】
【特許文献１】
特開平７−３１０８７０号公報
【特許文献２】
特開平１０−３０６８８９号公報
【特許文献３】
特開平５−３１８１３４号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、例えば、酸やアルカリを含む有機溶剤を扱う工場や実験室等で用いられるダクトの場合、前記有機溶剤の揮発ガスがダクト内で液化することにより、溶接が十分でないところ（溶着金属１７の溶着量が少なく、溶着金属１７の厚みが薄いところ）が腐食され、隙間が形成されるおそれがある。これに対し、溶着金属１７の量を増やし、前記腐食によって隙間が形成されないよう溶着金属１７を厚く溶着することが考えられる。しかし、微視的に見ると、図４に示すように、各フランジ部１５，１６の先端は丸みを帯び、かつ、傾斜しており、溶接可能な面積が比較的狭い。そのため、厚みをもって溶着金属１７を溶着することが事実上非常に困難であった。さらに、溶接可能な面積が狭いことから、溶接斑ができやすく、上述した不具合が発生しやすくなるおそれがあった。
【０００６】
本発明は、上記各事情に鑑みてなされたものであり、ダクト内を流れる気体漏れの防止を図るとともに、溶接作業性の向上を図ることのできるダクト、ダクトの接続構造、及びダクトの製造方法を提供することを主たる目的の一つとしている。
【０００７】
【課題を解決するための手段及びその効果】
上記目的を達成し得る特徴的手段について以下に説明する。また、各手段につき、特徴的な作用及び効果を必要に応じて記載する。
【０００８】
手段１．筒状のダクト本体及びその端縁外周に沿って設けられたフランジ部を有する第１のダクト部と、筒状のダクト本体及びその端縁外周に沿って設けられたフランジ部を有する第２のダクト部とが、前記フランジ部同士が溶接されることで互いに接続されてなるダクトにおいて、前記第１のダクト部のフランジ部の先端位置と、第２のダクト部のフランジ部の先端位置とを異ならせて段差を設け、該段差部分に溶接媒体を溶着することで、前記両フランジ部同士を溶接したことを特徴とするダクト。
【０００９】
上記手段１によれば、互いに当接状態にある両フランジ部の先端において段差が形成されている。段差の形成によって、溶接媒体の溶着面積を広げることができるため、かかる段差部分に溶接を行うことによって、両フランジ部の先端に多くの溶接媒体を厚みをもって溶着させることができる。結果として、溶接時における溶接斑としての隙間及び溶接媒体の腐食による隙間の形成を低減させることができ、ダクト内を流れる気体の漏れを極力防止することができる。また、溶接媒体を一方のフランジ部の先端部と他方のフランジ部の側部との２面で規制することができるため、溶接媒体を比較的安定させた状態で溶着することができ、溶接しやすくなる。結果として、ダクト部同士の接続に際し、作業性及び正確性の向上を図ることができる。
【００１０】
手段２．前記両フランジ部の延出幅を異ならせたことを特徴とする手段１に記載のダクト。
【００１１】
上記手段２によれば、両ダクト本体のフランジ部の延出幅を異ならせることによって段差を形成しているため、ダクト本体に特殊な構成（例えば、フランジ部が別部材を介して取付けられるような構成）を採用せずとも済み、結果として労力やコストの低減を図ることができる。
【００１２】
手段３．前記ダクト本体の端縁外周には、断面Ｌ字状のアングルが溶接固定され、前記フランジ部はアングルの一部によって構成されていることを特徴とする手段１又は２に記載のダクト。
【００１３】
上記手段３によれば、フランジ部が断面Ｌ字状のアングルの一部によって構成されるため、該アングルのうち前記フランジ部以外の部位をダクト本体の外壁面に溶接することで、ダクト本体の外壁面へ容易かつ確実に固定することができる。結果として、接続用のフランジ部を安価にかつ安定的に設けることが可能となる。また、延出幅の相違するアングルを用いることで、上述した作用効果が確実に奏されることとなる。
【００１４】
手段４．筒状のダクト本体及びその端縁外周に沿って設けられたフランジ部を有する第１のダクト部と、筒状のダクト本体及びその端縁外周に沿って設けられたフランジ部を有する第２のダクト部とを、前記フランジ部において溶接することで互いに接続してなるダクトの接続構造であって、前記第１のダクト部のフランジ部の先端位置と、第２のダクト部のフランジ部の先端位置とを異ならせて段差を設け、該段差部分に溶接媒体を溶着することで、前記両フランジ部同士を溶接したことを特徴とするダクトの接続構造。
【００１５】
上記手段４によれば、段差によって、溶接媒体の溶着面積を広げることができ、かかる段差部分に溶接を行うことによって、両フランジ部の先端に多くの溶接媒体を厚みをもって溶着させることができる。結果として、溶接時における溶接斑としての隙間及び溶接媒体の腐食による隙間の形成を低減させることができ、ダクト内を流れる気体の漏れを極力防止することができる。また、溶接媒体を一方のフランジ部の先端部と他方のフランジ部の側部との２面で規制することができるため、溶接媒体を比較的安定させた状態で溶着することができ、溶接しやすくなる。結果として、ダクトの接続に際し、作業性及び正確性の向上を図ることができる。
【００１６】
手段５．前記両フランジ部の延出幅を異ならせたことを特徴とする手段４に記載のダクトの接続構造。
【００１７】
上記手段５によれば、両ダクト本体のフランジ部の延出幅を異ならせることによって段差を形成しているため、ダクト本体や各フランジ毎に特殊な構成（例えば、フランジ部が別部材を介して取付けられるような構成）を採用せずとも済み、結果として労力やコストの低減を図ることができる。
【００１８】
手段６．前記ダクト本体の端縁外周には、断面Ｌ字状のアングルが溶接固定され、前記フランジ部はアングルの一部によって構成されていることを特徴とする手段４又は５に記載のダクトの接続構造。
【００１９】
上記手段６によれば、フランジ部が断面Ｌ字状のアングルの一部によって構成されるため、該アングルのうち前記フランジ部以外の部位をダクト本体の外壁面に溶接することで、ダクト本体の外壁面へ容易かつ確実に固定することができる。結果として、接続用のフランジ部を安価にかつ安定的に設けることが可能となる。また、延出幅の相違するアングルを用いることで、上述した作用効果が確実に奏されることとなる。
【００２０】
手段７．筒状の第１のダクト本体の端縁外周に沿って断面Ｌ字状の第１のアングルを溶接固定する工程と、筒状の第２のダクト本体の端縁外周に沿って断面Ｌ字状の第２のアングルを溶接固定する工程と、前記各アングルのフランジ部同士を溶接固定する工程とを備えたダクトの製造方法であって、
前記第１及び第２のアングルの各フランジ部の延出幅を異ならせることによって、前記両フランジ部間に段差を設け、該段差部分に溶接媒体を溶着し、前記両フランジ部同士を溶接固定するようにしたことを特徴とするダクトの製造方法。
【００２１】
上記手段７によれば、段差によって、溶接媒体を一方のフランジ部の先端部と他方のフランジ部の側部との２面で規制することができるため、溶接媒体を比較的安定させた状態で溶着することができ、溶接しやすくなる。結果として、ダクトの接続に際し、作業性及び正確性の向上を図ることができる。また、溶接媒体の溶着面積が広がるため、前記段差部分に溶接を行うことによって、両フランジ部の先端に多くの溶接媒体を厚みをもって溶着させることができる。結果として、溶接時における溶接斑としての隙間及び溶接媒体の腐食による隙間の形成を低減させることができ、ダクト内を流れる気体の漏れを極力防止することができる。さらに、延出幅の相違するアングルを用いることによって容易かつ確実に段差を設けることができるため、別途特殊な構成、加工等を採用せずとも済み、結果として労力やコストの低減を図ることができる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、一実施の形態について、図１乃至図２を参照しつつ説明する。
【００２３】
図１に示すように、本実施の形態におけるダクト１は、左ダクト部１Ｌと右ダクト部１Ｒとが接続されることで構成されている。
【００２４】
左ダクト部１Ｌは四角筒状をなす左ダクト本体２と、該左ダクト本体２の端縁外壁に溶接固定された左ダクトアングル４とを有している。左ダクトアングル４は、断面Ｌ字状をなし、外周方向に向かって延びる左フランジ部５を有している。
【００２５】
右ダクト部１Ｒは、前記左ダクト本体２と同径の四角筒状をなす右ダクト本体３と、該右ダクト本体３の外壁端縁に溶接固定された右ダクトアングル６とを有している。右ダクトアングル６は、断面Ｌ字状をなし、外周方向に向かって延びる右フランジ部７を有している。
【００２６】
そして、前記左フランジ部５と右フランジ部７とが互いに当接させられた上で、両フランジ部５，７同士が溶接されているのである。
【００２７】
さて、図２に示すように、本実施の形態では、左フランジ部５の外周方向への延出幅Ｗ１が、右フランジ部７の外周方向への延出幅Ｗ２よりも大きくなるよう構成されており、両フランジ部５，７の先端に段差が形成されている。溶接に際しては、前記段差部分（右フランジ部７先端部、及び右フランジ部７先端部近傍の左フランジ部５側部）に対し、溶解された溶接媒体としての溶着金属８が溶着されている。また、溶着金属８により、前記左フランジ部５及び右フランジ部７の表面側が一部溶解させられ、該溶解部と前記溶解された溶着金属８とが融合されている。
【００２８】
このように、本実施の形態では、左フランジ部５の延出幅Ｗ１が、右フランジ部７の延出幅Ｗ２よりも広く構成され、両フランジ部５，７の先端に段差が形成されている。かかる段差の形成によって、溶着金属８の溶着面積を広げることができ、該段差部分に溶接を行うことによって、左右フランジ部５，７の先端に多くの溶着金属８を厚みをもって溶着させることができる。加えて、前記左フランジ部５及び右フランジ部７の溶解を広範囲に施すことにより、広い面積で前記溶解した溶着金属８と融合させることができる。結果として、溶接時に形成される溶接斑としての隙間及び溶着金属８の腐食による隙間を低減させることができ、ダクト１内を流れる気体の漏れを抑制することができる。
【００２９】
また、溶解状態の溶着金属８を、右フランジ部７先端部と左フランジ部５側部との２面で規制することができるため、溶着金属８を比較的安定した状態で溶着することができる。すなわち、ダクト本体２とダクト本体３との接続に際し、作業性及び正確性の向上を図ることができる。
【００３０】
さらに、本例では、溶着金属８がどのくらい溶着しているか判断する際に、右フランジ部７先端部と左フランジ部５側部という固定された基準と比較することができる。つまり、溶着金属８が充分溶着されているか否かの判断を容易に行うことができ、ひいては、溶接斑の抑制を図ることができる。結果として、溶着金属８の腐食による隙間の発生を低減させることができ、ダクト１内を流れる気体の漏れを抑制することができる。
【００３１】
尚、上述した実施の形態の記載内容に限定されることなく、例えば次のように実施してもよい。
【００３２】
（ａ）上記例では特に言及していないが、筒状のダクト本体の両端部に外周方向への延出幅が異なるフランジ部を設けることでダクト部を構成し、これら複数のダクト部を接続することでダクトを構成することとしてもよい。また、上記各ダクト部は互いに同様の構成、形状であることとしてもよい。そのことによって、ダクト部を共通化でき、コストの低減を図ることができる。
【００３３】
（ｂ）左右ダクトアングル４，６の断面形状は、上記実施の形態に限定されるものでなく、種々の形状を採用することができる。断面Ｌ字状以外の形状としては、例えば、平板状、あるいは、断面ロ字状等を挙げることができる。
【００３４】
（ｃ）上記実施の形態では、ダクト本体２，３は四角筒状に構成されているが、種々の筒形状を採用することができる。四角筒状以外の筒形状としては、例えば、円筒状、楕円筒状、六角筒状等を挙げることができる。
【００３５】
（ｄ）上記実施の形態では、左右ダクト本体２，３の内径は同一に構成されているが、特に同一の内径としなくともよい。例えば、左ダクト本体２を四角錐台状に形成して右ダクト本体３と接続することとしてもよい。ただし、左フランジ部５と右フランジ部７とが当接できるよう構成されるものとする。
【００３６】
（ｅ）また、上記実施の形態では左右に配設されるダクト本体２，３の接続について具体化しているが、配設の位置関係は特に限定されるものではない。例えば、ダクト本体が上下に配設されたり、傾斜して配設されたりしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】一実施の形態におけるダクトの接続構造を示す断面図。
【図２】左右両フランジ部の関係を示す図１の拡大断面図。
【図３】従来のダクトの接続構造を示す断面図。
【図４】左右両フランジ部の関係を示す図３の拡大断面図。
【符号の説明】
１…ダクト、１Ｌ…左ダクト部、１Ｒ…右ダクト部、２…左ダクト本体、３…右ダクト本体、４…左ダクトアングル、５…左フランジ部、６…右ダクトアングル、７…右フランジ部、８…溶接媒体としての溶着金属、Ｗ１…左フランジ部５の外周方向への延出幅、Ｗ２…右フランジ部７の外周方向への延出幅。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a duct, a duct connection structure, and a duct manufacturing method.
[0002]
[Prior art]
BACKGROUND ART Conventionally, there is a technique of joining cylindrical ducts to each other (for example, see Patent Documents 1, 2, and 3). Among them, for example, as shown in FIGS. 3 and 4, as a technique for joining the cylindrical duct main body 11 and the duct main body 12, the
[0003]
Generally, the
[0004]
[Patent Document 1]
JP-A-7-310870 [Patent Document 2]
JP 10-306889 A [Patent Document 3]
JP-A-5-318134
[Problems to be solved by the invention]
However, for example, in the case of a duct used in a factory or a laboratory that handles an organic solvent containing an acid or an alkali, the vaporized gas of the organic solvent is liquefied in the duct, so that welding is not sufficient (for example, when
[0006]
The present invention has been made in view of the above circumstances, and aims to prevent gas leakage flowing in a duct and improve welding workability, a duct connection structure, and a duct manufacturing method. Is one of its main purposes.
[0007]
Means for Solving the Problems and Their Effects
The characteristic means capable of achieving the above object will be described below. In addition, characteristic actions and effects of each means will be described as necessary.
[0008]
Means 1. A first duct portion having a cylindrical duct main body and a flange portion provided along an outer periphery of an edge thereof; and a second duct having a cylindrical duct main body and a flange portion provided along an outer periphery of the end edge thereof. In a duct in which the duct portion and the flange portion are connected to each other by welding, the tip position of the flange portion of the first duct portion and the tip position of the flange portion of the second duct portion A duct, wherein the two flange portions are welded to each other by providing a step with a difference and welding a welding medium to the step.
[0009]
According to the above-described means 1, a step is formed at the tips of the two flange portions in contact with each other. By forming the steps, the welding area of the welding medium can be increased, so that by welding to such steps, a large amount of welding medium can be welded to the tips of both flange portions with a large thickness. As a result, the formation of gaps as welding spots during welding and gaps due to corrosion of the welding medium can be reduced, and leakage of gas flowing through the duct can be prevented as much as possible. Further, since the welding medium can be regulated on two surfaces, that is, the tip of one flange and the side of the other flange, the welding medium can be welded in a relatively stable state, and the welding can be performed. It will be easier. As a result, workability and accuracy can be improved when connecting the duct portions.
[0010]
Means 2. The duct according to claim 1, wherein the extension widths of the two flange portions are different.
[0011]
According to the above means 2, since a step is formed by making the extension widths of the flange portions of the two duct bodies different, a special configuration (for example, such that the flange portions can be attached via separate members) to the duct body. ) Can be omitted, and as a result, labor and cost can be reduced.
[0012]
Means 3. The duct according to claim 1 or 2, wherein an angle having an L-shaped cross section is welded and fixed to an outer periphery of an end edge of the duct main body, and the flange portion is formed by a part of the angle.
[0013]
According to the above means 3, since the flange portion is constituted by a part of the angle having an L-shaped cross section, a portion of the angle other than the flange portion is welded to the outer wall surface of the duct main body to thereby form the duct main body. It can be easily and securely fixed to the outer wall surface. As a result, it is possible to stably provide the connection flange portion at low cost. Further, by using the angles having different extension widths, the above-described operation and effect can be reliably achieved.
[0014]
Means 4. A first duct portion having a cylindrical duct main body and a flange portion provided along an outer periphery of an edge thereof; and a second duct having a cylindrical duct main body and a flange portion provided along an outer periphery of the end edge thereof. A duct connection structure in which a duct portion and a duct portion are connected to each other by welding at the flange portion, the tip position of the flange portion of the first duct portion and the tip position of the flange portion of the second duct portion. A connection structure for a duct, wherein the flanges are welded to each other by providing a step at different positions and welding a welding medium to the step.
[0015]
According to the
[0016]
Means 5. The duct connection structure according to
[0017]
According to the above means 5, since the steps are formed by making the extension widths of the flange portions of the two duct bodies different from each other, a special configuration is provided for each of the duct body and each flange (for example, the flange portion is provided with a separate member). ) Can be omitted, and as a result, labor and cost can be reduced.
[0018]
Means 6. The duct connection structure according to the
[0019]
According to the above means 6, since the flange portion is constituted by a part of the angle having the L-shaped cross section, a portion of the angle other than the flange portion is welded to the outer wall surface of the duct main body, so that the duct main body is formed. It can be easily and securely fixed to the outer wall surface. As a result, it is possible to stably provide the connection flange portion at low cost. Further, by using the angles having different extension widths, the above-described operation and effect can be reliably achieved.
[0020]
Means 7. Welding and fixing a first angle having an L-shaped cross section along the outer periphery of an end of the first cylindrical duct body; and forming an L-shaped cross section along an outer periphery of an end of the second cylindrical duct body. A step of welding and fixing the second angle, and a step of welding and fixing the flange portions of the respective angles,
By making the extension width of each flange portion of the first and second angles different, a step is provided between the two flange portions, a welding medium is welded to the step portion, and the two flange portions are fixed by welding. A method of manufacturing a duct, characterized in that:
[0021]
According to the above-mentioned means 7, since the welding medium can be regulated by the two steps of the tip of one flange and the side of the other flange by the step, the welding medium is kept relatively stable. Can be welded, making welding easier. As a result, workability and accuracy can be improved when connecting the duct. Further, since the welding area of the welding medium is increased, by welding to the step, a large amount of welding medium can be welded to the front ends of both flange portions with a large thickness. As a result, the formation of gaps as welding spots during welding and gaps due to corrosion of the welding medium can be reduced, and leakage of gas flowing through the duct can be prevented as much as possible. Furthermore, since the steps can be easily and reliably provided by using angles having different extension widths, it is not necessary to employ a special configuration, processing, and the like, and as a result, labor and cost can be reduced. it can.
[0022]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment will be described with reference to FIGS.
[0023]
As shown in FIG. 1, the duct 1 in the present embodiment is configured by connecting a left duct portion 1L and a right duct portion 1R.
[0024]
The left duct portion 1L has a left duct main body 2 having a square tubular shape, and a
[0025]
The right duct portion 1R has a right duct main body 3 having a square tubular shape having the same diameter as the left duct main body 2, and a right duct angle 6 welded and fixed to an outer wall edge of the right duct main body 3. . The right duct angle 6 has an L-shaped cross section, and has a right flange portion 7 extending toward the outer peripheral direction.
[0026]
Then, after the left flange portion 5 and the right flange portion 7 are brought into contact with each other, the two flange portions 5 and 7 are welded to each other.
[0027]
Now, as shown in FIG. 2, in the present embodiment, the outer width W1 of the left flange portion 5 in the outer peripheral direction is configured to be larger than the outer width W2 of the right flange portion 7 in the outer peripheral direction. A step is formed at the end of each of the flange portions 5 and 7. At the time of welding, a weld metal 8 as a welding medium which has been melted is welded to the step portion (the right flange 7 tip and the left flange 5 side near the right flange 7 tip). Further, the surface side of the left flange portion 5 and the right flange portion 7 is partially melted by the weld metal 8, and the melted portion and the melted weld metal 8 are fused.
[0028]
As described above, in the present embodiment, the extension width W1 of the left flange portion 5 is configured to be wider than the extension width W2 of the right flange portion 7, and a step is formed at the tip of both flange portions 5 and 7. I have. By forming such a step, the welding area of the weld metal 8 can be increased, and by welding to the step, a large amount of the weld metal 8 can be welded to the tips of the left and right flange portions 5 and 7 with a large thickness. . In addition, by dissolving the left flange portion 5 and the right flange portion 7 in a wide range, it is possible to fuse with the melted weld metal 8 in a wide area. As a result, it is possible to reduce gaps formed as welding spots formed at the time of welding and gaps caused by corrosion of the deposited metal 8, thereby suppressing leakage of gas flowing through the duct 1.
[0029]
Further, since the molten metal 8 in the molten state can be regulated by the two surfaces of the right flange 7 tip and the left flange 5 side, the weld metal 8 can be welded in a relatively stable state. . That is, workability and accuracy can be improved when connecting the duct main body 2 and the duct main body 3.
[0030]
Furthermore, in this example, when determining how much the weld metal 8 is welded, it can be compared with a fixed reference of the tip of the right flange 7 and the side of the left flange 5. That is, it is possible to easily determine whether or not the weld metal 8 is sufficiently welded, and it is possible to suppress welding spots. As a result, generation of a gap due to corrosion of the deposited metal 8 can be reduced, and leakage of gas flowing in the duct 1 can be suppressed.
[0031]
The present invention is not limited to the above-described embodiment, and may be implemented as follows, for example.
[0032]
(A) Although not particularly mentioned in the above example, the duct portion is formed by providing flange portions having different extension widths in the outer peripheral direction at both ends of the cylindrical duct body, and these plural duct portions are connected. By doing so, a duct may be configured. Further, the respective duct portions may have the same configuration and shape as each other. Thus, the duct portion can be shared, and the cost can be reduced.
[0033]
(B) The cross-sectional shapes of the left and right duct angles 4 and 6 are not limited to the above embodiment, but various shapes can be adopted. Examples of the shape other than the L-shaped cross section include a flat plate shape and a rectangular cross section.
[0034]
(C) In the above-described embodiment, the duct bodies 2 and 3 are formed in the shape of a square tube, but various tube shapes can be adopted. Examples of the cylindrical shape other than the square cylindrical shape include a cylindrical shape, an elliptical cylindrical shape, and a hexagonal cylindrical shape.
[0035]
(D) In the above embodiment, the inner diameters of the left and right duct bodies 2 and 3 are configured to be the same, but the inner diameters need not be the same. For example, the left duct body 2 may be formed in a truncated pyramid shape and connected to the right duct body 3. However, it is assumed that the left flange portion 5 and the right flange portion 7 can be abutted.
[0036]
(E) In the above embodiment, the connection of the duct bodies 2 and 3 arranged on the left and right is embodied, but the positional relationship of the arrangement is not particularly limited. For example, the duct main body may be disposed vertically or may be disposed obliquely.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a sectional view showing a duct connection structure according to an embodiment.
FIG. 2 is an enlarged sectional view of FIG. 1 showing a relationship between right and left flange portions.
FIG. 3 is a sectional view showing a conventional duct connection structure.
FIG. 4 is an enlarged sectional view of FIG. 3 showing a relationship between right and left flange portions.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Duct, 1L ... Left duct part, 1R ... Right duct part, 2 ... Left duct body, 3 ... Right duct body, 4 ... Left duct angle, 5 ... Left flange part, 6 ... Right duct angle, 7 ... Right flange Part, 8: weld metal as a welding medium, W1: extension width of the left flange part 5 in the outer peripheral direction, W2: extension width of the right flange part 7 in the outer peripheral direction.
Claims (7)
筒状のダクト本体及びその端縁外周に沿って設けられたフランジ部を有する第２のダクト部と
が、前記フランジ部同士が溶接されることで互いに接続されてなるダクトにおいて、
前記第１のダクト部のフランジ部の先端位置と、第２のダクト部のフランジ部の先端位置とを異ならせて段差を設け、該段差部分に溶接媒体を溶着することで、前記両フランジ部同士を溶接したことを特徴とするダクト。A first duct portion having a cylindrical duct body and a flange portion provided along an outer periphery of an end edge thereof;
In a duct in which a cylindrical duct body and a second duct portion having a flange portion provided along the outer periphery of an end edge thereof are connected to each other by welding the flange portions,
By providing a step by making the tip position of the flange portion of the first duct portion different from the tip position of the flange portion of the second duct portion, and welding a welding medium to the step portion, the two flange portions are welded. Duct characterized by welding each other.
筒状のダクト本体及びその端縁外周に沿って設けられたフランジ部を有する第２のダクト部と
を、前記フランジ部において溶接することで互いに接続してなるダクトの接続構造であって、
前記第１のダクト部のフランジ部の先端位置と、第２のダクト部のフランジ部の先端位置とを異ならせて段差を設け、該段差部分に溶接媒体を溶着することで、前記両フランジ部同士を溶接したことを特徴とするダクトの接続構造。A first duct portion having a cylindrical duct body and a flange portion provided along an outer periphery of an end edge thereof;
A second duct portion having a cylindrical duct main body and a second duct portion having a flange portion provided along an outer periphery of an end edge thereof, and a duct connection structure that is connected to each other by welding at the flange portion,
By providing a step by making the tip position of the flange portion of the first duct portion different from the tip position of the flange portion of the second duct portion, and welding a welding medium to the step portion, the two flange portions are welded. Duct connection structure characterized by welding each other.
筒状の第２のダクト本体の端縁外周に沿って断面Ｌ字状の第２のアングルを溶接固定する工程と、
前記各アングルのフランジ部同士を溶接固定する工程と
を備えたダクトの製造方法であって、
前記第１及び第２のアングルの各フランジ部の延出幅を異ならせることによって、前記両フランジ部間に段差を設け、該段差部分に溶接媒体を溶着し、前記両フランジ部同士を溶接固定するようにしたことを特徴とするダクトの製造方法。Welding and fixing a first angle having an L-shaped cross section along the outer periphery of the edge of the cylindrical first duct body;
Welding and fixing a second angle having an L-shaped cross section along the outer periphery of the edge of the cylindrical second duct body;
A step of welding and fixing the flange portions of each of the angles, comprising:
By making the extension width of each flange portion of the first and second angles different, a step is provided between the two flange portions, a welding medium is welded to the step portion, and the two flange portions are fixed by welding. A method of manufacturing a duct, characterized in that:
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| JP2002306500A JP2004144316A (en) | 2002-10-22 | 2002-10-22 | Duct, connection structure for duct, and method for manufacturing duct |
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Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009228971A (en) * | 2008-03-21 | 2009-10-08 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | Duct |
| KR200453413Y1 (en) | 2009-04-10 | 2011-04-27 | 유재혁 | Air piping assembly |
| JP2015167880A (en) * | 2014-03-05 | 2015-09-28 | 株式会社神戸製鋼所 | Gap inspection equipment |
-
2002
- 2002-10-22 JP JP2002306500A patent/JP2004144316A/en active Pending
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