JP2004115152A

JP2004115152A - Separating and conveying device

Info

Publication number: JP2004115152A
Application number: JP2002277354A
Authority: JP
Inventors: Daisuke Senoo; 妹尾　大輔
Original assignee: Omori Machinery Co Ltd
Current assignee: Omori Machinery Co Ltd
Priority date: 2002-09-24
Filing date: 2002-09-24
Publication date: 2004-04-15
Anticipated expiration: 2022-09-24
Also published as: JP4199974B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a separating and conveying device with good production efficiency capable of lengthening adjustable fore-and-aft displacement intervals. <P>SOLUTION: This device comprises a conveying device 11 for receiving wrapped objects 15 conveyed from the upstream side at random and conveying, and a positioning conveying device 12 arranged in the downstream side of the conveying device. The positioning conveying device has six correction conveyers 12a-12f arranged in series. The device comprises first-sixth positioning sensors 17a-17f respectively detecting the wrapped objects coming onto the respective correction conveyers, and a controller 18 for controlling speed of the respective correction conveyers on the basis of detection signals from the positioning sensors. The controller finds out displacement quantities of the wrapped objects for the input target position to a wrapping device body on the basis of the detection signals from the positioning sensors, and operates the corresponding correction conveyer at a correction speed corresponding to the displacement quantity. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は分離搬送装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
上流側からランダムに搬送されてくる被包装物を包装する包装システムの場合、ランダムに搬送されてきた被包装物を受け取るとともに被包装物の搬送ピッチを等間隔にする分離搬送装置と、その分離搬送装置の下流側に配置された被包装物供給コンベアと、その被包装物供給コンベアの下流側に配置された包装装置本体とを備えている。被包装物供給コンベアは、分離搬送装置から一定間隔で搬出される被包装物を受け取り、搬送しながら包装装置本体に対してタイミングを合わせて被包装物を供給するものである。
【０００３】
本発明が対象とする分離搬送装置は、通常、上流側に配置された搬送コンベアと、下流側に配置された１つの増減速コンベアを備えて構成される。そして、増減速コンベアは、増減速コンベアから搬出される被包装物の間隔が一定になるように速度が制御される。なお、上記した従来技術は、一般の各種装置に従来から実装（公然実施）されている技術である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記した従来の装置では、以下に示す問題があった。すなわち、増減速コンベアの速度調整は、被包装物の前後の間隔が長くなるほど増速し、逆に被包装物の前後の間隔が短くなるほど減速する。しかし、増減速コンベアの速度をある一定以上に設定した場合には、被包装物が安定した姿勢で搬送できず、崩れたり、増減速コンベアに対して相対的に後退移動するおそれがある。そうすると、仮に、理論上では増減速コンベアから搬出される際には、前後の間隔が等間隔になっているはずが、後退移動した結果、実際には等間隔にならなくなり、後段の包装装置本体において被包装物の噛み込みを生じるおそれがある。
【０００５】
また、増減速コンベアの長さを長くすると、増速する量をあまり大きくしなくても、増減速コンベアで調整可能な距離が長くできる。しかし、増減速コンベアの上に同時に異なる包装体に収納する複数の被包装物を乗せることはできないので、包装装置本体におけるフィンガーピッチ（被包装物の搬送ピッチ）に比べて増減速コンベアの距離を極端に長くすると、定常状態における増減速コンベアの速度を包装装置本体上での被包装物の搬送速度に比べて十分に早くする必要があり、スムーズに包装装置本体側に移し変えることができず、好ましくない。
【０００６】
その結果、調整可能な前後の間隔のずれ量を、ある程度大きくすることはできず、包装装置本体側で空袋の発生を頻繁に生じたり、包装装置本体側を一時停止させるなどの処理が生じ、生産効率が悪くなる。
【０００７】
一方、本発明と同様にランダムに搬送されてくる被包装物の間隔を揃えて搬出する装置として、特許文献１に示されたものもある。この特許文献１に記載の発明は、直列に配置した複数のコンベアを用いる点では本発明と類似する構成をとっているが、センサを用いることなく行うものであり、基本的な技術思想が相違するものである。さらに、被包装物の搬送ピッチも必ず２つのコンベア分の間隔が空いてしまい、搬送間隔も長く、分離搬送装置が大型化してしまうと言う問題がある。さらにまた、搬出される際の搬送間隔は、次段の包装装置本体における搬送ピッチに影響を与えるため、あまり長いと最終的な包装体の生産効率が悪くなる。
【０００８】
【特許文献１】
特開２０００−２８９８４２号公報
【０００９】
本発明は、上記した背景に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、上記した問題を解決し、調整可能な前後のずれ間隔を長くすることができ、生産効率の良好な分離搬送装置を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記した目的を達成するために、本発明では、上流側からランダムに搬送されてくる被包装物の間隔を揃え、下流側の包装装置本体に対して前記被包装物を所定間隔毎に搬出する分離搬送装置であって、ランダムに搬送されてくる前記被包装物を受け取って搬送する搬送コンベア装置と、その搬送コンベア装置の下流側に配置され、前記被包装物を所定間隔毎に搬出する位置合わせコンベア装置とを備える。そして、前記位置合わせコンベア装置が、直列に配置された複数の補正コンベアを有するようにし、さらに、前記各補正コンベア上に来た前記被包装物をそれぞれ検知する位置決めセンサと、前記位置決めセンサからの検知信号に基づいて前記各補正コンベアの速度を制御する制御装置とを設ける。そして、前記制御装置は、前記位置決めセンサからの検知信号に基づいて、前記包装装置本体への投入目標位置に対する前記被包装物のずれ量を求め、そのずれ量に応じた補正速度で対応する前記補正コンベアを動作させるようにした。そして、前記補正コンベアのコンベア長は、例えば複数の被包装物が同時に１つの補正コンベア上に乗らない長さに設定することである。
【００１１】
補正コンベアを複数設けたことにより、位置合わせコンベア装置上に存在する複数の被包装物に対して、個々の補正コンベアがそれぞれ適宜の補正速度で搬送する。これにより、単に１つのコンベア長の長いコンベアからなる位置合わせコンベア装置と異なり、より細かい制御を行うことができ、被包装物を所定間隔毎に揃えて次段の包装装置本体に対して搬出することができる。
【００１２】
また、前記制御装置の前記補正コンベアに対する制御は、前記投入目標位置に対するずれ量が基準以内の場合には基準速度に対してずれ量に応じて増速した速度で搬送し、ずれ量が基準を超えた場合には前記基準速度に対してずれ量に応じて減速した速度で搬送する位置合わせ制御を行うことができる。ずれ量が大きい場合に減速することにより、増速する場合に比し基準速度との速度差を小さくすることができる。
【００１３】
さらに、前記基準は、例えば、前記被包装装置本体における搬送ピッチの１／２とすることができる。搬送ピッチは、実施の形態では、フィンガーピッチに対応する。
【００１４】
さらにまた、前記ずれ量が、前記被包装装置本体における搬送ピッチよりも長い場合に、前記搬送ピッチに対する端数が、前記基準以内か否かにより、基準速度に対して増速するか減速するかを決定するようにすることができる。ここで端数とは、実施の形態で言う小数点以下の数値のことである。つまり、例えば３．５倍の場合には、０．５となり、搬送ピッチの１／２となる。
【００１５】
また、前記ずれ量が基準以内の場合に、前記基準速度に対して増速した速度で搬送すると前回の被包装物と同一の目標位置に投入する場合、前記基準速度に対して減速した速度で搬送するようにするとよい。
【００１６】
さらにまた、前記ずれ量が、前記被包装装置本体における搬送ピッチより長い所定範囲内の場合に、前記補正コンベアを基準速度に対して増速した補正速度で運転することにより、前方の被包装物との間隔が前記搬送ピッチ以内になるようにする空き防止制御を行う機能を備えると良い。そして、空き防止制御と位置決め制御の機能を備えた場合に、空き防止制御を行う際には前記位置合わせ制御を行わないようにするとよい。
【００１７】
また、前記搬送コンベア装置の搬出側に、その搬送コンベア上の被包装物を検知するピッチ検知センサを設け、前記制御装置は、前回検出した被包装物との間隔が予め設定した理想間隔より長いと増速し、短いと減速するように制御する機能を備えると良い。
【００１８】
【発明の実施の形態】
図１は、本発明の好適な一実施の形態を示している。図１に示すように、分離搬送装置１０は、上流側に設置された搬送コンベア装置１１と、下流側に配置された位置合わせコンベア装置１２を備えている。そして、この位置合わせコンベア装置１２の下流側に、包装装置本体の被包装物供給コンベア１３が配置されている。この被包装物供給コンベア１３は、等間隔にフィンガー１３ａを備えたフィンガーコンベアであり、本実施の形態の分離搬送装置１０では、位置合わせコンベア装置１２から搬出される被包装物１５が、係る前後のフィンガー１３ａ間に移し替えられるように制御する。
【００１９】
ここで本発明では、位置合わせコンベア装置１２が、複数の補正コンベアから構成されている。この補正コンベアの数は任意であるが、本実施の形態では、６個設けている。つまり、第１補正コンベア１２ａ，第２補正コンベア１２ｂ，第３補正コンベア１２ｃ，第４補正コンベア１２ｄ，第５補正コンベア１２ｅ，第６補正コンベア１２ｆを直列に配置して構成する。そして、これら第１から第６補正コンベア１２ａ〜１２ｆは、それぞれ第１〜第６サーボモータ１４ａ〜１４ｆの出力が連携されている。これにより、第１〜第６サーボモータ１４ａ〜１４ｆの回転速度を増減することにより、第１〜第６補正コンベア１２ａ〜１２ｆの回転速度（搬送速度）を増減速することができる。もちろん、第１〜第６サーボモータ１４ａ〜１４ｆは、それぞれ独立して制御できるため、第１〜第６補正コンベア１２ａ〜１２ｆの回転速度（搬送速度）も、独立して変更することができる。
【００２０】
また、これら６個の補正コンベア１２ａ〜１２ｆのコンベア長は、同時に複数の被包装物１５が乗らないような長さにしている。ここで、被包装物１５の単位であるが、後段の包装装置本体で包装処理されて包装体が製造された場合に、その１つの包装体に収納されるものである。よって、物理的に複数個の物品があっても、１つの包装体に収納されるものであれば、１個の被包装物となる。換言すると、被包装物供給コンベア１３の前後のフィンガー１３ａ間に供給される物品が、１つの単位となる。
【００２１】
さらに、本実施の形態では、各補正コンベア１２ａ〜１２ｆのコンベア長を、位置合わせコンベア装置１２上を搬送される被包装物１５の理想間隔に一致させている。ここで理想間隔とは、各補正コンベア１２ａ〜１２ｆを基準速度で等速回転させている場合に、位置合わせコンベア装置１２から搬出される被包装物１５の間隔が、次段の被包装物供給コンベア１３のフィンガーピッチに一致する関係にあるものである。
【００２２】
従って、各補正コンベア１２ａ〜１２ｆの上に、被包装物１５が等間隔で１つずつ乗るように調整した状態で、それら各補正コンベア１２ａ〜１２ｆを基準速度で運転すると、先頭の被包装物１５が、被包装物供給コンベア１３の前後のフィンガー間に移し替えられるように設定しておくと、以後の被包装物１５も順次フィンガー間に移し替えられるようになる。
【００２３】
よって、各補正コンベア１２ａ〜１２ｆは、被包装物１５が理想間隔で搬送されている場合には、基準速度で運転し、理想間隔よりも短い間隔の場合には、基準速度よりも減速運転し、理想間隔よりも長い間隔の場合には、基準速度よりも増速運転するように制御することにより、被包装物１５を所定間隔毎に搬出するようになる。なお、増減速する率は、目標位置に対するずれ量に応じて調整する。
【００２４】
そして、係る増減速の制御は、各補正コンベア１２ａ〜１２ｆに対応して設けた第１〜第６位置決めセンサ１７ａ〜１７ｆと、その第１〜第６位置決めセンサ１７ａ〜１７ｆのセンサ出力に基づいて被包装物１５の目標位置からのずれを認識し、そのずれ量に応じて第１〜第６サーボモータ１４ａ〜１４ｆに対して制御命令を発する制御装置１８により行う。そして、第１〜第６位置決めセンサ１７ａ〜１７ｆは、それぞれ対応する第１〜第６補正コンベア１２ａ〜１２ｆの中央位置に配置する。これにより、第１〜第６位置決めセンサ１７ａ〜１７ｆは、上記した理想間隔に配置される。
【００２５】
さらに本実施の形態では、搬送コンベア装置１１の搬出側にピッチ検知センサ１６を設け、このピッチ検知センサ１６の出力も制御装置１８に与えている。そして、制御装置１８は、このピッチ検知センサ１６の出力に基づいて、搬送コンベア装置１１の回転速度、つまり、搬送コンベア装置１１の駆動モータであるサーボモータ１９の回転速度を制御するようになっている。そして、ピッチ検知センサ１６と第１位置決めセンサ１２ａの間隔も、隣接する位置決めセンサの間隔と同様に、理想間隔に設定している。
【００２６】
次に、制御装置１８が実行する制御アルゴリズムについて説明する。まず、前提として、定常状態（基本状態）では、搬送コンベア装置１１並びに第１〜第６補正コンベア１２ａ〜１２ｆは、基準速度（＝包装能力×コンベア長（例えば７５ｍｍ））で稼動する。ここで、「包装能力」とは、単位時間（例えば１分）当りの生産個数である。この場合において、ピッチ検知センサ１６の出力に基づく搬送コンベア装置１１（サーボモータ１９）に対する制御は、以下のようになっている。
【００２７】
すなわち、搬送コンベア装置１１は、前工程よりランダムに流れてくる製品（被包装物）を受け取り、その受け取った被包装物を基準速度で搬送する。ピッチ検知センサ１６は、被包装物１５を検出すると検出信号が出力される。従って、制御装置１８は、搬送コンベア装置１１の回転速度が分かっているので、前回受信した検出信号から今回受信した検出信号までにかかった時間から、前後の被包装物１５の間隔を算出する。そして、その算出した間隔が理想間隔（７５ｍｍ）であるか否かを判断し、理想間隔であるとサーボモータ１９の回転速度を変えることなく基準速度で駆動させ続ける。
【００２８】
一方、算出した前の被包装物１５との間隔を検出して理想間隔に対するずれ、つまり、長いか短いかに基づいて補正速度を算出する。つまり、間隔が長い場合には増速運転をし、間隔が短い場合には減速運転をする。このとき、増速運転と減速運転における運転速度は、実際の間隔と理想間隔のずれに応じて決定するのではなく、被包装物１５の製品長に基づいて一義的に決定される値とする。このように、理想間隔か否かを判断すれば良く、実際のずれ量までは判断する必要がないので、理想間隔よりも離れている場合には、被包装物１５を検出する前に判断できる。つまり、前回被包装物を検知してから、所定時間経過しても次の被包装物の検知ができない場合には、理想間隔よりも離れていると判断することができる。
【００２９】
そして、具体的な補正速度は、
算出速度＝基準速度×製品長／コンベア長
コンベア長：理想間隔＝補正コンベアの長さ（７５ｍｍ）
により算出速度を求め、さらに、
補正速度＝算出速度×１．３
により求めた補正速度を実際の増速運転，減速運転の際の搬送コンベア装置１１の速度とし、係る補正速度になるようにサーボモータ１９に対して制御信号を送る。このように、補正速度にするのは、被包装物がくっついた状態や、逆に間隔が空いた状態が連続した時に、算出速度で運転していては補正が間に合わない場合があるためである。なお、１．３倍という補正値は、実験結果により求めた。そして、製品長，コンベア長に対する算出速度並びに補正速度の関係は、図２に示すようになる。
【００３０】
そして、この時、補正速度で運転する区間は、理想間隔よりも短い場合には、補正開始から包装装置本体が１回転するまで、つまり、１つの包装体を製造するまでである。なお、包装装置本体が１回転する前に次の被包装物１５を検知した時は、その都度、補正速度を変更する。そのため、係る場合の補正期間は、１つの包装体を製造する期間とほぼ一致する。
【００３１】
一方、理想間隔よりも離れている場合には、次にピッチ検知センサ１６にて被包装物１５を検知するまで増速速度（＝基準速度×コンベア長／製品長）で運転する。
【００３２】
上記した補正アルゴリズムを実行することにより、例えば図３に示すように制御される。すなわち、図３（ａ）のように、先頭の被包装物▲１▼と２番目の被包装物▲２▼の間隔ｔ１が理想間隔（コンベア長）Ｔの場合には、搬送コンベア装置１１は基準速度で運転させる。
【００３３】
また、図３（ｂ）に示すように、２番目の被包装物▲２▼と３番目の被包装物▲３▼の間隔ｔ２が理想間隔よりも離れている場合には、上記した演算式により求められる基準速度よりも早い所定の補正速度で増速運転する。つまり、図３（ａ）に示す状態から被包装物▲２▼が理想間隔分だけ搬送された図３（ｂ）の状態で、本来であれば被包装物▲３▼がピッチ検知センサ１６で検出される必要があるが、検知信号が出力されないため、制御装置１８では被包装物▲３▼の標準間隔よりも離れていると判断し、この図３（ｂ）の時から増速運転による補正を開始する。この補正は、図３（ｃ）に示すように、被包装物▲３▼が検知されるまで行う。そして、被包装物▲３▼が検知されたならば、基準速度に戻すように制御する。
【００３４】
一方、図３（ｃ）に示す被包装物▲３▼が検知されると、制御装置１８は、４番目の被包装物▲４▼との間隔ｔ３の認識をしようとする。図から明らかなように、被包装物▲３▼と被包装物▲４▼の間隔ｔ３は、理想間隔よりも短いため、図３（ｄ）に示すように、ピッチ検知センサ１６は、被包装物▲３▼が理想間隔だけ搬送される前に被包装物▲４▼を検知する。これにより、制御装置１８は、間隔が狭いことを認識し、基準速度より遅い補正速度で減速運転する補正処理を行う。
【００３５】
これにより、前工程から搬送コンベア装置１１に供給される際の被包装物の前後の間隔にばらつきが少ないと、図３（ｅ）に示したように、上記した搬送コンベア装置１１による補正制御によって、被包装物の間隔が、ほぼ理想間隔に揃う。しかし、実際にはばらつきが大きいため、理想間隔通りにならないことが多い。そこで、第１〜第６補正コンベア１２ａ〜１２ｆが、適宜増減速することにより、被包装物を等間隔（理想間隔）にすることができる。
【００３６】
具体的には、以下のような制御アルゴリズムを実行する。本実施の形態では、第６補正コンベア１２ｆから搬出される被包装物１５が、次段の被包装物供給コンベア１３のフィンガー１３ａ間の所望位置（例えば前後方向の中間位置）に被包装物１５を供給するように制御する位置合わせ制御と、前後の被包装物１５の間隔が開きすぎて被包装物１５が供給されないフィンガー間（空き）が発生するのを抑制するように制御する空き防止制御を行う。
【００３７】
まず、位置合わせ制御は、第１〜第６補正コンベア１２ａ〜１２ｆが、それぞれ対応する第１〜第６位置決めセンサ１７ａ〜１７ｆからの検知信号に基づいて相互に独立に制御されるもので、具体的には、制御装置１８が、図４に示すフローチャートを実行する。
【００３８】
すなわち、まず、第１〜第６補正コンベア１２ａ〜１２ｆを基準速度で稼動させる。そして、第１〜第６位置決めセンサ１７ａ〜１７ｆからの検知信号の受信を待つ（ＳＴ１１）。
【００３９】
検知信号を受けると、被包装物供給コンベア１３のフィンガー位置を取得する（ＳＴ１２）。このフィンガー位置の取得は、被包装物供給コンベア１３のフィンガー１３ａを検出するセンサを別途設け、そのセンサ出力に基づいてフィンガー位置を直接的に取得するとようにしても良いし、図示省略する被包装物供給コンベア１３の駆動モータに取り付けたエンコーダなどの出力を受けることにより、間接的にフィンガー１３ａの位置を算出して求めるようにしても良い。
【００４０】
そして、位置合わせ制御対象か否かを判断する（ＳＴ１３）。すなわち、先頭の被包装物に対しては、後述する空き防止制御を行わないため、必ず位置合わせ制御を行う。なお、この先頭か否かの判断は、制御装置１８のメモリに格納された先頭フラグを見ることにより行える。つまり、先頭フラグが１であれば、先頭の被包装物１５であると判断でき、先頭フラグが０であれば、２番目以降の被包装物と判断できる。
【００４１】
この先頭フラグは、各位置決めセンサ１７ａ〜１７ｆ毎に設定されており、運転開始時等の初期設定の際に、１がセットされる。そして、本実施の形態では、後述する空き防止制御と共通に利用しており、フラグの更新は空き防止制御側のアルゴリズムで実行するようにしている。もちろん、位置合わせ制御側で先頭フラグの管理を行っても良いし、それぞれの制御で別々に先頭フラグを設定するようにしても良い。
【００４２】
そして、検出した被包装物１５が、２番目以降の場合には、空き防止制御と、位置合わせ制御の何れかを行うため、空き防止制御対象になっていないことを確認する。つまり、前回の目標位置（１つ前の被包装物１５を投入するフィンガー間の正規の投入位置（実際に投入した位置とは関係無い））に対するずれが、フィンガーピッチの１．５倍から３倍の範囲内の場合に、ずれ量に応じて増速運転をする空き防止制御を行うため、当該ずれ量がフィンガーピッチの１．５倍未満か、或いは３倍以上になっているか否かを判断する。換言すると、今回検出した被包装物１５の被包装物供給コンベア１３における供給位置は、前回の投入した被包装物１５のフィンガー間の１つ後ろのフィンガー間となるので、係る１つ後ろのフィンガー間の所定位置を今回の被包装物１５の投入目標位置とした場合には、係る目標位置に対してフィンガーピッチの半分から２倍までずれているとすることもできる。
【００４３】
なお、係るずれであるが、各補正コンベアが基準速度で稼動した場合に被包装物が投入される位置と、係る目標位置（例えば、目標とするフィンガー間における前後のフィンガーの前後方向の中央位置）との差である。そして、その位置関係は、上記した搬送コンベア装置１１における制御と同様に、基準速度とコンベア長が既知であるので、基準速度で被包装物１５を搬送した場合に、何秒後に被包装物１５が被包装物供給コンベア１３に投入されるかを簡単に求めることができるとともに、被包装物供給コンベア１３の運転速度と、現在のフィンガー位置から、上記被包装物１５が投入されるときの各フィンガー位置も演算により求めることができるので、それらからずれを簡単に求めることができる。
【００４４】
そして、位置合わせ制御対象にない場合には、ステップ１８に飛び、運転停止するか否かを判断し、終わりでない場合には、ステップ１１に戻り次の被包装物について位置決めセンサから検知信号が出力されるのを待つ。この終わりか否かの判断は、例えば停止ボタンが押されたか，目標とする個数を搬送したか，終了時刻になったかなどの予め定めた終了条件を具備するか否かにより判断する。
【００４５】
一方、位置合わせ制御対象の場合には、ステップ１４に飛び、実際の位置合わせ制御を行う。なお、後述するように、第６補正コンベア１２ｆでは、空き防止制御を行わないため、このステップ１３の判断は必ずＹｅｓとなる。従って、第６位置決めセンサ１７ｆの検知出力に基づく位置合わせ制御アルゴリズムは、ステップ１３は特に設けなくても良い。
【００４６】
次に、目標位置（製品投入位置）に対するフィンガーピッチとのずれが半分未満か否かを判断する（ＳＴ１４）。つまり、基準速度のまま搬送した場合に、前後のフィンガー間の所定位置（例えば、前後方向の中央位置）に供給できる理想的な位置からのずれ量を求め、前後のフィンガー１３ａ間の距離であるフィンガーピッチの半分以内か否かを判断する。なお、２番目以降の被包装物の場合には、１つ前の被包装物との間隔が離れ、前回の被包装物の正規の投入位置からフィンガーピッチの３倍以上離れることもある。この場合には、ずれ量の小数点以下に着目し、フィンガーピッチの半分以下か否かを判断する。
【００４７】
つまり、３倍以上３．５未満であれは以下であれば半分以内，３．５以上４．０未満では半分以上，４．０以上４．５未満では半分以内，…というように判断される。
【００４８】
そして、半分よりもずれている場合には、ステップ１７に飛び、減速方向の補正処理を実行する。すなわち、ずれが半分以上あると、増速して前記所定のフィンガー間に投入するよりも、基準速度よりも減速して、前記所定のフィンガー間よりも１つ後ろのフィンガー間に投入するようにした方が、補正速度の基準速度からの偏差が小さくて済む。つまり、要はフィンガー間に正しく被包装物が供給されれば良いため、フィンガーピッチの半分以上ずれている（遅れている）場合には、遅らせることにより、補正距離を短くかつ短時間で補正を行えるようにした。
【００４９】
一方、半分以内のずれの場合には、ステップ１５に飛び、増速方向に補正した場合に、前回の被包装物１５が投入されたフィンガー間と同じ位置に投入されることになるか否かを判断する。そして、同じ位置に投入される場合には、ステップ１７に飛び、減速方向の補正を実行する。
【００５０】
つまり、例えば、前回の被包装物に対する補正が、減速方向の補正であり、今回の被包装物と１つ前の被包装物の間隔が短くそのまま増速方向の補正をすると、前回の被包装物に追いついて同じフィンガー間に供給されるような場合には、減速方向の補正をして、前回の被包装物が投入されたフィンガー間よりも１つ後ろのフィンガー間に投入する。従って、例えば前回減速方向の補正をした場合でも、今回の被包装物の製品投入位置からのずれが、例えば３．４倍とすると、ステップ１４の判断はＹｅｓとなるが、仮に増速方向の補正をしたとしても、前回の被包装物１５を投入したフィンガー間には投入されないため、この場合にはステップ１５の分岐判断はＮＯとなる。
【００５１】
なお、制御装置１８は、各被包装物に対する補正処理の結果、どのフィンガー間に供給されるかが分かってるため、係る情報を記憶保持しておき、前回と今回の被包装物の供給位置が同じになるか否かを判断する。
【００５２】
そして、前回と同じ位置にならない場合（ステップ１５でＮｏ）に、ステップ１６に飛び、増速方向の補正処理を実行する。つまり、ずれが半分以内であれば、基準速度よりも増速して所定のフィンガー間に供給するようにする。
【００５３】
上記のように増速方向或いは減速方向の補正を行ったならば、ステップ１８に飛び、運転停止するか否かを判断し、終わりでない場合には、ステップ１１に戻り次の被包装物について位置決めセンサから検知信号が出力されるのを待つ。
【００５４】
ところで、上記した補正時の速度（補正速度）は、図５（ａ），（ｂ）に示す特性図に示すようにずれ量に応じた速度とする。なお、図５（ｂ）は、前回減速補正して、今回増速補正すると同じ目標位置へ投入してしまう場合にフィンガーピッチの半分未満でも減速方向の補正を実行する場合の製品位置に対する速度の特性図である。
【００５５】
さらに、この補正処理は、補正開始から包装装置本体が１回転するまでとする。そして、包装装置本体が１回転する前に、次の被包装物を検知した場合には、その検知した情報に基づいて補正速度を求め、新たな補正速度で補正処理を実行する。
【００５６】
上記した補正アルゴリズムを実行することにより、例えば図６に示すように制御される。すなわち、図６（ａ）のように、被包装物▲１▼を検知した際のフィンガーの位置が理想的な場合には、基準速度でそのまま運転をさせ、フィンガー間Ａに当該被包装物を投入する。
【００５７】
また、図６（ｂ）に示すように、被包装物▲２▼のずれがフィンガーピッチの半分以下である場合には、増速運転による補正処理を行い、フィンガー間Ｂに当該被包装物を投入する。
【００５８】
さらに、図６（ｃ）に示すように、被包装物▲３▼のずれがフィンガーピッチの半分よりも大きい場合には、減速運転による補正処理を行い、フィンガー間Ｃでは無く次のフィンガー間Ｄに当該被包装物▲３▼を投入する。
【００５９】
さらにまた、図６（ｄ）に示すように、被包装物▲４▼のずれがフィンガーピッチの半分よりも小さい場合でも、前回の被包装物▲３▼を減速補正したため、そのまま増速運転をすると同じフィンガー間Ｄに投入されてしまうため、減速運転による補正処理を行って、フィンガー間Ｅに当該被包装物▲４▼を投入する。
【００６０】
次に、空き防止制御を説明する。この空き防止制御は、第１〜第５補正コンベア１２ａ〜１２ｅに対して行う。つまり、制御装置１８は、第１〜第５位置合わせセンサ１７ａ〜１７ｅから出力される被包装物１５の検知信号に基づき、対応する補正コンベアの動作を制御する。そして、この制御は、各補正コンベアに対して相互に独立に行う。なお、第６補正コンベア１２ｆに対して空き防止制御を行わないのは、仮に係る制御を行うと、製品投入位置が安定しないためである。もちろん、第６補正コンベア１２ｆに対して空き防止制御を行っても良い。
【００６１】
具体的な制御アルゴリズムは、図７に示すフローチャートを実行することになる。すなわち、まず、第１〜第５補正コンベア１２ａ〜１２ｅを基準速度で稼動させる。そして、第１〜第５位置決めセンサ１７ａ〜１７ｅからの検知信号の受信を待つ（ＳＴ２１）。そして、検知信号を受けると、被包装物供給コンベア１３のフィンガー位置を取得する（ＳＴ２２）。このフィンガー位置の取得は、位置合わせ制御と同様の手法で行うことができる。
【００６２】
次いで、先頭フラグを確認し（ＳＴ２３）、先頭フラグが１、つまり、先頭の被包装物の場合には、ステップ２４に飛び、先頭フラグを０にセットした後、ステップ２７に飛び、運転停止するか否かを判断し、終わりでない場合には、ステップ２１に戻り次の被包装物について位置決めセンサから検知信号が出力されるのを待つ。この終わりか否かの判断は、例えば停止ボタンが押されたか，目標とする個数を搬送したか，終了時刻になったかなどの予め定めた終了条件を具備するか否かにより判断する。
【００６３】
一方、先頭フラグが０の場合には、ステップ２３の分岐判断がＮｏとなるので、ステップ２５に飛び、フィンガーピッチのずれが空き防止制御を行う範囲内か否かを判断する。具体的には、前回の被包装物の目標位置（製品投入位置）に対するずれが、フィンガーピッチの１．５倍〜３倍の範囲内か否かを判断する。
【００６４】
そして、範囲内の場合には、図８に示す特性図に基づき、ずれに応じた補正速度を算出し、求めた補正速度で対応する補正コンベアを運転させて補正処理を実行する。この補正処理も、包装装置本体が１回転するまでであり、１回転するまでの間に次の被包装物を検知した場合には、その検知した条件に基づいて補正を行う。
【００６５】
そして、所定期間補正を実行した場合、並びに目標位置に対するずれが範囲外の場合には、ステップ２７に進む。以後、上記処理を繰り返し実行することにより、被包装物の搬送間隔が長くなって、被包装物供給コンベア１３における被包装物の搬送に空きが生じるおそれがある場合には、増速運転して空きが生じないように制御する。但し、フィンガーピッチの３倍以上離れた場合には、補正速度を基準速度の３倍以上にすると被包装物１５の搬送姿勢が崩れたり、補正コンベア上ですべりを生じて相対位置がずれるなどの影響が出るため、上記したように位置合わせ制御を行い、安定して被包装物供給コンベア１３に投入するようにする。
【００６６】
係る空き防止制御の一例を示すと、図９（ａ）に示すように、被包装物▲２▼が前回の被包装物▲１▼の目標位置と２倍離れている場合には、第１補正コンベア１２ａを基準速度の２倍で運転させる。また、図９（ｂ）に示すように、被包装物▲３▼が前回の被包装物▲２▼の目標位置と３倍離れている場合には、第１補正コンベア１２ａを基準速度の３倍で運転させる。これにより、前後の被包装物の間隔が理想間隔に近づく。もちろん、１回の補正処理で理想間隔になるとは限らないが、各補正コンベアが、それぞれ空き防止制御を適宜行うことにより、第６補正コンベア１２ｆから搬出される際には理想間隔で搬出され、被包装物供給コンベア１３における正しいフィンガー間の所定位置に投入される。
【００６７】
上記した実施の形態は、被包装物１５の長さ（製品長）が、補正コンベアのコンベア長の８０％以下のものに対して適用する。そして、８０％を超えるもの（上限はコンベア長の２倍）については、以下に示す、ロングアイテム制御を行う。
【００６８】
まず、前提として、コンベア長は補正コンベアのコンベア長の２個分となる。従って、１つの補正コンベアのコンベア長が７５ｍｍとすると、ロングアイテム制御におけるコンベア長は１５０ｍｍとなる。従って、搬送コンベア装置１１並びに第１〜第６補正コンベア１２ａ〜１２ｆの基準速度は、
基準速度＝包装能力×コンベア長（１５０ｍｍ）
となり、通常のものと包装能力が同じとすると、基準速度は２倍の速度となる。
【００６９】
そして、ピッチ検知センサ１６からの出力に基づく搬送コンベア装置１１（サーボモータ１９）に対する制御は、上記した実施の形態と同様の制御アルゴリズムで行う。
【００７０】
また、第２，第４，第６位置決めセンサ１７ｂ，１７ｄ，１７ｆに基づく第２，第４，第６補正コンベア１２ｂ，１２ｄ，１２ｆ（第２，第４，第６サーボモータ１４ｂ，１４ｄ，１４ｆ）に対する位置合わせ制御並びに空き防止制御（第６補正コンベア１２ｆは除く）は、上記した実施の形態と同様である。但し、各補正コンベアの長さ（実コンベア長：７５ｍｍ）は、ロングアイテム制御におけるコンベア長（１５０ｍｍ）の半分であるので、補正区間も半分、つまり補正開始から包装装置本体が１／２回転するまでにし、補正率を倍にする。つまり、位置合わせ制御は、図１０に示す特性図に従って補正速度を求め、空き防止制御は、図１１に示す特性図に従って補正速度を求め、補正処理を行う。
【００７１】
一方、第１，第３，第５位置決めセンサ１７ａ，１７ｃ，１７ｅに基づく第１，第３，第５補正コンベア１２ａ，１２ｃ，１２ｅ（第１，第３，第５サーボモータ１４ａ，１４ｃ，１４ｅ）に対する位置合わせ制御並びに空き防止制御は、基本的には上記した実施の形態と同様である。但し、各補正コンベアの長さ（実コンベア長：７５ｍｍ）は、ロングアイテム制御におけるコンベア長（１５０ｍｍ）の半分であるので、補正区間も半分、つまり補正開始から包装装置本体が１／２回転するまでにし、補正率を倍にする。
【００７２】
さらに、ずれの算出は、被包装物の投入位置と比較するのではなく、１８０度位相がずれた位置（製品投入位置＋フィンガーピッチ／２）に対するずれを求め、それに基づいて実行する制御の種類並びに補正速度等を算出し、補正処理を実行することになる。
【００７３】
本実施の形態では、補正コンベアを６個設けたが、本発明では、係る個数はこれに限定されるものではない。但し、設置個数は多い方が、より精度良く正しい位置に被包装物を投入することができるようになる。一方、余り多くすると、専有面積が多くなり、装置の大型化記を招くという問題もある。そして、実験の結果、上記した実施の形態のように６個設置すれば、実用上問題のない補正処理が行えることが確認できた。もちろん、６個未満でも、従来の１個のものに比べると、十分な効果が期待できるが、ロングアイテム制御まで考慮すると、６個以上配置するのが好ましい。なお、ロングアイテム制御を考慮した場合でも、補正コンベアの設置数が奇数個になっても問題はない。
【００７４】
【発明の効果】
以上のように、本発明に係る分離搬送装置では、調整可能な前後のずれ間隔を長くすることができ、生産効率を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の好適な一実施の形態を示す図である。
【図２】搬送コンベア装置１１に対する補正制御を行う場合の補正速度を示す特性図である。
【図３】搬送コンベア装置１１に対する補正処理の一例を示す図である。
【図４】位置合わせコンベア装置１２に対する位置合わせ制御の機能を示すフローチャートである。
【図５】位置合わせコンベア装置１２に対する位置合わせ制御を行う場合の補正速度を示す特性図である。
【図６】位置合わせコンベア装置１２に対する位置合わせ制御の一例を示す図である。
【図７】位置合わせコンベア装置１２に対する空き防止制御の機能を示すフローチャートである。
【図８】位置合わせコンベア装置１２に対する空き防止制御を行う場合の補正速度を示す特性図である。
【図９】位置合わせコンベア装置１２に対する空き防止制御の一例を示す図である。
【図１０】位置合わせコンベア装置１２に対する位置合わせ制御を行う場合の補正速度を示す特性図である。
【図１１】位置合わせコンベア装置１２に対する空き防止制御を行う場合の補正速度を示す特性図である。
【符号の説明】
１０　分離搬送装置
１１　搬送コンベア装置
１２　位置合わせコンベア装置
１２ａ　第１補正コンベア
１２ｂ　第２補正コンベア
１２ｃ　第３補正コンベア
１２ｄ　第４補正コンベア
１２ｅ　第５補正コンベア
１２ｆ　第６補正コンベア
１３　被包装物供給コンベア
１３ａ　フィンガー
１４ａ　第１サーボモータ
１４ｂ　第２サーボモータ
１４ｃ　第３サーボモータ
１４ｄ　第４サーボモータ
１４ｅ　第５サーボモータ
１４ｆ　第６サーボモータ
１５　被包装物
１６　ピッチ検知センサ
１７ａ　第１位置決めセンサ
１７ｂ　第２位置決めセンサ
１７ｃ　第３位置決めセンサ
１７ｄ　第４位置決めセンサ
１７ｅ　第５位置決めセンサ
１７ｆ　第６位置決めセンサ
１８　制御装置
１９　サーボモータ[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a separation transport device.
[0002]
[Prior art]
In the case of a packaging system that packs a randomly conveyed packaged object from the upstream side, a separation and conveyance device that receives the randomly conveyed packaged object and makes the conveyance pitch of the packaged item equal intervals, and the separation thereof. The apparatus includes a package supply conveyor arranged downstream of the transport device, and a packaging apparatus body arranged downstream of the package supply conveyor. The packaged article supply conveyor receives the packaged articles carried out from the separation / conveyance apparatus at regular intervals, and supplies the packaged articles to the packaging apparatus body at the same time while transporting the articles.
[0003]
The separation / conveyance device to which the present invention is applied is generally provided with a conveyance conveyor arranged on the upstream side and one acceleration / deceleration conveyor arranged on the downstream side. The speed of the acceleration / deceleration conveyor is controlled so that the intervals between the articles to be conveyed from the acceleration / deceleration conveyor are constant. Note that the above-described conventional technology is a technology that has been conventionally mounted (openly implemented) on general various devices.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, the conventional device described above has the following problems. That is, the speed of the speed increasing / decelerating conveyor increases as the distance between the front and rear of the package increases, and conversely, the speed decreases as the distance between the front and rear of the package decreases. However, when the speed of the acceleration / deceleration conveyor is set to a certain value or more, the packaged object cannot be transported in a stable posture, and may collapse or move backward with respect to the acceleration / deceleration conveyor. Then, if it were theoretically taken out of the accelerating / decelerating conveyor, the front and rear intervals would have been equal, but as a result of the retreat, they would no longer actually be equal, and the rear packaging device body In this case, there is a possibility that the packaged product may bite.
[0005]
Further, if the length of the acceleration / deceleration conveyor is increased, the distance that can be adjusted by the acceleration / deceleration conveyor can be increased without increasing the amount of speed increase. However, a plurality of packages to be stored in different packages at the same time cannot be placed on the accelerating / decelerating conveyor, so that the distance of the accelerating / decelerating conveyor is shorter than the finger pitch (conveyance pitch of the articles) in the packaging device body. If the length is extremely long, the speed of the acceleration / deceleration conveyor in the steady state must be sufficiently faster than the speed of transporting the articles to be packaged on the packaging device main body, and cannot be smoothly transferred to the packaging device main body side. Is not preferred.
[0006]
As a result, the amount of deviation of the adjustable front and rear intervals cannot be increased to some extent, and frequent occurrences of empty bags on the packaging device main body side and processing such as temporarily stopping the packaging device main body side occur. , The production efficiency becomes worse.
[0007]
On the other hand, as in the present invention, there is a device disclosed in Patent Literature 1 as a device for transporting randomly-packaged articles at random intervals. The invention described in Patent Document 1 has a configuration similar to that of the present invention in that a plurality of conveyors arranged in series are used, but the invention is performed without using a sensor, and the basic technical idea is different. Is what you do. In addition, there is a problem that the transport pitch of the packaged articles always has an interval corresponding to two conveyors, the transport interval is long, and the size of the separation transport apparatus is increased. Furthermore, since the transport interval at the time of unloading affects the transport pitch in the packaging device body at the next stage, if the transport interval is too long, the production efficiency of the final package deteriorates.
[0008]
[Patent Document 1]
JP 2000-289842 A
[0009]
SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been made in view of the above background, and has as its object to solve the above-described problems, to increase the adjustable gap between front and rear, and to achieve good separation and conveyance of production efficiency. It is to provide a device.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, in the present invention, the intervals of the articles to be conveyed randomly from the upstream side are aligned, and the objects to be packaged are carried out at predetermined intervals to the downstream packaging apparatus body. A separation and conveyance device, which is a conveyance conveyor device that receives and conveys the articles to be conveyed randomly, and a position that is disposed downstream of the conveyance conveyor apparatus and unloads the objects to be packaged at predetermined intervals. And a matching conveyor device. Then, the positioning conveyor device has a plurality of correction conveyors arranged in series, and further, a positioning sensor for detecting each of the articles to be packaged on each of the correction conveyors, A control device for controlling the speed of each of the correction conveyors based on the detection signal. Then, the control device obtains a shift amount of the packaged object with respect to a target position to be inserted into the packaging device main body based on a detection signal from the positioning sensor, and corresponds to a correction speed corresponding to the shift amount. The correction conveyor was operated. The conveyor length of the correction conveyor is set, for example, to a length at which a plurality of articles to be packaged do not simultaneously ride on one correction conveyor.
[0011]
By providing a plurality of correction conveyers, each correction conveyer conveys a plurality of articles to be packaged existing on the alignment conveyor apparatus at an appropriate correction speed. This makes it possible to perform finer control, unlike a positioning conveyor device consisting of a single conveyor having a long conveyor length, and unpacks articles to be packaged at predetermined intervals and transports them to the next packaging apparatus body. be able to.
[0012]
In addition, the control of the correction conveyor of the control device, when the deviation amount from the input target position is within a reference, transport at a speed increased according to the deviation amount from the reference speed, the deviation amount is based on the reference If it exceeds, it is possible to perform position adjustment control for conveying at a speed reduced according to the amount of deviation from the reference speed. By decelerating when the shift amount is large, the speed difference from the reference speed can be reduced as compared with the case where the speed is increased.
[0013]
Further, the reference can be, for example, １／ of the transport pitch in the packaged device main body. The transport pitch corresponds to the finger pitch in the embodiment.
[0014]
Furthermore, when the shift amount is longer than the transport pitch in the packaged device main body, whether the fraction with respect to the transport pitch is within the reference or not, whether to increase or reduce the reference speed. Can be determined. Here, the fraction is a numerical value below the decimal point in the embodiment. That is, for example, in the case of 3.5 times, it becomes 0.5, which is の of the transport pitch.
[0015]
In addition, when the shift amount is within the reference, when transported at a speed increased with respect to the reference speed, and the same is loaded into the same target position as the previous packaged object, at a speed reduced with respect to the reference speed. It is good to carry.
[0016]
Furthermore, when the shift amount is within a predetermined range longer than the transport pitch in the packaged apparatus main body, the corrected package is operated at a correction speed increased from a reference speed, so that the front packaged product is operated. It is preferable to have a function of performing an emptying prevention control so that the interval between them is within the transport pitch. In the case where the functions of the vacancy prevention control and the positioning control are provided, it is preferable not to perform the positioning control when performing the vacancy prevention control.
[0017]
Further, on the unloading side of the transport conveyor device, a pitch detection sensor is provided for detecting an article to be packaged on the transport conveyor, and the control device is configured such that an interval with the previously detected article to be packaged is longer than an ideal interval set in advance. It is preferable to provide a function of controlling the speed so as to increase the speed and to shorten the speed when the speed is short.
[0018]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
FIG. 1 shows a preferred embodiment of the present invention. As shown in FIG. 1, the separation and transfer device 10 includes a transfer conveyor device 11 installed on the upstream side and a positioning conveyor device 12 arranged on the downstream side. Further, on the downstream side of the positioning conveyor device 12, a packaged material supply conveyor 13 of the packaging device main body is arranged. The conveyed article supply conveyor 13 is a finger conveyor provided with fingers 13a at equal intervals, and in the separation / conveyance apparatus 10 of the present embodiment, the object 15 conveyed from the positioning conveyer apparatus 12 is moved forward and backward. Is controlled so as to be transferred between the fingers 13a.
[0019]
Here, in the present invention, the positioning conveyor device 12 includes a plurality of correction conveyors. The number of the correction conveyors is arbitrary, but in the present embodiment, six correction conveyors are provided. That is, the first correction conveyor 12a, the second correction conveyor 12b, the third correction conveyor 12c, the fourth correction conveyor 12d, the fifth correction conveyor 12e, and the sixth correction conveyor 12f are arranged in series. The outputs of the first to sixth servo motors 14a to 14f are linked to the first to sixth correction conveyors 12a to 12f, respectively. Thus, by increasing or decreasing the rotation speed of the first to sixth servo motors 14a to 14f, the rotation speed (transport speed) of the first to sixth correction conveyors 12a to 12f can be increased or decreased. Of course, since the first to sixth servo motors 14a to 14f can be controlled independently, the rotation speeds (transport speeds) of the first to sixth correction conveyors 12a to 12f can also be changed independently.
[0020]
In addition, the conveyor length of these six correction conveyors 12a to 12f is set to a length such that a plurality of articles to be packaged 15 do not get on at the same time. Here, the unit of the article to be packaged 15 is stored in one of the packages when the package is manufactured by performing the packaging process in the packaging apparatus body at the subsequent stage. Therefore, even if there are a plurality of articles physically, if they are stored in one package, they become one packaged object. In other words, the article supplied between the fingers 13a before and after the packaged article supply conveyor 13 is one unit.
[0021]
Further, in the present embodiment, the conveyor length of each of the correction conveyors 12a to 12f is made to coincide with the ideal interval of the articles 15 to be conveyed on the positioning conveyor device 12. Here, the ideal interval means that the interval between the packages 15 carried out from the positioning conveyor 12 when the correction conveyors 12a to 12f are rotated at a constant speed at the reference speed is the supply of the package to the next stage. This is in a relationship corresponding to the finger pitch of the conveyor 13.
[0022]
Therefore, when each of the correction conveyors 12a to 12f is operated at the reference speed in a state in which the packages 15 are adjusted one by one on the correction conveyors 12a to 12f at equal intervals, the front package If it is set so that 15 can be transferred between the fingers before and after the package supply conveyor 13, the subsequent package 15 can also be sequentially transferred between the fingers.
[0023]
Therefore, each of the correction conveyors 12a to 12f operates at the reference speed when the packaged object 15 is transported at the ideal interval, and performs the deceleration operation at the reference speed when the interval is shorter than the ideal interval. In the case of an interval longer than the ideal interval, the packaged object 15 is carried out at predetermined intervals by controlling the operation so as to increase the speed more than the reference speed. The rate of acceleration / deceleration is adjusted according to the amount of deviation from the target position.
[0024]
The acceleration / deceleration control is performed based on the first to sixth positioning sensors 17a to 17f provided corresponding to the correction conveyors 12a to 12f and the sensor outputs of the first to sixth positioning sensors 17a to 17f. The control unit 18 recognizes a shift of the packaged object 15 from the target position and issues a control command to the first to sixth servomotors 14a to 14f according to the shift amount. The first to sixth positioning sensors 17a to 17f are arranged at the center positions of the corresponding first to sixth correction conveyors 12a to 12f, respectively. Thus, the first to sixth positioning sensors 17a to 17f are arranged at the ideal intervals described above.
[0025]
Further, in the present embodiment, a pitch detection sensor 16 is provided on the unloading side of the transport conveyor device 11, and the output of the pitch detection sensor 16 is also provided to the control device 18. The control device 18 controls the rotation speed of the transport conveyor device 11, that is, the rotation speed of the servo motor 19 that is the drive motor of the transport conveyor device 11, based on the output of the pitch detection sensor 16. I have. The interval between the pitch detection sensor 16 and the first positioning sensor 12a is also set to an ideal interval, like the interval between adjacent positioning sensors.
[0026]
Next, a control algorithm executed by the control device 18 will be described. First, as a premise, in a steady state (basic state), the transport conveyor device 11 and the first to sixth correction conveyors 12a to 12f operate at a reference speed (= packing capacity × conveyor length (for example, 75 mm)). Here, the “packing capacity” is the number of units produced per unit time (for example, one minute). In this case, the control for the conveyor 11 (servo motor 19) based on the output of the pitch detection sensor 16 is as follows.
[0027]
That is, the transport conveyor device 11 receives a product (package) flowing at random from the previous process, and transports the received packaged product at the reference speed. When detecting the packaged object 15, the pitch detection sensor 16 outputs a detection signal. Therefore, since the control device 18 knows the rotation speed of the transport conveyor device 11, the control device 18 calculates the interval between the preceding and following packages 15 from the time taken from the previously received detection signal to the currently received detection signal. Then, it is determined whether or not the calculated interval is an ideal interval (75 mm). If the calculated interval is the ideal interval, the servo motor 19 is continuously driven at the reference speed without changing the rotation speed.
[0028]
On the other hand, the calculated distance to the packaged object 15 is detected, and the correction speed is calculated based on the deviation from the ideal distance, that is, whether the distance is long or short. That is, when the interval is long, the speed-up operation is performed, and when the interval is short, the deceleration operation is performed. At this time, the operating speed in the speed-up operation and the deceleration operation is not determined according to the difference between the actual interval and the ideal interval, but is set to a value uniquely determined based on the product length of the packaged object 15. . As described above, it is sufficient to determine whether or not the distance is the ideal interval, and it is not necessary to determine the actual deviation amount. Therefore, when the distance is longer than the ideal interval, the determination can be made before detecting the packaged object 15. . In other words, if the next package cannot be detected even after a predetermined time has elapsed since the previous detection of the package, it can be determined that the distance is longer than the ideal interval.
[0029]
And the specific correction speed is
Calculated speed = Reference speed x Product length / Conveyor length
Conveyor length: ideal interval = length of correction conveyor (75 mm)
To calculate the calculation speed, and
Correction speed = Calculation speed × 1.3
Is used as the speed of the conveyor 11 during the actual speed-up operation and deceleration operation, and a control signal is sent to the servomotor 19 so as to achieve the correction speed. The reason why the correction speed is set as described above is that when the packages are stuck or when the intervals are consecutively maintained, the correction may not be performed in time if the operation is performed at the calculated speed. . Note that the correction value of 1.3 times was obtained from experimental results. FIG. 2 shows the relationship between the calculated speed and the correction speed with respect to the product length and the conveyor length.
[0030]
In this case, if the section operated at the correction speed is shorter than the ideal interval, it is from the start of the correction to the rotation of the packaging apparatus body once, that is, to the production of one package. When the next packaged object 15 is detected before the main body of the packaging apparatus makes one rotation, the correction speed is changed each time. Therefore, the correction period in such a case substantially coincides with the period for manufacturing one package.
[0031]
On the other hand, if the distance is longer than the ideal interval, the operation is performed at an increased speed (= reference speed × conveyor length / product length) until the pitch detection sensor 16 next detects the packaged object 15.
[0032]
By executing the above-described correction algorithm, for example, control is performed as shown in FIG. That is, as shown in FIG. 3A, when the interval t1 between the first packaged item (1) and the second packaged item (2) is an ideal interval (conveyor length) T, the transport conveyor device 11 Operate at the reference speed.
[0033]
Further, as shown in FIG. 3B, when the interval t2 between the second packaged item (2) and the third packaged item (3) is longer than the ideal interval, the above-described arithmetic expression is used. Speed-up operation at a predetermined correction speed that is faster than the reference speed obtained by In other words, in the state shown in FIG. 3B in which the packaged object (2) has been transported by the ideal distance from the state shown in FIG. It is necessary to detect, but since the detection signal is not output, the control device 18 determines that the standard interval of the packaged item (3) is longer than the standard interval, and from the time of FIG. Start correction. This correction is performed until the packaged item (3) is detected, as shown in FIG. Then, when the packaged item (3) is detected, control is performed so as to return to the reference speed.
[0034]
On the other hand, when the packaged item (3) shown in FIG. 3C is detected, the control device 18 attempts to recognize the interval t3 with the fourth packaged item (4). As is clear from the figure, the interval t3 between the packaged item (3) and the packaged item (4) is shorter than the ideal interval, and therefore, as shown in FIG. The packaged object (4) is detected before the object (3) is transported by the ideal interval. As a result, the control device 18 recognizes that the interval is small, and performs a correction process of performing the deceleration operation at a correction speed lower than the reference speed.
[0035]
With this, if there is little variation in the distance between the front and back of the packaged object when it is supplied to the transport conveyor device 11 from the previous process, the correction control by the transport conveyor device 11 described above, as shown in FIG. The intervals between the items to be packaged are almost equal to the ideal intervals. However, in practice, since the variation is large, the ideal interval is often not satisfied. Therefore, the first to sixth correction conveyors 12a to 12f can increase and decrease the speed appropriately, thereby making it possible to make the packages to be spaced at equal intervals (ideal intervals).
[0036]
Specifically, the following control algorithm is executed. In the present embodiment, the packaged object 15 unloaded from the sixth correction conveyor 12f is placed at a desired position (for example, an intermediate position in the front-rear direction) between the fingers 13a of the packaged object supply conveyor 13 at the next stage. Alignment control for controlling the supply of the packaged material 15 and the space prevention control for controlling the occurrence of a gap between the fingers to which the packaged material 15 is not supplied (vacant space) due to the gap between the front and rear packages 15 being too large. I do.
[0037]
First, the alignment control is such that the first to sixth correction conveyors 12a to 12f are independently controlled based on detection signals from the corresponding first to sixth positioning sensors 17a to 17f. Specifically, the control device 18 executes the flowchart shown in FIG.
[0038]
That is, first, the first to sixth correction conveyors 12a to 12f are operated at the reference speed. Then, reception of detection signals from the first to sixth positioning sensors 17a to 17f is waited (ST11).
[0039]
When the detection signal is received, the finger position of the package supply conveyor 13 is acquired (ST12). The finger position may be obtained by separately providing a sensor for detecting the finger 13a of the packaged article supply conveyor 13 and directly obtaining the finger position based on the sensor output. The position of the finger 13a may be calculated and obtained indirectly by receiving the output of an encoder or the like attached to the drive motor of the article supply conveyor 13.
[0040]
Then, it is determined whether or not the object is an alignment control object (ST13). That is, since the vacancy prevention control described later is not performed on the leading packaged object, the alignment control is always performed. The determination as to whether or not this is the head can be made by looking at the head flag stored in the memory of the control device 18. In other words, if the leading flag is 1, it can be determined that it is the leading packaged object 15, and if the leading flag is 0, it can be determined that it is the second or later packaged object.
[0041]
This head flag is set for each of the positioning sensors 17a to 17f, and is set to 1 at the time of initial setting such as at the start of operation. In the present embodiment, the flag is used in common with the vacancy prevention control described later, and the flag is updated by an algorithm on the vacancy prevention control side. Of course, the head flag may be managed on the alignment control side, or the head flag may be set separately for each control.
[0042]
Then, when the detected packaged object 15 is the second or subsequent one, it confirms that it is not the object of the vacancy prevention control in order to perform either the vacancy prevention control or the alignment control. That is, the deviation from the previous target position (the normal insertion position between the fingers into which the previous packaged object 15 is inserted (irrespective of the actually inserted position)) is 1.5 to 3 times the finger pitch. In the case of being within the range of twice, in order to perform the vacancy prevention control of performing the speed-up operation according to the deviation amount, it is determined whether the deviation amount is less than 1.5 times the finger pitch or 3 times or more. to decide. In other words, the supply position of the packaged article 15 detected this time on the packaged article supply conveyor 13 is between the next fingers between the fingers of the previously inserted packaged article 15, so When the predetermined position in between is set as the current target position for loading the packaged object 15, the predetermined position may be shifted from half to twice the finger pitch with respect to the target position.
[0043]
In addition, although it is such a deviation, when each correction conveyor operates at a reference speed, the position where the packaged object is inserted and the target position (for example, the center position in the front-rear direction of the front and rear fingers between the target fingers) ). The positional relationship is the same as the control in the conveyor 11 described above, since the reference speed and the conveyor length are known, so that when the package 15 is transported at the reference speed, It is possible to easily determine whether or not the to-be-packaged product is fed into the to-be-packaged supply conveyor 13, and, based on the operation speed of the to-be-packaged product supply conveyor 13 and the current finger position, Since the finger position can also be obtained by calculation, the deviation can be easily obtained therefrom.
[0044]
If it is not the position to be controlled, the process jumps to step 18 to determine whether or not to stop the operation. If it is not the end, the process returns to step 11 to output a detection signal from the positioning sensor for the next packaged object. Wait for it to be done. The determination as to whether or not the end is made is made based on whether or not a predetermined end condition such as whether the stop button has been pressed, whether or not the target number has been conveyed, or whether or not the end time has been reached is satisfied.
[0045]
On the other hand, in the case of a positioning control target, the process jumps to step 14 to perform actual positioning control. As will be described later, the sixth correction conveyor 12f does not perform the vacancy prevention control, so the determination in step 13 is always Yes. Therefore, in the positioning control algorithm based on the detection output of the sixth positioning sensor 17f, the step 13 may not be particularly provided.
[0046]
Next, it is determined whether the deviation from the finger pitch with respect to the target position (product input position) is less than half (ST14). That is, when the sheet is conveyed at the reference speed, the amount of deviation from an ideal position that can be supplied to a predetermined position between the front and rear fingers (for example, the center position in the front and rear direction) is obtained, and is the distance between the front and rear fingers 13a. It is determined whether the finger pitch is less than half. In the case of the second and subsequent packages, the distance from the immediately preceding package may be large, and the finger pitch may be more than three times the finger pitch from the previous normal loading position of the package. In this case, attention is paid to the fractional part of the deviation amount, and it is determined whether or not the difference is less than half the finger pitch.
[0047]
That is, if it is 3 times or more and less than 3.5, it is determined that it is less than half if it is less than 3.5; .
[0048]
If the difference is less than half, the process jumps to step 17 and executes the deceleration direction correction processing. In other words, if the deviation is more than half, the speed is reduced more than the reference speed and is injected between the fingers one after the predetermined finger, rather than increasing the speed and inserting between the predetermined fingers. In this case, the deviation of the correction speed from the reference speed can be reduced. In other words, what is essential is that the packaged material is correctly supplied between the fingers. If the finger pitch is shifted by more than half (delayed), the correction distance is shortened and the correction is made in a short time by delaying the finger pitch. I was able to do it.
[0049]
On the other hand, if the deviation is less than half, the process jumps to step 15 and, if corrected in the speed increasing direction, determines whether or not the previous packaged object 15 will be inserted at the same position as the position between the inserted fingers. Judge. If they are put in the same position, the process jumps to step 17 and executes the correction in the deceleration direction.
[0050]
That is, for example, the previous correction to the package is the correction in the deceleration direction, and if the correction between the current package and the immediately preceding package is short and the correction in the speed increasing direction is performed as it is, the previous package is corrected. In the case of being supplied between the same fingers to catch up with the object, the speed is corrected in the deceleration direction, and the object to be packaged is inserted between the fingers one after the inserted finger. Therefore, for example, even if the deceleration direction was corrected last time, if the current shift of the packaged object from the product input position is, for example, 3.4 times, the determination in step 14 is Yes, but the acceleration in the speed increasing direction is tentative. Even if the correction is made, it is not inserted between the fingers into which the previous packaged object 15 has been inserted, so in this case, the branch determination in step 15 is NO.
[0051]
Since the control device 18 knows between the fingers as a result of the correction process for each packaged item, the control device 18 stores and retains such information, and determines the supply position of the previous and current packaged items. Determine whether they are the same.
[0052]
If the position is not the same as the previous position (No in Step 15), the process jumps to Step 16 to execute a correction process in the speed increasing direction. That is, if the deviation is within half, the speed is increased from the reference speed and supplied between predetermined fingers.
[0053]
If the correction in the speed increasing direction or the deceleration direction is performed as described above, the process jumps to step 18 to determine whether or not to stop the operation. If not, the process returns to step 11 to position the next packaged object. Wait for the detection signal to be output from the sensor.
[0054]
By the way, the speed at the time of the above-mentioned correction (correction speed) is a speed corresponding to the amount of deviation as shown in the characteristic diagrams shown in FIGS. FIG. 5 (b) shows the speed relative to the product position when the correction in the deceleration direction is performed even if the finger pitch is smaller than half when the previous deceleration correction is performed and the current speed increase correction is performed and the same target position is set. It is a characteristic diagram.
[0055]
Further, the correction process is performed from the start of the correction until the main body of the packaging device makes one rotation. When the next packaged object is detected before the main body of the packaging device makes one rotation, the correction speed is obtained based on the detected information, and the correction process is executed at the new correction speed.
[0056]
By executing the above-described correction algorithm, control is performed as shown in FIG. 6, for example. That is, as shown in FIG. 6A, when the position of the finger when the object to be packaged (1) is detected is ideal, the operation is continued at the reference speed and the object to be packaged is placed between the fingers A. throw into.
[0057]
Further, as shown in FIG. 6B, when the displacement of the packaged item (2) is equal to or less than half of the finger pitch, the correction process by the speed-up operation is performed, and the packaged product is placed between the fingers B. throw into.
[0058]
Further, as shown in FIG. 6C, when the displacement of the packaged item {circle around (3)} is larger than half of the finger pitch, the correction processing by the deceleration operation is performed, and not the next finger C but the next finger D Is put into the package.
[0059]
Furthermore, as shown in FIG. 6 (d), even when the displacement of the packaged item (4) is smaller than half the finger pitch, the speed increase operation is performed as it is because the previous packaged item (3) was decelerated and corrected. Then, since it is thrown into the same space D between fingers, a correction process by a deceleration operation is performed, and the packaged object {circle around (4)} is thrown into the space between fingers E.
[0060]
Next, the vacancy prevention control will be described. This vacancy prevention control is performed for the first to fifth correction conveyors 12a to 12e. That is, the control device 18 controls the operation of the corresponding correction conveyor based on the detection signals of the packaged object 15 output from the first to fifth alignment sensors 17a to 17e. This control is performed independently for each correction conveyor. The reason why the empty prevention control is not performed on the sixth correction conveyor 12f is that if the control is temporarily performed, the product input position is not stable. Of course, the vacancy prevention control may be performed on the sixth correction conveyor 12f.
[0061]
A specific control algorithm executes the flowchart shown in FIG. That is, first, the first to fifth correction conveyors 12a to 12e are operated at the reference speed. Then, it waits for reception of detection signals from the first to fifth positioning sensors 17a to 17e (ST21). Then, upon receiving the detection signal, the finger position of the packaged article supply conveyor 13 is acquired (ST22). The acquisition of the finger position can be performed by the same method as the alignment control.
[0062]
Next, the head flag is checked (ST23), and if the head flag is 1, that is, if it is the first packaged object, the process jumps to step 24, sets the head flag to 0, jumps to step 27, and stops the operation. If not, the process returns to step 21 and waits for the next sensor to output a detection signal from the positioning sensor. The determination as to whether or not the end is made is made based on whether or not a predetermined end condition such as whether the stop button has been pressed, whether or not the target number has been conveyed, or whether or not the end time has been reached is satisfied.
[0063]
On the other hand, if the head flag is 0, the branch determination in step 23 is No, so the process jumps to step 25 to determine whether or not the deviation of the finger pitch is within the range in which the vacancy prevention control is performed. Specifically, it is determined whether or not the previous deviation from the target position (product input position) of the packaged object is within the range of 1.5 to 3 times the finger pitch.
[0064]
If it is within the range, a correction speed corresponding to the deviation is calculated based on the characteristic diagram shown in FIG. 8, and the corresponding correction conveyor is operated at the obtained correction speed to execute the correction process. This correction process is also performed until the main body of the packaging device makes one rotation, and when the next packaged object is detected during the one rotation, the correction is performed based on the detected condition.
[0065]
When the correction is performed for the predetermined period, and when the deviation from the target position is out of the range, the process proceeds to step 27. Thereafter, by repeatedly performing the above-described processing, the transport interval of the packaged items becomes longer, and if there is a possibility that the transport of the packaged items in the packaged product supply conveyor 13 may be vacant, the speed-up operation is performed. Control so that no vacancy occurs. However, if the distance is more than three times the finger pitch, setting the correction speed to three times or more the reference speed may cause the transport attitude of the packaged object 15 to collapse or cause slippage on the correction conveyor to shift the relative position. Since the influence is exerted, the positioning control is performed as described above, and the material is stably fed to the package supply conveyor 13.
[0066]
As an example of such vacancy prevention control, as shown in FIG. 9 (a), when the packaged item (2) is separated from the target position of the previous packaged item (1) by twice, the first The correction conveyor 12a is operated at twice the reference speed. Also, as shown in FIG. 9B, when the packaged item (3) is three times away from the target position of the previous packaged item (2), the first correction conveyor 12a is moved to the reference speed of 3 times. Drive twice. As a result, the distance between the front and rear packages approaches the ideal distance. Of course, it is not always the case that the ideal interval is obtained by one correction process. However, each correction conveyor performs the vacancy prevention control as appropriate, and when it is unloaded from the sixth correction conveyor 12f, it is unloaded at the ideal interval. It is put into a predetermined position between the correct fingers in the packaged article supply conveyor 13.
[0067]
The embodiment described above is applied to a case where the length (product length) of the packaged object 15 is 80% or less of the conveyor length of the correction conveyor. For items exceeding 80% (the upper limit is twice the conveyor length), the following long item control is performed.
[0068]
First, as a premise, the conveyor length is two conveyor lengths of the correction conveyor. Therefore, assuming that the conveyor length of one correction conveyor is 75 mm, the conveyor length in long item control is 150 mm. Therefore, the reference speeds of the transport conveyor device 11 and the first to sixth correction conveyors 12a to 12f are:
Reference speed = Packaging capacity x Conveyor length (150mm)
Assuming that the packing capacity is the same as that of the normal one, the reference speed is twice as high.
[0069]
Control of the transport conveyor device 11 (servo motor 19) based on the output from the pitch detection sensor 16 is performed by the same control algorithm as in the above-described embodiment.
[0070]
Also, the second, fourth, and sixth correction conveyors 12b, 12d, 12f (second, fourth, and sixth servo motors 14b, 14d, and 14f) based on the second, fourth, and sixth positioning sensors 17b, 17d, and 17f. ) And the emptying prevention control (excluding the sixth correction conveyor 12f) are the same as those in the above-described embodiment. However, since the length of each correction conveyor (actual conveyor length: 75 mm) is half of the conveyor length (150 mm) in long item control, the correction section is also half, that is, the main body of the packaging device is rotated by half from the start of correction. And double the correction rate. That is, the positioning control obtains the correction speed according to the characteristic diagram shown in FIG. 10, and the vacancy prevention control obtains the correction speed according to the characteristic diagram shown in FIG. 11, and performs the correction process.
[0071]
On the other hand, the first, third, and fifth correction conveyors 12a, 12c, 12e (first, third, and fifth servo motors 14a, 14c, and 14e) based on the first, third, and fifth positioning sensors 17a, 17c, and 17e. ) And the emptying prevention control are basically the same as in the above embodiment. However, since the length of each correction conveyor (actual conveyor length: 75 mm) is half of the conveyor length (150 mm) in the long item control, the correction section is also half, that is, the main body of the packaging apparatus rotates １／ from the start of correction. And double the correction rate.
[0072]
In addition, the calculation of the shift is not performed by comparing with the input position of the packaged object, but by obtaining the shift with respect to the position (product input position + finger pitch / 2) shifted by 180 degrees in phase, and the type of control executed based on the shift. In addition, the correction speed and the like are calculated, and the correction process is executed.
[0073]
In the present embodiment, six correction conveyors are provided, but in the present invention, the number is not limited to this. However, the larger the number of installations, the more accurately it is possible to put the packaged article in the correct position. On the other hand, if it is too large, there is a problem that the occupied area increases and the device becomes large. Then, as a result of the experiment, it was confirmed that the correction processing having no practical problem can be performed by installing six units as in the above-described embodiment. Of course, even if the number is less than six, a sufficient effect can be expected as compared with the conventional one, but in consideration of long item control, it is preferable to arrange six or more. Even if the long item control is considered, there is no problem even if the number of correction conveyors is odd.
[0074]
【The invention's effect】
As described above, in the separation / conveyance device according to the present invention, the adjustable front / rear shift interval can be lengthened, and the production efficiency can be improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a diagram showing a preferred embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a characteristic diagram illustrating a correction speed when performing a correction control on the transport conveyor device 11;
FIG. 3 is a diagram illustrating an example of a correction process for the transport conveyor device 11;
FIG. 4 is a flowchart illustrating a function of positioning control for the positioning conveyor device 12;
FIG. 5 is a characteristic diagram showing a correction speed when performing positioning control for the positioning conveyor device 12;
FIG. 6 is a diagram illustrating an example of alignment control for the alignment conveyor device 12;
FIG. 7 is a flowchart illustrating a function of a vacancy prevention control for the alignment conveyor device 12;
FIG. 8 is a characteristic diagram illustrating a correction speed in a case where the vacancy prevention control is performed on the alignment conveyor device 12.
FIG. 9 is a diagram illustrating an example of vacancy prevention control for the alignment conveyor device 12;
FIG. 10 is a characteristic diagram showing a correction speed when performing positioning control on the positioning conveyor device 12.
FIG. 11 is a characteristic diagram showing a correction speed in a case where vacancy prevention control is performed on the alignment conveyor device 12.
[Explanation of symbols]
10 Separating and conveying equipment
11 Conveyor conveyor device
12 Positioning conveyor device
12a First correction conveyor
12b Second correction conveyor
12c Third correction conveyor
12d 4th correction conveyor
12e Fifth correction conveyor
12f 6th correction conveyor
13 Conveyor for supplying packaged goods
13a finger
14a 1st servo motor
14b 2nd servo motor
14c 3rd servo motor
14d 4th servo motor
14e Fifth servo motor
14f 6th servo motor
15 Items to be packaged
16 Pitch detection sensor
17a 1st positioning sensor
17b Second positioning sensor
17c Third positioning sensor
17d 4th positioning sensor
17e 5th positioning sensor
17f 6th positioning sensor
18 Control device
19 Servo motor

Claims

A separation and conveyance device that aligns the intervals of the articles to be conveyed randomly from the upstream side and unloads the objects to be packaged at predetermined intervals to the downstream packaging apparatus body,
A transport conveyor device that receives and transports the packaged items that are randomly transported, and a positioning conveyor device that is disposed downstream of the transportable conveyor device and unloads the packaged items at predetermined intervals,
The alignment conveyor device has a plurality of correction conveyors arranged in series,
A positioning sensor for detecting each of the articles to be packaged on each of the correction conveyors,
A control device that controls the speed of each of the correction conveyors based on a detection signal from the positioning sensor,
The control device obtains a shift amount of the packaged object with respect to a target position to be charged into the packaging device body based on a detection signal from the positioning sensor, and the correction conveyor corresponding at a correction speed corresponding to the shift amount. And a separating and conveying device.

2. The separation and conveyance device according to claim 1, wherein a conveyor length of the correction conveyor is set to a length that does not allow a plurality of items to be packaged on one correction conveyor at the same time.

Control of the correction conveyor of the control device, when the shift amount with respect to the input target position is within the reference, transport at a speed increased according to the shift amount with respect to the reference speed, the shift amount exceeds the reference 3. The separation / conveyance apparatus according to claim 1, wherein, in the case, the positioning control is performed such that the conveyance is performed at a speed decelerated according to a deviation amount from the reference speed.

4. The separation and transport device according to claim 3, wherein the criterion is の of a transport pitch in the device to be packaged. 5.

When the shift amount is longer than the transport pitch in the packaged apparatus main body, whether the fraction with respect to the transport pitch is within the reference or not is determined whether to increase or decrease the speed relative to a reference speed. The separating and conveying device according to claim 3 or 4, wherein

If the shift amount is within the reference, if the object is transported at a speed increased with respect to the reference speed, and is loaded into the same target position as the previous packaged object, the material is transported at a speed reduced from the reference speed. The separation and transport device according to any one of claims 3 to 5, wherein:

When the shift amount is within a predetermined range longer than the transport pitch in the packaged device main body, by operating the correction conveyor at a correction speed increased from a reference speed, a gap between the package and the front packaged object is increased. 3. The separation / conveyance apparatus according to claim 1 or 2, wherein a vacancy prevention control is performed such that the distance is within the conveyance pitch.

When the shift amount is within a predetermined range longer than the transport pitch in the packaged apparatus main body, by operating the correction conveyor at a correction speed increased from a reference speed, the distance from the front packaged object is increased. While performing the vacancy prevention control so that it is within the transport pitch,
The separation / conveying apparatus according to any one of claims 3 to 6, wherein the positioning control is not performed when the empty prevention control is performed.

On the unloading side of the transport conveyor device, a pitch detection sensor for detecting an article to be packaged on the transport conveyor is provided,
9. The control device according to claim 1, wherein the control device performs control so as to increase the speed when the interval from the previously detected packaged object is longer than a preset ideal interval and to reduce the speed when the interval is shorter than the ideal interval. 9. 4. The separation transport device according to claim 1.