【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、建設廃材として廃棄される内装廃材のうち、とくにダイオキシン等の発生により焼却が困難な塩ビ系廃材およびその他産業廃棄物について、低コストで微粉化し、マテリアルリサイクルする方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
建設廃材のうち内装廃材は、「廃プラスチック類」に分類され、従来は最大径１５０ｍｍ以内に破砕して、埋め立てなどの方法で処分されている。建設廃材リサイクル法の施行に伴い建設現場での分別が義務付けられるとともに、埋め立て以外の手法でリサイクルすることの必要に迫られてきている。
【０００３】
例えば、塩ビ系床材である塩ビホモジニアスタイルやコンポジションタイルあるいは塩ビ長尺シートなどは、年間６６４０万ｍ２が国内生産され、使用に供せられている（平成１１年度実績・インテリア産業センター編統計年鑑２０００）。また、主として塩ビ材をバックアップ材として複層化したタイルカーペットも約２０４０万ｍ２（平成１１年度同上資料）生産されている。
【０００４】
このように塩ビ系床材は、新規生産着工部分のみでも約８６８０万ｍ２あり、その他に既設の床材はその１０倍以上はあると推定され、順次改装に際し、廃棄物（約１０億ｍ２＝４００万トン）となり、その量は年間４０〜５０万トンに達するものと推定される。
【０００５】
タイルカーペットを除く繊維系床材も、ロールカーペット、ニードルフェルト、パンチカーペットなど、年間３００万ｍ２以上施工され、廃棄物の量も年々増大している。
【０００６】
その他床材では、オレフィン系床材、ゴム系床材、リノリウム、コルク、木質系床材など多岐に渡る床材が使用され、ある一定の使用年数後、廃棄物として排出されている。
【０００７】
現在こうした廃床材のうち、木質系の一部がマテリアルリサイクルやサーマルリサイクルに供せられているが、他の素材、特に塩ビ系使用済み廃材については、裏面のモルタル、接着剤の除去困難性や、そのほとんどが複合製品であることから分離が困難のため、最大径１５ｃｍ以内に粗破砕され、埋立処分に付されている。
【０００８】
その他では、タイルカーペットを粗破砕したのち、エクストルーダ等の混練装置などで溶融し、再度タイルカーペットのバッキング層の一部として再利用する技術も開示されているが、リサイクル率が１０％程度ときわめて低く増大する廃棄量にとても追いつかないのが現状である。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
本発明では、増大する廃床材のうち、特にリサイクルが困難な塩ビ系床材、繊維系床材を中心に、それらの微細化された廃床材や廃繊維材などの異種の粉体等を効率よく混合し、シート状、板状、球状その他の形状に成形して、５０％以上のリサイクル率を達成し、リサイクル製品及びその応用製品を得ることを課題とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
出願人等は「特願２００１−２４８９５６」、「特願２００１−３２４２００」、「特願２００１−２１７３２４」及び「特願２００１−２６８０１０」等において、提言したように、廃床材における裏面附着物の除去や融着の生じやすい熱可塑性樹脂床材や繊維系床材を氷温・氷結させた上で高速に効率よく微粉化する手法をすでに実用化している。本発明では、上記手法によって実現された廃床材の微粉体や短繊維材をそれぞれの物性に応じた配合割合で効率よく均等に混合する手段と熱圧着等の手段を組み合わせて、これら廃材原料からシート状、板状、球状の有用なリサイクル製品を製造することとした。
【００１１】
【発明の実施の形態】
図１は本発明の実施形態の一例をとして、廃タイルカーペットと廃塩ビ長尺シートそれぞれの微粉体及び廃タイルカーペットの仕上げ材であるナイロン繊維と少量のポリエステル繊維を含んだ短繊維材を使用して複合リサイクルシートを製造する工程フロー図である。
【００１２】
タイルカーペットバッキング材の粉体（Ａ）は、その成分として、重量比で、ＰＶＣポリマー分約１５〜２０％、可塑剤１０〜１５％、炭酸カルシウム６５〜７０％で構成されている。また、塩ビ長尺シートの粉体（Ｂ）は、重量比で、ＰＶＣポリマー分約４０〜５０％、可塑剤３０〜４０％、その他は炭酸カルシウムであり、タイルカーペットの仕上げ短繊維材（Ｃ）はナイロン９５％、ポリエステル５％である。
【００１３】
あらかじめ５００ミクロン程度に微粉化された（Ａ）４０部と（Ｂ）４０部及び短繊維材（Ｃ）２０部（いずれも重量比）を多軸の加熱式攪拌混練装置内に投入し、約１６０〜１７０℃にて、主としてＰＶＣポリマーからなる熱可塑性樹脂及びＤＯＰ等の可塑剤を溶融させ、炭酸カルシウムや短繊維材などの不溶成分との混合体をつくる。
【００１４】
多軸の加熱式攪拌混練装置は、例えば、「Ｔ．Ｋ．ハイビスディスパーミックス」（＝商品名、特殊機化工業（株）製）に槽内を２００℃まで昇温可能とする熱媒循環型の加熱装置や、不要な発生ガスや空気を除去するための真空引き可能な真空ポンプを具備したものを使用しても良く、また、公知のエクストルーダやバンバリーミキサーなどを用いても良い。
【００１５】
比重、形状、物性の異なる粉体及び短繊維を万遍なく均等に混合する場合、それぞれが同等程度に微細化されていることは、大きな利点となる。微細化された素材は、熱溶融の際にも、大きな熱量や攪拌力を必要とせず、省エネや装置のコンパクト化に寄与する。
【００１６】
（Ａ）あるいは（Ｂ）と異なり、（Ｃ）はそのままでは、「ダマ」状になりやすく、特に多量の短繊維を使用する場合、例えば重量比で５０％以上混入する場合などでは、あらかじめ少量の界面活性剤などの分散剤を用いて解繊し、（Ａ）（Ｂ）等の溶融体に、（Ｃ）の適量を連続的に投入する。
【００１７】
万遍なく均等に混合、混練りされ、溶融ゲル化された（Ａ）、（Ｂ）、及び（Ｃ）の混合体は、次工程の熱圧装置により、シート状、板状に成形される。
【００１８】
通常これらの成形には、公知のカレンダー成形機を用いても良い。ただし、カレンダー成形法では、シート厚みあるいは板厚みの上限が３ｍｍ程度であり、それ以上の厚みの場合、図２に示すように線圧力のみの圧延成形であるため均厚性や平坦性において問題が生じる。カレンダー成形時においては、ロールギャップ（ロール入口部、ロール中心部、ロール出口部のそれぞれの厚みの変化量）が必ず生じ、ロール出口部で弾性回復のため、中心部より増厚される。このため、複数のロールによって均厚性や平坦性を図ることが必要である。
【００１９】
廃材から得られる粉体は、バージン粉体と比べると、一度成形されているため、塩ビポリマーへの可塑剤等の吸収が良くなく一般的に溶解性が悪く、「ママコ」等を生じやすい。このため、粉体の微細化が必要であるとともに、成形時においても高圧力のプレスが必要である。カレンダー成形における圧着ローラーの線圧力は、５００ｋｇ／ｃｍ（約５０ｔ／１ｍ）程度といわれているが、廃棄物から得られる粉体の成形の場合それより２０％程度の高圧が望ましい。
【００２０】
これに対し、図３に示すダブルベルト型熱プレス成形機の場合、面全体でのプレスであり、プレス時間やベルト速度の調整が可能であり、被成形物が弾性回復できないレベルまで均厚化や平坦化が図れる。とくに３ｍｍ以上の肉厚タイプの成形には好適である。ダブルベルト型熱プレス成形機の面圧力は２〜５ｋｇ／１ｃｍ２（約３０ｔ／１ｍ２）でよく、プレスに要する動力もカレンダー成形に比べて減ずることができる。
【００２１】
また間欠的に成形する場合には、平板型熱プレス装置を使用しても良い。
【００２２】
以上、ＰＶＣバッキング粉体、塩ビ長尺シート粉体、ナイロン短繊維を例に説明したが、微細化した廃床材原料や短繊維原料を、加熱しながら混合攪拌混練して、カレンダー成形機あるいは、ダブルベルト型熱プレス成形機を用いて、シート状、板状に成形する手法は、オレフィン系樹脂、あるいはその他の熱可塑性樹脂等とナイロン繊維以外の各種短繊維との複合リサイクル製品の製造に応用できることは言うまでもない。さらに、発泡剤、帯電防止材等を付与することにより、高機能リサイクル製品の製造も可能である。
【００２３】
また、本発明による手法においては、使用済み廃材に替えて、生産工程で排出される工場端材、流通廃材、施工残材等を微粉体化あるいは短繊維化してリサイクルできることは言うまでもない。
【００２４】
繊維系内装廃床材の繊維部分、特に、タイルカーペットや仕上げ繊維部分は、裏面のバッキング層と強固に接着されているため、従来の繊維リサイクル手法である反毛が不可能であり、廃ロールカーペットも最近ではＳＢＲなどゴム系のバッキング層との強固な接着のため、同様に反毛が容易でない。
【００２５】
出願人がすでに考案したように、繊維部分を加湿した上で氷結させ、切削粉砕機を用いて短繊維化してリサイクル原料化する手法は、従来の長繊維（約５０ｍｍ長）でなければリサイクルできない反毛手法に比べてリサイクル化できる廃材の範囲を拡大することができ、極めて合理的である。
【００２６】
繊維リサイクルにおいては、多くは燃料として用いられているが、例えば、臭素系難燃剤により防炎処理が施されているカーテン類等は、焼却処理が困難であり、できるだけマテリアルリサイクルすることが求められている。
【００２７】
実施例の２として、図４は、廃繊維のリサイクルフローを示している。実施例においては、ナイロン繊維とポリプロピレンの複合繊維を例としている。
【００２８】
氷結後、切削粉砕装置により５ｍｍ以下の繊維長に短繊維化繊維は、気流熱乾燥分級装置を経て、該繊維に含まれる水分及び塵埃等の挟雑物が取除かれ、攪拌混合装置に投入される。この場合ポリプロピレン繊維は、１６５〜１７０℃程度の融点を持つため、該混合攪拌装置に具備された熱源によって溶融し、２６０℃の融点を持つナイロン繊維と絡み合いバインディングする。この際、発砲ポリウレタン樹脂や発泡剤などを配しておけば弾力性を付与することができる。短繊維化された廃繊維において、各繊維が持つ融点の違いを利用した組み合わせにより、シート状、板状、球状の成形品が得られる。
【００２９】
前述の繊維混合体を、プレス成形装置例えばダブルベルト式熱プレス装置にて、連続的あるいは間欠的に成形することにより、均厚性・平坦性に優れたシート状、板状の成形品を得ることができる。この成形手法は、従来のニードルパンチング法と違い、厚みを自在に設定できる。
【００３０】
ニードルパンチング法による不織布は、反毛によって得られた長繊維をカード成形機によって整列させニードルによって絡合させる手法であるが、１０ｍｍ厚みで１ｋｇ／１ｍ２程度の圧縮品しか生産できない。
【００３１】
したがって、高圧縮品は、前述の長繊維に樹脂を混入して熱ロール方式によって成形を行っているが、均厚性・平坦性を保つことが極めて難しく、通常５ｍｍ厚みの製品において、±０．５ｍｍ程度のばらつきはやむをえないとされている。
【００３２】
それに対し、本発明で使用するダブルベルト式熱プレス装置を使用した例では、±０．１ｍｍ程度の厚み誤差まで減少させることができ、各種床材のバッキング層としての利用が可能となる。
【００３３】
また、５ｍｍ以下の短繊維材を利用することによって、長繊維を利用する場合に比べ高圧縮化が容易であり、先に述べたダブルベルト式熱プレス装置との併用で、熱ロールによる長繊維を利用した不織布に比べ多様な製品群を創出しうる。
【００３４】
このようにして得られるシート状、板状の成形品は、単に床材等のバッキング材としての利用だけでなく、高強度のガラス繊維シート例えば「プレグロン」（＝商品名、三井化学製）あるいは他のＭＤＦや板状樹脂を上下あるいは中間に配することによって、畳心材として供することができるし（図５）、また、ユニット畳などの半畳タイプの畳心材としてならばそのままの利用も可能である。さらに発泡樹脂体との複合繊維体は、断熱材などに利用することが可能である。
【発明の効果】
【００３５】
以上説明したように、本発明によれば、樹脂成分の多い廃材と樹脂成分の少ない廃材や繊維成分を巧みに組み合わせて再生化することにより、従来再生が困難視されていた廃床材のほとんどすべてがリサイクル原料となり、循環型社会の形成に寄与することとなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一例を示す工程をフロー図である。
【図２】カレンダー熱成形機の各ロール間の入口、中央、出口部分のギャップを示す図である。
【図３】ダブルベルト式熱圧着成形機の概念図である。
【図４】繊維系廃材のリサイクル処理の全体を示す概念図である。
【図５】繊維系廃材を畳心材に利用した場合の断面図である。
【符号の説明】
１．カレンダー熱プレス成形機の入口側ロールギャップ
２．カレンダー熱プレス成形機の中央部（最小）ロールギャップ
３．カレンダー熱プレス成形機の出口側ロールギャップ
４．加熱型攪拌混合装置
５．混練りされた粉体
６．ベルトプレス本体
７．加熱装置
８．冷却装置
９．切断装置
１０．廃繊維塊
１１．加湿装置
１２．氷温氷結装置
１３．駆動ベルト
１４．切削粉砕工具部
１５．気流乾燥分級機
１６．低融点樹脂及び繊維の貯蔵タンク
１７．廃繊維の短繊維体
１８．低融点樹脂及び低融点繊維材
１９．圧着されたリサイクル繊維材
２０．寸法安定部材[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
TECHNICAL FIELD The present invention relates to a method of pulverizing and recycling materials at low cost, particularly for vinyl-based waste materials and other industrial wastes, which are difficult to incinerate due to the generation of dioxins, among interior waste materials discarded as construction waste materials.
[0002]
[Prior art]
Among construction waste materials, interior waste materials are classified as “waste plastics”, and are conventionally crushed to a maximum diameter of 150 mm or less and disposed of by landfill or the like. With the enforcement of the Construction Waste Material Recycling Law, separation at construction sites has become mandatory, and the need to recycle using methods other than landfill has been pressing.
[0003]
For example, PVC-based flooring and is PVC homo Zinnia style and composition tile or PVC long sheet such as, year 66.4 million m 2 is domestic production, have been subjected to use (1999 actual results and interior industry center ed. Statistical Yearbook 2000). In addition, about 20.4 million m 2 of a tile carpet mainly composed of a PVC material as a backup material is also produced (reference material of the same year in 1999).
[0004]
Thus vinyl chloride flooring, also located approximately 86,800,000 m 2 only in new production construction parts, Other existing flooring is estimated that there are 10 times more, upon sequentially renovated, waste (approximately 1 billion m 2 = 4 million tons), which is estimated to reach 400,000 to 500,000 tons annually.
[0005]
Fiber-based floor coverings except for the tile carpet as well, roll carpet, needle felt, such as punch carpet, is construction year 3,000,000 m 2 or more, has been increasing year by year the amount of waste.
[0006]
Other flooring materials include a wide variety of flooring materials such as olefin flooring material, rubber flooring material, linoleum, cork, and wood flooring material, and are discharged as waste after a certain number of years of use.
[0007]
At present, some of these waste floor materials are subjected to material and thermal recycling, but other materials, especially PVC-based waste materials, have difficulty removing the mortar and adhesive on the back. In addition, since most of them are composite products, it is difficult to separate them.
[0008]
In addition, there is disclosed a technology in which a tile carpet is roughly crushed, then melted by a kneading device such as an extruder and reused as a part of the backing layer of the tile carpet, but the recycling rate is extremely low at about 10%. The current situation is that it cannot keep up with the low and increasing amount of waste.
[0009]
[Problems to be solved by the invention]
In the present invention, among the increasing waste flooring materials, particularly, PVC-based flooring materials and fiber-based flooring materials, which are difficult to recycle, are mainly used. It is an object of the present invention to obtain a recycled product and its applied product by efficiently mixing and shaping into a sheet, plate, sphere or other shape to achieve a recycling rate of 50% or more.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
As has been proposed in Japanese Patent Application No. 2001-248956, Japanese Patent Application No. 2001-324200, Japanese Patent Application No. 2001-217324, and Japanese Patent Application No. 2001-268010, the applicant has applied the backside attachment to the waste floor material. A technique has already been put into practical use in which a thermoplastic resin floor material or a fiber-based floor material, which is liable to be removed or fused, is efficiently frozen at a high temperature and iced at high speed. In the present invention, a method of efficiently and evenly mixing the fine powder and the short fiber material of the waste floor material realized by the above-described method at a mixing ratio according to each physical property and a means such as thermocompression bonding are used to combine these waste material raw materials. To produce useful recycled products in the form of sheets, plates, and spheres.
[0011]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
FIG. 1 shows, as an example of the embodiment of the present invention, a fine powder of waste tile carpet and waste PVC long sheet, and a short fiber material containing nylon fiber which is a finishing material of waste tile carpet and a small amount of polyester fiber. It is a process flow figure which manufactures a composite recycle sheet.
[0012]
The powder (A) of the tile carpet backing material comprises, as components, by weight, about 15 to 20% of a PVC polymer, 10 to 15% of a plasticizer, and 65 to 70% of calcium carbonate. In addition, the powder (B) of the PVC long sheet is, by weight ratio, about 40 to 50% of a PVC polymer, 30 to 40% of a plasticizer, and the other is calcium carbonate. ) Is 95% nylon and 5% polyester.
[0013]
40 parts of (A) and 40 parts of (B) and 20 parts of short fiber material (C), each of which has been pulverized to about 500 microns in advance (weight ratio), are put into a multi-axial heating-type stirring and kneading apparatus. At 160 to 170 ° C., a thermoplastic resin mainly composed of a PVC polymer and a plasticizer such as DOP are melted to form a mixture with insoluble components such as calcium carbonate and short fiber material.
[0014]
The multi-axial heating type stirring and kneading apparatus is, for example, a heating medium circulator capable of raising the temperature of a tank to 200 ° C. in “TK Hibis Dispermix” (= trade name, manufactured by Tokushu Kika Kogyo Co., Ltd.). A type equipped with a heating device or a vacuum pump capable of evacuating to remove unnecessary generated gas and air may be used, or a known extruder or Banbury mixer may be used.
[0015]
When powders and short fibers having different specific gravities, shapes and physical properties are evenly mixed, it is a great advantage that each is finely divided to the same extent. The finely divided material does not require a large amount of heat or stirring power even during heat melting, and contributes to energy saving and downsizing of the apparatus.
[0016]
Unlike (A) or (B), (C) as it is tends to have a lumpy shape as it is. In particular, when a large amount of short fibers are used, for example, when 50% or more is mixed in a weight ratio, a small amount is used in advance. (A), (B) and the like, and an appropriate amount of (C) is continuously charged into a melt such as (A) and (B).
[0017]
The mixture of (A), (B), and (C), which are uniformly mixed, kneaded, and melted and gelled, is formed into a sheet shape or a plate shape by a hot-press device in the next step. .
[0018]
Usually, a known calender molding machine may be used for these moldings. However, in the calendering method, the upper limit of the sheet thickness or the sheet thickness is about 3 mm, and when the thickness is more than 3 mm, there is a problem in the uniformity and flatness because the rolling is performed only by the linear pressure as shown in FIG. Occurs. During calendering, a roll gap (a change in the thickness of each of the roll entrance, the roll center, and the roll exit) always occurs, and the roll exit is thicker than the center to recover elasticity. For this reason, it is necessary to achieve uniformity and flatness with a plurality of rolls.
[0019]
The powder obtained from the waste material is formed once, and therefore has poor absorption of the plasticizer or the like into the PVC polymer, generally has poor solubility, and is likely to produce “mamako” or the like, as compared with the virgin powder. For this reason, it is necessary to make the powder finer, and a high-pressure press is also required during molding. The linear pressure of the pressure roller in calendering is said to be about 500 kg / cm (about 50 t / 1 m), but in the case of molding powder obtained from waste, a higher pressure of about 20% is desirable.
[0020]
On the other hand, in the case of the double-belt type hot press forming machine shown in FIG. 3, the pressing is performed on the entire surface, the pressing time and belt speed can be adjusted, and the thickness of the formed object is reduced to a level that cannot be elastically recovered. And flattening. Particularly, it is suitable for molding of a thickness type of 3 mm or more. The surface pressure of the double belt type hot press molding machine may be 2 to 5 kg / 1 cm 2 (about 30 t / 1 m 2 ), and the power required for pressing can be reduced as compared with calender molding.
[0021]
In the case of intermittent molding, a flat plate type heat press may be used.
[0022]
As described above, PVC backing powder, PVC long sheet powder, and nylon short fiber have been described as examples. However, finely divided waste floor material and short fiber material are mixed, kneaded and kneaded while heating, and a calender molding machine or The method of forming into a sheet or plate using a double-belt type hot press molding machine is used to manufacture composite recycled products of olefin resin or other thermoplastic resin and various short fibers other than nylon fiber. It goes without saying that it can be applied. Furthermore, by adding a foaming agent, an antistatic material, and the like, it is possible to manufacture a highly functional recycled product.
[0023]
In addition, in the method according to the present invention, it goes without saying that, in place of the used waste material, factory scrap materials, distribution waste materials, construction remaining materials, and the like discharged in the production process can be recycled into fine powder or short fibers.
[0024]
The fiber part of the fiber-based interior waste floor material, especially the tile carpet and the finished fiber part, is firmly bonded to the backing layer on the back side, so that the conventional fiber recycling method of anti-hair is not possible, and the waste roll In recent years, carpet is also not easily pliable because of strong adhesion with a rubber-based backing layer such as SBR.
[0025]
As already devised by the applicant, the method of humidifying and freezing the fiber portion and shortening it into a recycled material by using a cutting and crushing machine cannot be recycled unless it is a conventional long fiber (about 50 mm long). The range of waste materials that can be recycled can be expanded as compared with the wool method, which is extremely reasonable.
[0026]
In fiber recycling, most are used as fuels.For example, curtains and the like that have been subjected to flameproofing with a brominated flame retardant are difficult to incinerate, and material recycling is required as much as possible. ing.
[0027]
FIG. 4 shows a waste fiber recycling flow as a second embodiment. In the embodiment, a composite fiber of nylon fiber and polypropylene is taken as an example.
[0028]
After freezing, the cut fibers are shortened to a fiber length of 5 mm or less by a cutting and pulverizing device. The contaminants such as moisture and dust contained in the fibers are removed through a gas-flow heat-drying classification device, and then put into a stirring and mixing device. Is done. In this case, since the polypropylene fiber has a melting point of about 165 to 170 ° C., the polypropylene fiber is melted by a heat source provided in the mixing and stirring device, and is entangled with the nylon fiber having a melting point of 260 ° C. for binding. At this time, if a foamed polyurethane resin or a foaming agent is arranged, elasticity can be imparted. In the waste fiber which has been shortened, a sheet-shaped, plate-shaped or spherical molded product can be obtained by a combination utilizing a difference in melting point of each fiber.
[0029]
The above-mentioned fiber mixture is continuously or intermittently molded by a press molding device, for example, a double belt type hot press device, to obtain a sheet-like or plate-like molded product having excellent uniformity and flatness. be able to. This molding method can set the thickness freely, unlike the conventional needle punching method.
[0030]
The nonwoven fabric by the needle punching method is a method of arranging long fibers obtained by bristles by a card forming machine and entangled by a needle, but can produce only a compressed product of about 1 kg / 1 m 2 with a thickness of 10 mm.
[0031]
Therefore, high-compression products are molded by the hot roll method by mixing the resin with the long fibers described above. However, it is extremely difficult to maintain uniformity and flatness. It is said that a variation of about 0.5 mm is unavoidable.
[0032]
On the other hand, in the example using the double-belt type heat press device used in the present invention, the thickness error can be reduced to about ± 0.1 mm, and can be used as a backing layer for various flooring materials.
[0033]
In addition, by using a short fiber material of 5 mm or less, it is easier to achieve a higher compression than in the case of using a long fiber. A variety of product groups can be created compared to nonwoven fabrics using
[0034]
The sheet-like or plate-like molded product thus obtained is used not only as a backing material such as a flooring material, but also as a high-strength glass fiber sheet such as “Preglon” (trade name, manufactured by Mitsui Chemicals) or By arranging another MDF or plate-like resin vertically or in the middle, it can be used as a tatami mat material (Fig. 5), or it can be used as it is as a semi-tatami mat type tatami mat material such as a unit tatami mat. is there. Further, the composite fiber body with the foamed resin body can be used as a heat insulating material or the like.
【The invention's effect】
[0035]
As described above, according to the present invention, most of the waste floor materials, which have been regarded as difficult to regenerate in the past, are regenerated by skillfully combining waste materials having a high resin component and waste materials having a low resin component and fiber components. All will be recycled materials and contribute to the formation of a recycling-based society.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a flowchart showing steps showing an example of the present invention.
FIG. 2 is a view showing gaps at an inlet, a center, and an outlet between rolls of a calender thermoforming machine.
FIG. 3 is a conceptual diagram of a double belt type thermocompression molding machine.
FIG. 4 is a conceptual diagram showing the entire process of recycling fiber waste material.
FIG. 5 is a cross-sectional view when a fiber waste material is used for a tatami mat core material.
[Explanation of symbols]
1. 1. Roll gap on the inlet side of the calender hot press molding machine 2. Central (minimum) roll gap of calender hot press molding machine 3. Roll gap at the exit of calender hot press molding machine 4. Heating type stirring / mixing device 5. kneaded powder Belt press body7. Heating device8. Cooling device 9. Cutting device10. Waste fiber lump 11. Humidifier 12. Ice-freezing device 13. Drive belt 14. Cutting and crushing tool part 15. Flash drying classifier 16. 16. Storage tank for low melting point resin and fiber Waste fiber short fiber body 18. 18. Low melting point resin and low melting point fiber material Recycled fiber material crimped 20. Dimensionally stable members
