JP2004107106A - Laminated porous body, its manufacturing method, and filter - Google Patents
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Abstract
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、積層多孔質体及びその製造方法並びにフィルタに関する。更に詳しくは、耐酸化性及び耐アルカリ腐食性に優れ、高温アルカリ雰囲気における強度の低下が抑えられた積層多孔質体及びその製造方法並びにフィルタに関する。本発明は、車輌用排ガスフィルタ、焼却炉用高温フィルタ、断熱材及び消音材等に幅広く利用される。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、多孔質セラミックは、車輌用排ガスフィルタ、焼却炉用高温フィルタ等のフィルタ、消音材及び断熱材などに利用されている。
このような多孔質セラミックとしては、例えば、炭化ケイ素粉末と炭素粉末又は加熱により炭素を発生する有機物質とからなる混合粉末を、有機質バインダーを溶解した水に分散させてスラリーを調製し、このスラリーをセル膜が除去された合成樹脂製フォームに含浸させ、余剰スラリーを除去し、乾燥して、真空又は不活性雰囲気下で仮焼し、この仮焼体に加熱下で溶融金属シリコンを浸透させて得られるものが知られている（例えば、特許文献１参照。）。
また、ポリウレタンフォーム（基体）をアクリル系粘着剤溶液に浸漬して、粘着性を付与し、アルミニウム粉中に基体を挿入し、アルミニウム粉を被着させ、水に浸漬後、乾燥して、水分を除去した後、大気雰囲気で加熱し、フォームの分解除去及びアルミニウム粉の酸化、焼結を進めてフォームを転写した形状をもつ多孔体を製造する方法が知られている（例えば、特許文献２参照。）。
更には、窒化ケイ素を主成分とする多孔体を酸及び／又はアルカリに接触させて、窒化ケイ素以外の成分の一部又は全てを溶解除去することによって得られる窒化ケイ素質多孔体が知られている（例えば、特許文献３参照。）。
【０００３】
【特許文献１】
特開２０００−１０９３７６号公報
【特許文献２】
特開平８−５９３６３号公報
【特許文献３】
特開平９−１００１７９号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記特許文献１及び２等の多孔質セラミックは、耐酸化性には優れているが、塩化ナトリウム等のアルカリ金属を含んだ塩化物、塩化カルシウム等のアルカリ土類金属を含んだ塩化物などが存在するアルカリ雰囲気に曝されると、腐食してしまうことがある。特に、車輌用排ガスフィルタ、焼却炉用高温フィルタのように、高温アルカリ雰囲気となる状況での使用においては、耐腐食性が十分ではなく、強度が低下してしまう問題があった。
更に、上記特許文献３等の多孔質セラミックは、耐酸・耐アルカリ性には優れているが、高温領域での使用において、強度が低下してしまう問題があった。
本発明は、上記課題を解決するものであり、耐酸化性及び耐アルカリ腐食性に優れ、高温アルカリ雰囲気における強度の低下が抑えられた積層多孔質体及び製造方法並びにフィルタを提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明の積層多孔質体は、三次元網目構造を有する多孔質炭素化物と、該多孔質炭素化物の表面に形成された耐酸化皮膜と、該耐酸化皮膜の表面に形成された耐アルカリ腐食層とを備えることを特徴とする。
他の本発明の積層多孔質体は、耐酸化皮膜からなる中空の三次元網目骨格と、該三次元網目骨格の表面に形成された耐アルカリ腐食層とを備えることを特徴とする。
また、耐酸化皮膜の主成分は、炭化珪素である積層多孔質体とすることができる。
更に、上記耐アルカリ腐食層が、アルミナ、クロミア、窒化ホウ素及びランタンクロマイトのうちの少なくとも１種を含有する積層多孔質体とすることができる。
本発明のフィルタは、上記積層多孔質体からなることを特徴とする。
また、上記フィルタは、焼却炉用フィルタ又は車輌用排ガスフィルタとすることができる。
本発明の積層多孔質体の製造方法は、多孔質炭素化物の表面に耐酸化皮膜を形成する工程と、該耐酸化皮膜の表面に耐アルカリ腐食層を気相反応により形成する工程とを備えることを特徴とする。
また、上記耐酸化皮膜は、化学気相法により形成される積層多孔質体の製造方法とすることができる。
更に、上記多孔質炭素化物の少なくとも一部を加熱により除去する工程を、上記耐酸化皮膜形成後又は上記耐アルカリ腐食層形成後に備える積層多孔質体の製造方法とすることができる。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳しく説明する。
本発明の積層多孔質体における、上記「多孔質炭素化物」は、三次元網目構造を有するものであり、多孔質体を炭化して得られるものである。
このような多孔質体としては、例えば、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリ塩化ビニール樹脂、ポリプロピレン樹脂及びポリスチレン樹脂等の樹脂を、公知の方法により発泡させて得られるものが挙げられる。通常、ウレタン樹脂発泡体、メラミン樹脂発泡体が用いられることが多い。また、ウレタン樹脂発泡体のようにセル膜を有するものは、少なくとも一部を破泡処理し、気孔を連通させたものが使用される。
【０００７】
更に、これらの多孔質体は、熱圧縮されたものであってもよい。この圧縮率は、特に限定されないが、積層多孔質体をフィルタとして利用する場合には、通常、０．５〜２０倍であり、好ましくは２〜１５倍である。この圧縮率が０．５〜２０倍である場合、孔径が幅広く均一に分布するため好ましい。圧縮率が０．５倍未満の場合、孔径が大きすぎて、十分な強度を有するものとならないことがある。一方、２０倍を越える場合、孔径が小さくなりすぎ、目詰まりすることがある。特に、ピンホールが多数存在するメラミンフォーム等の多孔質体を用いた積層多孔質体をフィルタとして利用する際には、熱圧縮することが好ましい。
また、多孔質体としてウレタンフォームを用いた積層多孔質体をフィルタとして利用する場合、ウレタンフォームの圧縮率は、０．５〜１０倍、特に２〜８倍、更には４〜６倍とすることができる。
更に、多孔質体としてメラミンフォームを用いた積層多孔質体をフィルタとして利用する場合、メラミンフォームの圧縮率は、０．５〜２０倍、特に２〜１８倍、更には５〜１５倍とすることができる。
尚、一般に多孔質体の圧縮率が２０倍を超える場合（通常、３０倍以下）は、径が小さい孔のみを有する多孔質体となり、これを用いた積層多孔質体は、フィルタとしては不向きであるが、断熱材、消音材等として有用である。
【０００８】
多孔質体の炭化方法は、特に限定されず、公知の方法により行うことができる。例えば、多孔質体に、フェノール樹脂、フラン樹脂、ポリカルボジイミド樹脂等の熱硬化性樹脂やその前駆物質などを被覆し、その後、不活性ガス中、又は真空中で加熱処理して、多孔質炭素化物を得ることができる。
【０００９】
例えば、ウレタン樹脂発泡体を多孔質体として用いる場合には、次のように多孔質炭素化物を得ることができる。
まず、ウレタン樹脂発泡体を所望の圧縮率に熱圧縮する。その後、熱硬化性樹脂やその前駆物質などを被覆し、乾燥する。次いで、不活性ガス中等で加熱処理して、多孔質炭素化物を得ることができる。
また、樹脂発泡体を熱圧縮する前に、熱硬化性樹脂などを被覆し、乾燥して、その後、熱圧縮して、多孔質炭素化物を得ることもできる。
なかでも、前者の方法で多孔質炭素化物を得ることが好ましい。この場合、熱硬化性樹脂などの目付量を低減することができ、フィルタとして用いた場合には、より目詰まりし難いものとなる。
また、樹脂発泡体を熱圧縮する前には、予備加熱をしておくことが好ましい。この場合、熱圧縮する際の樹脂発泡体の外部と内部との温度差が低減され、均一に圧縮することができる。その結果、発泡体の外側と内側との密度差が小さくなるため、より通気性に優れるものが得られる。
熱硬化性樹脂やその前駆物質などが被覆された樹脂発泡体の乾燥は、乾燥器等の外部加熱により行うことができる。更に、マイクロ波等を利用した内部加熱による乾燥を併用することもできる。この場合、発泡体の外部と内部との熱硬化性樹脂やその前駆物質などの付着量が均一となり、付着むらが低減されて、より均一な多孔質炭素化物が得られる。
【００１０】
更に、メラミン樹脂発泡体を多孔質体として用いる場合には、次のように多孔質炭素化物を得ることができる。
まず、メラミン樹脂発泡体に熱硬化性樹脂やその前駆物質などを被覆し、乾燥する。その後、所望の圧縮率に熱圧縮する。次いで、不活性ガス中等で加熱処理して、多孔質炭素化物を得ることができる。
特に、メラミン樹脂発泡体においては、熱硬化性樹脂などを被覆する前に熱圧縮すると元に戻り易くなるので、被覆後に熱圧縮した方が、フォームの形状がより元に戻りにくくなるため好ましい。
また、熱硬化性樹脂やその前駆物質などが被覆されたメラミン樹脂発泡体の乾燥は、ウレタンフォームを用いた際と同様の説明を適用できる。
【００１１】
また、多孔質炭素化物の炭素体積率は特に限定されないが、１〜５０％であることが好ましく、より好ましくは１〜４０％、更に好ましくは１〜３０％である。この炭素体積率が１％未満の場合、強度に劣り、形状が維持できないことがある。一方、５０％を越える場合、閉気孔が増し、多孔質炭素化物が酸化されると、強度が低下してしまうことがある。
尚、体積炭素率とは、単位体積あたりの炭素体積の比率を意味する。
【００１２】
更に、多孔質炭素化物の骨格の太さは特に限定されないが、１〜１００μｍであることが好ましく、より好ましくは１〜８０μｍ、更に好ましくは１〜７０μｍである。この骨格の太さが１μｍ未満の場合、強度に劣ることがある。一方、１００μｍを越える場合、炭素体積率が５０％を超えてしまうことがある。骨格の太さが１〜１０μｍのものは、例えば、メラミン樹脂発泡体を多孔質体として用いることにより得ることができる。また、骨格の太さが５〜１００μｍのものは、例えば、ウレタン樹脂発泡体を多孔質体として用いることにより得ることができる。
【００１３】
また、多孔質炭素化物の平均孔径は特に限定されないが、２〜８０μｍであることが好ましく、より好ましくは２〜５０μｍ、更に好ましくは５〜５０μｍである。この平均孔径が２μｍ未満の場合、フィルタとして用いた場合に目詰まりすることがある。一方、８０μｍを越える場合、強度に劣ることがある。
尚、上述した多孔質炭素化物の炭素体積率、骨格の太さ及び平均孔径の各々の好ましい値は、種々の組み合わせとすることができる。
【００１４】
上記「耐酸化皮膜」は、多孔質炭素化物の表面に形成されているものであり、酸化し難い材質からなるものであれば特に限定されない。この耐酸化皮膜としては、例えば、炭化珪素、窒化珪素等の非酸化物セラミック等からなるものが挙げられる。なかでも、耐酸化皮膜の主成分が炭化珪素であることが好ましい。ここで、主成分とは、耐酸化皮膜を構成する全ての成分の合計を１００質量％とした場合に、炭化珪素が６０質量％以上であることを意味する。特に、炭化珪素は、７０質量％以上であることが好ましく、８０質量％以上であることがより好ましい。尚、炭化珪素が１００質量％であってもよい。
また、耐酸化皮膜の厚みは、特に限定されないが、１〜５０μｍであることが好ましく、より好ましくは２〜４０μｍ、更に好ましくは１０〜３０μｍである。この厚みが５０μｍを越える場合、クラック等が生じ易く、十分な強度が得られないことがある。一方、１μｍ未満の場合、十分な耐酸化性能が得られないことがある。
【００１５】
上記「耐アルカリ腐食層」は、耐酸化皮膜の表面に形成されているものであり、アルカリによる腐食を防止できる材質からなるものであれば特に限定されない。この耐アルカリ腐食層は、例えば、アルミナ、クロミア、窒化ホウ素、ランタンクロマイト等からなるものが挙げられる。また、ピコタイト（ＭｇＯ−Ｃｒ２Ｏ３）、スピネル（ＭｇＯ−Ａｌ２Ｏ３）などの塩基性耐火物であるマグネシア系等の組成を有する化合物からなるものも挙げられる。なかでも、アルミナ、クロミア、窒化ホウ素、ランタンクロマイトからなるものが好ましい。特に、窒化ホウ素、ランタンクロマイトからなるものは、より優れた耐アルカリ腐食性を有するため好ましい。
また、耐アルカリ腐食層の厚みは、特に限定されないが、５〜５００ｎｍであることが好ましく、より好ましくは１０〜３００ｎｍである。この厚みが１０ｎｍ以上であるものは、薄膜構造評価用Ｘ線回折装置、透過型電子顕微鏡等により測定することができる。尚、耐アルカリ腐食層は、耐酸化皮膜との境界を明確に有しているわけでないため、この厚みが１０ｎｍ未満である場合、正確な厚みを測定することは難しいが、Ｘ線光電子分光分析、オージェ電子分光分析等により成分濃度の傾斜層が存在していることを確認できるため、耐アルカリ腐食層が形成されていることが推定できる。
【００１６】
他の本発明の積層多孔質体における、上記「中空の三次元網目骨格」は、耐酸化皮膜により形成されているものである。この三次元骨格は、どのような方法で製造されたものであっても特に限定されないが、例えば、前記耐酸化皮膜が表面に形成された前記多孔質炭素化物を、大気中で加熱し、耐酸化皮膜のみが残るように多孔質炭素化物を燃焼させて除去して得ることができる。
また、上記「耐アルカリ腐食層」は、この中空の三次元網目骨格の外表面及び内表面のうちの少なくとも外表面に形成されている。特に、耐アルカリ腐食層が中空の三次元網目骨格の外表面及び内表面に形成されていることが好ましい。この場合、耐アルカリ腐食性能がより向上する。
尚、耐アルカリ腐食層を構成する材質、及び耐アルカリ腐食層の厚みにおいては、前記の説明をそのまま適用することができる。
【００１７】
本発明の積層多孔質体の製造方法は、少なくとも多孔質炭素化物の表面に耐酸化皮膜を形成する工程と、この耐酸化皮膜の表面に耐アルカリ腐食層を気相反応により形成する工程とを備えるものである。
耐酸化皮膜の形成方法は、特に限定されず、化学気相法等の公知の方法を用いることができる。なかでも、化学気相法により形成することが好ましく、特に、ＣＶＩ（ｃｈｅｍｉｃａｌ ｖａｐｏｒ ｉｎｆｉｌｔｒａｔｉｏｎ）法により形成することが好ましい。
ＣＶＩ法において、耐酸化皮膜は、原料ガスの導入と、未反応物及び余剰の生成物の排気との繰り返しにより、皮膜を形成する成分が被形成面に析出されて形成されるため、十分な強度を有し、緻密な皮膜となる。また、皮膜の厚みを容易に制御することができるため、フィルタとして用いた場合に目詰まりすることなく、多孔質炭素化物の気孔を形成している骨格の内部の表面まで均一な耐酸化皮膜が形成される。
この際、耐酸化皮膜を形成するための原料ガスとしては、目的の皮膜の種類に応じて、適宜選択することができる。例えば、炭化珪素を主成分とする耐酸化皮膜の形成には、原料ガスとして、Ｈ２、ＣＨ４及びＳｉＣｌ４の混合ガスが用いられる。また、反応条件等は特に限定されず、適宜調整することができる。
【００１８】
また、耐アルカリ腐食層は、ＣＶＤ（ｃｈｅｍｉｃａｌ ｖａｐｏｒ ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）、ＣＶＩ、拡散浸透法等の気相反応により形成される。気相反応により形成することで、非常に薄く、緻密な層を均一に得ることができ、優れた耐アルカリ腐食層を形成することができる。尚、この際の反応条件等は特に限定されず、適宜調整することができる。
【００１９】
更に、本発明の積層多孔質体の製造方法は、加熱処理を施すことにより多孔質炭素化物の少なくとも一部を除去する工程を備えていてもよい。この工程は、通常、耐酸化皮膜の形成後、又は耐アルカリ腐食層の形成後に行われる。特に、この多孔質炭素化物の除去を耐アルカリ腐食層の形成前に行えば、多孔質炭素化物が除去された部分にも耐アルカリ腐食層を形成することができ、より優れた耐アルカリ腐食性を有する積層多孔質体を製造できるため好ましい。
多孔質炭素化物の除去は、通常、大気中で行われる。その際の加熱温度は、７００〜１５００℃であることが好ましく、より好ましくは９００〜１３００℃である。また、加熱処理する時間は、３０分〜３時間であることが好ましく、より好ましくは１〜２時間である。
この多孔質炭素化物を除去する際に、全てを除去した場合には、耐酸化皮膜からなる中空の三次元網目骨格と、耐アルカリ腐食層とを備える他の本発明の積層多孔質体を得ることができる。
【００２０】
本発明の積層多孔質体は、下記実施例におけるアルカリ腐食処理を施した際の曲げ強度低下率が、５０％以下、特に４０％以下、更には２０％以下であるものとすることができる。
また、同様のアルカリ腐食処理を施した際の質量変化率が、±２０％以内、特に±１５％以内、更には±１０％以内であるものとすることができる。
【００２１】
本発明のフィルタは、上記積層多孔質体からなるものであり、種々の用途のフィルタとして幅広く用いられる。特に、耐酸化性及び耐アルカリ腐食性に優れるため、高温アルカリ雰囲気下において使用される焼却炉用フィルタ、車輌用排ガスフィルタに好適である。
【００２２】
【実施例】
以下、実施例により本発明を更に詳しく説明する。
（１）積層多孔質体の製造
実施例１
（ａ）多孔質炭素化物の製造
熱プレス機（テスター産業株式会社製、型式「卓上型テストプレスＳＡ−３０２−Ｉ−Ｓ」）を型温２００℃に設定した状態で、ウレタンフォーム（株式会社イノアックコーポレーション製、商品名「ＭＦ−１００」、寸法１５０×１５０×５ｍｍ）を５倍まで圧縮し、そのまま９０秒間保持した後、常温まで冷却した。その後、圧縮されたウレタンフォームをフェノール樹脂溶液（大日本インキ化学工業株式会社製、商品名「フェライト５９００」）に浸漬し、溶液を含浸させた。次いで、カレンダーロールにより余剰な溶液を除去することで、圧縮されたウレタンフォームの骨格表面へフェノール樹脂を被覆した。尚、この際の目付量は、０．１５ｇ／ｃｍ３であった。次いで、アルゴン雰囲気下、温度１０００℃で２時間加熱し、ウレタンフォームを炭素化して、多孔質炭素化物を得た。
【００２３】
（ｂ）耐酸化皮膜の形成
（ａ）で得られた多孔質炭素化物の骨格表面に耐酸化皮膜を、ＣＶＩ法により次のようにして形成した。
まず、多孔質炭素化物を２０×５０×５ｍｍに切断し、この多孔質炭素化物１４を図１に示す直径４０ｍｍの石英ガラス製の反応管１３内に固定し、電気炉１５内に収容して、反応管１３内を１１００℃まで昇温させた。尚、反応管１３内の温度は、温度制御機１７により制御した。
また、脱湿器３に水素ガス（純度９９．９％）を通して、水分を除去し、更に、これを塩化珪素飽和溶液の入った予備飽和器６、及び本飽和器７に通すことにより四塩化珪素含有ガスを調製し、その後、水素ガス及びメタンガス（純度９９．９％）により、濃度４％の四塩化珪素混合ガス［ＳｉＣｌ４：ＣＨ４：Ｈ２＝４：４：９２（体積比）］を調整した。
その後、この四塩化珪素混合ガスをリザーバータンク１１に一時貯留した後、１１００℃に昇温させた反応管１３内に、四塩化珪素混合ガス５０ｍｌを供給し、１秒間そのままにして反応させ、次いで、反応管１３から真空リザーバータンク１８を介して真空ポンプ１９により、７６０Ｔｏｒｒから５Ｔｏｒｒまで真空排気を行った。そして、この四塩化珪素混合ガスの供給、及び真空排気を４０００回繰り返し行い、厚み８μｍの耐酸化皮膜を多孔質炭素化物の骨格表面に形成した。
【００２４】
（ｃ）多孔質炭素化物の除去
（ｂ）で得られた骨格表面に耐酸化皮膜を有する多孔質炭素化物を、大気中にて、温度１０００℃で２時間加熱し、燃焼させ、多孔質炭素化物を除去して、耐酸化皮膜からなる中空体を得た。
【００２５】
（ｄ）耐アルカリ腐食層の形成
（ｃ）で得られた中空体の骨格表面に耐アルカリ腐食層をＣＶＤにより、次のように形成した。
まず、Ａｌ（純度９９％）、Ａｌ２Ｏ３（純度９５％）、ＮＨ４Ｃｌ（純度９９％）の各粉末をＡｌ：Ａｌ２Ｏ３：ＮＨ４Ｃｌ＝１：１：０．３（質量比）となるように調整し、均一に混合した耐アルカリ腐食層形成用混合粉末を用意した。
その後、図２に示すように、断熱材２２により保温された耐熱容器２３内に、中空体２５を混合粉末２４に埋め込むようにして配置し、この耐熱容器２３を電気炉２０に設置した。次いで、炉心管２１内に置換ガス入り口２６を介してアルゴンガス（純度９９．９％）を導入して空気を置換した。１５分後、置換ガス入り口２６及び出口２６’を閉じて密閉状態とし、炉心管２１内の温度を９００℃まで昇温させ、４時間そのまま保持した。その後、室温付近まで炉冷した。更に、大気中で６００℃、１時間アニーリング処理を行い、表面を酸化物へ変換させ、アルミナからなる耐アルカリ腐食層（厚み；２００ｎｍ）を備える積層多孔質体を製造した。尚、耐アルカリ腐食層の厚みは薄膜構造評価用Ｘ線回折装置（理学電機株式会社製、型式「ＡＴＸ−Ｇ」）により測定した。
【００２６】
実施例２
実施例１の（ｄ）で用いた耐アルカリ腐食層形成用混合粉末の代わりに、Ｃｒ（純度９９％）、Ａｌ２Ｏ３、ＮＨ４Ｃｌの各粉末をＣｒ：Ａｌ２Ｏ３：ＮＨ４Ｃｌ＝１：２：０．３（質量比）となるように調整し、均一に混合した耐アルカリ腐食層形成用混合粉末を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、クロミアからなる耐アルカリ腐食層（厚み；１００ｎｍ）を備える積層多孔質体を製造した。尚、耐アルカリ腐食層の厚みは実施例１と同様にして測定した。
【００２７】
実施例３
実施例１の（ｄ）で用いた耐アルカリ腐食層形成用混合粉末の代わりに、Ｌａ（純度９９％）、Ｃｒ、Ａｌ２Ｏ３、ＮＨ４Ｃｌの各粉末を［Ｌａ＋Ｃｒ（モル比で１：１）］：Ａｌ２Ｏ３：ＮＨ４Ｃｌ＝１：２：０．５（質量比）となるように調整し、均一に混合した耐アルカリ腐食層形成用混合粉末を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、ランタンクロマイトからなる耐アルカリ腐食層（厚み；１００ｎｍ）を備える積層多孔質体を製造した。尚、耐アルカリ腐食層の厚みは実施例１と同様にして測定した。
【００２８】
実施例４
まず、実施例１の（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）と同様にして、耐酸化皮膜からなる中空の三次元網目骨格を製造した。
その後、Ｂ（純度９９％）、Ａｌ２Ｏ３、ＮＨ４Ｃｌの各粉末をＢ：Ａｌ２Ｏ３：ＮＨ４Ｃｌ＝１：１：０．３（質量比）となるように調整し、均一に混合した耐アルカリ腐食層形成用混合粉末を用意した。
次いで、図２に示すように、断熱材２２により保温された耐熱容器２３内に、中空体２５を混合粉末２４に埋め込むようにして配置し、この耐熱容器２３を電気炉２０内に設置した。次いで、炉心管２１内に置換ガス入り口２６を介して窒素ガス（純度９９．９％）を導入して空気を置換した。１５分後、置換ガス入り口２６及び出口２６’を閉じて密閉状態とし、炉心管２１内の温度を９００℃まで昇温させ、１６時間そのまま保持して、窒化ホウ素からなる耐アルカリ腐食層（厚み；１００ｎｍ）を備える積層多孔質体を製造した。尚、耐アルカリ腐食層の厚みは実施例１と同様にして測定した。
【００２９】
比較例１（耐アルカリ腐食層を備えていないもの）
実施例１の（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）と同様にして、耐酸化皮膜からなる中空体を製造し、耐アルカリ腐食層の形成を行わず、これを比較例１とした。
【００３０】
（２）積層多孔質体の性能評価
実施例１〜４及び比較例１の積層多孔質体に、下記の各アルカリ腐食処理を施し、積層多孔質体の曲げ強度低下率、及び質量変化率を測定することにより、耐アルカリ腐食性能について評価した。
（アルカリ腐食処理）
▲１▼ＮａＣｌ及びＮａ２ＳＯ４混合粉体によるアルカリ腐食処理
実施例１〜４及び比較例１の積層多孔質体を、ＮａＣｌ（純度９９％）、Ｎａ２ＳＯ４（純度９９％）の各粉末をＮａＣｌ：Ｎａ２ＳＯ４＝５０：５０（ｍｏｌ％）となるように配合した混合粉体中に埋め込み、大気中にて温度７５０℃で５時間、加熱し、アルカリ腐食処理を行った。
▲２▼ＮａＣｌ、Ｎａ２ＳＯ４及びＣａＳＯ４混合粉体によるアルカリ腐食処理
実施例１〜４及び比較例１の積層多孔質体を、ＮａＣｌ、Ｎａ２ＳＯ４及びＣａＳＯ４（純度９９％）の各粉末をＮａＣｌ：Ｎａ２ＳＯ４：ＣａＳＯ４＝４５：４５：１０（ｍｏｌ％）となるように配合した混合粉体中に埋め込み、大気中にて温度７５０℃で５時間、加熱し、アルカリ腐食処理を行った。
【００３１】
（曲げ強度測定）
上記のようにアルカリ腐食処理を行った実施例１〜４及び比較例１の各積層多孔質体の曲げ強度と、予め測定しておいたアルカリ腐食処理前の各曲げ強度とを比較し、その曲げ強度低下率（％）を下記式より求めた。尚、曲げ強度試験は、ＪＩＳ Ｒ １６０１の三点曲げ強度試験に準じて行った。この結果を表１に示す。
曲げ強度低下率（％）＝［１−（アルカリ腐食後の曲げ強度／アルカリ腐食前の曲げ強度）］×１００
【００３２】
（質量測定）
上記のようにアルカリ腐食処理を行った実施例１〜４及び比較例１の各積層多孔質体の質量と、予め測定しておいたアルカリ腐食処理前の各質量とを比較し、その質量変化率（％）を下記式より求めた。この結果を表１に併記する。
質量変化率（％）＝（アルカリ腐食処理後の質量／アルカリ腐食処理前の質量）×１００
【００３３】
【表１】
（３）実施例の効果
表１によれば、耐アルカリ腐食層を有していない比較例１では、ＮａＣｌ及びＮａ２ＳＯ４混合粉体を用いたアルカリ腐食処理による曲げ強度低下率は８４．６％であり、強度の低下が著しかった。また、その際の質量変化率は−９．７２％であり、アルカリとの反応性が高く、素材の劣化が激しかった。一方、ＮａＣｌ、Ｎａ２ＳＯ４及びＣａＳＯ４混合粉体を用いたアルカリ腐食処理による曲げ強度低下率は９０．９％と、強度の低下が著しかった。また、その際の質量変化率は１６．８％であり、アルカリとの反応性が高く、素材の劣化が激しかった。
これらの結果から、比較例１の積層多孔質体は、耐アルカリ腐食性に劣っていることが分かる。
【００３５】
これに対して、実施例１〜４では、ＮａＣｌ及びＮａ２ＳＯ４混合粉体を用いたアルカリ腐食処理による曲げ強度低下率は１４．６〜３９．６％と、強度の低下が少なかった。また、その際の質量変化率は−０．５７〜０．１４％と小さく、且つ安定しており、素材の劣化が十分に抑えられた。一方、ＮａＣｌ、Ｎａ２ＳＯ４及びＣａＳＯ４混合粉体を用いたアルカリ腐食処理による曲げ強度低下率は３．４〜３４．４％と、強度の低下が少なかった。また、その際の質量変化率は５．５３〜８．６５％と小さく、且つ安定しており、素材の劣化が十分に抑えられた。
これらの結果から、実施例１〜４の積層多孔質体は、優れた耐アルカリ腐食性を有していることが分かる。特に、耐アルカリ腐食層がランタンクロマイト及び窒化ホウ素の場合には、各アルカリ腐食処理による曲げ強度低下率が１７．０％以下であり、より耐アルカリ腐食性能に優れる積層多孔質体であった。
【００３６】
尚、本発明においては、上記の具体的な実施例に示すものに限られず、目的、用途に応じて本発明の範囲内で種々変更した実施例とすることができる。例えば、多孔質体としてウレタンフォームの代わりにメラミンフォームを用いた場合にも、ウレタンフォームを用いて形成した積層多孔質体と同等以上の耐酸化性及び耐アルカリ腐食性を有する積層多孔質体を得ることができる。
【００３７】
【発明の効果】
本発明及び他の本発明の積層多孔質体は、耐酸化性及び耐アルカリ腐食性に優れ、高温アルカリ雰囲気においても強度の低下が小さい。
また、耐酸化皮膜の主成分が炭化珪素である場合には、より耐酸化性に優れる積層多孔質体とすることができる。
更に、耐アルカリ腐食層を特定の種類のものにより形成した場合には、より耐アルカリ腐食性に優れる積層多孔質体とすることができる。
本発明のフィルタは、上記積層多孔質体からなり、種々の用途のフィルタとして幅広く利用される。特に、耐酸化性及び耐アルカリ腐食性に優れるため、高温アルカリ雰囲気下において使用される焼却炉用フィルタ、車輌用排ガスフィルタとして有用である。
本発明の積層多孔質体の製造方法によれば、耐酸化性及び耐アルカリ腐食性に優れ、高温アルカリ雰囲気においても十分な強度を有する積層多孔質体を容易に製造することができる。
また、耐酸化皮膜を特定の方法により形成する場合には、より均一な耐酸化皮膜を有する積層多孔質体を製造することができる。
更に、多孔質炭素化物の一部を加熱して除去する場合には、より耐アルカリ腐食性に優れる積層多孔質体を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】耐酸化皮膜を形成する装置を説明する模式図である。
【図２】耐アルカリ腐食層を形成する装置を説明する模式図である。
【符号の説明】
１；減圧弁、２；ニードルバルブ、３；脱湿器、４；流量計、５；二方コック、６；予備飽和器、７；本飽和器、８；三方コック、９；圧力計、１０；ボールバルブ、１１；原料リザーバータンク、１２；電磁弁、１３；反応管、１４；多孔質炭素化物、１５；電気炉、１６；アルメルークロメル熱電対、１７；温度制御機、１８；真空リザーバータンク、１９；真空ポンプ、２０；電気炉、２１；炉心管、２２；断熱材、２３；耐熱容器、２４；耐アルカリ腐食層形成用混合粉末、２５；中空体、２６、２６’；置換ガス出入り口。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a laminated porous body, a method for producing the same, and a filter. More specifically, the present invention relates to a laminated porous body excellent in oxidation resistance and alkali corrosion resistance and capable of suppressing a decrease in strength in a high-temperature alkaline atmosphere, a method for producing the same, and a filter. INDUSTRIAL APPLICABILITY The present invention is widely used for exhaust gas filters for vehicles, high-temperature filters for incinerators, heat insulating materials, sound deadening materials, and the like.
[0002]
[Prior art]
BACKGROUND ART Conventionally, porous ceramics have been used for filters such as exhaust gas filters for vehicles, high-temperature filters for incinerators, noise reduction materials, heat insulation materials, and the like.
As such a porous ceramic, for example, a mixed powder composed of silicon carbide powder and carbon powder or an organic substance that generates carbon by heating is dispersed in water in which an organic binder is dissolved to prepare a slurry. Is impregnated into the synthetic resin foam from which the cell membrane has been removed, the excess slurry is removed, dried, calcined in a vacuum or inert atmosphere, and the calcined body is infiltrated with molten metal silicon under heating. A device obtained by such a method is known (for example, see Patent Document 1).
Also, a polyurethane foam (substrate) is dipped in an acrylic pressure-sensitive adhesive solution to impart tackiness, the substrate is inserted into aluminum powder, aluminum powder is adhered, dipped in water, dried, and dried. There is known a method of producing a porous body having a shape obtained by transferring a foam by heating in an air atmosphere to promote decomposition and removal of the foam and oxidation and sintering of the aluminum powder after removing the foam (for example, Patent Document 2). reference.).
Further, a silicon nitride porous body obtained by contacting a porous body mainly containing silicon nitride with an acid and / or an alkali to dissolve and remove a part or all of components other than silicon nitride is known. (For example, see Patent Document 3).
[0003]
[Patent Document 1]
JP 2000-109376 A
[Patent Document 2]
JP-A-8-59363
[Patent Document 3]
JP-A-9-110079
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, the porous ceramics disclosed in
Further, the porous ceramics disclosed in Patent Document 3 and the like are excellent in acid resistance and alkali resistance, but have a problem that the strength is reduced when used in a high temperature region.
An object of the present invention is to solve the above-mentioned problems, and to provide a laminated porous body excellent in oxidation resistance and alkali corrosion resistance and capable of suppressing a decrease in strength in a high-temperature alkaline atmosphere, a production method, and a filter. And
[0005]
[Means for Solving the Problems]
The laminated porous body of the present invention comprises a porous carbonized material having a three-dimensional network structure, an oxidation resistant film formed on the surface of the porous carbonized material, and an alkali corrosion resistant surface formed on the surface of the oxidation resistant film. And a layer.
Another laminated porous body of the present invention is characterized by comprising a hollow three-dimensional network skeleton made of an oxidation-resistant film and an alkali-corrosion-resistant layer formed on the surface of the three-dimensional network skeleton.
Further, the main component of the oxidation resistant film may be a laminated porous body made of silicon carbide.
Further, the alkali corrosion-resistant layer may be a laminated porous body containing at least one of alumina, chromia, boron nitride, and lanthanum chromite.
A filter of the present invention is characterized by comprising the above-mentioned laminated porous body.
Further, the filter may be an incinerator filter or a vehicle exhaust gas filter.
The method for producing a laminated porous body of the present invention includes the steps of forming an oxidation-resistant film on the surface of a porous carbonized material, and forming an alkali-corrosion-resistant layer on the surface of the oxidation-resistant film by a gas phase reaction. It is characterized by the following.
Further, the oxidation resistant film can be a method for producing a laminated porous body formed by a chemical vapor method.
Further, the method for producing a laminated porous body may include a step of removing at least a part of the porous carbonized material by heating after the formation of the oxidation resistant film or after the formation of the alkali corrosion resistant layer.
[0006]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail.
The “porous carbonized material” in the laminated porous body of the present invention has a three-dimensional network structure and is obtained by carbonizing the porous body.
Examples of such a porous body include those obtained by foaming a resin such as a urethane resin, a melamine resin, an epoxy resin, a phenol resin, a polyvinyl chloride resin, a polypropylene resin, and a polystyrene resin by a known method. Can be Usually, urethane resin foams and melamine resin foams are often used. Further, as for a material having a cell membrane, such as a urethane resin foam, a material having at least a part of which is subjected to a foam breaking treatment to allow pores to communicate is used.
[0007]
Further, these porous bodies may be thermally compressed. The compression ratio is not particularly limited, but is generally 0.5 to 20 times, preferably 2 to 15 times when the laminated porous body is used as a filter. The case where the compression ratio is 0.5 to 20 times is preferable because the pore diameter is widely and uniformly distributed. If the compression ratio is less than 0.5 times, the pore size may be too large to have sufficient strength. On the other hand, if it exceeds 20 times, the pore diameter becomes too small and clogging may occur. In particular, when a laminated porous body using a porous body such as melamine foam having a large number of pinholes is used as a filter, it is preferable to perform thermal compression.
When a laminated porous body using urethane foam as the porous body is used as a filter, the compression ratio of the urethane foam is 0.5 to 10 times, particularly 2 to 8 times, and further 4 to 6 times. be able to.
Further, when a laminated porous body using melamine foam as the porous body is used as a filter, the compression ratio of the melamine foam is 0.5 to 20 times, particularly 2 to 18 times, and more preferably 5 to 15 times. be able to.
In general, when the compression ratio of the porous body exceeds 20 times (generally, 30 times or less), the porous body has only small-diameter pores, and a laminated porous body using this is not suitable for a filter. However, it is useful as a heat insulating material, a sound deadening material and the like.
[0008]
The method of carbonizing the porous body is not particularly limited, and can be performed by a known method. For example, a porous body is coated with a thermosetting resin such as a phenol resin, a furan resin, or a polycarbodiimide resin, or a precursor thereof, and then subjected to a heat treatment in an inert gas or a vacuum to form a porous carbon. Compound can be obtained.
[0009]
For example, when a urethane resin foam is used as a porous body, a porous carbonized material can be obtained as follows.
First, the urethane resin foam is thermally compressed to a desired compression ratio. After that, a thermosetting resin or a precursor thereof is coated, and dried. Next, heat treatment is performed in an inert gas or the like to obtain a porous carbonized material.
Further, before the resin foam is thermally compressed, a thermosetting resin or the like may be coated, dried, and then thermally compressed to obtain a porous carbonized material.
Especially, it is preferable to obtain a porous carbonized material by the former method. In this case, the basis weight of the thermosetting resin or the like can be reduced, and when used as a filter, clogging becomes more difficult.
Further, it is preferable that preheating is performed before the resin foam is thermally compressed. In this case, the temperature difference between the outside and the inside of the resin foam during the thermal compression is reduced, and the resin foam can be uniformly compressed. As a result, the difference in density between the outside and the inside of the foam is reduced, so that a more excellent air permeability is obtained.
Drying of the resin foam coated with the thermosetting resin or its precursor can be performed by external heating such as a dryer. Further, drying by internal heating using microwaves or the like can be used together. In this case, the amount of the thermosetting resin or its precursor attached to the outside and inside of the foam becomes uniform, the unevenness in the adhesion is reduced, and a more uniform porous carbonized material is obtained.
[0010]
Further, when the melamine resin foam is used as a porous body, a porous carbonized material can be obtained as follows.
First, a melamine resin foam is coated with a thermosetting resin or a precursor thereof, and dried. Thereafter, it is thermally compressed to a desired compression ratio. Next, heat treatment is performed in an inert gas or the like to obtain a porous carbonized material.
In particular, in the case of a melamine resin foam, if it is thermally compressed before coating with a thermosetting resin or the like, it tends to return to its original state. Therefore, it is preferable to perform thermal compression after coating since the foam shape is more difficult to return to its original state.
The drying of the melamine resin foam coated with a thermosetting resin or a precursor thereof can be performed in the same manner as when urethane foam is used.
[0011]
Further, the carbon volume fraction of the porous carbonized material is not particularly limited, but is preferably 1 to 50%, more preferably 1 to 40%, and still more preferably 1 to 30%. If the carbon volume ratio is less than 1%, the strength may be poor and the shape may not be maintained. On the other hand, if it exceeds 50%, the number of closed pores increases, and when the porous carbonized material is oxidized, the strength may be reduced.
In addition, a volume carbon rate means the ratio of the carbon volume per unit volume.
[0012]
Further, the thickness of the skeleton of the porous carbonized material is not particularly limited, but is preferably 1 to 100 μm, more preferably 1 to 80 μm, and further preferably 1 to 70 μm. When the thickness of the skeleton is less than 1 μm, the strength may be poor. On the other hand, if it exceeds 100 μm, the carbon volume ratio may exceed 50%. A skeleton having a thickness of 1 to 10 μm can be obtained, for example, by using a melamine resin foam as a porous body. In addition, a skeleton having a thickness of 5 to 100 μm can be obtained, for example, by using a urethane resin foam as a porous body.
[0013]
The average pore size of the porous carbonized material is not particularly limited, but is preferably 2 to 80 μm, more preferably 2 to 50 μm, and further preferably 5 to 50 μm. If the average pore diameter is less than 2 μm, the filter may be clogged when used as a filter. On the other hand, if it exceeds 80 μm, the strength may be poor.
In addition, each preferable value of the carbon volume ratio, the thickness of the skeleton, and the average pore diameter of the above-mentioned porous carbonized material can be various combinations.
[0014]
The "oxidation-resistant film" is formed on the surface of the porous carbonized material, and is not particularly limited as long as it is made of a material that is hardly oxidized. Examples of the oxidation-resistant film include those made of non-oxide ceramics such as silicon carbide and silicon nitride. Especially, it is preferable that the main component of the oxidation-resistant film is silicon carbide. Here, the main component means that silicon carbide is 60% by mass or more when the total of all components constituting the oxidation resistant film is 100% by mass. In particular, silicon carbide is preferably at least 70 mass%, more preferably at least 80 mass%. Note that silicon carbide may be 100% by mass.
The thickness of the oxidation resistant film is not particularly limited, but is preferably 1 to 50 μm, more preferably 2 to 40 μm, and further preferably 10 to 30 μm. If the thickness exceeds 50 μm, cracks and the like are liable to occur, and sufficient strength may not be obtained. On the other hand, if it is less than 1 μm, sufficient oxidation resistance may not be obtained.
[0015]
The “alkali corrosion-resistant layer” is formed on the surface of the oxidation-resistant film, and is not particularly limited as long as it is made of a material capable of preventing corrosion by alkali. Examples of the alkali corrosion resistant layer include those made of alumina, chromia, boron nitride, lanthanum chromite, and the like. In addition, picotite (MgO-Cr) 2 O 3 ), Spinel (MgO-Al 2 O 3 ) And the like, and compounds composed of compounds having a composition such as magnesia which is a basic refractory. Especially, what consists of alumina, chromia, boron nitride, and lanthanum chromite is preferable. In particular, those made of boron nitride and lanthanum chromite are preferable because they have better alkali corrosion resistance.
In addition, the thickness of the alkali corrosion resistant layer is not particularly limited, but is preferably 5 to 500 nm, and more preferably 10 to 300 nm. Those having a thickness of 10 nm or more can be measured by an X-ray diffractometer for evaluating a thin film structure, a transmission electron microscope, or the like. Incidentally, since the alkali corrosion-resistant layer does not clearly have a boundary with the oxidation-resistant film, it is difficult to measure an accurate thickness when the thickness is less than 10 nm. The presence of a gradient layer having a component concentration can be confirmed by Auger electron spectroscopy or the like, so that an alkali corrosion-resistant layer can be estimated to be formed.
[0016]
The “hollow three-dimensional network skeleton” in another laminated porous body of the present invention is formed of an oxidation-resistant film. The three-dimensional skeleton is not particularly limited even if it is manufactured by any method.For example, the porous carbonized material having the oxidation-resistant film formed on the surface is heated in the air to be acid-resistant. It can be obtained by burning and removing the porous carbonized material so that only the oxide film remains.
The “alkali corrosion resistant layer” is formed on at least the outer surface of the outer surface and the inner surface of the hollow three-dimensional network skeleton. In particular, it is preferable that the alkali corrosion resistant layer is formed on the outer surface and the inner surface of the hollow three-dimensional network skeleton. In this case, the alkali corrosion resistance is further improved.
The above description can be applied to the material constituting the alkali corrosion resistant layer and the thickness of the alkali corrosion resistant layer.
[0017]
The method for producing a laminated porous body of the present invention includes a step of forming an oxidation-resistant film on at least the surface of a porous carbonized material and a step of forming an alkali-corrosion-resistant layer on the surface of the oxidation-resistant film by a gas phase reaction. It is provided.
The method for forming the oxidation resistant film is not particularly limited, and a known method such as a chemical vapor deposition method can be used. Among these, the film is preferably formed by a chemical vapor method, and particularly preferably formed by a CVI (chemical vapor infiltration) method.
In the CVI method, the oxidation-resistant film is formed by repeating the introduction of the raw material gas and the exhaustion of unreacted substances and surplus products, whereby components forming the film are deposited on the surface to be formed. It has strength and becomes a dense film. In addition, since the thickness of the film can be easily controlled, a uniform oxidation-resistant film can be formed up to the inner surface of the skeleton forming pores of the porous carbonized material without clogging when used as a filter. It is formed.
At this time, the source gas for forming the oxidation resistant film can be appropriately selected according to the type of the target film. For example, to form an oxidation-resistant film containing silicon carbide as a main component, H is used as a source gas. 2 , CH 4 And SiCl 4 Is used. Further, the reaction conditions and the like are not particularly limited, and can be appropriately adjusted.
[0018]
Further, the alkali corrosion resistant layer is formed by a gas phase reaction such as chemical vapor deposition (CVD), CVI, and diffusion infiltration. By forming by a gas phase reaction, a very thin and dense layer can be uniformly obtained, and an excellent alkali corrosion resistant layer can be formed. The reaction conditions and the like at this time are not particularly limited, and can be appropriately adjusted.
[0019]
Further, the method for producing a laminated porous body of the present invention may include a step of removing at least a part of the porous carbonized material by performing a heat treatment. This step is usually performed after the formation of the oxidation resistant film or the formation of the alkali corrosion resistant layer. In particular, if the removal of the porous carbonized material is performed before the formation of the alkali corrosion-resistant layer, an alkali corrosion-resistant layer can be formed also in the portion where the porous carbonized material has been removed, and the more excellent alkali corrosion resistance can be obtained. It is preferable because a laminated porous body having the following can be produced.
The removal of the porous carbonized material is usually performed in the atmosphere. The heating temperature at that time is preferably from 700 to 1500C, more preferably from 900 to 1300C. Further, the time for the heat treatment is preferably 30 minutes to 3 hours, more preferably 1 to 2 hours.
When removing all of the porous carbonized material, when all are removed, another laminated porous body of the present invention including a hollow three-dimensional network skeleton composed of an oxidation resistant film and an alkali corrosion resistant layer is obtained. be able to.
[0020]
The laminated porous body of the present invention can have a bending strength reduction rate of 50% or less, particularly 40% or less, and even 20% or less when subjected to the alkali corrosion treatment in the following examples.
In addition, the mass change rate when the same alkali corrosion treatment is performed can be within ± 20%, particularly within ± 15%, and further within ± 10%.
[0021]
The filter of the present invention comprises the above-described laminated porous body, and is widely used as a filter for various uses. Particularly, since it has excellent oxidation resistance and alkali corrosion resistance, it is suitable for filters for incinerators and exhaust gas filters for vehicles used under high-temperature alkaline atmosphere.
[0022]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to examples.
(1) Production of laminated porous body
Example 1
(A) Production of porous carbonized material
With a heat press machine (manufactured by Tester Sangyo Co., Ltd., model “table-top test press SA-302-IS”) set at a mold temperature of 200 ° C., urethane foam (manufactured by Inoac Corporation, trade name “MF- (100 × 150 × 150 × 5 mm) was compressed to 5 times, held for 90 seconds, and then cooled to room temperature. Thereafter, the compressed urethane foam was immersed in a phenol resin solution (trade name “Ferrite 5900” manufactured by Dainippon Ink and Chemicals, Inc.) to impregnate the solution. Next, the phenolic resin was coated on the skeleton surface of the compressed urethane foam by removing excess solution with a calender roll. The basis weight at this time was 0.15 g / cm. 3 Met. Then, the mixture was heated at a temperature of 1000 ° C. for 2 hours in an argon atmosphere to carbonize the urethane foam to obtain a porous carbonized product.
[0023]
(B) Formation of oxidation resistant film
An oxidation-resistant film was formed on the skeleton surface of the porous carbonized material obtained in (a) by the CVI method as follows.
First, the porous carbonized material was cut into 20 × 50 × 5 mm, and the porous
In addition, hydrogen gas (purity: 99.9%) is passed through the dehumidifier 3 to remove water, and the water is further passed through a pre-saturator 6 containing a saturated solution of silicon chloride and a
Then, after temporarily storing the silicon tetrachloride mixed gas in the
[0024]
(C) Removal of porous carbonized material
The porous carbonized material having an oxidation-resistant film on the skeleton surface obtained in (b) is heated in the atmosphere at a temperature of 1000 ° C. for 2 hours, burned, and the porous carbonized material is removed. Was obtained.
[0025]
(D) Formation of alkali corrosion resistant layer
An alkali corrosion resistant layer was formed on the skeleton surface of the hollow body obtained in (c) by CVD as follows.
First, Al (99% purity), Al 2 O 3 (Purity 95%), NH 4 Al (Al purity: 99%) 2 O 3 : NH 4 Cl = 1: 1: 0.3 (mass ratio) was adjusted, and a uniformly mixed mixed powder for forming an alkali corrosion resistant layer was prepared.
After that, as shown in FIG. 2, the
[0026]
Example 2
Instead of the mixed powder for forming the alkali corrosion resistant layer used in (d) of Example 1, Cr (purity: 99%), Al 2 O 3 , NH 4 Each powder of Cl is Cr: Al 2 O 3 : NH 4 It is made of chromia in the same manner as in Example 1 except that the mixed powder for forming an alkali-corrosion-resistant layer, which was adjusted to be Cl = 1: 2: 0.3 (mass ratio) and uniformly mixed, was used. A laminated porous body provided with an alkali corrosion resistant layer (thickness: 100 nm) was produced. The thickness of the alkali corrosion resistant layer was measured in the same manner as in Example 1.
[0027]
Example 3
La (purity: 99%), Cr, Al was used instead of the mixed powder for forming the alkali corrosion resistant layer used in (d) of Example 1. 2 O 3 , NH 4 Cl [La + Cr (1: 1 in molar ratio)]: Al 2 O 3 : NH 4 Cl = 1: 2: 0.5 (mass ratio), and lanthanum chromite was prepared in the same manner as in Example 1 except that the mixed powder for forming an alkali corrosion resistant layer uniformly mixed was used. The laminated porous body provided with the following alkali corrosion resistant layer (thickness; 100 nm). The thickness of the alkali corrosion resistant layer was measured in the same manner as in Example 1.
[0028]
Example 4
First, in the same manner as in (a), (b) and (c) of Example 1, a hollow three-dimensional network skeleton composed of an oxidation-resistant film was manufactured.
Then, B (purity 99%), Al 2 O 3 , NH 4 Each powder of Cl is B: Al 2 O 3 : NH 4 Cl = 1: 1: 0.3 (mass ratio) was adjusted, and a uniformly mixed mixed powder for forming an alkali corrosion resistant layer was prepared.
Next, as shown in FIG. 2, the
[0029]
Comparative Example 1 (without an alkali corrosion resistant layer)
In the same manner as in (a), (b) and (c) of Example 1, a hollow body composed of an oxidation-resistant film was manufactured, and this was used as Comparative Example 1 without forming an alkali-corrosion-resistant layer.
[0030]
(2) Performance evaluation of laminated porous body
Each of the laminated porous bodies of Examples 1 to 4 and Comparative Example 1 was subjected to the following alkali corrosion treatments, and the bending strength reduction rate and the mass change rate of the laminated porous body were measured. evaluated.
(Alkali corrosion treatment)
(1) NaCl and Na 2 SO 4 Alkali corrosion treatment with mixed powder
The laminated porous bodies of Examples 1 to 4 and Comparative Example 1 were prepared using NaCl (purity 99%), Na 2 SO 4 (Purity 99%) of each powder with NaCl: Na 2 SO 4 = 50: 50 (mol%), and the mixture was heated in air at 750 ° C. for 5 hours to perform alkali corrosion treatment.
(2) NaCl, Na 2 SO 4 And CaSO 4 Alkali corrosion treatment with mixed powder
The laminated porous bodies of Examples 1 to 4 and Comparative Example 1 were 2 SO 4 And CaSO 4 (Purity 99%) of each powder with NaCl: Na 2 SO 4 : CaSO 4 = 45: 45: 10 (mol%), and the mixture was heated in air at 750 ° C. for 5 hours to carry out alkali corrosion treatment.
[0031]
(Bending strength measurement)
The bending strength of each of the laminated porous bodies of Examples 1 to 4 and Comparative Example 1 subjected to the alkali corrosion treatment as described above is compared with each bending strength before the alkali corrosion treatment measured in advance. The bending strength reduction rate (%) was determined from the following equation. The bending strength test was performed according to the three-point bending strength test of JIS R 1601. Table 1 shows the results.
Bending strength reduction rate (%) = [1- (bending strength after alkali corrosion / bending strength before alkali corrosion)] × 100
[0032]
(Mass measurement)
The mass of each of the laminated porous bodies of Examples 1 to 4 and Comparative Example 1 subjected to the alkali corrosion treatment as described above was compared with each mass measured before the alkali corrosion treatment, and the mass change was performed. The rate (%) was determined from the following equation. The results are shown in Table 1.
Mass change rate (%) = (mass after alkali corrosion treatment / mass before alkali corrosion treatment) × 100
[0033]
[Table 1]
(3) Effects of the embodiment
According to Table 1, in Comparative Example 1 having no alkali corrosion resistant layer, NaCl and Na 2 SO 4 The bending strength reduction rate due to the alkali corrosion treatment using the mixed powder was 84.6%, and the strength was significantly reduced. The mass change rate at that time was -9.72%, the reactivity with alkali was high, and the material was severely deteriorated. On the other hand, NaCl, Na 2 SO 4 And CaSO 4 The bending strength reduction rate by the alkali corrosion treatment using the mixed powder was 90.9%, which was a remarkable decrease in strength. At that time, the mass change rate was 16.8%, the reactivity with alkali was high, and the material was severely deteriorated.
These results show that the laminated porous body of Comparative Example 1 was inferior in alkali corrosion resistance.
[0035]
On the other hand, in Examples 1-4, NaCl and Na 2 SO 4 The rate of decrease in bending strength due to the alkali corrosion treatment using the mixed powder was 14.6 to 39.6%, and the decrease in strength was small. Further, the mass change rate at that time was as small as -0.57 to 0.14% and stable, and the deterioration of the material was sufficiently suppressed. On the other hand, NaCl, Na 2 SO 4 And CaSO 4 The bending strength reduction rate due to the alkali corrosion treatment using the mixed powder was 3.4 to 34.4%, and the reduction in strength was small. Further, the mass change rate at that time was as small as 5.53 to 8.65% and stable, and the deterioration of the material was sufficiently suppressed.
These results show that the laminated porous bodies of Examples 1 to 4 have excellent alkali corrosion resistance. In particular, when the alkali corrosion resistant layer was lanthanum chromite and boron nitride, the bending strength reduction rate due to each alkali corrosion treatment was 17.0% or less, and the laminated porous body was more excellent in alkali corrosion resistance.
[0036]
It should be noted that the present invention is not limited to the specific embodiments described above, but may be variously modified within the scope of the present invention according to the purpose and application. For example, even when melamine foam is used instead of urethane foam as the porous body, a laminated porous body having oxidation resistance and alkali corrosion resistance equal to or higher than the laminated porous body formed using urethane foam is used. Obtainable.
[0037]
【The invention's effect】
The laminated porous body of the present invention and the other present invention have excellent oxidation resistance and alkali corrosion resistance, and have a small decrease in strength even in a high-temperature alkaline atmosphere.
When the main component of the oxidation-resistant film is silicon carbide, a laminated porous body having more excellent oxidation resistance can be obtained.
Furthermore, when the alkali corrosion resistant layer is formed of a specific type, a laminated porous body having more excellent alkali corrosion resistance can be obtained.
The filter of the present invention is composed of the above laminated porous body, and is widely used as a filter for various uses. In particular, since it has excellent oxidation resistance and alkali corrosion resistance, it is useful as a filter for an incinerator and an exhaust gas filter for a vehicle used in a high-temperature alkaline atmosphere.
ADVANTAGE OF THE INVENTION According to the manufacturing method of the laminated porous body of this invention, the laminated porous body which is excellent in oxidation resistance and alkali corrosion resistance and has sufficient intensity | strength even in a high temperature alkali atmosphere can be easily manufactured.
When the oxidation-resistant film is formed by a specific method, a laminated porous body having a more uniform oxidation-resistant film can be manufactured.
Further, when a part of the porous carbonized material is removed by heating, a laminated porous body having more excellent alkali corrosion resistance can be produced.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic diagram illustrating an apparatus for forming an oxidation resistant film.
FIG. 2 is a schematic diagram illustrating an apparatus for forming an alkali corrosion resistant layer.
[Explanation of symbols]
1, pressure reducing valve, 2; needle valve, 3; dehumidifier, 4; flow meter, 5; two-way cock, 6; pre-saturator, 7; main saturator, 8; three-way cock, 9; Ball valve, 11; raw material reservoir tank, 12; solenoid valve, 13; reaction tube, 14; porous carbonized material, 15; electric furnace, 16; alumel-chromel thermocouple, 17; temperature controller, 18; Tank, 19; vacuum pump, 20; electric furnace, 21; furnace tube, 22; heat insulating material, 23; heat-resistant container, 24; mixed powder for forming an alkali corrosion-resistant layer, 25; hollow body, 26, 26 '; Doorway.
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