JP2004107067A

JP2004107067A - 耐磨耗ライナー

Info

Publication number: JP2004107067A
Application number: JP2002274658A
Authority: JP
Inventors: Haruhiko Watanabe; 渡辺　治彦
Original assignee: SANSHIN RUBBER KOGYO KK
Current assignee: SANSHIN RUBBER KOGYO KK
Priority date: 2002-09-20
Filing date: 2002-09-20
Publication date: 2004-04-08
Anticipated expiration: 2022-09-20
Also published as: JP3986403B2

Abstract

【課題】本発明は複数のボルト孔２を穿設した方形鋼板材１の一面に袋ナット３の開口部をボルト孔２に符合溶着４し、これを方形平板状加硫ゴムライナー５と一体化して梱包搬送容易な耐磨耗ライナーを得ることを目的とする。
【解決手段】方形鋼板材１に複数のボルト孔２を穿設し、該ボルト孔２にそれぞれ袋ナット３の開口側を符合させて該ナット３を上記鋼板材１の一面に溶着４し、該一面を平板状加硫ゴムライナー５の一面に加熱押圧して袋ナット３を上記ゴムライナー５に埋設して該ゴムライナー５と上記鋼板材１とを一体化し、その状態で上記鋼板材１の他面側から上記ボルト孔２を経て無頭螺杆６を着脱自在に螺入するよう形成したことを特徴とする耐磨耗ライナー。
【選択図】　図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は平板状加硫ゴムライナーの加熱加圧加硫による弯曲防止と、搬送容易でしかも装着容易な耐磨耗ライナーの分野に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、平板状加硫ゴムライナー、特に表面にセラミック小片を碁盤目状に埋設配置した上記ゴムライナーは上下両面から加熱圧縮加硫する際熱伝導が不良であるため中央部が膨隆して平坦に形成されないという欠陥があった（例えば特許文献１）。
【０００３】
そこで上記ゴムライナーの厚さ方向中程に方形鋼板を上下両面と平行に埋設させて平坦に形成した（例えば特許文献２）。
【０００４】
しかし製造が複雑で取付ボルトの頭部にセラミック小片をゴム片を介して設け、該小片の周囲の固定セラミック小片と表面を同一平面内に支持する必要があったし、そのため取付ボルトの位置を被取付鋼板の既設ボルト孔の位置に符合又は適応させることは困難であった（例えば特許文献２、特許文献３）。
【０００５】
上記ゴムライナーは何れもゴムライナーの内部に鋼板を芯として埋設したものであるため、製造を簡略化し難く、芯鋼板の表裏面に加硫ゴムを加圧加熱により圧着するため取付ボルトは上記鋼板に溶着又は係合する必要があった。
【０００６】
さらに上記従来工法では図７に示すように径の大きいＭ１６六角ナット１１’用の径の大きい取付ボルト６”の頭部６ａを上記ライナー５’の裏面に固定し、かつ該ボルト６”を突出させているため現場への搬送に当り取付ボルト６”のネジ山を保護するための短いビニールホースの様なもの８を図８（ロ）図に示すように予め嵌めこむ必要があり、上記ゴムライナー５’は上下段密着積層することができないため（図８（ロ）図）、嵩張って搬送能率不良であると共に図７に示すようにボルト頭６ａの高さを低く形成し、取付ボルト６”の径を大としたため方形鋼板材１’を上記ライナー５’の裏面に張設したとしても該鋼板材１’の厚さｔを厚く形成して取付ボルト６”の支持力を強化する必要があった。
【０００７】
【特許文献１】
実開昭６０−１００３０８号（請求項１，２、図１）
【特許文献２】
実公平４−３２３２６号（請求項１、図３）
【特許文献３】
特開平９−１０６１３号
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は方形加硫ゴム板の加圧加熱加硫によって該ゴム板の変形がなく、かつ該ゴム板の取付ボルトを該ゴム板に着脱自在となし得て該ゴム板の積重ねに支障がなく、既設鋼板に穿設されているボルト孔の位置に取付ボルトの位置を符合させることを容易に行い得る耐磨耗ライナーを得ることを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため本発明は
第１に方形鋼板材に複数のボルト孔を穿設し、該ボルト孔にそれぞれ袋ナットの開口側を符合させて該ナットを上記鋼板材の一面に溶着し、該一面を平板状加硫ゴムライナーの一面に加熱押圧して袋ナットを上記ゴムライナーに埋設して該ゴムライナーと上記鋼板材とを一体化し、その状態で上記鋼板材の他面側から上記ボルト孔を経て無頭螺杆を着脱自在に螺入するよう形成したことを特徴とする耐磨耗ライナー、
第２に袋ナットに代り、両面開口ナットに短雄螺子を螺合し、これを上記鋼板材の上記ボルト孔に溶着し、該ナットを上記ゴムライナーに埋設した後、上記鋼板材の他面側から上記雄螺子を取外し、該ナットに上記無頭螺杆を着脱自在に螺入する上記第１発明記載の耐磨耗ライナー、
第３に平板状加硫ゴムライナーの他面にセラミック小片を埋設し、該小片の表面により該ライナーの他面を形成した上記第１又は第２発明記載の耐磨耗ライナー、
によって構成される。
【００１０】
【発明の実施の形態】
方形鋼板材１の四隅部に４個のボルト孔２を穿設する（標準サイズ）。特殊形状の場合は３個又は５個。
【００１１】
上記鋼板材１の一面に開口するボルト孔２に袋ナット３の開口部３ａを符合させた状態で、該袋ナット３を上記鋼板材１に点溶接（溶着４）により固定する。
【００１２】
このようにした鋼板材１の上記一面を該鋼板材１と同寸の方形平板状加硫ゴムライナー５の一面に各辺を符合させて載置し、押圧加熱することによって該鋼板材１と上記加硫ゴムライナー５とを一体化することができる。
【００１３】
加熱に際しては上記鋼板材１の熱伝導が良好であるため上記ゴムライナー５は厚さ方向及び平面方向に均等に加熱されるため厚さ方向の加熱変形は起らず、冷却後も上記鋼板材１の平坦応力に順応して上記ゴムライナー５も弯曲することなく平坦に保持される。
【００１４】
図１に示すように上記ゴムライナー５の他面にセラミック小片７を埋設した場合も同様に弯曲することなく平坦に形成される。
【００１５】
その際、上記鋼板材１の厚さｔは２．５〜４．５ｍｍであれば充分である。
【００１６】
上記袋ナット３に代り、両面開口ナット３’に短い雄螺子３”を螺合させて該ナット３’の一方の開口部３ｂを塞ぎ、他方の開口部を上記鋼板材１のボルト孔２に符合させ、その状態で該ナット３’と上記鋼板材１との符合接触部を点溶接（溶着４）して両者１，３’を固定し、上記袋ナット３と同様に上記加硫ゴムライナー５に加圧加熱により、該ライナー５と上記鋼板材１とを弯曲なく平坦に一体化することができる。
【００１７】
上記短雄螺子３”の一端面には凹ナット３ｃを形成し、該凹ナット３ｃに上記ボルト孔２側から凸スパナを嵌合して短雄螺子３”を逆回転することにより図４（ハ）図に示すように上記溶着ナット３’及び上記鋼板材１から分離することができる。
【００１８】
上述のように方形鋼板材１を上記加硫ゴムライナー５の一面に一体に固定して耐磨耗ライナー５ａを形成し、これを図５（ロ）図に示すように積重して現場に梱包搬送し、現場において図１に示すように取付用無頭螺杆６（六角孔、四角孔等の多角孔付止めネジ）の一端部をボルト孔２を経て埋設袋ナット３又は埋設両端開口ナット３’（図４（ロ）図に示すように一端は上記ゴムライナー５で閉鎖されている）に螺入して該螺杆６を図２に示すように着脱自在に植立し、植立した上記螺杆６をホッパー底板等の被取付鋼板８のボルト孔９に挿入し、ワッシャ１０，１０’を介して取付ナット１１を該螺杆６に螺合して被取付鋼板８上に上記ライナー５ａを張設することができる。
【００１９】
上記被取付鋼板８に既に穿設されている既設ボルト孔９の芯々間隔（ピッチ）に対して、上記方形鋼板材１のボルト孔２の芯々間隔（ピッチｐ）を符合させて穿設し、上記既設ボルト孔９に上記取付用螺杆６を挿通し、ワッシャ１０，１０’を介してナット１１で上記ライナー５ａを締付固定することができる。
【００２０】
尚図１中６’は上記螺杆６の端面に凹設した多角孔ナットである。
【００２１】
【実施例】
▲１▼加硫ゴムライナーの厚さ　　　１６ｍｍ
▲２▼セラミック小片の厚さ　　　　１０ｍｍ
▲３▼方形鋼板材の厚さ　　　　　　２．３ｍｍ
▲４▼袋ナット又は両面開口ナット　Ｍ１２六角ナット
▲５▼ボルト孔の芯々間隔　　　　　既設被取付鋼板の既設ボルト孔に一致させる。
【００２２】
【発明の効果】
本発明は上述のように構成したので取付用螺杆（ボルト）を方形鋼板材と一体の方形平板状加硫ゴムライナーよりなる耐磨耗ライナーから分離し得て、該ライナーを上下段に密着積重してコンパクトに梱包及び搬送し得る効果がある。
【００２３】
又方形鋼板材の上記ボルト孔及びピッチを既設鋼板のボルト孔及びピッチに容易に符合させ得て既設鋼板に簡便に耐磨耗ライナーを装着することができるばかりでなく、上記袋ナット又は両面開口ナットに取付用螺杆（ボルト）を充分螺合させ得るため上記方形鋼板材の厚さを比較的小となし、かつ取付用螺杆の径を比較的小となし得て軽量化し得るものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の耐磨耗ライナーの分解縦断面図である。
【図２】図１の上記ライナー組立縦断面図である。
【図３】（イ）図は方形鋼板材と袋ナットの分解斜視図である。
（ロ）図は袋ナット溶着方形鋼板材と方形平板状加硫ゴムライナーとの分離状態縦断面図である。
（ハ）図は上記鋼板材と上記加硫ゴムライナーとの一体化状態縦断面図である。
【図４】（イ）図は方形鋼板材と両面開口ナット及び短雄螺子との分解斜視図である。
（ロ）図は短雄螺子で下面を閉鎖した両面開口ナットを溶着した方形鋼板材と上記加硫ゴムライナーとの分離状態縦断面図である。
（ハ）図は上記鋼板材と上記加硫ゴムライナーとの一体化状態と短螺子分離状態の縦断面図である。
【図５】（イ）図は取付用螺杆を分離した上記ライナーの斜視図である。
（ロ）図は上記ライナーの積重状態の正面図である。
【図６】（イ）図は両面開口ナット５個の場合の方形鋼板材の平面図である。
（ロ）図は（イ）図Ａ−Ａ線による拡大縦断面図である。
【図７】従来の耐磨耗ライナーと取付用螺杆との固定状態の縦断面図である。
【図８】（イ）図は図７に示す従来形ライナーの下面斜視図である。
（ロ）図は（イ）図に示すライナーの積重前の状態の正面図である。
【符号の説明】
１　　　方形鋼板材
２　　　ボルト孔
３　　　袋ナット
３’　　両面開口ナット
３”　　短雄螺子
４　　　溶着部
５　　　平板状加硫ゴムライナー
６　　　無頭螺杆
７　　　セラミック小片

Claims

方形鋼板材に複数のボルト孔を穿設し、
該ボルト孔にそれぞれ袋ナットの開口側を符合させて該ナットを上記鋼板材の一面に溶着し、
該一面を平板状加硫ゴムライナーの一面に加熱押圧して袋ナットを上記ゴムライナーに埋設して該ゴムライナーと上記鋼板材とを一体化し、
その状態で上記鋼板材の他面側から上記ボルト孔を経て無頭螺杆を着脱自在に螺入するよう形成したことを特徴とする耐磨耗ライナー。
袋ナットに代り、両面開口ナットに短雄螺子を螺合し、これを上記鋼板材の上記ボルト孔に溶着し、該ナットを上記ゴムライナーに埋設した後、上記鋼板材の他面側から上記雄螺子を取外し、該ナットに上記無頭螺杆を着脱自在に螺入する請求項１記載の耐磨耗ライナー。
平板状加硫ゴムライナーの他面にセラミック小片を埋設し、該小片の表面により該ライナーの他面を形成した請求項１又は２記載の耐磨耗ライナー。