【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は液槽に満たされた調理油や水等の加熱媒体をバーナにより加熱してポテト等の食材を調理するフライヤーやゆで麺機等の液体加熱調理器に関する。
【0002】
【従来の技術】
例えば、ファーストフード店等の外食産業においては、ポテトやチキン等の揚げ物調理に業務用フライヤーが用いられている(例えば、特許文献1参照。)。図18に示すように、このフライヤー201は、食材を揚げるための調理油を満たす油槽210L,210Rを左右にそれぞれ備え、この油槽210L,210Rの外側からバーナ220L,220Rをそれぞれ独立して燃焼させることにより調理油を加熱する。このバーナ220の炎口面222aは、前後方向に延びて形成される。
【0003】
このバーナ220を収納するバーナケースの前板(図示略)は、鉛直平面状に形成され、この前板には、各バーナ220を点火するための点火電極ロッド251(図中各ロッド位置を丸印で示す)とバーナ220の火炎の状態を検知するフレームロッド(図示略)とが、炎口面222aと平行に器具の正面から奥行方向に挿入され固定される。
【0004】
点火された各バーナ220L,220Rから発生した燃焼ガスは、それぞれ左右の排気通路230L,230Rを通って後方に設けられた共通の排気ダクト233から器体外へ排出される。
バーナ220L,220Rは、油槽210と排気通路230とにおいてカシメ固定される。このカシメにより、バーナ220L,220Rと油槽210L,210Rとの間にそれぞれ形成される左右の燃焼室229L,229Rの気密性が確保され、燃焼ガスの漏れを防止できる。
【0005】
【特許文献1】
米国特許第4848318号明細書
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、バーナ220がカシメ固定されているため、燃焼面を形成するセラミックプレートが割れる等の不具合が生じた場合には、フライヤー201から取り出して交換することができず、油槽210ごと取り替える必要があり、メンテナンスしにくかった。
【0007】
また、バーナ220が器具下部に配置されるため、点火電極ロッド251やフレームロッドが床面から僅か数十cmの高さの所に配置され、バーナ220のメンテナンス時には、低い姿勢で前板から点火電極ロッド251やフレームロッドを取り外さなければならず、作業しづらかった。
本発明の液体加熱調理器は上記課題を解決し、メンテナンスの作業性を改善することを目的とする。
【0008】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決する本発明の請求項1記載の液体加熱調理器は、
加熱媒体が満たされ底面を後方下り傾斜させた液槽と、燃焼により該液槽内の加熱媒体を加熱して食材を調理するバーナと、該バーナを前方から出し入れするための前開口部を形成し該バーナの炎口面を該液槽底面と略平行に後方下り傾斜させた状態で該バーナを収納するバーナケースと、該バーナケースの前開口部を塞ぐ前板と、該前板に挿入して取り付けられ該バーナに点火させるための点火電極や該バーナの火炎状態を検知する炎検知電極等のロッドを備えた液体加熱調理器であって、
上記前板における上記ロッドの挿入面部を、上記バーナ炎口面と略直交する後方上り傾斜面に形成したことを要旨とする。
【0009】
また、本発明の請求項2記載の液体加熱調理器は、上記請求項1記載の液体加熱調理器において、
上記前板の上記挿入面部に点火確認窓を設けたことを要旨とする。
【0010】
上記構成を有する本発明の請求項1記載の液体加熱調理器は、バーナの燃焼により液槽を加熱して液槽内の食材を調理する。
バーナケースには、バーナの出し入れをする前開口部が形成され、その前開口部を塞ぐ前板が設けられる。この前板には、点火電極や炎検知電極等のロッドが挿入される。この前板の挿入面部が、後方下り傾斜したバーナ炎口面と直交しており、つまり、後方上り傾斜しているため、斜め上方から挿入面部を見ることができる。しかも、ロッドをバーナの炎口面と平行に挿入できる。
【0011】
また、本発明の請求項2記載の液体加熱調理器は、傾斜した前板に点火確認窓が設けられるため、点火確認窓を覗きやすい。
【0012】
【発明の実施の形態】
以上説明した本発明の構成・作用を一層明らかにするために、以下本発明の液体加熱調理器の好適な実施形態について説明する。
【0013】
本発明の一実施形態としての業務用フライヤーについて図1〜図17を用いて説明する。このフライヤーは、油槽(バット)を左右に分割したスプリットバット式であり、各油槽で異なる食材を同時に調理できる。以下の説明および図において左右が対称であるときは符号の末尾にL,Rを付けるが、左右を区別しない場合には省略する。
【0014】
フライヤー1は、図1に示すように、器具上部に設けられ調理油を満たす油槽10と、後述の油槽底面部11に外側から対向して設けられ調理油を加熱するバーナ20と、油槽10と下部でネジ止めにより一体化されバーナ20を収納支持するバーナケース80と、バーナ20へ燃焼用空気,燃料ガスを供給する供給部70と、バーナ20からの燃焼ガスを器体外へ導くと共にその途中で調理油を加熱する排気通路30と、調理時間や調理温度を制御するコントローラ100と、油槽10の下方に設けられ調理油を濾過する濾過装置60とを本体ケース2内に備える。
【0015】
油槽10には、図2〜図4に示すように、上端全周を外側へ曲折させたフランジ17が形成され、また、油槽10を左右の左油槽10Lと右油槽10Rとに分割する油槽分割板10aが設けられる。
この油槽10を構成する壁面は、大別すると底面部11,油カス収納部12,前面部13,後面部14,左側面部15,右側面部16からなる。
油槽10の左側面部15,右側面部16には、排気通路30を形成する段部15a,16aが形成される。また、油槽分割板10aには、後述する底網44を支える上から見てU字状の底網支え10bが、段部15a,16aと同じ高さ位置に左右に設けられる。また、前面部13には、図1に示すように、後方へ下り傾斜した前傾斜部13aが形成される。
【0016】
油槽10の底面部11は、前面部13の下端から後方に下り傾斜した平面で、その後方端には後面部14との間に油カスを収納する油カス収納部12が形成される。この油カス収納部12は、左右方向に延びた溝状に形成される。
【0017】
本体ケース2には、バーナケース80と一体化した油槽10のフランジ17を前側上部と左右両側上部で支持するための載置面部2cが形成される。この載置面部2cの開口となる上開口部2dは、油槽10とバーナケース80とを落とし込みやすいように、前後方向において油槽10の壁面およびバーナケース80よりやや大きめに形成される。
また、本体ケース2には、正面に扉2aが設けられる。尚、図1の左側が器具の正面であり、作業者が調理作業を行うエリアとなる。
【0018】
バーナケース80は、図2に示すように、バーナ20を所定位置に固定するものであり、油槽10の側面部15,16に所定間隔をあけて対向する側板81と、側板81の下端で固定され油槽底面部11(図1)と略平行に形成される下板82と、側板81と下板82とにより前部に形成されるバーナ20の出入口部となる前開口部85(図3)を覆い側板81,下板82に固定される前板83と、油槽10の後面部14に固定されコの字状に上下を曲折した後板84(図1)とから構成される。
【0019】
このバーナケース80は、その構成板81〜84をボルト,ナットによりそれぞれ固定して気密に形成される。側板81の上端は、図2に示すように、左右側面部15,16に段部15a,16aより上部で固定される。
【0020】
バーナ20は、図1に示すように、複数の炎口を形成したセラミックプレート22を燃焼面(炎口面22a)として備えた全一次空気式バーナで、その燃焼面が油槽10の底面部11から所定間隔をあけ向い合って設けられ、両者間に燃焼室29を形成する。つまり、炎口面22aは、油槽底面部11と同様に後方に下り傾斜している。このバーナ20は、後で詳述するが、バーナケース80から着脱自在に設けられる。
【0021】
燃焼室29には、セラミックプレート22に臨んで、バーナ20に点火させる点火電極ロッド51と火炎状態を検知するフレームロッド52(図14,図15)とが設けられる。点火電極ロッド51とフレームロッド52とは、同一部品で構成され、両者を区別するために点火電極ロッド51の末端には識別接手98が嵌着される。
【0022】
図4は、フライヤー1の一部を正面からみたA−A断面図(切断線A−Aは図1を参照)で、バーナ20とその周囲の部品を詳細に示している。
バーナ20は、上面が開口した平たい箱状のバーナ本体23と、バーナ本体23の上面を覆うセラミックプレート22とを備え、これらの間に、燃料ガスと燃焼用空気とを混合させる混合室21が形成される。
【0023】
バーナ本体23には、上端全周を外側へ曲折させて段部23aが形成され、更にこの段部23aの上端を外側へ曲折させて左右両端部23b,前端部23c,後端部23d(図1,図3)が形成される。バーナ本体23の底面部23gは、油槽底面部11と略平行に、つまり、後方下り傾斜して形成される。
左右両端部23bは、図3に示すように、前後方向に延び、後述する左右の外押さえ板26の下端面26aと溶接され、バーナ20のフランジ20aとして形成される。
【0024】
また、前端部23c,後端部23dは、図1,図3,図5に示すように、それぞれ下方に折り曲げられてバーナ本体23の取付面を形成し、後端部23dは、図3に示すように、取付面の左右両端に溝23eが形成され、後述するレール90に後端部23dが当たらないようにしている。
また、バーナ本体23の前面には、入口部23fが開口される。
また、バーナ20の前後には、燃焼排気漏れを防ぐ前後パッキン87が設けられる。
【0025】
また、バーナ本体23の底面中央には、図4に示すように、混合室21を左右の左混合室21Lと右混合室21Rとに分割する混合室分離台24が溶接されており、この混合室分離台24の上部の左右両側には段部24aが形成される。セラミックプレート22は、図3,図4に示すように、前後左右6枚に分割されており、それぞれ中央の混合室分離台24の段部24aと左右外側のバーナ本体23の段部23aとに載置される。このようにして、バーナ20は、左バーナ20Lと右バーナ20Rとに左右に分割される。
【0026】
混合室分離台24には、バーナ20の後部まで延びて中央に溝部を形成した内押さえ板25が載置され、また、バーナ本体23の左右両端部23bには、バーナ20の後部まで延びた外押さえ板26が溶接される。セラミックプレート22は、この内押さえ板25と外押さえ板26とによって、上から左右両端が押さえられる。
【0027】
内押さえ板25には、前後方向に分割されたセラミックプレート22間の火移りをさせる火移り板25aが上部に形成される。
また、内押さえ板25の中央溝部には、バーナ20を収納したとき燃焼室29を左燃焼室29Lと右燃焼室29Rとの左右に分割するようにバーナ20の後部まで延びたセラミックウール製の燃焼室仕切棒27が、上からはめ込まれる。この燃焼室仕切棒27には、その上面部と略同一形状の熱膨張パッキン92が載置され、この熱膨張パッキン92の成分には、加熱されると膨張するバーミキュライトが含まれる。尚、バーナ20の収納時には、油槽10の底面部11と熱膨張パッキン92との間に隙間Gが形成されている。
【0028】
バーナケース80の側板81には、図4に示すように、内側で前後方向に延びバーナ20を前後方向にスライドさせるレール90が形成される。このレール90は、バーナ20のフランジ20aを支持する下レール90bと、バーナ20が油槽10の底面部11に当たらないように上方向の動きを制限する上レール90aとから構成される。
【0029】
バーナ20は、図3に示すように、レール90に案内されて前開口部85からバーナケース80に収納される。この時、バーナケース80は、図4に示すように、バーナ20,レール90により上下に分割されて、セラミックプレート22の燃焼面と油槽10の底面部11との間に形成される燃焼室29と、バーナ本体23の底面部23gとバーナケース80の下板82との間に形成される下チャンバー88(非燃焼室)とが形成される。
【0030】
また、バーナ本体23内には、図1,図4に示すように、バーナ本体23の前面から混合室21の中央まで延びたスロート上板28a,スロート下板28bで構成されるスロート28が設けられ、燃料ガスと燃焼用空気とを混合しながらバーナ20の中央へ導く。
【0031】
バーナ20からの燃焼ガスを器体外へ導く排気通路30は、図1,図2に示すように、油槽10の前方下部に設けられた燃焼室29に連通し油槽10の左右外側に設けられる左通路31L,右通路31R(総称して左右通路31)と、左右通路31に連通し油槽10の後方に設けられる後部通路32と、後部通路32に連通し上部が開口した鉛直方向に延びる排気ダクト33とから構成される。
【0032】
左右通路31は、図2に示すように、側板81,後板84と油槽10の左右側面部15,16とで囲まれる空間により形成される。この左右通路31内には、左右側面部15,16に、断面コの字形状の側部フィン41が上下にそれぞれ水平に並んで面接触した状態で溶接される。
【0033】
一方、後部通路32は、図1,図2に示すように、油槽10の後面部14と後板84とで囲まれる空間により形成される。この後部通路32内には、後面部14に、左右両側にそれぞれ列をなし中央側へ上り傾斜して平行に並んで断面コの字形状の斜め後部フィン42aと、油槽10の側面部15,16近傍に鉛直方向に延びた断面コの字形状の鉛直後部フィン42bとがそれぞれ面接触した状態で溶接される。
これらのフィン41,42は、燃焼ガスと調理油との熱交換を促進する。
【0034】
このように排気通路30が油槽10の周囲を囲むように形成されるため、燃焼ガスからの受熱面積が大きくなり、熱効率が高くなって省エネとなる。
この結果、バーナ20を1箇所に設けるだけでも十分に調理油を加熱でき、複数のバーナユニットを必要とせず、製造コストを抑えることができる。
【0035】
また、側面部15,16,後面部14には、側部フィン41,斜め後部フィン42aが設けられるため、上昇する高温の燃焼ガスを後部通路32へ導くと共に、各フィン41,42の受熱面全体に確実に接触させることができる。この結果、燃焼ガスと調理油との熱交換が非常に促進されて熱効率が良くなる。
更に、左右通路31は、油槽10の左右側面部15,16の段部15a,16aの下方に形成されるため、油槽10上部の幅からはみ出すことがなく、器具がコンパクトになる。
【0036】
次に、バーナケース80の前板83およびその周囲の部品について説明する。バーナケース80の前板83の上部83aは、図1に示すように、側板81よりも更に上方に延び、油槽10の前面部13の前傾斜部13aから所定間隔をあけて形成される。
一方、前板83の下部は、図5に示すように、後方下り傾斜したバーナ20の炎口面22aと垂直となるように、つまり、後方上り傾斜するように、前板83を折り曲げて形成される。
【0037】
この前板83の下部は、ビス止めにより点火電極ロッド51とフレームロッド52(図14)とをバーナ20の炎口面22aと平行に挿入する挿入面部83cとして形成されたものであり、図3,図14に示すように、点火電極ロッド51とフレームロッド52とを後述する第1固定部材48と共に遊挿するために第1固定部材48よりも大きな長方形の遊挿孔83d(中央側),83e(左右外側)がそれぞれ形成される。つまり、点火電極ロッド51が中央側に、フレームロッド52が左右外側に遊挿されることになる。
更に、この挿入面部83cには、バーナ20の点火を確認するための長方形の点火確認窓50と、後述する混合管74を挿通するための円形の挿通孔83bとが形成される。
【0038】
バーナ本体23の前端部23cの上面には、図11,図14に示すように、点火電極ロッド51,フレームロッド52をそれぞれバーナ20に固定することにより位置決めする固定具40がそれぞれ設けられ、この固定具40は、ロッド51,52を挿通させる第1固定部材48と、第1固定部材48をバーナ20に固定させる第2固定部材49と、ロッド51,52を手前側から被せて装着する押さえ板94とからなる。
【0039】
第1固定部材48は、1枚の板をコの字状に曲折して形成され、ロッド51,52をそれぞれ挿通させて位置決めする円形の位置決め孔48aを形成した鉛直面部48cと、点火電極ロッド51のスパーク用のターゲット部48bと、これらを繋ぐ繋ぎ部48dとからなる。
【0040】
一方、第2固定部材49は、水平面部49aと鉛直面部49bとを備えた断面L字形状の板材であり、この水平面部49aが前端部23cの上面に上方からビス止め固定され、また、鉛直面部49bによって第1固定部材48の鉛直面部48cが正面からビス99によって固定される。
ロッド51,52にはフランジ51aがそれぞれ形成され、押さえ板94は、このフランジ51aを第1固定部材48の鉛直面部48cに当てて手前側から押さえた状態で、正面からビス止めされる。
【0041】
また、前板83の挿入面部83cには、遊挿孔83d,83eの両方を外側から覆う正面からみて楕円形状の蓋体95(図15)が設けられ、この蓋体95は、側面からみて略台形状の絞り加工をした板材である。
この蓋体95の外周部となる平坦な取付面部95dは、取付面部95dの裏側に設けられる環状のグラファイトパッキン96を介して、上部がナットで締められると共に、下部がバーナ本体23の前端部23cとビスで共締めされる。この蓋体95には、点火電極ロッド51,フレームロッド52を遊挿する蓋体遊挿孔95a,95bが形成されると共に、前板83の点火確認窓50に対向する長方形の外側窓95cが形成される。この蓋体95の内側には、各押さえ板94を覆うセラミックウール製の前断熱材86cが1枚設けられる。
【0042】
蓋体95には、蓋体遊挿孔95a,95bと各ロッド51,52との隙間を埋める真鍮製で略円筒形状の密閉接手45がそれぞれ設けられ、ビス97により蓋体95のビス孔95eにおいて固定される。密閉接手45には、このビス97を遊挿させる締結孔45bがビス孔95eよりも大きく形成されており、バーナ本体23に固定される各ロッド51,52の位置が密閉接手45によって制限されないよう構成されている。
この密閉接手45には、各ロッド51,52を挿通するロッド挿通孔45aが形成され、このロッド挿通孔45aの内周面には各ロッド51,52との隙間を埋めるOリング47が填められ、また、密閉接手45の蓋体95との当接面には蓋体95との隙間を埋める平坦な環状のグラファイトパッキン46が填められる。
【0043】
図17は、出願人が先に出願したフライヤーの一部を側面から見た断面図であり、点火電極ロッド251とフレームロッド(図示略)とを前板283の挿通孔283dに挿通してフランジ251aで前板283に固定すると共に、点火電極ロッド251のターゲット板248をバーナ220に固定した状態を示している。
このフライヤーでは、各フランジ251aと前板283との間にセラミックウール製の排気漏れ防止板245が挟まれ、挿通孔283dから燃焼室229内の燃焼排気が漏出することを防止している。
しかしながら、排気漏れ防止板245がセラミックウール製で厚みが変化しやすいため、ロッドの先端位置がずれやすい。しかも、バーナ220と前板283との間には多くの部品が介在されているため寸法誤差が累積してこれらの位置がずれやすく、前板283に固定されたロッドとバーナ220との位置関係がずれてしまう。しかし、ロッドは前板283に固定されているため、位置ずれを調整できず、点火の失敗や火炎状態の誤検知をする可能性があった。
【0044】
これに対して本実施形態のフライヤー1では、図14に示すように、バーナケース80の挿入面部83cの遊挿孔83d,83eが第1固定部材48よりも大きく形成されており、しかも、蓋体95の蓋体遊挿孔95a,95bが点火電極ロッド51およびフレームロッド52よりも大きく形成されているため、各ロッド51,52は、遊挿孔83d,83eおよび蓋体遊挿孔95a,95bによって位置決めされることなく、バーナ20に固定された固定具40によって位置決めされる。
この結果、燃焼室29の壁面である前板83とバーナ20との間で多少の寸法誤差があって正規の位置より互いにずれても、点火電極ロッド51とバーナ20との位置関係、およびフレームロッド52とバーナ20との位置関係がずれることはない。
【0045】
本実施形態では、位置関係を正確にするために様々な隙間が形成されているが、次の様なシール構造により、燃焼ガスの漏出を防止している。
つまり、ロッド挿通孔45aと点火電極ロッド51,フレームロッド52との間に形成される隙間をOリング47でシールし、また、蓋体遊挿孔95a,95bと密閉接手45との間に形成される隙間をグラファイトパッキン46でシールし、更に、挿入面部83cの遊挿孔83d,83eと蓋体95の取付面部95dとの隙間をグラファイトパッキン96でシールする。
この結果、排気漏れすることなく点火電極ロッド51およびフレームロッド52をバーナ20に対して正確に位置決めできる。従って、点火性能や火炎の検知精度が向上する。
【0046】
フライヤー1を長期間使用しているうちに点火電極ロッド51やフレームロッド52の修理が必要になった場合には、先ず、本体ケース2の正面に設けられた扉2a(図1)を開ける。
次に、密閉接手45のビス97を外して密閉接手45を各ロッド51,52から引き抜いた後で蓋体95およびその内側の前断熱材86cを外す。
そして、修理したい方のロッドを位置決めしている第1固定部材48と第2固定部材49とを固定するビス99を正面から外して、そのロッドを取り付けたまま第1固定部材48を前板83の遊挿孔(83dあるいは83e)から取り出す。
【0047】
このように、バーナケース80から前板83を外さずに、しかも、バーナ20を丸ごと器具から取り外さずに、ロッド51,52をバーナ20から簡単に着脱できるため、メンテナンス作業がしやすい。
更に、ロッドを第1固定部材48から外さずに器具から取り出すことができるため、点火電極ロッド51を点検する際に、ターゲット部48bとの位置関係を崩すことなく、第2固定部材49を介して再びバーナ20に固定することができる。
【0048】
また、Oリング47は、断面が円形であるためロッド51,52の挿入方向のずれを調整でき、点火性能や炎の検知精度を一層向上できる。
一方、密閉接手45と蓋体95との間および蓋体95と燃焼室壁面となる挿入面部83cとの間に設けられたグラファイトパッキン46,96は、耐熱性があるため、挿入面部83cや蓋体95が高温になっても熱変形しない。従って、熱変形による隙間が生じることはなく、確実に排気漏れを防止できる。
加えて、グラファイトパッキン46,96やOリング47のシール材は、セラミックウールのように脆くはないため、密閉接手45や蓋体95を取り外してもシール材の形状を維持でき、何度も繰り返して使用できる。従って、メンテナンスの度にシール材を交換する必要がない。
【0049】
また、点火電極ロッド51とフレームロッド52とを同一部品で構成して、これらの固定具40も同一部品で構成しているため、部品の共通化によりこれらの製造コストを低く抑えることができる。また、点火電極ロッド51は、フレームロッド52に識別接手98を設けたものであるため、ロッドに接続するコードの取付間違いを簡単に防止できる。
しかも、製品開発時において、バーナ20における燃料ガスの分布に応じて、点火性能の良いロッドの方に(例えば右側のロッドに)点火電極ロッド用コードを接続して点火電極ロッドとして用いたり、また、火炎検知性能の良いロッドの方にフレームロッド用コードを接続してフレームロッドとして用いることができるため、わざわざ点火電極ロッド,フレームロッド,固定具を着脱しなくてもよい。
【0050】
また、点火確認窓50が、図3に示すように、後方上り傾斜した挿入面部83c上に形成されるため、メンテナンス作業者は、点火時の様子や火炎状態を点火確認窓50よりも高い位置から斜め下方向(図1中、矢印)に見ることができ、低い姿勢にならなくても良好に確認できる。
【0051】
また、作業者は、バーナ20や点火電極ロッド51,フレームロッド52をメンテナンスするために、挿入面部83cに対して垂直方向にドライバー等の工具を保持するが、挿入面部83cが後方上り傾斜しているため力がかけやすく、ロッド51,52を容易に着脱できる。また、この挿入面部83cが見やすいため作業しやすい。
このようにして、楽な姿勢でメンテナンス作業を行うことができる。
更に、挿入面部83cがバーナ20の炎口面22aと垂直に形成されるため、ロッド51,52を炎口面22aと平行でかつ挿入面部83cと垂直な状態で挿入でき、炎口面22aとの位置決めが正確になる。
【0052】
次に、左右のバーナ20L,20Rへそれぞれ燃料ガスと燃焼用空気を供給する供給部70について説明する。
供給部70は、図1に示すように、燃料ガス供給部70Gと、空気供給部70Aと、燃料ガス供給部70Gおよび空気供給部70Aの合流部としての混合供給部70Mとからなる。尚、70G,70A,70Mの符号の末尾は、GAS,AIR,MIXの頭文字である。
【0053】
混合供給部70Mは、図5に示すように、燃料ガス供給部70Gから燃料ガスが導入されるガス導入口74aと、空気供給部70Aから燃焼用空気が導入される空気導入口74cとを備え、混合気をバーナ20に送るU字状の混合管74により構成される。混合管74の下流側には、前板83とビス止めされるフランジ74bが形成される。この混合管74は、前板83の挿通孔83bとバーナ本体23の入口部23fとに挿通され、バーナ20のスロート28に当接させることにより混合気流路としてスロート28と一体化されるものである。
【0054】
空気供給部70Aは、図1,図15に示すように、上流側から、1台のターボファン71,ターボファン71の噴出口71aに接続される給気分配器89,この給気分配器89から分岐して左右の混合管74L,74Rにそれぞれ接続される左右の送風管72L,72Rを備える。
この送風管72L,72Rは、バーナケース80の下板82と略平行に延びてつまり、後方下り傾斜して形成され、その上流端には給気接手89aが2つ設けられ、一方、下流端には可撓性のシリコンチューブ73L,73Rが設けられる。また、ターボファン71は、本体ケース2の底面となるケース底面部2b上の後方位置に配置される。
【0055】
燃料ガス供給部70Gは、図1に示すように、上流側から、ケース底面部2bに設けられ燃料ガスの供給・停止を制御するガス制御部75と、前後に2分割された上流ガス管76,下流ガス管77とを備える。
【0056】
下流ガス管77には、図5に示すように、その下流端に、ガスノズル78が混合管74の側面に臨んで嵌着されると共に、その近傍にフランジ77cが形成され、フランジ77cより下流端側にOリング114が填められる。一方、下流ガス管77の上流端には、Oリング112を外周に備えた大径筒部77dが形成される。
この下流ガス管77は、混合管74のガス導入口74aにフランジ77cを当接させて袋ナット77aにより接続され、Oリング114によりガス導入口74aと下流ガス管77との隙間がシールされる。
【0057】
上流ガス管76は、前後方向に長く延びた下流側の水平部76aと、上流側の鉛直部76b(図1)と、水平部76aの先端に溶接され下流ガス管77の大径筒部77dより大きな外径を有し外周が溝切り加工されたネジ筒部76cとから構成される。このネジ筒部76cに下流ガス管77の大径筒部77dを挿入することにより、下流ガス管77が上流ガス管76に前後に摺動可能に接続されると共に、袋ナット77bによって、上流ガス管76が下流ガス管77から抜けることを防止している。
このネジ筒部76cと大径筒部77dとOリング112とによりスライド連結部110が構成され、シール性を維持した状態で下流ガス管77を上流ガス管76に対してスライド自在に連結している。
【0058】
このように構成されたフライヤー1では、バーナ20の修理が必要になった場合には、図1,図5に示すように、本体ケース2の扉2aを開けた後、上流ガス管76のネジ筒部76cに嵌着される下流ガス管77の袋ナット77bを緩めると共に、混合管74のフランジ74bのビスを外して、下流ガス管77と一体になった混合管74をシリコンチューブ73から抜いてバーナケース80の前板83から取り外す。
そして、ビスやナットを外して前板83を本体ケース2から取り出す。次に、図3,図4に示すように、バーナ20のフランジ20aを下レール90b上で滑らせて、バーナ20をバーナケース80の前面の前開口部85から斜め上方向(略水平面上)に引き出して、セラミックプレート22の交換等の修理を行う。
このように、バーナ20を手前にスライドさせるだけで簡単に取り出すことができる。また、バーナ20の故障に対して油槽10ごと新品に交換する必要がなく、そのメンテナンス費用を低減できる。
しかも、バーナケース80の下板82を外す必要がないため、下方からナットを緩める作業がなく、容易にバーナ20を取り出すことができる。
また、バーナ本体23の入口部23fが前面に形成されるため、混合管74を正面から着脱でき、バーナ20のメンテナンスがしやすくなる。
【0059】
また、バーナ20をレール90に沿って手前側にスライドさせるため、軽い力で出し入れできる。しかも、このレール90により、バーナ20と油槽10との位置関係が正確になり、適切な位置で油槽10を加熱して食材を調理できる。
また、バーナ20は、全一次空気式バーナで、燃焼面の向きの制限が少ないため、その出し入れがしやすく良好な調理性能を維持できる位置・向きに配置できる。
【0060】
一般に、ファーストフード店等の厨房ではフライヤー1の前後左右にはスペースがあまり取れないが、バーナ20を油槽10の底面に設けたため、器体をコンパクト化できる。しかも、調理油は、油槽10の下方から加熱されるためスムーズに対流し、食材を均一に加熱調理できる。
また、使用者が調理作業を行う器体正面からバーナ20を引き出すため、新たにバーナ取り出し用スペースを設けなくてもよく、器体の設置場所の自由度が大きい。
【0061】
更に、バーナ20の収納時には、図4に示すように、燃焼室仕切棒27と油槽底面部11との間に隙間Gが形成されるため、バーナ20をスムーズに出し入れできる。
【0062】
そして、バーナ20の燃焼が開始されると、熱膨張パッキン92が加熱されて膨張して隙間Gを塞ぎ、燃焼室29を完全に左右に分離する。
この結果、例えば、左油槽10Lのみで調理を行う場合には、左バーナ20Lから発生した燃焼ガスは全て、左燃焼室29Lから左通路31L,後部通路32内の左側を通って左油槽10Lと熱交換しながら排気ダクト33から器体外へ排出される。つまり、この高温の燃焼ガスが隙間Gから隣の右燃焼室29Rへ漏れ出ることがない。
【0063】
従って、調理を行わず空の状態の右油槽10Rの過熱を防止でき、仮にこの右油槽10Rに調理油が付着していても、右油槽10Rから油煙が発生することはなく、安心して器具を使用できる。
しかも、燃焼ガスが右油槽10Rの加熱に使われることがなく、左油槽10Lの加熱に全ての燃焼ガスを利用できるので、熱効率が高くなり、経済的である。また、バーナ20をバーナケース80に収納するだけで、燃焼室29を燃焼室仕切棒27で簡単に仕切れるため、左右独立した燃焼室を備えたバーナを設ける必要が無く、バーナ20の製造コストを抑えることができる。
【0064】
バーナケース80は、図1に示すように、ケース底面部2bに固定された供給部70との位置関係が前後方向でずれやすい。具体的には、ターボファン71に固定された送風管72の中心軸と、混合管74の上流端の中心軸とがずれやすい。
これは、油槽10は大きく、しかも熱溶接により形成されることから、その構成板が若干上下にずれた状態で溶接されやすいためである。この場合にバーナケース80は、上流ガス管76,送風管72との位置関係がずれる。具体的には、図5に示すように、上流ガス管76の水平部76aの中心軸と下流ガス管77の中心軸とのずれ、および前後方向のずれを生じる。同様に、空気供給路においても、送風管72の中心軸と混合管74の空気導入口74cの中心軸とのずれを生じる。尚、図9は、設計寸法通りに製造されたフライヤーを示している。
【0065】
そこで、本実施形態のフライヤー1では、図1に示すように、空気供給部70Aの送風管72と混合管74の空気導入口74cとをシリコンチューブ73で連結しているため、図1,図9を比較しても分かるように、シリコンチューブ73が3次元的に撓んでずれを吸収して無理なく送風管72を配管できる。この結果、送風管72は、割れたり変形することがなく、空気漏れを防止できる。しかも、シリコンチューブ73という安価な部材で簡単に実施できる。
特に、送風管72は、管径が大きいため、後述する上流ガス管76のように首振りすることができず、空気供給部70Aでのずれを吸収する構成が必要となり、3次元的に撓むことのできるシリコンチューブ73が好適となる。
【0066】
一方、燃料ガス供給部70Gでは、確実にガス漏れを防止する必要があることから、シリコンチューブの代わりに、図5に示すように、スライド連結部110が用いられる。このスライド連結部110によって下流ガス管77を上流ガス管76に対して進退させることで、上流ガス管76と下流ガス管77との合計長さを調節して前後方向のずれを吸収する。
また、この上流ガス管76の水平部76aは、図1,図9に示すように、前後方向に長く延びているため、鉛直部76b上端を支点にして上下左右に首振りすることができ、それに伴って先端のスライド連結部110も上下左右に移動できる。このため、上流ガス管76と下流ガス管77との上下左右のずれを吸収して両者を向い合わせることができる。このようにして、燃料ガス供給部70Gのずれもまた3次元的に吸収できる。
【0067】
この結果、組立性やメンテナンス性が向上すると共に、上流ガス管76,下流ガス管77,混合管74の割れや異常変形によるガス漏れを防止できる。
尚、空気供給部70Aや燃料ガス供給部70Gを分割せずに混合供給部70Mとなる混合管74を分割することも考えられるが、その間をシリコンチューブで連結すると確実なガス漏れ防止が期待できず、一方、スライド連結部で連結すると空気供給部70Aにより動きが拘束されて3次元的にずれを吸収できない。こうしたことから、本実施形態では、混合供給部70Mではなく空気供給部70Aおよび燃料ガス供給部70Gで分割している。
【0068】
次に、空気供給部70Aの左送風管72Lの配設について説明する。
バーナケース80の下板82の下方には、図1に示すように、後方下り傾斜した下板82を斜辺とする三角柱形状のスペースS1が形成される。このスペースS1を利用して左送風管72Lが配設される。
【0069】
送風管72は、図15に示すように、正面から見ると左右で形状が異なり、右送風管72Rが給気分配器89から右シリコンチューブ73Rまで真っ直ぐに延びているのに対して、左送風管72Lは2箇所で90度曲折しており、給気分配器89からスペースS1内まで右送風管72Rと平行に延びた上流部72Laと、スペースS1内で幅方向にバーナケース80の左側の側板81近傍まで延びた中間部72Lbと、スペースS1内で左シリコンチューブ73Lまで右送風管72Rと平行に延びた下流部72Lcとから構成される。
【0070】
送風管72の近傍には、図1に示すように、濾過装置60の合流ボックス61bが下板82から吊設されるため、この合流ボックス61bの後方に左送風管72Lの左右に延びた中間部72Lbを配置すると、メンテナンスの時に邪魔になって左送風管72Lを正面から取り出すことができないが、バーナ20の下方には側面から見て断面三角形状のスペースS1が形成されるため、そのスペースS1を利用して、左送風管72Lの中間部72Lbを器具内で横切らせることができる。
ここで、送風管72のレイアウトについて図6を用いて説明する。図6(a)は後方下り傾斜した油槽底面部11を示し、図6(b)では水平に形成された油槽底面部211を示す。スペースS1は、図6(a)中では太い破線で、図15中ではハッチングで示される。
【0071】
図6(a)の油槽10と同一体積を有し底面部211が水平に形成された油槽210を備えたフライヤー201では、図6(b)に示すように、バーナ220も底面部211と平行に形成されて、バーナケース280の下板282も同様に水平に形成され、この下板282の前部が低くなる。
この結果、図6(a)の左送風管72Lと同じ太さの左送風管272Lを用いようとすると、その中間部272Lbを三角スペースS1よりも低い位置に配置せざるをえず、三角スペースS1より下方の他の部品を避けるために左送風管272Lを何回も曲げる必要があり、給気流路の抵抗が大きくなってしまう。
【0072】
これに対して、本実施形態のフライヤー1では、三角形スペースS1が形成されるため、他部品によってスペースの制限が受けにくく送風管72を比較的自由に配置できる。このようにレイアウトが容易であるため、障害物を避けるために曲がり部を設ける必要がなく、給気抵抗が小さくなってスムーズに給気できる。また、送風管72をスペースS1に収めるため、他の部品のレイアウトが容易になる。
しかも、送風管72を高温の油槽10に近づけて配置できるため、そこを通過する燃焼用空気が周囲の熱を受けてバーナ20へ送られ、熱効率が高くなる。
【0073】
次に、濾過装置60について説明する。
濾過装置60は、図1に示すように、油カス収納部12の前面中央下部から油を排出する排油部61と、フィルター63aを備え排油部61から排出された調理油を濾過する油タンク63と、濾過された調理油を給油管66を介して油槽10へ送り戻すポンプ64とを備える。排油部61は、左右の油カス収納部12に接続される2本の排油管61aと、各排油管61aを流れる油を1箇所に回収するための合流ボックス61bとからなり、合流ボックス61bの底面には、油タンク63のタンク入口63bに対向して排油口61cが1つ形成される。排油管61aと給油管66とには、それぞれ排油弁62,給油弁65が設けられる。この給油管66,給油弁65は、器具後方に配置される。給油弁65における給油管66の管軸方向は、鉛直方向に対して45度傾斜している。
この給油弁65は、器具正面に設けられた操作レバー68の操作によりリンクレバー67を介して開閉される。
【0074】
このようにして開閉される給油弁65は、ボールバルブであり、図10に示すように、円筒状に弁体開口55aを形成した球状で金属製の弁体55と、シート部開口56bを形成した樹脂製のシート部56aとを備える。
尚、図10(a)は給油弁65の閉弁状態を、図10(c)は完全に開弁した状態を、図10(b)はその中間で少し開弁した状態を示している。
【0075】
給油弁65は、図12,図13に示すように、リンクレバー67の後端に固定され弁体55(図10)を直接回動する弁体レバー57と、弁体レバー57を上面部58aで回動支持する円筒形の支持筒体58と、弁体レバー57に固定され支持筒体58の側面部58bに沿って回動する板バネ59とを備える。
【0076】
弁体レバー57は、給油管66の管軸方向に対して平行状態から垂直状態へ回動自在に構成され、支持筒体58の上面部58aに平行なリンク取付部57aと、支持筒体58の側面部58bに対向するバネ取付部57bとを備える。
また、支持筒体58の側面部58bには、前後にそれぞれ突出した前突起部58c,後突起部58dが形成される。
また、板バネ59は、弁体レバー57のバネ取付部57bに固定された固定部59aと、固定部59aから前後に延びて回動により各突起部58c,58dに係合可能な前係合部59c,後係合部59dとを備える。但し、前後係合部59c,59dの両方が同時に係合することはない。
【0077】
油タンク63から油槽10へ給油しない通常時、つまり、給油弁65の閉成時では、図1に示すように、操作レバー68が鉛直状態になっており、リンクレバー67によって操作レバー68と連結された弁体レバー57は、図12に示すように、後ろ下方向を向いている(図1では実線)。この時、弁体レバー57に固定された板バネ59の前係合部59cは前突起部58cに係合している。一方、後係合部59dは、支持筒体58の後突起部58dに係合していない。
従って、通常時には、前係合部59cと前突起部58cとの係合により弁体レバー57の回動開始抵抗を大きくしているため、リンクレバー67や操作レバー68の自重によって給油弁65が知らないうちに開いてしまうことがない。
【0078】
特に、調理油を濾過して油槽10へ戻した直後は、給油弁65を通過した高温の調理油によって、金属製の弁体55と樹脂製のシート部56aとが加熱され、これらの熱膨張係数の違いによりシート部56aが弁体55よりも大きく膨張して隙間が生じたり、調理油が潤滑油のように作用してこれらの摺動抵抗が減少するため、閉弁保持力が低下しやすいが、弁体レバー57が係合されているため、弁体55が図10(b)のように傾くことはなく、給油弁65が上述の自重により勝手に開弁することを防止できる。
【0079】
この結果、濾過動作を終えた後、油槽10中の調理油が給油弁65を通って油タンク63へ逆流することがない。
従って、弁体55に対して弁体開口55aおよびシート部開口56bを大きく形成しても調理油が漏出しないため、濾過油を油槽10へ戻す流量を増やして、濾過油の戻し時間を短縮できる。
【0080】
一方、濾過油を油槽10へ戻す時には、操作レバー68を開操作をして、図13(図1では破線)に示すように、リンクレバー67を介して弁体レバー57を前方へ回動し、板バネ59の前係合部59cを支持筒体58の前突起部58cから乗り越えさせて外すと共に、後係合部59dを後突起部58dに係合させる。ポンプ64の作動中は、後係合部59dが後突起部58dと係合しているため、給油弁65が勝手に閉じて油タンク63から油槽10への給油を中断したり、その開度が小さくなって給油時間が長くなるといった不具合がない。
このように、板バネ59と支持筒体58との係合・解除という簡単な構成で調理油の漏出および給油の中断あるいは給油時間の延長を防止でき、製造コストを低く抑えることができる。
また、作業者は、こうした不具合の発生を把握するために操作レバー68の回動位置(つまり、給油弁65の開閉状態)を常時監視しなくてもよくなり、安心して他の作業に専念できる。
【0081】
次に、供給部70のターボファン71について説明する。
一般的にファンのケーシングは、図1に示すように、回転軸からの距離がa<b<c<d<eと空気流路の下流側ほど大きくなっていく。
ターボファン71は、その噴出口71a(回転軸からの距離が最も大きい部分)が回転軸のほぼ真上に位置するように、ターボファン71の噴出方向を鉛直方向よりも傾斜させている。従って、噴出口71aは、ターボファン71の重心軸GF近傍に配置される。また、ターボファン71の設置に必要な奥行寸法Wが小さい。
【0082】
ターボファン71は、羽根車が送風方向に対して後ろ向きに形成されるもので、風圧の変動に対して風量の変化が小さいという特性を持っている。これに対して従来から使われているシロッコファン(多翼ファン)は、羽根車が前向きに形成されるもので、風圧の変動に対して風量の変化が大きい。
【0083】
このため、ターボファン71を採用したフライヤー1では、排気ダクト33の出口に向かって強い風が吹いても、この出口での排気圧が高く維持されて風圧に打ち勝つため、外気が排気ダクト33から逆流することはない。
しかも、同じ送風量の場合では、ターボファンの出入口の圧力差がシロッコファンよりもかなり大きいため、燃焼用空気を十分吸引することができる。
【0084】
従って、外気の逆流や給気不足による着火不良や燃焼不良を防止でき、ユーザーは安全に器具を使用でき、また、運転途中に停止するといった不具合が起きない。
加えて、ターボファンでは、ファンの回転数の増大により大きな差圧を作り出す必要がなく、器具からの騒音を抑制できる。
【0085】
更に、ターボファン71は、シロッコファンよりも羽根同士の間隔が大きく、また羽根幅が長く、しかも羽根の湾曲が小さいため、埃が詰まりにくい。この結果、長期に渡ってファンの送風性能を高く維持することができ、耐久性が向上する。
【0086】
フライヤー1では、ターボファン71の設置スペースがガス制御部75や濾過装置60のポンプ64によって水平方向にあまり余裕がないが、ターボファン71をその噴出方向を鉛直方向よりも傾斜させて配置するため、その設置に必要な奥行寸法Wが小さくなり、狭い場所にも配置できる。
【0087】
このように、ターボファン71の奥行寸法Wが小さくなるため、ターボファン71の周囲にできたスペースを利用して他の部品をレイアウトできる。
また、ガス制御部75の最上部が高い位置にあっても、ターボファン71を傾斜して配置したため、送風管72をガス制御部75を避けて配設できる。
【0088】
また、油煙を吸い込みにくい位置(つまり、油槽10や油タンク63のタンク入口63bから離れた後方下部)等の最適位置にターボファン71を設置することができるようになる。
ターボファン71は、埃詰まりしにくいため、ファンの埃除去のためのメンテナンスを頻繁に行う必要がなくなって便利になる。この結果、器具正面の扉2aから遠くてメンテナンス作業が非常に面倒な器具内の奥側(油煙が少ない場所)にファンを配置でき、ターボファン71の閉塞を一層防止して、燃焼不良を確実に防ぐことができる。
【0089】
ターボファン71が器具の後方下部に設けられるため、上部のバーナ20に接続される混合管74と下部のターボファン71とを結ぶ送風管72が長くなり流路抵抗の増大が懸念されるが、実際には、ターボファン71の噴出方向が、前方にあるバーナ本体23の入口部23fの方へ向いているため、側面から見て送風管72を真っ直ぐに形成でき、流路抵抗が減少して給気効率が向上する。つまり、ファンの所定能力に対してバーナ20への供給空気流量が増える。
【0090】
また、ターボファン71の噴出口71aがターボファン71の重心軸GF近傍にあるため、給気分配器89や給気接手89aといった比較的重い部品の重心GDが重心軸GFに近づく。この結果、こうした自重により荷重が偏ってかかることがなくターボファン71が安定する。
【0091】
次に、排気閉塞検知について説明する。
排気ダクト33は、何等かの異物によって閉塞することがある。
一方、バーナ20の閉塞は、油槽10から発生して器具周囲を浮遊している油煙や、油タンク63から出てくる油煙をターボファン71が燃焼用空気や埃と共に吸引して、その油がバーナ20の炎口内に付着し埃が詰まることによって起きる。
【0092】
こうした排気閉塞を検出するために、ターボファン71の噴出口71aには、図8に示すように、2本のファン検圧導管35が接続され、一方、供給部70の送風管72L,72Rには、それぞれバーナ検圧導管36L,36Rが接続され、これらの検圧導管35,36の先端には、差圧スイッチ34L,34Rが接続される。
この差圧スイッチ34L,34Rは、そのケースがダイアフラム34La,34Raで一次室34pと二次室34sとに仕切られ、一次室34pにバーナ検圧導管36L,36Rが接続され、一方、二次室34sにファン検圧導管35が接続される。そして、一次室34pの上部には、ダイアフラム34La,34Raの変形によりオン・オフするマイクロスイッチ34Lb,34Rbが設けられる。
【0093】
例えば、排気閉塞していない場合には、バーナ検圧導管36L,36Rでの内圧がファン検圧導管35での内圧より低くなり、一次室34pの内圧と二次室34sの内圧との差圧が所定値以上となって、ダイアフラム34La,34Raが変形しマイクロスイッチ34Lb,34Rbを押して差圧スイッチ34L,34Rがオンする。
一方、右バーナ20Rの炎口が詰まり始めると、右バーナ検圧導管36Rでの内圧とファン検圧導管35での内圧とがほぼ等しくなり(これらの差圧が所定値未満となり)、右ダイアフラム34Raが元の形状に戻って右マイクロスイッチ34Rbを押さなくなり差圧スイッチ34Rがオフになる。また、左バーナ20Lが閉塞すると、差圧スイッチ34Lがオフになる。また、左右両方のバーナ20L,20Rが閉塞する場合や、排気ダクト33が閉塞する場合には、左右両方の差圧スイッチ34L,34Rがオフになる。
【0094】
図16は、この差圧スイッチ34を用いてコントローラ100が行う閉塞検出制御のフローチャートである。
コントローラ100は、ターボファン71の回転数が目標回転数の80%以上になると、先ず差圧スイッチ34L,34R(図16では、SW1,SW2として示す)からの信号を読み込む(S1)。
SW1,SW2の両方がオンであれば、バーナ20や給排気流路は閉塞していないとしてステップ1に戻って閉塞検出制御を繰り返す。
SW1,SW2の少なくとも一方がオフであればSW1,SW2のオン・オフ状態に応じて異常判別をしてステップ4〜6へ進む(S3)。
【0095】
ステップ3において、SW1がオフでSW2がオンである場合には、左バーナ20Lが閉塞していると判断して、左バーナ20Lの閉塞を示すエラーコードをコントローラ100の図示しないディスプレイに表示すると共に警報アラーム(図示略)を鳴らし(S4)、左バーナ20Lへの燃料ガスの供給を停止する(S7)。
【0096】
一方、SW1がオンでSW2がオフである場合には、右バーナ20Rが閉塞していると判断して、右バーナ20Rの閉塞を示すエラーコードを表示すると共に警報アラームを鳴らし(S5)、右バーナ20Rへの燃料ガスの供給を停止する(S7)。
【0097】
また、SW1,SW2の両方がオフである場合には、排気ダクト33または左右両方のバーナ20L,20Rが閉塞しているとして、排気流路の閉塞を示すエラーコードを表示すると共に警報アラームを鳴らし(S6)、左右両方のバーナ20L,20Rへの燃料ガスの供給を停止する(S7)。
【0098】
この閉塞検出制御処理によれば、片方のバーナが閉塞する場合においても、コントローラ100は、左右それぞれのバーナ20L,20Rの詰まり具合を個別に把握して、エラーコードによりその旨を報知することで、メンテナンスの必要な方のバーナを知らせることができる。つまり、エラーコードから閉塞原因の見当がつき、閉塞とは関係ない部品(例えば、右バーナ20Rの閉塞を示すエラーコードが表示される場合では、左バーナ20Lや排気ダクト33)の点検を省略でき、メンテナンスの作業時間が短縮される。
【0099】
そして、コントローラ100は、左右のバーナ20L,20Rおよびその給排気流路の少なくとも一方が閉塞されていると判断する場合には、閉塞と判断されたバーナ20へは燃料ガスを供給させないため、燃焼不良を防止できる。
また、片方のバーナ20(例えば、右バーナ20R)のみ閉塞していると判断される場合には、閉塞していないバーナ(左バーナ20L)の燃焼を継続できる。このため、閉塞したバーナ(右バーナ20R)の修理を待たなくても、片方の油槽(左油槽10L)では調理を行うことができる。
このように個々のバーナ20の閉塞判断を各差圧スイッチ34からの信号の判別のみで簡単に実施できる。
また、こうしてバーナ20の閉塞を検知するため、炎口詰まりしやすい全一次空気式プレートバーナを安心して用いることができ、燃焼面の向きを自由に配置できるという利点を活かすことができる。
また、ターボファン71の噴出口71aでの風圧は、同じ送風量の場合に従来から用いられるシロッコファンよりも高いため、大きな差圧が得られ、閉塞検知の精度が高くなる。
【0100】
次に、器具の断熱構造について説明する。
バーナケース80と油槽10との間には、図1,図2に示すように、全周に渡ってセラミックウール製の外側断熱材86bがそれぞれ設けられる。また、後面部14には、後ろ側の外側断熱材86bに面接触して覆う金属製の耐熱板91が設けられる。一方、左右側面部15,16と左右両側の外側断熱材86bとの間には、左右側面部15,16の段部15a,16aの下方で、同じくセラミックウール製の内側断熱材86a(図9では、太い破線内のハッチング部)と、内側断熱材86aの下面と内側の側面とに面接触して覆う金属製の耐熱板93とが設けられる。この耐熱板93の内側側面には、断面L字形状の整流板39がビス止めされ、整流板39の一端が左右側面部15,16と線接触している。
【0101】
バーナ20から発生した燃焼ガスは、燃焼室29から器体外へ排出される際に排気通路30を通って、整流板39によって整流されながらフィン41,42および油槽10の壁面と熱交換して油槽10内の調理油を加熱する。この燃焼ガスの通過により排気通路30が加熱されるが、内側断熱材86a,外側断熱材86bによって本体ケース2の外壁への伝熱が抑制される。
また、内側断熱材86a,外側断熱材86bは、耐熱板93,91によってそれぞれ覆われるため、燃焼ガスによって直接加熱されることはなく、剥離してしまうほど脆くはならない。仮に劣化して剥がれやすくなっても、耐熱板93,91で覆われているため、その破片が排気通路30内を流れて器体外へ排出されることはない。また、内側断熱材86a,外側断熱材86bが倒れないため、排気通路30内で障害物になることもない。
従って、排気抵抗は増加せず、燃焼不良が起きにくくなって安全である。
【0102】
ところで、この排気通路30は、燃焼ガスから排気通路壁面への熱伝達を促進するために、通路を狭くしていることから、内側断熱材86a,外側断熱材86bの剥離や倒れにより排気通過抵抗に影響が出やすいが、耐熱板93,91によってこれらを防止しているため、高い熱効率を維持したまま排気抵抗の増加を防ぐことができる。
【0103】
次に、温度センサーを保護する構成について説明する。
各油槽10L,10Rの前面部13には、図1,図7に示すように、油槽10内の調理油の温度を検出する温度センサー53と、その直上に上から見てU字形状の保護環54とがそれぞれ溶接される。
また、各油槽10内には、複数の金属丸棒を溶接して形成される底網44が設けられる。この底網44は、バスケット43を支持する平坦な載置部44aと、この載置部44aの前部中央に前方へ上り傾斜して形成されるガード部44bとから構成される。
載置部44aは、油槽10の左側面部15,右側面部16に形成される段部15a,16aと、油槽分割板10aに設けられた左右の底網支え10bとによって支えられる。
一方、ガード部44bは、保護環54の上方で油槽10の前面部13まで延び、上から見ると保護環54よりも幅が大きいコの字形状をしている。
【0104】
このように、温度センサー53の上方には、底網44の載置部44aから延びたガード部44bが油槽10の前面部13まで前方上り傾斜した状態で配置されているため、油槽10にバスケット43を無造作に沈めても、バスケット43は、ガード部44b上を滑って底網44の所定位置に案内される。従って、バスケット43がガード部44bにひっかからないように注意を払わなくてもよく、使い勝手がよい。
こうして、バスケット43を正しい位置に配置するため、常に均一に食材を調理できる。
【0105】
また、食材を投入する度にバスケット243がガード部44bにぶつかるような落とし込みが行われて次第にガード部44bが変形しても、底網44を新品と交換するだけで、簡単に温度センサー53の保護機能を維持できる。
【0106】
また、油槽10の掃除の際に底網44を外しても、掃除道具が温度センサー53に当たることを保護環54によって防ぐことができる。このようにして、温度センサー53は、調理の際にも掃除の際にも保護される。
また、ガード部44bが載置部44aから上方に延びてハンドルのように形成されているため、ガード部44bを持って底網44を油槽10から簡単に取り出すことができる。
【0107】
以上本発明の実施形態について説明したが、本発明はこうした実施形態に何等限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、種々なる態様で実施し得ることは勿論である。
例えば、本発明をフライヤーに代えてゆで麺機等の他の液体加熱調理器に適用してもよい。
また、本実施形態のフライヤー1は、液槽が左右に分割されたスプリットバットタイプであるが、液槽が分割されないフルバットタイプに本発明を適用してもよい。
また、本実施形態のフライヤー1では、点火電極ロッド51とフレームロッド52との両方を備えたが、点火電極ロッド51のみ備えても、或いは、フレームロッド52のみ備えてもよい。
尚、本発明の加熱媒体は調理油に相当し、また、液槽は油槽10に、炎検知電極はフレームロッド52に相当する。
【0108】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明の請求項1の液体加熱調理器によれば、点火電極や炎検知電極等のロッドの挿入面部が傾斜しているため、挿入面部が見やすく、しかも、メンテナンスでロッドを着脱する際にドライバー等の工具に力がかけやすく、こうした部品の着脱作業が簡単になる。加えて、ロッドをバーナの炎口面と平行に挿入でき、互いの位置関係が正確になる。
また、バーナケース前面に前開口部を形成したため、バーナの出し入れが容易である。
このようにして、メンテナンスの作業性が向上する。
【0109】
更に、本発明の請求項2の液体加熱調理器によれば、傾斜した前板に点火確認窓が設けられるため、楽な姿勢で点火確認窓から点火の様子や火炎の状態を確認できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】一実施形態としてのフライヤーを側面から見た断面図である。
【図2】一実施形態としてのフライヤーを正面から見た断面図である。
【図3】一実施形態としてのフライヤーの一部の分解斜視図である。
【図4】一実施形態としてのバーナとその周囲の部品を正面から見た断面図である。
【図5】一実施形態としてのフライヤーの一部を側面から見た断面図である。
【図6】フライヤーの一部を側面から見た説明図である。
【図7】一実施形態としてのフライヤーの底網を載置した油槽を上から見た断面図である。
【図8】一実施形態としてのフライヤーの概略説明図である。
【図9】一実施形態としてのフライヤーを側面から見た断面図である。
【図10】一実施形態としての給油弁を側面から見た断面図である。
【図11】一実施形態としてのフライヤーの点火電極ロッドとその周囲の部品を側面から見た断面図である。
【図12】一実施形態としての給油弁の閉弁時の斜視図である。
【図13】一実施形態としての給油弁の開弁時の斜視図である。
【図14】一実施形態としてのフライヤーの一部の分解斜視図である。
【図15】一実施形態としてのフライヤーを正面から見た断面図である。
【図16】一実施形態としてのフライヤーの閉塞検知制御のフローチャートである。
【図17】従来例としてのフライヤーの一部を側面から見た断面図である。
【図18】従来例としてのフライヤーを正面から見た断面図である。
【符号の説明】
1…フライヤー、2…本体ケース、2b…ケース底面部、10…油槽、11…底面部、20…バーナ、20a…フランジ、22…セラミックプレート、23…バーナ本体、27…燃焼室仕切棒、29…燃焼室、30…排気通路、31…左右通路、34L,34R…差圧スイッチ、35…ファン検圧導管、36…バーナ検圧導管、40…固定具、41…側部フィン、42…後部フィン、43…バスケット、44…底網、44a…載置部、44b…ガード部、45…密閉接手、45b…締結孔、46,96…グラファイトパッキン、47,112,114…Oリング、48…第1固定部材、48a…ターゲット部、49…第2固定部材、50…点火確認窓、51…点火電極ロッド、52…フレームロッド、53…温度センサー、54…保護環、55…弁体、57…弁体レバー、58…支持筒体、58c,58d…前後突起部、59…板バネ、59c,59d…前後係合部、60…濾過装置、65…給油弁、66…給油管、67…リンクレバー、68…操作レバー、70…供給部、71…ターボファン、71a…噴出口、72L,72R…送風管、73…シリコンチューブ、76…上流ガス管、77…下流ガス管、77b…袋ナット、80…バーナケース、82…下板、83…前板、83c…挿入面部、83d,83e…遊挿孔、85…前開口部、90…レール、92…熱膨張パッキン、95…蓋体、95a,95b…蓋体遊挿孔、95c…外側窓、97…ビス、100…コントローラ、110…スライド連結部、G…隙間、S1…スペース。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a liquid heating cooker such as a fryer or a boiled noodle machine which cooks a food such as potato by heating a heating medium such as cooking oil or water filled in a liquid tank by a burner.
[0002]
[Prior art]
For example, in the food service industry such as a fast food restaurant, a commercial fryer is used for cooking fried foods such as potatoes and chicken (for example, see Patent Document 1). As shown in FIG. 18, the fryer 201 has left and right oil tanks 210L and 210R that fill cooking oil for frying ingredients, and burns the burners 220L and 220R independently from the outside of the oil tanks 210L and 210R. Thereby heating the cooking oil. The burner face 222a of the burner 220 extends in the front-rear direction.
[0003]
A front plate (not shown) of a burner case for accommodating the burner 220 is formed in a vertical plane, and an ignition electrode rod 251 for igniting each burner 220 (a position of each rod in FIG. A frame rod (not shown) for detecting the state of the flame of the burner 220 is inserted and fixed in the depth direction from the front of the appliance in parallel with the flame surface 222a.
[0004]
The ignited combustion gas generated from each of the burners 220L and 220R is discharged outside the body from a common exhaust duct 233 provided at the rear through left and right exhaust passages 230L and 230R, respectively.
Burners 220L and 220R are caulked and fixed in oil tank 210 and exhaust passage 230. This caulking ensures the airtightness of the left and right combustion chambers 229L and 229R formed between the burners 220L and 220R and the oil tanks 210L and 210R, respectively, and prevents leakage of the combustion gas.
[0005]
[Patent Document 1]
US Pat. No. 4,848,318.
[Problems to be solved by the invention]
However, since the burner 220 is fixed by caulking, when a problem such as the cracking of the ceramic plate forming the combustion surface occurs, the burner 220 cannot be removed from the fryer 201 and replaced, and the entire oil tank 210 needs to be replaced. It was hard to maintain.
[0007]
In addition, since the burner 220 is arranged at the lower part of the apparatus, the ignition electrode rod 251 and the frame rod are arranged at a height of only several tens of cm from the floor surface. Since the electrode rod 251 and the frame rod had to be removed, the operation was difficult.
An object of the present invention is to solve the above-mentioned problems and improve maintenance workability.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
The liquid heating cooker according to claim 1 of the present invention that solves the above-mentioned problems,
Forming a liquid tank filled with a heating medium, the bottom of which is inclined rearward downward, a burner for heating the heating medium in the liquid tank by combustion to cook food, and a front opening for inserting and removing the burner from the front. A burner case for storing the burner in a state where the flame opening surface of the burner is inclined downward in a rearward direction substantially parallel to the bottom surface of the liquid tank; a front plate for closing a front opening of the burner case; and a front plate inserted into the front plate. A liquid heating cooker provided with a rod such as an ignition electrode for mounting the burner and a flame detection electrode for detecting the flame state of the burner,
The gist is that the insertion surface portion of the rod in the front plate is formed on a rear ascending surface substantially orthogonal to the burner flame opening surface.
[0009]
The liquid heating cooker according to claim 2 of the present invention is the liquid heating cooker according to claim 1,
The gist is that an ignition confirmation window is provided on the insertion surface of the front plate.
[0010]
In the liquid heating cooker according to the first aspect of the present invention having the above-described configuration, the liquid tank is heated by burning the burner to cook the food in the liquid tank.
The burner case is provided with a front opening through which the burner is taken in and out, and a front plate for closing the front opening is provided. Rods such as an ignition electrode and a flame detection electrode are inserted into the front plate. Since the insertion surface of the front plate is perpendicular to the burner flame opening surface inclined downward and downward, that is, inclined upward and backward, the insertion surface can be seen from diagonally above. In addition, the rod can be inserted parallel to the burner face of the burner.
[0011]
In the liquid heating cooker according to the second aspect of the present invention, since the ignition confirmation window is provided on the inclined front plate, it is easy to look through the ignition confirmation window.
[0012]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
In order to further clarify the configuration and operation of the present invention described above, a preferred embodiment of the liquid heating cooker of the present invention will be described below.
[0013]
A commercial fryer according to an embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. This fryer is a split vat type in which an oil tank (bat) is divided into right and left, and different foods can be simultaneously cooked in each oil tank. In the following description and drawings, when the left and right are symmetric, L and R are added to the end of the reference numeral, but are omitted when the left and right are not distinguished.
[0014]
As shown in FIG. 1, the fryer 1 includes an oil tank 10 provided at the upper part of the utensil and filled with cooking oil, a burner 20 provided to face an oil tank bottom part 11 from the outside from outside to heat the cooking oil, and an oil tank 10. A burner case 80 integrated at the lower portion by screwing to accommodate and support the burner 20, a supply unit 70 for supplying combustion air and fuel gas to the burner 20, a combustion gas from the burner 20 is guided to the outside of the body, and on the way. The main body case 2 includes an exhaust passage 30 that heats cooking oil, a controller 100 that controls cooking time and cooking temperature, and a filtering device 60 that is provided below the oil tank 10 and filters cooking oil.
[0015]
As shown in FIGS. 2 to 4, the oil tank 10 is formed with a flange 17 formed by bending the entire circumference of the upper end outward, and also divides the oil tank 10 into left and right left oil tanks 10L and right oil tanks 10R. A plate 10a is provided.
The wall surface constituting the oil tank 10 is roughly divided into a bottom portion 11, an oil residue storage portion 12, a front portion 13, a rear portion 14, a left side portion 15, and a right side portion 16.
Step portions 15 a and 16 a forming an exhaust passage 30 are formed on the left side surface portion 15 and the right side surface portion 16 of the oil tank 10. Further, a U-shaped bottom net support 10b that supports a bottom net 44 described later is provided on the left and right of the oil tank division plate 10a at the same height position as the steps 15a and 16a when viewed from above. In addition, as shown in FIG. 1, a front inclined portion 13 a that is inclined backward and downward is formed on the front surface portion 13.
[0016]
The bottom surface portion 11 of the oil tank 10 is a flat surface inclined downward from the lower end of the front surface portion 13, and an oil residue housing portion 12 for storing oil residue between the oil tank 10 and the rear surface portion 14 is formed at the rear end. The oil residue housing portion 12 is formed in a groove shape extending in the left-right direction.
[0017]
The main body case 2 is provided with a mounting surface portion 2c for supporting the flange 17 of the oil tank 10 integrated with the burner case 80 at the upper front side and the upper left and right sides. The upper opening 2d serving as the opening of the mounting surface 2c is formed slightly larger than the wall surface of the oil tank 10 and the burner case 80 in the front-rear direction so that the oil tank 10 and the burner case 80 are easily dropped.
Further, a door 2a is provided on the front of the main body case 2. In addition, the left side of FIG. 1 is the front of the utensil, and is an area where a worker performs a cooking operation.
[0018]
As shown in FIG. 2, the burner case 80 fixes the burner 20 at a predetermined position. The burner case 80 is fixed at a lower end of the side plate 81 to a side plate 81 facing the side surfaces 15 and 16 of the oil tank 10 at a predetermined interval. A lower plate 82 formed substantially parallel to the oil tank bottom 11 (FIG. 1), and a front opening 85 (FIG. 3) serving as an entrance and exit of the burner 20 formed at the front by the side plate 81 and the lower plate 82. And a front plate 83 fixed to the side plate 81 and the lower plate 82, and a rear plate 84 (FIG. 1) fixed to the rear surface portion 14 of the oil tank 10 and bent up and down in a U-shape.
[0019]
The burner case 80 is formed airtight by fixing the constituent plates 81 to 84 with bolts and nuts, respectively. As shown in FIG. 2, the upper end of the side plate 81 is fixed to the left and right side surfaces 15, 16 above the steps 15a, 16a.
[0020]
As shown in FIG. 1, the burner 20 is an all-primary pneumatic burner provided with a ceramic plate 22 having a plurality of flame openings as a combustion surface (flame surface 22 a). Are provided facing each other at a predetermined interval from each other, and a combustion chamber 29 is formed therebetween. In other words, the flame outlet surface 22a is inclined downward and backward in the same manner as the oil tank bottom portion 11. As will be described in detail later, the burner 20 is provided detachably from the burner case 80.
[0021]
The combustion chamber 29 is provided with an ignition electrode rod 51 for igniting the burner 20 and a frame rod 52 (FIGS. 14 and 15) for detecting a flame state, facing the ceramic plate 22. The ignition electrode rod 51 and the frame rod 52 are made of the same component, and an identification joint 98 is fitted to the end of the ignition electrode rod 51 to distinguish them.
[0022]
FIG. 4 is an AA cross-sectional view of a part of the fryer 1 as viewed from the front (see FIG. 1 for a cutting line AA) and shows the burner 20 and its surrounding components in detail.
The burner 20 includes a flat box-shaped burner main body 23 having an open upper surface, and a ceramic plate 22 that covers the upper surface of the burner main body 23. A mixing chamber 21 for mixing fuel gas and combustion air is provided therebetween. It is formed.
[0023]
The burner body 23 has a step 23a formed by bending the entire upper periphery outwardly, and further bending the upper end of the step 23a outward to form left and right ends 23b, a front end 23c, and a rear end 23d (FIG. 1, FIG. 3) is formed. The bottom surface 23g of the burner main body 23 is formed substantially parallel to the oil tank bottom surface 11, that is, inclined downward and rearward.
As shown in FIG. 3, the left and right end portions 23 b extend in the front-rear direction, are welded to lower end surfaces 26 a of left and right outer pressing plates 26 described later, and are formed as flanges 20 a of the burner 20.
[0024]
The front end 23c and the rear end 23d are each bent downward to form a mounting surface for the burner body 23, as shown in FIGS. 1, 3, and 5, and the rear end 23d is shown in FIG. As shown, grooves 23e are formed at both left and right ends of the mounting surface so that a rear end 23d does not hit a rail 90 described later.
An entrance 23f is opened in the front surface of the burner main body 23.
In addition, before and after the burner 20, there are provided front and rear packings 87 for preventing the combustion exhaust gas from leaking.
[0025]
As shown in FIG. 4, a mixing chamber separation table 24 for dividing the mixing chamber 21 into left and right mixing chambers 21L and 21R is welded to the center of the bottom surface of the burner body 23. Step portions 24a are formed on both left and right sides of the upper part of the chamber separation table 24. As shown in FIGS. 3 and 4, the ceramic plate 22 is divided into six front, rear, left, and right parts. The ceramic plate 22 has a step part 24a of the center mixing chamber separation table 24 and a step part 23a of the burner main body 23 on the left and right sides. Is placed. In this manner, the burner 20 is divided into left and right burners 20L and 20R.
[0026]
An inner pressing plate 25 extending to the rear of the burner 20 and forming a groove in the center is placed on the mixing chamber separation table 24, and extends to the rear of the burner 20 at both left and right ends 23 b of the burner main body 23. The outer holding plate 26 is welded. The left and right ends of the ceramic plate 22 are pressed from above by the inner pressing plate 25 and the outer pressing plate 26.
[0027]
On the inner pressing plate 25, a fire transfer plate 25a for performing a fire transfer between the ceramic plates 22 divided in the front-rear direction is formed at an upper portion.
In the central groove of the inner holding plate 25, a ceramic wool extending to the rear of the burner 20 so as to divide the combustion chamber 29 into the left combustion chamber 29L and the right combustion chamber 29R when the burner 20 is housed is divided. The combustion chamber partition bar 27 is fitted from above. A thermal expansion packing 92 having substantially the same shape as the upper surface of the combustion chamber partition bar 27 is placed on the combustion chamber partition bar 27. The components of the thermal expansion packing 92 include vermiculite which expands when heated. When the burner 20 is stored, a gap G is formed between the bottom surface 11 of the oil tank 10 and the thermal expansion packing 92.
[0028]
As shown in FIG. 4, a rail 90 is formed on the side plate 81 of the burner case 80 so as to extend in the front-rear direction on the inside and slide the burner 20 in the front-rear direction. The rail 90 includes a lower rail 90b that supports the flange 20a of the burner 20, and an upper rail 90a that restricts upward movement so that the burner 20 does not hit the bottom surface 11 of the oil tank 10.
[0029]
As shown in FIG. 3, the burner 20 is guided by the rail 90 and stored in the burner case 80 through the front opening 85. At this time, as shown in FIG. 4, the burner case 80 is divided vertically by the burner 20 and the rail 90 to form a combustion chamber 29 formed between the combustion surface of the ceramic plate 22 and the bottom surface 11 of the oil tank 10. And a lower chamber 88 (non-combustion chamber) formed between the bottom surface 23g of the burner main body 23 and the lower plate 82 of the burner case 80.
[0030]
As shown in FIGS. 1 and 4, a throat 28 including a throat upper plate 28a and a throat lower plate 28b extending from the front surface of the burner main body 23 to the center of the mixing chamber 21 is provided in the burner main body 23. Then, the fuel gas and the combustion air are guided to the center of the burner 20 while being mixed.
[0031]
As shown in FIGS. 1 and 2, an exhaust passage 30 that guides the combustion gas from the burner 20 to the outside of the body communicates with a combustion chamber 29 provided at a lower front portion of the oil tank 10 and is provided on the left and right outer sides of the oil tank 10. A passage 31L, a right passage 31R (collectively, left and right passages 31), a rear passage 32 that communicates with the left and right passages 31 and is provided behind the oil tank 10, and a vertically extending exhaust duct that communicates with the rear passage 32 and has an open top. 33.
[0032]
As shown in FIG. 2, the left and right passages 31 are formed by a space surrounded by the side plates 81 and the rear plate 84 and the left and right side surfaces 15 and 16 of the oil tank 10. In the left and right passages 31, side fins 41 having a U-shaped cross section are welded to the left and right side surfaces 15, 16 in horizontal contact with each other vertically.
[0033]
On the other hand, the rear passage 32 is formed by a space surrounded by the rear surface portion 14 of the oil tank 10 and the rear plate 84, as shown in FIGS. Inside the rear passage 32, the rear surface portion 14 is provided with a row on each of the left and right sides and an inclined rear fin 42 a having a U-shaped cross section which is arranged in parallel in parallel with being inclined upward to the center side, and a side surface portion 15 of the oil tank 10. 16 and the fins 42b immediately after the lead having a U-shaped cross section extending in the vertical direction are welded in a surface contact with each other.
These fins 41 and 42 promote heat exchange between the combustion gas and the cooking oil.
[0034]
Since the exhaust passage 30 is formed so as to surround the periphery of the oil tank 10 as described above, a heat receiving area from the combustion gas is increased, the thermal efficiency is increased, and energy is saved.
As a result, the cooking oil can be sufficiently heated by providing the burner 20 only at one place, and a plurality of burner units are not required, so that the manufacturing cost can be reduced.
[0035]
Since the side fins 41 and the oblique rear fins 42a are provided on the side surfaces 15, 16 and the rear surface 14, the rising high-temperature combustion gas is guided to the rear passage 32 and the heat receiving surfaces of the fins 41, 42 are provided. The whole can be reliably contacted. As a result, heat exchange between the combustion gas and the cooking oil is greatly promoted, and the thermal efficiency is improved.
Further, since the left and right passages 31 are formed below the step portions 15a and 16a of the left and right side portions 15 and 16 of the oil tank 10, they do not protrude from the width of the upper part of the oil tank 10, and the apparatus is compact.
[0036]
Next, the front plate 83 of the burner case 80 and components around the front plate 83 will be described. As shown in FIG. 1, the upper portion 83 a of the front plate 83 of the burner case 80 extends further upward than the side plate 81 and is formed at a predetermined interval from the front inclined portion 13 a of the front portion 13 of the oil tank 10.
On the other hand, as shown in FIG. 5, the lower portion of the front plate 83 is formed by bending the front plate 83 so as to be perpendicular to the burner port surface 22a of the burner 20 inclined downward rearward, that is, inclined upward rearward. Is done.
[0037]
The lower portion of the front plate 83 is formed as an insertion surface portion 83c into which the ignition electrode rod 51 and the frame rod 52 (FIG. 14) are inserted in parallel with the flame port surface 22a of the burner 20 by screwing. As shown in FIG. 14, a rectangular play insertion hole 83d (center side) larger than the first fixing member 48 for loosely inserting the ignition electrode rod 51 and the frame rod 52 together with a first fixing member 48 described later. 83e (left and right outer sides) are respectively formed. That is, the ignition electrode rod 51 is inserted to the center side, and the frame rod 52 is inserted to the left and right outer sides.
Further, a rectangular ignition confirmation window 50 for confirming ignition of the burner 20 and a circular insertion hole 83b for inserting a mixing tube 74 described later are formed in the insertion surface portion 83c.
[0038]
On the upper surface of the front end 23c of the burner main body 23, as shown in FIGS. 11 and 14, fixtures 40 for positioning the ignition electrode rod 51 and the frame rod 52 by fixing them respectively to the burner 20 are provided. The fixing tool 40 includes a first fixing member 48 for inserting the rods 51 and 52, a second fixing member 49 for fixing the first fixing member 48 to the burner 20, and a retainer for covering the rods 51 and 52 from the near side. And a plate 94.
[0039]
The first fixing member 48 is formed by bending a single plate into a U-shape, and has a vertical surface portion 48c formed with a circular positioning hole 48a for positioning the rods 51 and 52 by inserting the rods 51 and 52, respectively, and an ignition electrode rod. It comprises 51 spark target portions 48b and a connecting portion 48d for connecting them.
[0040]
On the other hand, the second fixing member 49 is a plate member having an L-shaped cross section provided with a horizontal surface portion 49a and a vertical surface portion 49b. The horizontal surface portion 49a is fixed to the upper surface of the front end portion 23c with screws from above, and The vertical portion 48c of the first fixing member 48 is fixed by screws 99 from the front by the surface portion 49b.
Flanges 51a are formed on the rods 51 and 52, respectively, and the pressing plate 94 is screwed from the front with the flange 51a pressed against the vertical surface portion 48c of the first fixing member 48 from the near side.
[0041]
Further, the insertion surface portion 83c of the front plate 83 is provided with a lid 95 (FIG. 15) that covers both the play insertion holes 83d and 83e from the outside when viewed from the front, and the lid 95 is viewed from the side. It is a plate material that has been drawn in a substantially trapezoidal shape.
The flat mounting surface portion 95d, which is the outer peripheral portion of the lid 95, is tightened at the upper portion with a nut and the lower portion at the front end portion 23c of the burner main body 23 via an annular graphite packing 96 provided on the back side of the mounting surface portion 95d. And screwed together. The lid 95 has lid insertion holes 95a and 95b for loosely inserting the ignition electrode rod 51 and the frame rod 52, and a rectangular outer window 95c facing the ignition confirmation window 50 of the front plate 83. It is formed. Inside the lid 95, a single ceramic wool heat insulating material 86c that covers each pressing plate 94 is provided.
[0042]
The lid 95 is provided with a brass substantially cylindrical sealing joint 45 which fills the gap between the lid play insertion holes 95a, 95b and the rods 51, 52, and a screw hole 95e of the lid 95 is provided by a screw 97. Fixed at. A fastening hole 45b through which the screw 97 is loosely inserted is formed in the sealing joint 45 larger than the screw hole 95e, so that the positions of the rods 51 and 52 fixed to the burner main body 23 are not restricted by the sealing joint 45. It is configured.
A rod insertion hole 45a through which the rods 51 and 52 are inserted is formed in the sealing joint 45, and an O-ring 47 that fills a gap between the rods 51 and 52 is inserted into the inner peripheral surface of the rod insertion hole 45a. In addition, a flat annular graphite packing 46 that fills a gap with the lid 95 is fitted into the contact surface of the sealing joint 45 with the lid 95.
[0043]
FIG. 17 is a cross-sectional view of a side view of a part of a fryer filed by the applicant in advance, in which an ignition electrode rod 251 and a frame rod (not shown) are inserted through an insertion hole 283d of a front plate 283 to form a flange. 251 a shows a state where the target plate 248 of the ignition electrode rod 251 is fixed to the burner 220 while being fixed to the front plate 283.
In this fryer, an exhaust leakage prevention plate 245 made of ceramic wool is sandwiched between each flange 251a and the front plate 283 to prevent the combustion exhaust in the combustion chamber 229 from leaking from the insertion hole 283d.
However, since the exhaust leak prevention plate 245 is made of ceramic wool and its thickness is easily changed, the position of the tip of the rod is easily shifted. In addition, since many components are interposed between the burner 220 and the front plate 283, dimensional errors are accumulated and these positions are likely to shift, and the positional relationship between the rod fixed to the front plate 283 and the burner 220 is increased. Is shifted. However, since the rod is fixed to the front plate 283, the displacement cannot be adjusted, and there is a possibility that ignition failure or erroneous detection of the flame state may occur.
[0044]
On the other hand, in the flyer 1 of the present embodiment, as shown in FIG. 14, the play insertion holes 83d and 83e of the insertion surface portion 83c of the burner case 80 are formed larger than the first fixing member 48, and the lid is Since the lid play insertion holes 95a and 95b of the body 95 are formed larger than the ignition electrode rod 51 and the frame rod 52, the rods 51 and 52 are provided with the play insertion holes 83d and 83e and the cover play insertion holes 95a and 95a, respectively. The positioning is performed by the fixture 40 fixed to the burner 20 without being positioned by the 95b.
As a result, even if there is some dimensional error between the front plate 83, which is the wall surface of the combustion chamber 29, and the burner 20, and they are shifted from their normal positions, the positional relationship between the ignition electrode rod 51 and the burner 20, and the flame The positional relationship between the rod 52 and the burner 20 does not shift.
[0045]
In the present embodiment, various gaps are formed in order to make the positional relationship accurate. However, leakage of the combustion gas is prevented by the following seal structure.
That is, the gap formed between the rod insertion hole 45a and the ignition electrode rod 51 or the frame rod 52 is sealed by the O-ring 47, and the gap is formed between the lid play insertion holes 95a and 95b and the sealing joint 45. The gap formed is sealed with the graphite packing 46, and the gap between the loose insertion holes 83 d and 83 e of the insertion surface portion 83 c and the mounting surface portion 95 d of the lid 95 is further sealed with the graphite packing 96.
As a result, the ignition electrode rod 51 and the frame rod 52 can be accurately positioned with respect to the burner 20 without exhaust leakage. Therefore, ignition performance and flame detection accuracy are improved.
[0046]
If the ignition electrode rod 51 and the frame rod 52 need to be repaired while the fryer 1 has been used for a long time, the door 2a (FIG. 1) provided on the front of the main body case 2 is first opened.
Next, after removing the screw 97 of the sealing joint 45 and pulling out the sealing joint 45 from each of the rods 51 and 52, the lid 95 and the front heat insulating material 86c inside the lid 95 are removed.
Then, a screw 99 for fixing the first fixing member 48 and the second fixing member 49 for positioning the rod to be repaired is removed from the front, and the first fixing member 48 is attached to the front plate 83 with the rod attached. From the loose insertion hole (83d or 83e).
[0047]
As described above, the rods 51 and 52 can be easily attached to and detached from the burner 20 without removing the front plate 83 from the burner case 80 and without removing the entire burner 20 from the appliance, thereby facilitating maintenance work.
Further, since the rod can be taken out of the instrument without removing the rod from the first fixing member 48, when inspecting the ignition electrode rod 51, the positional relationship with the target portion 48b is maintained without breaking the positional relationship with the target portion 48b. Can be fixed to the burner 20 again.
[0048]
Further, since the O-ring 47 has a circular cross section, it is possible to adjust the displacement of the rods 51 and 52 in the insertion direction, and it is possible to further improve ignition performance and flame detection accuracy.
On the other hand, the graphite packings 46 and 96 provided between the sealing joint 45 and the lid 95 and between the lid 95 and the insertion surface 83c serving as the combustion chamber wall surface have heat resistance, so that the insertion surface 83c and the lid are not heat-resistant. Even if the body 95 becomes hot, it does not thermally deform. Therefore, there is no gap due to thermal deformation, and it is possible to reliably prevent exhaust leakage.
In addition, since the sealing material of the graphite packings 46 and 96 and the O-ring 47 is not brittle like ceramic wool, the shape of the sealing material can be maintained even when the sealing joint 45 and the lid 95 are removed, and the sealing material is repeated many times. Can be used. Therefore, it is not necessary to replace the sealing material every time maintenance is performed.
[0049]
In addition, since the ignition electrode rod 51 and the frame rod 52 are formed of the same component, and the fixture 40 is also formed of the same component, the manufacturing cost can be reduced by sharing the components. Further, since the ignition electrode rod 51 is provided with the identification joint 98 on the frame rod 52, it is possible to easily prevent a wrong connection of a cord connected to the rod.
In addition, at the time of product development, depending on the distribution of the fuel gas in the burner 20, the ignition electrode rod cord is connected to a rod having better ignition performance (for example, to the right rod) and used as an ignition electrode rod. Since the flame rod can be connected to a rod having good flame detection performance and used as a frame rod, the ignition electrode rod, the frame rod, and the fixture do not need to be detached.
[0050]
Further, as shown in FIG. 3, the ignition confirmation window 50 is formed on the insertion surface portion 83c which is inclined upward and rearward, so that the maintenance worker can determine whether the ignition state or the flame state is higher than the ignition confirmation window 50. 1 can be seen obliquely downward (arrows in FIG. 1), and can be confirmed well without being in a low posture.
[0051]
In addition, the operator holds a tool such as a driver in a direction perpendicular to the insertion surface portion 83c in order to maintain the burner 20, the ignition electrode rod 51, and the frame rod 52, but the insertion surface portion 83c is inclined upward and backward. Therefore, the force is easily applied, and the rods 51 and 52 can be easily attached and detached. Further, since the insertion surface portion 83c is easy to see, the work is easy.
In this way, the maintenance work can be performed in an easy posture.
Further, since the insertion surface 83c is formed perpendicular to the flame surface 22a of the burner 20, the rods 51 and 52 can be inserted in a state parallel to the flame surface 22a and perpendicular to the insertion surface 83c. Positioning becomes accurate.
[0052]
Next, the supply unit 70 that supplies fuel gas and combustion air to the left and right burners 20L and 20R will be described.
As shown in FIG. 1, the supply unit 70 includes a fuel gas supply unit 70G, an air supply unit 70A, and a mixing supply unit 70M as a junction of the fuel gas supply unit 70G and the air supply unit 70A. Note that the suffixes of 70G, 70A, and 70M are the initials of GAS, AIR, and MIX.
[0053]
As shown in FIG. 5, the mixing supply unit 70M includes a gas inlet 74a through which fuel gas is introduced from the fuel gas supply unit 70G, and an air inlet 74c through which combustion air is introduced from the air supply unit 70A. , And a U-shaped mixing pipe 74 for sending the air-fuel mixture to the burner 20. On the downstream side of the mixing tube 74, a flange 74b to be screwed to the front plate 83 is formed. The mixing tube 74 is inserted through the insertion hole 83b of the front plate 83 and the inlet 23f of the burner main body 23, and is brought into contact with the throat 28 of the burner 20 to be integrated with the throat 28 as a mixture flow path. is there.
[0054]
As shown in FIGS. 1 and 15, the air supply unit 70 </ b> A includes, from the upstream side, one turbo fan 71, an air supply distributor 89 connected to the ejection port 71 a of the turbo fan 71, and a branch from the air supply distributor 89. And left and right blower tubes 72L, 72R connected to the left and right mixing tubes 74L, 74R, respectively.
The blower tubes 72L, 72R extend substantially parallel to the lower plate 82 of the burner case 80, that is, are formed so as to be inclined downward rearward, and two air supply joints 89a are provided at the upstream end thereof, while the downstream end is provided. Are provided with flexible silicon tubes 73L and 73R. In addition, the turbo fan 71 is disposed at a rear position on the case bottom surface portion 2b serving as the bottom surface of the main body case 2.
[0055]
As shown in FIG. 1, the fuel gas supply unit 70G includes, from the upstream side, a gas control unit 75 provided on the case bottom surface 2b to control the supply and stop of the fuel gas, and an upstream gas pipe , A downstream gas pipe 77.
[0056]
As shown in FIG. 5, a gas nozzle 78 is fitted to the downstream gas pipe 77 at a downstream end thereof so as to face the side surface of the mixing pipe 74, and a flange 77c is formed in the vicinity thereof. An O-ring 114 is fitted on the side. On the other hand, a large-diameter cylindrical portion 77d having an O-ring 112 on the outer periphery is formed at the upstream end of the downstream gas pipe 77.
The downstream gas pipe 77 is connected to the gas inlet 74 a of the mixing pipe 74 by a cap nut 77 a with a flange 77 c in contact with the gas inlet 74 a, and a gap between the gas inlet 74 a and the downstream gas pipe 77 is sealed by an O-ring 114. .
[0057]
The upstream gas pipe 76 has a downstream horizontal portion 76a extending long in the front-rear direction, an upstream vertical portion 76b (FIG. 1), and a large-diameter cylindrical portion 77d of the downstream gas pipe 77 welded to the tip of the horizontal portion 76a. And a threaded tube portion 76c having a larger outer diameter and an outer periphery grooved. By inserting the large-diameter tube portion 77d of the downstream gas tube 77 into the screw tube portion 76c, the downstream gas tube 77 is connected to the upstream gas tube 76 so as to be slidable back and forth. The pipe 76 is prevented from coming off the downstream gas pipe 77.
The threaded tube portion 76c, the large-diameter tube portion 77d, and the O-ring 112 constitute a slide connection portion 110, and the downstream gas pipe 77 is slidably connected to the upstream gas pipe 76 while maintaining the sealing property. I have.
[0058]
In the fryer 1 configured as described above, when the burner 20 needs to be repaired, as shown in FIGS. 1 and 5, after opening the door 2 a of the main body case 2, the screw of the upstream gas pipe 76 is removed. While loosening the cap nut 77b of the downstream gas pipe 77 fitted to the cylindrical portion 76c, removing the screw of the flange 74b of the mixing pipe 74, the mixing pipe 74 integrated with the downstream gas pipe 77 is removed from the silicon tube 73. And remove it from the front plate 83 of the burner case 80.
Then, the front plate 83 is removed from the main body case 2 by removing the screws and nuts. Next, as shown in FIGS. 3 and 4, the flange 20a of the burner 20 is slid on the lower rail 90b, and the burner 20 is moved obliquely upward (on a substantially horizontal plane) from the front opening 85 on the front surface of the burner case 80. To perform repairs such as replacement of the ceramic plate 22.
In this manner, the burner 20 can be easily taken out only by sliding the burner 20 forward. Further, it is not necessary to replace the oil tank 10 with a new oil tank 10 for a failure of the burner 20, and the maintenance cost can be reduced.
Moreover, since it is not necessary to remove the lower plate 82 of the burner case 80, there is no need to loosen the nut from below, and the burner 20 can be easily taken out.
Further, since the inlet portion 23f of the burner main body 23 is formed on the front surface, the mixing pipe 74 can be attached and detached from the front surface, and maintenance of the burner 20 becomes easy.
[0059]
Further, since the burner 20 is slid forward along the rail 90, the burner 20 can be taken in and out with a light force. In addition, the rail 90 makes the positional relationship between the burner 20 and the oil tank 10 accurate, and the food can be cooked by heating the oil tank 10 at an appropriate position.
Further, the burner 20 is an all-primary pneumatic burner, and since there is little restriction on the direction of the combustion surface, the burner 20 can be easily placed in and out of the burner 20 and can be arranged in a position and a direction that can maintain good cooking performance.
[0060]
Generally, in a kitchen such as a fast food restaurant, there is not much space left, right, front and rear of the fryer 1, but since the burner 20 is provided on the bottom surface of the oil tank 10, the vessel can be made compact. In addition, since the cooking oil is heated from below the oil tank 10, the cooking oil flows smoothly, and the food can be cooked uniformly.
Further, since the user pulls out the burner 20 from the front of the container where the cooking operation is performed, it is not necessary to newly provide a space for removing the burner, and the degree of freedom of the installation position of the container is large.
[0061]
Further, when the burner 20 is stored, a gap G is formed between the combustion chamber partition bar 27 and the oil tank bottom portion 11, as shown in FIG. 4, so that the burner 20 can be smoothly taken in and out.
[0062]
Then, when the combustion of the burner 20 is started, the thermal expansion packing 92 is heated and expands to close the gap G, and completely separate the combustion chamber 29 into right and left.
As a result, for example, when cooking is performed only in the left oil tank 10L, all of the combustion gas generated from the left burner 20L passes from the left combustion chamber 29L to the left passage 31L and the left oil passage 10L to the left oil tank 10L. It is discharged from the exhaust duct 33 to the outside of the body while exchanging heat. That is, the high-temperature combustion gas does not leak from the gap G to the adjacent right combustion chamber 29R.
[0063]
Therefore, it is possible to prevent overheating of the empty right oil tank 10R without cooking, and even if cooking oil adheres to the right oil tank 10R, oil smoke is not generated from the right oil tank 10R, and the appliance can be safely used. Can be used.
Moreover, since the combustion gas is not used for heating the right oil tank 10R, and all the combustion gas can be used for heating the left oil tank 10L, the heat efficiency is increased and the economy is increased. Further, since the combustion chamber 29 is easily partitioned by the combustion chamber partition bar 27 only by storing the burner 20 in the burner case 80, there is no need to provide a burner having left and right independent combustion chambers. Can be suppressed.
[0064]
As shown in FIG. 1, the positional relationship between the burner case 80 and the supply unit 70 fixed to the case bottom surface 2 b is likely to shift in the front-rear direction. Specifically, the center axis of the blower tube 72 fixed to the turbofan 71 and the center axis of the upstream end of the mixing tube 74 are easily shifted.
This is because the oil tank 10 is large and is formed by heat welding, so that the constituent plates are easily welded in a state of being slightly shifted up and down. In this case, the positional relationship between the burner case 80 and the upstream gas pipe 76 and the blower pipe 72 is shifted. Specifically, as shown in FIG. 5, a deviation between the central axis of the horizontal portion 76a of the upstream gas pipe 76 and the central axis of the downstream gas pipe 77 and a deviation in the front-rear direction occur. Similarly, also in the air supply path, the center axis of the blower tube 72 and the center axis of the air inlet 74c of the mixing tube 74 are shifted. FIG. 9 shows a fryer manufactured according to the design dimensions.
[0065]
Therefore, in the fryer 1 of the present embodiment, as shown in FIG. 1, the blower pipe 72 of the air supply unit 70A and the air inlet 74c of the mixing pipe 74 are connected by the silicon tube 73. As can be seen from the comparison of FIG. 9, the silicon tube 73 bends three-dimensionally and absorbs the displacement, so that the ventilation tube 72 can be piped without difficulty. As a result, the blower tube 72 does not break or deform, and can prevent air leakage. In addition, it can be easily implemented with an inexpensive member such as the silicon tube 73.
In particular, since the blower pipe 72 has a large pipe diameter, it cannot be swung like an upstream gas pipe 76 described later, and a configuration for absorbing a displacement in the air supply unit 70A is required, and the blower pipe 72 is bent three-dimensionally. A silicon tube 73 that can be used is suitable.
[0066]
On the other hand, in the fuel gas supply section 70G, since it is necessary to reliably prevent gas leakage, a slide connection section 110 is used instead of the silicon tube as shown in FIG. By moving the downstream gas pipe 77 forward and backward with respect to the upstream gas pipe 76 by the slide connection portion 110, the total length of the upstream gas pipe 76 and the downstream gas pipe 77 is adjusted to absorb a shift in the front-rear direction.
Further, since the horizontal portion 76a of the upstream gas pipe 76 extends long in the front-rear direction as shown in FIGS. 1 and 9, it is possible to swing up, down, left and right with the upper end of the vertical portion 76b as a fulcrum, Accordingly, the slide connection portion 110 at the tip can also move up, down, left, and right. For this reason, the upper, lower, left and right displacements of the upstream gas pipe 76 and the downstream gas pipe 77 can be absorbed to face each other. In this way, the displacement of the fuel gas supply unit 70G can also be three-dimensionally absorbed.
[0067]
As a result, assemblability and maintainability are improved, and gas leakage due to cracks or abnormal deformation of the upstream gas pipe 76, the downstream gas pipe 77, and the mixing pipe 74 can be prevented.
It is also conceivable to divide the mixing pipe 74 serving as the mixing and supplying section 70M without dividing the air supply section 70A and the fuel gas supply section 70G. However, if a silicon tube is connected between them, reliable prevention of gas leakage can be expected. On the other hand, if the connection is made by the slide connection part, the movement is restricted by the air supply part 70A, and the displacement cannot be absorbed three-dimensionally. For this reason, in the present embodiment, the air supply unit 70A and the fuel gas supply unit 70G are divided instead of the mixing supply unit 70M.
[0068]
Next, the arrangement of the left blower tube 72L of the air supply unit 70A will be described.
As shown in FIG. 1, a triangular prism-shaped space S <b> 1 having the lower plate 82 inclined downward and backward is formed below the lower plate 82 of the burner case 80. Using this space S1, a left blower pipe 72L is provided.
[0069]
As shown in FIG. 15, the blower tube 72 has a different shape on the left and right when viewed from the front. The right blower tube 72R extends straight from the air supply distributor 89 to the right silicon tube 73R, whereas the left blower tube 72L is bent at 90 degrees at two places, and an upstream portion 72La extending in parallel with the right blower pipe 72R from the air supply distributor 89 into the space S1 and a left side plate 81 of the burner case 80 in the width direction in the space S1. An intermediate portion 72Lb extending to the vicinity and a downstream portion 72Lc extending in parallel with the right blower tube 72R to the left silicon tube 73L in the space S1.
[0070]
As shown in FIG. 1, a merging box 61b of the filtering device 60 is hung from the lower plate 82 in the vicinity of the blower tube 72, so that an intermediate portion extending left and right of the left blower tube 72L behind the merging box 61b. When the portion 72Lb is disposed, the left blower tube 72L cannot be taken out from the front due to obstruction at the time of maintenance. However, since a space S1 having a triangular cross section when viewed from the side is formed below the burner 20, that space is formed. By utilizing S1, the middle portion 72Lb of the left blower tube 72L can be traversed in the device.
Here, the layout of the blower tube 72 will be described with reference to FIG. FIG. 6A shows the oil tank bottom part 11 inclined backward and downward, and FIG. 6B shows the oil tank bottom part 211 formed horizontally. The space S1 is indicated by a thick broken line in FIG. 6A and hatched in FIG.
[0071]
In the fryer 201 provided with the oil tank 210 having the same volume as the oil tank 10 of FIG. 6A and having the bottom part 211 formed horizontally, the burner 220 is also parallel to the bottom part 211 as shown in FIG. The lower plate 282 of the burner case 280 is also formed horizontally, and the front of the lower plate 282 is lowered.
As a result, if it is attempted to use the left blower tube 272L having the same thickness as the left blower tube 72L in FIG. 6A, the middle portion 272Lb must be arranged at a position lower than the triangular space S1. In order to avoid other parts below S1, it is necessary to bend the left air duct 272L many times, which increases the resistance of the air supply passage.
[0072]
On the other hand, in the fryer 1 of the present embodiment, since the triangular space S1 is formed, the space is not easily restricted by other components, and the blower tubes 72 can be arranged relatively freely. Since the layout is easy as described above, it is not necessary to provide a bent portion in order to avoid an obstacle, and the air supply resistance is reduced and air can be supplied smoothly. In addition, since the blower tube 72 is housed in the space S1, the layout of other components is facilitated.
In addition, since the blower tube 72 can be arranged close to the high-temperature oil tank 10, the combustion air passing therethrough is sent to the burner 20 by receiving the surrounding heat, thereby increasing the thermal efficiency.
[0073]
Next, the filtering device 60 will be described.
As shown in FIG. 1, the filtering device 60 includes an oil discharging unit 61 that discharges oil from the lower center of the front surface of the oil residue housing unit 12, and an oil that includes a filter 63 a and filters cooking oil discharged from the oil discharging unit 61. A tank 63 and a pump 64 for returning filtered cooking oil to the oil tank 10 via an oil supply pipe 66 are provided. The oil drain unit 61 includes two oil drain pipes 61a connected to the left and right oil residue storage units 12, and a junction box 61b for collecting oil flowing through each of the oil drain pipes 61a at one location. One oil drain port 61c is formed on the bottom surface of the oil tank 63 so as to face the tank inlet 63b of the oil tank 63. The oil drain pipe 61a and the oil feed pipe 66 are provided with an oil drain valve 62 and an oil feed valve 65, respectively. The oil supply pipe 66 and the oil supply valve 65 are arranged at the rear of the device. The pipe axis direction of the refueling pipe 66 in the refueling valve 65 is inclined by 45 degrees with respect to the vertical direction.
The refueling valve 65 is opened and closed via a link lever 67 by operating an operation lever 68 provided on the front of the appliance.
[0074]
The oil supply valve 65 which is opened and closed in this manner is a ball valve, and as shown in FIG. 10, a spherical metal valve body 55 having a cylindrical valve body opening 55a and a seat portion opening 56b. And a resin-made sheet portion 56a.
10 (a) shows a state in which the fuel supply valve 65 is closed, FIG. 10 (c) shows a state in which the valve is completely opened, and FIG. 10 (b) shows a state in which the valve is slightly opened in the middle.
[0075]
As shown in FIGS. 12 and 13, the refueling valve 65 is fixed to the rear end of the link lever 67 and directly rotates the valve body 55 (FIG. 10). And a leaf spring 59 fixed to the valve body lever 57 and rotated along the side surface 58b of the support cylinder 58.
[0076]
The valve body lever 57 is configured to be rotatable from a state parallel to the pipe axis direction of the oil supply pipe 66 to a state perpendicular thereto, and has a link mounting portion 57 a parallel to the upper surface portion 58 a of the support cylinder 58, and a support cylinder 58. And a spring mounting portion 57b opposed to the side surface portion 58b.
A front projection 58c and a rear projection 58d are formed on the side surface 58b of the support cylinder 58 so as to project forward and backward, respectively.
The leaf spring 59 has a fixed portion 59a fixed to the spring attachment portion 57b of the valve body lever 57, and a front engagement extending back and forth from the fixed portion 59a and capable of engaging with the respective projections 58c and 58d by rotation. And a rear engaging portion 59d. However, the front and rear engaging portions 59c and 59d do not engage at the same time.
[0077]
At the normal time when oil is not supplied from the oil tank 63 to the oil tank 10, that is, when the oil supply valve 65 is closed, as shown in FIG. 1, the operation lever 68 is in a vertical state, and is connected to the operation lever 68 by the link lever 67. As shown in FIG. 12, the valve body lever 57 thus turned faces rearward and downward (solid line in FIG. 1). At this time, the front engagement portion 59c of the leaf spring 59 fixed to the valve body lever 57 is engaged with the front projection 58c. On the other hand, the rear engagement portion 59d is not engaged with the rear projection 58d of the support cylinder 58.
Therefore, at normal times, since the rotation start resistance of the valve body lever 57 is increased by the engagement between the front engagement portion 59c and the front projection 58c, the refueling valve 65 is caused by the weight of the link lever 67 and the operation lever 68. It doesn't open without you knowing it.
[0078]
In particular, immediately after the cooking oil is filtered and returned to the oil tank 10, the metal valve body 55 and the resin sheet portion 56a are heated by the high-temperature cooking oil that has passed through the oil supply valve 65, and the thermal expansion thereof occurs. Due to the difference in the coefficient, the seat portion 56a expands more than the valve body 55 to form a gap, or the cooking oil acts like a lubricating oil to reduce the sliding resistance, so that the valve closing holding force decreases. Although it is easy, since the valve body lever 57 is engaged, the valve body 55 does not tilt as shown in FIG. 10 (b), and it is possible to prevent the fuel supply valve 65 from being opened by its own weight.
[0079]
As a result, the cooking oil in the oil tank 10 does not flow back to the oil tank 63 through the oil supply valve 65 after the filtration operation is completed.
Therefore, even if the valve body opening 55a and the seat opening 56b are formed large with respect to the valve body 55, the cooking oil does not leak, so that the flow rate of returning the filtered oil to the oil tank 10 can be increased and the return time of the filtered oil can be shortened. .
[0080]
On the other hand, when returning the filtered oil to the oil tank 10, the operation lever 68 is opened to rotate the valve body lever 57 forward through the link lever 67 as shown in FIG. 13 (broken line in FIG. 1). Then, the front engaging portion 59c of the leaf spring 59 is moved over the front protruding portion 58c of the support cylinder 58 to be removed, and the rear engaging portion 59d is engaged with the rear protruding portion 58d. During the operation of the pump 64, the rear engagement portion 59d is engaged with the rear projection 58d, so that the oil supply valve 65 is closed without permission and the oil supply from the oil tank 63 to the oil tank 10 is interrupted. There is no problem that the oil supply time is reduced and the refueling time is lengthened.
In this manner, with a simple configuration of engagement / disengagement between the leaf spring 59 and the support cylinder 58, it is possible to prevent leakage of cooking oil, interruption of refueling, or prolongation of refueling time, and keep production costs low.
Further, the operator does not need to constantly monitor the turning position of the operation lever 68 (that is, the open / close state of the fuel supply valve 65) in order to grasp the occurrence of such a problem, so that the worker can concentrate on other work without worry. .
[0081]
Next, the turbo fan 71 of the supply unit 70 will be described.
In general, as shown in FIG. 1, the casing of the fan has a distance <a <b <c <d <e from the rotation shaft, and the distance increases from the downstream side of the air flow path.
In the turbo fan 71, the ejection direction of the turbo fan 71 is inclined more than the vertical direction so that the ejection port 71a (the portion having the largest distance from the rotation axis) is located almost directly above the rotation axis. Therefore, the ejection port 71a is disposed near the center of gravity axis GF of the turbo fan 71. Further, the depth dimension W required for installing the turbofan 71 is small.
[0082]
The turbo fan 71 has an impeller formed to face backward with respect to the blowing direction, and has a characteristic that a change in air volume is small with respect to a change in wind pressure. On the other hand, in the sirocco fan (multi-blade fan) conventionally used, the impeller is formed to face forward, and the change of the air volume is large with respect to the fluctuation of the wind pressure.
[0083]
For this reason, in the fryer 1 employing the turbo fan 71, even if a strong wind blows toward the outlet of the exhaust duct 33, the exhaust pressure at this outlet is maintained high and overcomes the wind pressure. There is no backflow.
Moreover, in the case of the same airflow, the pressure difference between the inlet and the outlet of the turbo fan is considerably larger than that of the sirocco fan, so that the combustion air can be sufficiently sucked.
[0084]
Therefore, it is possible to prevent poor ignition or poor combustion due to backflow of outside air or insufficient air supply, so that the user can safely use the appliance and no trouble such as stopping during operation.
In addition, with a turbofan, there is no need to create a large differential pressure due to an increase in the number of revolutions of the fan, and noise from equipment can be suppressed.
[0085]
Furthermore, the turbo fan 71 has a larger interval between the blades, a longer blade width, and a smaller curvature of the blades than the sirocco fan. As a result, the fan blowing performance can be maintained at a high level over a long period of time, and the durability is improved.
[0086]
In the fryer 1, the installation space for the turbofan 71 is not so much in the horizontal direction due to the gas control unit 75 and the pump 64 of the filtration device 60, but the turbofan 71 is arranged so that its jetting direction is inclined from the vertical direction. The depth dimension W required for the installation can be reduced, and it can be arranged in a narrow place.
[0087]
As described above, since the depth dimension W of the turbofan 71 is reduced, other parts can be laid out using the space created around the turbofan 71.
Further, even if the uppermost part of the gas control unit 75 is located at a high position, the turbo fan 71 is arranged obliquely, so that the blower pipe 72 can be arranged avoiding the gas control unit 75.
[0088]
In addition, the turbo fan 71 can be installed at an optimum position such as a position where oil smoke is difficult to be sucked (that is, a lower rear portion away from the tank inlet 63b of the oil tank 10 or the oil tank 63).
Since the turbo fan 71 is less likely to be clogged with dust, it is not necessary to frequently perform maintenance for removing dust from the fan, which is convenient. As a result, the fan can be arranged on the far side (a place where the amount of smoke is small) in the appliance far from the door 2a in front of the appliance and the maintenance work is very troublesome. Can be prevented.
[0089]
Since the turbo fan 71 is provided at the lower rear part of the apparatus, the length of the blower pipe 72 connecting the mixing pipe 74 connected to the upper burner 20 and the lower turbo fan 71 increases, and there is a concern that the flow path resistance increases. Actually, since the ejection direction of the turbo fan 71 is directed toward the inlet 23f of the burner main body 23 in front, the blower tube 72 can be formed straight when viewed from the side, and the flow path resistance decreases. The air supply efficiency is improved. That is, the flow rate of air supplied to the burner 20 increases for a predetermined capacity of the fan.
[0090]
Further, since the ejection port 71a of the turbo fan 71 is located near the center of gravity axis GF of the turbo fan 71, the center of gravity GD of a relatively heavy component such as the air supply distributor 89 or the air supply joint 89a approaches the center of gravity axis GF. As a result, the load is not unevenly applied due to such own weight, and the turbo fan 71 is stabilized.
[0091]
Next, exhaust blockage detection will be described.
The exhaust duct 33 may be blocked by some foreign matter.
On the other hand, when the burner 20 is blocked, the turbo fan 71 sucks oil smoke generated from the oil tank 10 and floating around the apparatus or oil smoke coming out of the oil tank 63 together with combustion air and dust, and the oil is removed. This occurs when dust adheres to the inside of the burner 20 and becomes clogged with dust.
[0092]
In order to detect such an exhaust blockage, as shown in FIG. 8, two fan detection conduits 35 are connected to the ejection port 71 a of the turbo fan 71, while being connected to the blower pipes 72 </ b> L and 72 </ b> R of the supply unit 70. Are connected to burner inspection conduits 36L and 36R, respectively, and differential pressure switches 34L and 34R are connected to tips of these inspection conduits 35 and 36, respectively.
The differential pressure switches 34L, 34R have their cases divided by a diaphragm 34La, 34Ra into a primary chamber 34p and a secondary chamber 34s, and the primary chamber 34p is connected to burner test tubes 36L, 36R. The fan detection conduit 35 is connected to 34s. Microswitches 34Lb and 34Rb that are turned on and off by deformation of the diaphragms 34La and 34Ra are provided above the primary chamber 34p.
[0093]
For example, when the exhaust gas is not blocked, the internal pressure in the burner test conduits 36L and 36R becomes lower than the internal pressure in the fan test conduit 35, and the differential pressure between the internal pressure of the primary chamber 34p and the internal pressure of the secondary chamber 34s. Is greater than or equal to a predetermined value, the diaphragms 34La and 34Ra are deformed, and the micro switches 34Lb and 34Rb are pressed to turn on the differential pressure switches 34L and 34R.
On the other hand, when the flame opening of the right burner 20R starts to be clogged, the internal pressure in the right burner test conduit 36R and the internal pressure in the fan test conduit 35 become substantially equal (these differential pressures become less than a predetermined value), and the right diaphragm 34Ra returns to the original shape and the right micro switch 34Rb is no longer pressed, and the differential pressure switch 34R is turned off. When the left burner 20L is closed, the differential pressure switch 34L is turned off. When both the left and right burners 20L and 20R are closed or when the exhaust duct 33 is closed, both the left and right differential pressure switches 34L and 34R are turned off.
[0094]
FIG. 16 is a flowchart of blockage detection control performed by the controller 100 using the differential pressure switch 34.
When the rotation speed of the turbo fan 71 becomes 80% or more of the target rotation speed, the controller 100 first reads signals from the differential pressure switches 34L and 34R (shown as SW1 and SW2 in FIG. 16) (S1).
If both SW1 and SW2 are on, it is determined that the burner 20 and the supply / exhaust passage are not blocked, and the process returns to step 1 to repeat the blockage detection control.
If at least one of SW1 and SW2 is off, an abnormality is determined according to the on / off state of SW1 and SW2, and the process proceeds to steps 4 to 6 (S3).
[0095]
In step 3, when SW1 is off and SW2 is on, it is determined that the left burner 20L is closed, and an error code indicating that the left burner 20L is closed is displayed on a display (not shown) of the controller 100 and An alarm (not shown) is sounded (S4), and supply of fuel gas to the left burner 20L is stopped (S7).
[0096]
On the other hand, when SW1 is on and SW2 is off, it is determined that the right burner 20R is closed, an error code indicating that the right burner 20R is closed is displayed, and an alarm is sounded (S5). The supply of the fuel gas to the burner 20R is stopped (S7).
[0097]
When both SW1 and SW2 are off, it is determined that the exhaust duct 33 or both the left and right burners 20L and 20R are closed, an error code indicating the blockage of the exhaust passage is displayed, and an alarm is sounded. (S6) The supply of the fuel gas to both left and right burners 20L and 20R is stopped (S7).
[0098]
According to the blockage detection control process, even when one of the burners is closed, the controller 100 individually grasps the degree of clogging of the left and right burners 20L and 20R, and notifies the error code to that effect. , The burner who needs maintenance can be notified. In other words, the cause of the blockage can be determined from the error code, and inspection of components not related to the blockage (for example, if an error code indicating the blockage of the right burner 20R is displayed, the inspection of the left burner 20L and the exhaust duct 33) can be omitted. , Maintenance work time is reduced.
[0099]
If the controller 100 determines that at least one of the left and right burners 20L and 20R and the supply / exhaust passage thereof is closed, the controller 100 does not supply the fuel gas to the burner 20 determined to be closed, so that the combustion is not performed. Failure can be prevented.
When it is determined that only one burner 20 (for example, the right burner 20R) is closed, the combustion of the non-blocked burner (the left burner 20L) can be continued. Therefore, cooking can be performed in one oil tank (left oil tank 10L) without waiting for repair of the closed burner (right burner 20R).
In this manner, the determination of the closing of each burner 20 can be easily performed only by determining the signal from each differential pressure switch 34.
Further, since the blockage of the burner 20 is detected in this manner, an all-primary pneumatic plate burner that easily causes clogging of the flame port can be used with security, and the advantage that the combustion surface can be freely arranged can be utilized.
In addition, since the wind pressure at the ejection port 71a of the turbo fan 71 is higher than that of a sirocco fan conventionally used for the same blowing rate, a large differential pressure is obtained, and the accuracy of blockage detection is increased.
[0100]
Next, the heat insulation structure of the device will be described.
As shown in FIGS. 1 and 2, an outer heat insulating material 86b made of ceramic wool is provided between the burner case 80 and the oil tank 10 over the entire circumference, as shown in FIGS. In addition, a metal heat-resistant plate 91 is provided on the rear surface portion 14 so as to cover the rear outer heat insulating material 86b in surface contact. On the other hand, between the left and right side portions 15, 16 and the left and right outer heat insulators 86b, below the step portions 15a, 16a of the left and right side portions 15, 16, an inner heat insulator 86a also made of ceramic wool (FIG. 9) (A hatched portion within a thick broken line), and a metal heat-resistant plate 93 that covers and contacts the lower surface and the inner side surface of the inner heat insulating material 86a. A rectifying plate 39 having an L-shaped cross section is screwed to the inner side surface of the heat-resistant plate 93, and one end of the rectifying plate 39 is in line contact with the left and right side surfaces 15 and 16.
[0101]
The combustion gas generated from the burner 20 passes through the exhaust passage 30 when being discharged from the combustion chamber 29 to the outside of the body, and is heat-exchanged with the fins 41 and 42 and the wall surface of the oil tank 10 while being rectified by the rectification plate 39 to form the oil tank. Heat the cooking oil in 10. Although the exhaust gas passage 30 is heated by the passage of the combustion gas, the heat transfer to the outer wall of the main body case 2 is suppressed by the inner heat insulator 86a and the outer heat insulator 86b.
Further, since the inner heat insulating material 86a and the outer heat insulating material 86b are respectively covered by the heat-resistant plates 93 and 91, they are not directly heated by the combustion gas and do not become brittle enough to be separated. Even if it is deteriorated and easily peeled off, the fragments are not covered with the heat-resistant plates 93 and 91 and flow through the exhaust passage 30 to be discharged outside the body. Further, since the inner heat insulating material 86a and the outer heat insulating material 86b do not fall, there is no obstacle in the exhaust passage 30.
Therefore, exhaust resistance does not increase, and poor combustion hardly occurs, which is safe.
[0102]
By the way, since the exhaust passage 30 is made narrow in order to promote heat transfer from the combustion gas to the exhaust passage wall surface, the exhaust passage resistance is generated by peeling or falling of the inner heat insulating material 86a and the outer heat insulating material 86b. However, since these are prevented by the heat-resistant plates 93 and 91, an increase in exhaust resistance can be prevented while maintaining high thermal efficiency.
[0103]
Next, a configuration for protecting the temperature sensor will be described.
As shown in FIGS. 1 and 7, a temperature sensor 53 for detecting the temperature of the cooking oil in the oil tank 10 is provided on the front surface 13 of each of the oil tanks 10L and 10R. The rings 54 are welded respectively.
In each oil tank 10, a bottom net 44 formed by welding a plurality of metal round bars is provided. The bottom net 44 includes a flat mounting portion 44a that supports the basket 43, and a guard portion 44b that is formed at the front center of the mounting portion 44a so as to be inclined upward and forward.
The mounting portion 44a is supported by steps 15a and 16a formed on the left side surface portion 15 and the right side surface portion 16 of the oil tank 10, and left and right bottom net supports 10b provided on the oil tank dividing plate 10a.
On the other hand, the guard portion 44b extends to the front surface portion 13 of the oil tank 10 above the protection ring 54, and has a U-shape that is wider than the protection ring 54 when viewed from above.
[0104]
As described above, the guard portion 44b extending from the mounting portion 44a of the bottom net 44 is disposed above the temperature sensor 53 so as to be inclined upward and forward to the front surface portion 13 of the oil tank 10. Even if 43 is sinked casually, the basket 43 slides on the guard portion 44b and is guided to a predetermined position of the bottom net 44. Therefore, it is not necessary to pay attention so that the basket 43 does not catch on the guard portion 44b, and the usability is good.
In this way, the ingredients can always be cooked uniformly in order to arrange the basket 43 at the correct position.
[0105]
Further, even if the basket 243 is dropped so that the basket 243 hits the guard portion 44b every time the food is thrown in and the guard portion 44b is gradually deformed, the temperature sensor 53 can be easily replaced by simply replacing the bottom net 44 with a new one. The protection function can be maintained.
[0106]
In addition, even if the bottom net 44 is removed when the oil tank 10 is cleaned, the protection tool 54 can prevent the cleaning tool from hitting the temperature sensor 53. In this way, the temperature sensor 53 is protected both during cooking and during cleaning.
Further, since the guard portion 44b extends upward from the mounting portion 44a and is formed like a handle, the bottom net 44 can be easily taken out of the oil tank 10 by holding the guard portion 44b.
[0107]
Although the embodiments of the present invention have been described above, the present invention is not limited to these embodiments at all, and it is needless to say that the present invention can be implemented in various modes without departing from the gist of the present invention.
For example, the present invention may be applied to another liquid heating cooker such as a boiled noodle machine instead of a fryer.
Further, the fryer 1 of the present embodiment is a split bat type in which a liquid tank is divided into right and left, but the present invention may be applied to a full bat type in which a liquid tank is not divided.
Further, in the fryer 1 of the present embodiment, both the ignition electrode rod 51 and the frame rod 52 are provided, but only the ignition electrode rod 51 may be provided, or only the frame rod 52 may be provided.
The heating medium of the present invention corresponds to cooking oil, the liquid tank corresponds to the oil tank 10, and the flame detection electrode corresponds to the frame rod 52.
[0108]
【The invention's effect】
As described in detail above, according to the liquid heating cooker of the first aspect of the present invention, the insertion surface portion of the rod such as the ignition electrode and the flame detection electrode is inclined, so that the insertion surface portion is easy to see, and furthermore, maintenance is difficult. When attaching and detaching the rod, it is easy to apply a force to a tool such as a driver, and the attaching and detaching work of such parts is simplified. In addition, the rods can be inserted in parallel with the burner face of the burner, so that their mutual positional relationship is accurate.
Further, since the front opening is formed on the front surface of the burner case, the burner can be easily taken in and out.
Thus, maintenance workability is improved.
[0109]
Furthermore, according to the liquid heating cooker of the second aspect of the present invention, since the ignition confirmation window is provided on the inclined front plate, the state of ignition and the state of the flame can be confirmed from the ignition confirmation window in an easy posture.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view of a fryer as one embodiment as viewed from a side.
FIG. 2 is a cross-sectional view of a fryer as one embodiment as viewed from the front.
FIG. 3 is an exploded perspective view of a part of the fryer as one embodiment.
FIG. 4 is a sectional view of a burner as one embodiment and components around the burner as viewed from the front.
FIG. 5 is a cross-sectional view of a part of a fryer according to an embodiment as viewed from a side.
FIG. 6 is an explanatory view of a part of the fryer as viewed from a side.
FIG. 7 is a cross-sectional view of an oil tank on which a bottom net of a fryer is mounted as one embodiment when viewed from above.
FIG. 8 is a schematic explanatory diagram of a fryer as one embodiment.
FIG. 9 is a cross-sectional view of a fryer as one embodiment as viewed from a side.
FIG. 10 is a cross-sectional view of a fuel supply valve as one embodiment as viewed from a side.
FIG. 11 is a sectional view of an ignition electrode rod of a fryer according to an embodiment and components around the ignition electrode rod as viewed from a side.
FIG. 12 is a perspective view of the fuel supply valve as one embodiment when the valve is closed.
FIG. 13 is a perspective view of the fuel supply valve as one embodiment when the valve is opened.
FIG. 14 is an exploded perspective view of a part of a fryer as one embodiment.
FIG. 15 is a cross-sectional view of a fryer as one embodiment as viewed from the front.
FIG. 16 is a flowchart of fryer blockage detection control as one embodiment.
FIG. 17 is a cross-sectional view of a part of a conventional flyer as viewed from the side.
FIG. 18 is a sectional view of a conventional flyer as viewed from the front.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Fryer, 2 ... Body case, 2b ... Case bottom part, 10 ... Oil tank, 11 ... Bottom part, 20 ... Burner, 20a ... Flange, 22 ... Ceramic plate, 23 ... Burner main body, 27 ... Combustion chamber partition bar, 29 ... combustion chamber, 30 ... exhaust passage, 31 ... left and right passages, 34L, 34R ... differential pressure switch, 35 ... fan inspection conduit, 36 ... burner inspection conduit, 40 ... fixture, 41 ... side fin, 42 ... rear part Fins, 43 basket, 44 bottom mesh, 44a mounting portion, 44b guard portion, 45 sealing joint, 45b fastening hole, 46, 96 graphite packing, 47, 112, 114 O-ring, 48 1st fixing member, 48a ... target part, 49 ... 2nd fixing member, 50 ... ignition confirmation window, 51 ... ignition electrode rod, 52 ... frame rod, 53 ... temperature sensor, 54 ... protective ring, 5 ... Valve element, 57 ... Valve lever, 58 ... Support cylinder body, 58c, 58d ... Front and back projection, 59 ... Leaf spring, 59c and 59d ... Front and back engagement part, 60 ... Filtering device, 65 ... Oil valve, 66 ... Oil supply pipe, 67 ... Link lever, 68 ... Operation lever, 70 ... Supply part, 71 ... Turbo fan, 71a ... Injection port, 72L, 72R ... Blast pipe, 73 ... Silicon tube, 76 ... Upstream gas pipe, 77 ... Downstream gas Pipe, 77b: Cap nut, 80: Burner case, 82: Lower plate, 83: Front plate, 83c: Insert surface, 83d, 83e: Free insertion hole, 85: Front opening, 90: Rail, 92: Thermal expansion packing , 95: lid, 95a, 95b: lid play insertion hole, 95c: outer window, 97: screw, 100: controller, 110: slide connection part, G: gap, S1: space.