JP2004103312A

JP2004103312A - Wire harness and its mounting structure

Info

Publication number: JP2004103312A
Application number: JP2002261046A
Authority: JP
Inventors: Masashi Tsukamoto; 塚本　真史
Original assignee: Yazaki Corp
Current assignee: Yazaki Corp
Priority date: 2002-09-06
Filing date: 2002-09-06
Publication date: 2004-04-02

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a wire harness and its mounting structure allowing reduction of the size and the weight of the wire harness, improved in assembability and transportability and reduced in the number of mounting processes. <P>SOLUTION: These wire harnesses 1 and 2 are provided with a plurality of wires 10, and a layers 21 and 22 each formed of a formed resin material, and composed by bundling the plurality of wires 10 by the layers 21 and 22 of the formed resin material. The layers 21 and 22 of the formed resin material are formed nearly over the total length of the wires 10. The layers 21 and 22 of the foamed resin material have rigidity when foamed. An expandable synthesized resin material excellent in water resistance and in heat resistance is used as the foamed resin material. Foamed polypropylene is used as the foamed resin material. The wire harness 1 is provided with stoppers 30 to be fixed to members 50 and 60 to be assembled. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば自動車に配索されるワイヤハーネスおよびその取付構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図５は、従来の線材の配索部材に関する一形態を示すものである（例えば、特許文献１参照。）。
図５（ａ）の如く、配索部材１１０は、複数の部分配索部材１１１〜１１５により構成されている。また、配索部材１１０は、３次元的に屈曲、分岐した形状のものとされ、車両１０１のほぼ全域にわたって配索されている。
【０００３】
図５（ｂ）の如く、例えば、部分配索部材１１２は、多くの電線が共通に配索される経路を収納可能な剛性のある収納体１１２ｃを備え、この収納体１１２ｃから支線部１１２ａが分岐されると共に延伸されている。この支線部１１２ａは、各電装部品（図示せず）に接続されるコネクタ１３１が取付けられた比較的細径のものとされている。また、符号１３３は、クリップ部とされている。
【０００４】
車両１０１へワイヤハーネス１１２ｗ（Ｗ／Ｈと略称する）が固定される際に、例えば自動車のエンジンルーム１０２や、インストルメントパネル（図示せず）の裏側などといった狭い空間に多数の電線が配索される場合、ワイヤハーネス１１２ｗの配索経路を確保し、且つ、ワイヤハーネス１１２ｗが周辺部材と干渉されるといったことを防止するために、樹脂製の収納体１１２ｃいわゆるプロテクタ１１２ｃなどの保護部材がワイヤハーネス１１２ｗに取付けられている。ハーネスとは電線の束を意味するものとされる。
【０００５】
また、ワイヤハーネスに関する他の従来の技術が記載されたものとして、以下の各特許文献が挙げられる。
【０００６】
例えば樹脂層に配線材が埋設された形態のワイヤハーネスにおいて、電気配線回路の新設が行われる際や、樹脂部の配線材に断線があった際に、検査、修理が可能とされるものもある（例えば、特許文献２参照。）。
【０００７】
また、車体パネルに対するワイヤハーネスの取付け用、保護用の部品点数を削減し、その取付けが容易で、且つ、ワイヤハーネスの保護が確実に図られるようにしたものもある（例えば、特許文献３参照。）。
また、組立て作業が簡単で取付け性が良く、ワイヤハーネスの損傷やクランプ等の破損のおそれがない自動車用ワイヤハーネスの取付構造というものもある（例えば、特許文献４参照。）。
【０００８】
また、インパネ等の車両用内装材のコアと発泡層の間に配索されたフラットワイヤハーネスに生じた熱膨張による張力を吸収し、フラットワイヤハーネスとコアや発泡層との剥離が生じ難いフラットワイヤハーネスを備えた車両用内装材というものもある（例えば、特許文献５参照。）。
また、ワイヤハーネスを車両に容易に取付けることができると共に保守性に優れ、製造コスト増を招くこともない良好なワイヤハーネスの車両取付構造というものもある（例えば、特許文献６参照。）。
【０００９】
また、ワイヤハーネスを成形天井の所要部に容易に固着でき、作業性を向上させると共に、常に強い接着力をもって固着できるようにしたものもある（例えば、特許文献７参照。）。
また、現在のニーズに応じることのできる車輌へのワイヤハーネスの取付方法およびリインホースメントを用いて、ワイヤハーネスを配索する技術を更に前進させたというものもある（例えば、特許文献８参照。）。
【００１０】
【特許文献１】
特開平１１−２７８２２号公報（第２頁、第４頁、第１図、第５図）
【特許文献２】
特開平１０−１１２２２０号公報（第１頁、第４図）
【特許文献３】
特開平１０−１３６５４１号公報（第１頁、第１図）
【特許文献４】
特開平１０−２０１０５８号公報（第１頁、第１図）
【特許文献５】
特開２０００−５２８９１公報（第１頁、第１図）
【特許文献６】
特開２０００−２６１９３９公報（第１頁、第１図）
【特許文献７】
特開２０００−２６４１３７公報（第１頁、第４図）
【特許文献８】
特開２００１−１３６６３０公報（第１頁、第３図）
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、図５に示される上記従来の線材の配索部材にあっては、剛性のあるプロテクタ１１２ｃが用いられていた。そのため、ワイヤハーネス１１２ｗの外径のバラツキが吸収可能とされると共に、ワイヤハーネス１１２ｗが確実にプロテクタ１１２ｃ内に収容可能とされるために、外形が大きいプロテクタ１１２ｃが必要とされていた。
【００１２】
また、剛性のあるプロテクタ１１２ｃとされているため、プロテクタ１１２ｃの重量および体積が増大されて、プロテクタ１１２ｃの組付け作業が困難なものとされ、さらに、プロテクタ１１２ｃの外形が大きなものとされることから、プロテクタ１１２ｃ単体での保管などが困難なものとされていた。また、図５（ｂ）に示されるワイヤハーネス１１２ｗと、プロテクタ１１２ｃとを、結束テープ（図示せず）などで固定するといった作業も必要なものとされていた。
【００１３】
本発明は、上記した点に鑑み、ワイヤハーネスの小型軽量化が図られると共に、組付け性、運搬性が向上され、組付け工程が削減化されたワイヤハーネスおよびその取付構造を提供することを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明の請求項１に係るワイヤハーネスは、複数の電線と、発泡樹脂材の層とを備え、該発泡樹脂材の該層により、複数の該電線が束ねられたことを特徴とする。
上記構成により、小型軽量化が図られたワイヤハーネスが提供されることとなる。また、このようなワイヤハーネスが用いられることにより、大形のプロテクタが不要となる。従って、大形のプロテクタが省略され運搬性に優れるワイヤハーネスが提供されることとなる。また、大形のプロテクタが不要とされることにより、大形のプロテクタが保管されるための管理工程が省略されることとなる。
【００１５】
請求項２に係るワイヤハーネスは、請求項１に係るワイヤハーネスにおいて、前記電線の略全長に亘って、前記発泡樹脂材の前記層が設けられたことを特徴とする。
上記構成により、層を形成する発泡樹脂材が発泡されると、電線の略全長に亘って電線は発泡樹脂材の層に覆われることとなる。従って、プロテクタに代わり、発泡が行われた発泡樹脂材の層がプロテクタの役割を果すこととなる。
【００１６】
請求項３に係るワイヤハーネスは、請求項１に係るワイヤハーネスにおいて、所定の間隔をおいて、前記電線に前記発泡樹脂材の前記層が設けられ、該電線は湾曲自在とされたことを特徴とする。
上記構成により、電線の配索作業は行われ易いものとなる。従って、電線の配索作業に優れるワイヤハーネスが提供されることとなる。
【００１７】
請求項４に係るワイヤハーネスは、請求項３に係るワイヤハーネスにおいて、前記発泡樹脂材が発泡された際に、前記所定の間隔は、隣り合う複数の該発泡樹脂材の前記層が当接可能な間隔とされたことを特徴とする。
上記構成により、複数の発泡樹脂材の層により、電線は確実に保護されることとなる。
【００１８】
請求項５に係るワイヤハーネスは、請求項１〜４の何れか１項に係るワイヤハーネスにおいて、発泡された際の前記発泡樹脂材の前記層は、剛性を有することを特徴とする。
上記構成により、従来のプロテクタに代わり、発泡樹脂材の層が電線を保護することとなる。従って、発泡樹脂材の層により、電線は確実に保護されることとなる。
【００１９】
請求項６に係るワイヤハーネスは、請求項１〜５の何れか１項に係るワイヤハーネスにおいて、前記電線に対し、テープ状をした前記発泡樹脂材の前記層が螺旋状に巻き付けられたことを特徴とする。
上記構成により、電線に発泡樹脂材の層が備えられる際に、容易に発泡樹脂材の層が電線に取付けられることとなる。従って、ワイヤハーネスの製造ラインにおいて、ワイヤハーネスの生産性が向上されることとなる。
【００２０】
請求項７に係るワイヤハーネスは、請求項１〜６の何れか１項に係るワイヤハーネスにおいて、発泡倍率が異なる複数の前記発泡樹脂材の前記層が用いられ、複数の該層が立体形状に発泡されることを特徴とする。
上記構成により、各発泡樹脂材の層を備える電線が曲げられ、そのような状態で複数の各発泡樹脂材の層が立体形状に発泡される際に、電線と、各発泡樹脂材の層とに大きな歪みが生じ、このことから電線に無理な力が加えられるといった不具合の発生は、未然に防止されることとなる。
【００２１】
請求項８に係るワイヤハーネスは、請求項１〜７の何れか１項に係るワイヤハーネスにおいて、前記発泡樹脂材として、耐水性に優れると共に耐熱性に優れる発泡性合成樹脂材が用いられたことを特徴とする。
上記構成により、例えばワイヤハーネスが自動車に取付けられ、このワイヤハーネスに水がかけられたり、ワイヤハーネスが高温に曝されたりするといった厳しい使用環境下に置かれることがあっても、複数の電線を束ねる発泡性合成樹脂材の層が甚だしく劣化されるということは回避され、ワイヤハーネスを構成する電線は、長期に亘って確実に発泡性合成樹脂材の層によって束ねられると共に、発泡性合成樹脂材の層により保護されることとなる。
【００２２】
請求項９に係るワイヤハーネスは、請求項１〜８の何れか１項に係るワイヤハーネスにおいて、前記発泡樹脂材として、発泡ポリプロピレンが用いられたことを特徴とする。
上記構成により、複数の電線を束ねる発泡ポリプロピレンの層が甚だしく劣化されるということは、未然に防止されることとなる。発泡ポリプロピレンは、他の発泡樹脂材よりも耐熱性などに優れたものとされているから、高温となる使用環境下でワイヤハーネスが用いられることがあっても、著しい劣化や大きな塑性変形が生じることなく、ワイヤハーネスを構成する電線は、長期に亘って確実に発泡ポリプロピレンの層によって束ねられると共に、発泡ポリプロピレンの層により保護されることとなる。
【００２３】
請求項１０に係るワイヤハーネスは、請求項１〜９の何れか１項に係るワイヤハーネスにおいて、前記発泡樹脂材の前記層は、加熱されて発泡される前の状態とされたことを特徴とする。
上記構成により、ワイヤハーネスは、適度に折り曲げ自在な状態とされると共に、ワイヤハーネスが嵩張るということがない。従って、運搬性、組付け性に優れるワイヤハーネスが提供されることとなる。
【００２４】
請求項１１に係るワイヤハーネスの取付構造は、請求項１〜１０の何れか１項に記載のワイヤハーネスに、被組付部材に固定される止具が備えられたことを特徴とする。
上記構成により、被組付部材に対し、ワイヤハーネスは容易で迅速に固定可能となる。
【００２５】
請求項１２に係るワイヤハーネスの取付構造は、被組付部材に設けられた配索溝に、請求項１〜１１の何れか１項に記載のワイヤハーネスが挿入されたことを特徴とする。
上記構成により、被組付部材に対するワイヤハーネスの配索作業は、容易で迅速に行われることとなる。
【００２６】
【発明の実施の形態】
以下に本発明に係るワイヤハーネスおよびその取付構造の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
図１は、本発明に係るワイヤハーネスおよびその取付構造の実施形態を示す説明図であり、（ａ）は第一の実施形態を示す斜視図、（ｂ）は同じく第一の実施形態を示す分解斜視図、（ｃ）は同じく第一の実施形態を示す斜視図、（ｄ）は第二の実施形態を示す側面図、（ｅ）は同じく第二の実施形態を示す側面図である。
【００２７】
図２は、本発明に係る各ワイヤハーネスを示す説明図であり、（ａ）は第三の実施形態を示す斜視図、（ｂ）は第四の実施形態を示す斜視図、（ｃ）は第五の実施形態を示す斜視図、（ｄ）は第六の実施形態を示す平面図である。
【００２８】
図３は、本発明に係るワイヤハーネスの第七の実施形態を示す説明図であり、（ａ）はワイヤハーネスを示す斜視図、（ｂ）はワイヤハーネスを示す断面図、（ｃ）はワイヤハーネスが湾曲された状態を示す断面図、（ｄ）は電線を束ねる層が発泡された状態を示す断面図である。
【００２９】
図４は、本発明に係るワイヤハーネスおよびその取付構造の第八の実施形態を示す説明図であり、（ａ）は被組付部材の配索溝にワイヤハーネスが挿入される状態を示す縦断面図、（ｂ）は被組付部材の配索溝にワイヤハーネスが挿入された状態を示す縦断面図、（ｃ）は被組付部材の配索溝にワイヤハーネスが固定された状態を示す縦断面図である。
第一乃至第八の実施形態において、共通された内容については、まとめて説明されている。
【００３０】
各図に示される如く、ワイヤハーネス１〜８は、複数の電線１０と、発泡樹脂材の層２１（図１（ａ）〜図１（ｃ）），２２（図１（ｄ），図１（ｅ）），２３（図２（ａ）），２４Ａ〜２４Ｃ（図２（ｂ）），２５Ａ〜２５Ｆ（図２（ｃ）），２６（図２（ｄ）），２７Ａ〜２７Ｄ（図３），２８（図４）とを備えるものとされている。前記発泡樹脂材の層２１，２２，２３，２４Ａ〜２４Ｃ，２５Ａ〜２５Ｆ，２６，２７Ａ〜２７Ｄ，２８（図１〜図４）により、複数の電線１０が束ねられて、ワイヤハーネス１〜８が構成されている。
【００３１】
このようにすることで、小型軽量化が図られたワイヤハーネス１〜８が提供されることとなる。また、このようなワイヤハーネス１〜８が用いられることにより、例えば図５（ｂ）に示される大形のプロテクタ１１２ｃが不要となる。
【００３２】
従って、図５（ａ）に例示される車両１０１に対し、図５（ｂ）に例示されるようなワイヤハーネス１１２ｗが収容された大形のプロテクタ１１２ｃは省略可能とされ、運搬性に優れるワイヤハーネス１〜８（図１〜図４）が提供されることとなる。また、車両に対し、例えば図５（ｂ）に示される大形のプロテクタ１１２ｃが不要とされることにより、大形のプロテクタ１１２ｃが管理されるための工程が省略されると共に、大形のプロテクタ１１２ｃが保管されるための場所が不要となる。さらに、結束テープ（図示せず）が用いられて複数の電線が束ねられ、ワイヤハーネスが構成されるといった作業も行われる必要がなくなる。
【００３３】
図２（ａ）の如く、一本の電線１０は、細径の各軟銅線がより合わされて設けられた導体１１と、前記導体１１の周囲に設けられて前記導体１１を外部のものから保護するポリ塩化ビニル製の絶縁被覆体１２とを備えるものとして構成されている。このような一本の電線１０は、ケーブルとして取り扱われる。
【００３４】
また、発泡樹脂材が用いられて形成された層状物として、例えば、高発泡シート、高発泡厚物、低発泡シート、ビーズ発泡物などが挙げられる。発泡樹脂材の発泡倍率が調節されることにより、高発泡シートや低発泡シートが製造可能とされている。押出発泡成形法により形成される発泡成形体は、例えば発泡倍率が２倍程度の低発泡のものから発泡倍率が１０倍程度のものまで発泡倍率が調節されて成形可能とされている。また、低発泡射出成形法などの他の成形法によって形成された発泡成形体も使用可能とされる。
【００３５】
発泡倍率は、例えば基材とされる合成樹脂材に対し、添加される発泡剤の種類や添加量などにより調節される。また、発泡樹脂材は、架橋タイプのものと、無架橋タイプのものとに分類される。架橋タイプまたは無架橋タイプの発泡樹脂材が用いられて、押出発泡成形法により、発泡倍率が調整された高発泡シートや低発泡シートが形成される。また、架橋は、化学架橋法や、放射線架橋法などにより行われる。
【００３６】
図１，図２（ａ），図４に示される各ワイヤハーネス１，２，３，８は、電線１０の長手方向に沿わされつつ各電線１０の略全長に亘って、発泡樹脂材の層２１（図１（ａ）〜図１（ｃ）），２２（図１（ｄ），図１（ｅ）），２３（図２（ａ）），２８（図４）が設けられたものとされている。
【００３７】
図１（ａ）および図１（ｂ）の如く、円筒状をした長尺状のチューブ２１に、長尺状の各電線１０が挿入されることで、ワイヤハーネス１が構成される。
また、図４（ａ）および図４（ｂ）の如く、断面略矩形をした外周部の長尺状チューブ２８内に、長尺状の各電線１０が挿入されることで、ワイヤハーネス８が構成される。
【００３８】
また、図１（ｄ）の如く、略テープ状に形成された長尺状のシート２２の短辺方向における一端部２２ａから他端部２２ｂにかけて、長尺状のシート２２にカール状のくせ付け加工が行われて、長尺状の各電線１０が包み込まれるように長尺状のシート２２が丸められ、シート２２の一端部２２ａと、シート２２の他端部２２ｂとが合わせられることで、ワイヤハーネス２が構成される。シート２２の一端部２２ａと、他端部２２ｂとに、例えば接着剤が塗布されて、シート２２の一端部２２ａと、他端部２２ｂとが張り合わされたワイヤハーネス（２）も使用可能とされる。
【００３９】
また、図２（ａ）の如く、略テープ状に形成された長尺状のシート２３の短辺方向における一端部２３ａから他端部２３ｂにかけて、長尺状のシート２３が折返されて、長尺状のシート２３に折り曲げ部２３ｃが形成され、シート２３の一端部２３ａと、シート２３の他端部２３ｂとが合わせられることで、ワイヤハーネス３が構成される。シート２３の一端部２３ａと、他端部２３ｂとに接着剤が塗布されて、シート２３の一端部２３ａと、他端部２３ｂとが張り合わされた状態に維持されている。
【００４０】
図２（ａ）に示されるワイヤハーネス３は、複数の電線１０が平面状に並設されたフラットハーネス３として構成されている。また、このフラットハーネス３は、例えば断面形状が略矩形状をした平型の回路導体を並設させることで構成されたフレキシブルフラット回路体（図示せず）で代用されることも可能とされる。フレキシブルフラット回路体は、「Ｆｌｅｘｉｂｌｅ　Ｆｌａｔ　Ｃａｂｌｅ」　を意味し「ＦＦＣ」と略称されている。
【００４１】
各層２１，２２，２３，２８を形成する発泡樹脂材が発泡されると、電線１０の略全長に亘って、各電線１０は、発泡樹脂材の層２１，２２，２３，２８に覆われることとなる。従って、図５（ｂ）に例示されるプロテクタ１１２ｃに代わり、発泡が行われた発泡樹脂材の層２１（図１（ｃ）），２２（図１（ｅ）），２３（図２（ａ）），２８（図４（ｃ））が、成形プロテクタの役割を果すこととなる。
【００４２】
図２に示される各ワイヤハーネス３〜６は、何れのものも複数の電線１０が並設されて構成されたフラットハーネス、又はフレキシブルフラット回路体（ＦＦＣ）として用いられる。図２（ｂ），図２（ｃ）に示される各層２４Ａ〜２４Ｃ，２５Ａ〜２５Ｆは、電線１０の長手方向に対して直交する方向に延設された小片状のシート２４Ａ〜２４Ｃ，２５Ａ〜２５Ｆとされている。
【００４３】
また、図２（ｂ）の如く、小片状シート２４Ａ〜２４Ｃの長辺方向における一端部２４ｄから他端部２４ｅにかけて、小片状シート２４Ａ〜２４Ｃが折返されて、小片状シート２４Ａ〜２４Ｃに折り曲げ部２４ｆが形成され、小片状シート２４Ａ〜２４Ｃの一端部２４ｄと、小片状シート２４Ａ〜２４Ｃの他端部２４ｅとが合わせられることで、ワイヤハーネス４が構成される。小片状シート２４Ａ〜２４Ｃの一端部２４ｄと、他端部２４ｅとに接着剤が塗布されて、小片状シート２４Ａ〜２４Ｃの一端部２４ｄと、他端部２４ｅとが張り合わされた状態に維持されている。
【００４４】
図２（ｂ）〜図２（ｄ），図３に示される各ワイヤハーネス４〜７は、所定の間隔Ｌ１〜Ｌ４をおいて、電線１０に、発泡樹脂材の各層２４Ａ〜２４Ｃ（図２（ｂ）），２５Ａ〜２５Ｆ（図２（ｃ）），２６（図２（ｄ）），２７Ａ〜２７Ｄ（図３）が設けられたものとされている。図３（ａ）〜図３（ｃ）に示される各層２７Ａ〜２７Ｄは、円筒状に形成されたエンドレスリング２７Ａ〜２７Ｄとされている。
【００４５】
図２（ｂ）〜図２（ｄ），図３（ａ）〜図３（ｃ）に示される各電線１０は、湾曲自在な状態とされている。このように、各ワイヤハーネス４〜７が湾曲自在な状態とされていれば、各電線１０の配索作業は行われ易いものとなる。従って、電線１０の配索作業に優れるワイヤハーネス４〜７が提供されることとなる。
【００４６】
前記発泡樹脂材が発泡された際に、発泡樹脂材の各層２４Ａ〜２４Ｃ（図２（ｂ）），２５Ａ〜２５Ｆ（図２（ｃ）），２６（図２（ｄ）），２７Ａ〜２７Ｄ（図３）の各電線１０に対する所定の間隔Ｌ１〜Ｌ４は、隣り合う複数の発泡樹脂材の層２４Ａ〜２４Ｃ，２５Ａ〜２５Ｆ，２６，２７Ａ〜２７Ｄが当接可能な間隔Ｌ１〜Ｌ４に設定されている（図３（ｄ））。発泡された複数の発泡樹脂材の２４Ａ〜２４Ｃ，２５Ａ〜２５Ｆ，２６，２７Ａ〜２７Ｄにより、各電線１０は確実に保護されることとなる。
【００４７】
加熱されて発泡された際の上記発泡樹脂材の各層２１（図１（ｃ）），２２（図１（ｅ）），２３（図２（ａ）），２４Ａ〜２４Ｃ（図２（ｂ）），２５Ａ〜２５Ｆ（図２（ｃ）），２６（図２（ｄ）），２７Ａ〜２７Ｄ（図３（ｄ）），２８（図４（ｃ））は、剛性を有するものとなる。具体的に説明すると、発泡樹脂材の各層２１（図１（ｃ）），２２（図１（ｅ）），２７Ａ〜２７Ｄ（図３（ｄ）），２８（図４（ｃ））は、加熱されて剛性保持部材に変化されたものである。
【００４８】
このような性質をもつ発泡樹脂材の各層が、各ワイヤハーネス１〜８に備えられることにより、図５（ｂ）に例示される従来のプロテクタ１１２ｃに代わり、図１〜図４に示される発泡樹脂材の各層が、電線１０を保護することとなる。従って、発泡樹脂材の層により、電線１０は確実に保護されることとなる。
【００４９】
図２（ｄ）に示されるワイヤハーネス６は、複数の電線１０に対し、テープ状をした発泡樹脂材の層２６が螺旋状に巻き付けられたものとされている。詳しく説明すると、フラットハーネス６は、複数の電線１０に対し、長尺状に形成された一枚のシート２６が繰り返して斜めに折り返されて、一枚のシート２６に多数の折り曲げ部２６ａ，２６ｂが設けられたものとされている。
【００５０】
このようにすることで、電線１０に発泡樹脂材の層２６が備えられる際に、容易で迅速に発泡樹脂材の層２６が電線１０に取付けられることとなる。従って、ワイヤハーネス６の製造ラインにおいて、ワイヤハーネス６の生産性が向上されることとなる。接着剤が用いられて、並設された複数の電線１０に螺旋状の層２６が巻き付けられている。
【００５１】
図２（ｄ）に示されるフラットハーネス６に代えて、複数の電線１０がより合わされ、このものにテープ状をした発泡樹脂材の層（２６）が螺旋状に巻き付けられたワイヤハーネス（６）も使用可能とされる。
【００５２】
図２（ｃ），図３に示されるワイヤハーネス５，７には、発泡倍率が異なる複数の発泡樹脂材の層２５Ａ〜２５Ｆ，２７Ａ〜２７Ｄが用いられている。複数の層２５Ａ〜２５Ｆ，２７Ａ〜２７Ｄが加熱されることで、各層２５Ａ〜２５Ｆ，２７Ａ〜２７Ｄは、立体形状に発泡される。
【００５３】
図２（ｃ）に示されるワイヤハーネス５について詳しく説明すると、発泡倍率が異なる発泡樹脂材のシート２５Ａとシート２５Ｄとが張り合わされ、また、発泡倍率が異なる発泡樹脂材のシート２５Ｂとシート２５Ｅとが張り合わされ、また、発泡倍率が異なる発泡樹脂材のシート２５Ｃとシート２５Ｆとが張り合わされる。接着剤が用いられて、各シート２５Ａ〜２５Ｆの一端部２５ｇと、他端部２５ｈとが張り合わされている。それぞれ発泡倍率が異なる各シート２５Ａ〜２５Ｆが加熱されることで、各シート２５Ａ〜２５Ｆは独自の立体形状に発泡形成される。
【００５４】
発泡倍率が異なる複数の発泡樹脂材の層２５Ａ〜２５Ｆ，２７Ａ〜２７Ｄが用いられて、ワイヤハーネス５，７が構成されていれば、各発泡樹脂材の層２５Ａ〜２５Ｆ，２７Ａ〜２７Ｄを備える複数の電線１０が曲げられ、そのような状態で複数の各発泡樹脂材の層２５Ａ〜２５Ｆ，２７Ａ〜２７Ｄが加熱されて立体形状に発泡形成される際に、電線１０と、各発泡樹脂材の層２５Ａ〜２５Ｆ，２７Ａ〜２７Ｄとに大きな歪みが生じ、このことから電線１０に無理な力が加えられるといった不具合の発生は、未然に防止されることとなる。
【００５５】
上記発泡樹脂材を構成する基材として、例えば、スチロール樹脂いわゆるポリスチレン、塩化ビニル樹脂、フェノール樹脂、ユリア樹脂、エポキシ樹脂、メタクリル樹脂、ポリウレタン、ポリエチレン、ポリプロピレン、他のポリオレフィンなどが挙げられる。
【００５６】
また、前記各基材に用いられる発泡剤として、例えば、炭酸アンモニウムなどの無機加工物、アゾジカルボンアミドなどのアゾ化合物、ベンゼンスルホニルヒドラジドなどのスルホニルヒドラジド化合物、Ｎ，Ｎ′−ジニトロソペンタメチレンテトラミンなどのニトロソ化合物、テレフタルアジドなどのアジド化合物などが挙げられる。
【００５７】
前記各発泡樹脂材のうち、耐水性に優れると共に耐熱性に優れる発泡性合成樹脂材が用いられるとよい。前記発泡性合成樹脂材が用いられて、複数の電線１０を束ねる各層が形成されていれば、例えば図１〜図４に示される各ワイヤハーネス１〜８が自動車のエンジンルーム内（図示せず）に取付けられて、各ワイヤハーネス１〜８に水がかけられたり、各ワイヤハーネス１〜８が約１２０℃の高温に曝されたりするといった厳しい使用環境下に置かれることがあっても、複数の電線１０を束ねる発泡性合成樹脂材の層が甚だしく劣化されるということは回避されることとなる。従って、ワイヤハーネス１〜８を構成する各電線１０は、長期に亘って確実に発泡性合成樹脂材の層によって束ねられると共に、発泡性合成樹脂材の層により保護されることとなる。
【００５８】
上記発泡樹脂材として、発泡ポリプロピレンが用いられた。発泡ポリプロピレンとして、例えば、古河電気工業製：エフセル（登録商標）、積水化成品工業製：ライトロン、日邦産業および日立化成工業製：ハイエチレン、三菱化学製：ノバテックＰＰ、三菱化学フォームプラスティック製：ＥＰポール、鐘淵化学工業製：エペラン−ＰＰ（登録商標）などが挙げられる。
【００５９】
発泡ポリプロピレンが用いられて複数の電線１０を束ねる層が形成されていれば、例えば自動車のエンジンルーム内（図示せず）にワイヤハーネス１〜８が配索された場合、水や熱などによりワイヤハーネス１〜８を構成する層が甚だしく劣化されるということは、未然に防止されることとなる。
【００６０】
発泡ポリプロピレンは、発泡ポリスチレンよりも耐衝撃性、耐熱性、耐油性に優れると共に、発泡ポリエチレンよりも耐熱性、剛性、寸法安定性、変形回復力に優れたものとされ、さらに低吸水性のものとされていることから、高温多湿となる使用環境下でワイヤハーネス１〜８が用いられることがあっても、著しい劣化や大きな塑性変形が生じることはない。従って、ワイヤハーネス１〜８を構成する電線１０は、長期に亘って確実に発泡ポリプロピレンの層によって束ねられると共に、発泡ポリプロピレンの層により保護されることとなる。
【００６１】
図１（ａ），図１（ｂ），図１（ｄ），図２（ａ）〜（ｄ），図３（ａ）〜（ｃ），図４（ａ），図４（ｂ）の如く、複数の電線１０を束ねるために、薄肉状に形成された発泡樹脂材の層２１，２２，２３，２４Ａ〜２４Ｃ，２５Ａ〜２５Ｆ，２６，２７Ａ〜２７Ｄ，２８が用いられている。このような薄肉の層は、加熱されて発泡される前の状態のものとされている。
【００６２】
薄肉状に形成された発泡樹脂材の層が用いられて、各電線１０が束ねられていれば、ワイヤハーネス１〜８は、適度に折り曲げ自在な状態とされると共に、ワイヤハーネス１〜８が嵩張るということがない。従って、運搬性、組付け性に優れるワイヤハーネス１〜８が提供されることとなる。
【００６３】
図１（ｂ）および図１（ｃ）の如く、車両を構成するパネル５０の略板状をした板金製本体５１に、複数の板金製ブラケット６０が溶接されて取付けられている。金属製のブラケット６０は、クリップ３０の係止部３１に対応した貫通孔形状の係合部６１と、パネル本体５１に溶接される一対の取付部６５とを備えるものとして形成されている。また、金属製のブラケット６０に鈍角とされる各曲部６６，６７が設けられている。板金製の各ブラケット６０は、鋼板に打ち抜き加工や曲げ加工などのプレス加工が行われて形成されたものである。
【００６４】
図１（ｂ）および図１（ｃ）の如く、車両を構成するパネル５０のブラケット６０にワイヤハーネス１が確実に固定されるために、車両のパネル５０に設けられた複数のブラケット６０に対応して、ワイヤハーネス１に複数のクリップ３０が備えられている。
【００６５】
図１（ｂ）の如く、クリップ３０は、複数の電線１０に取付けられたチューブ状の層２１に挿着される円環状の保持部３５と、相手ブラケット６０の貫通孔形状をした係合部６１に対応する係止部３１とを備えるものとして形成されている。クリップ３０に設けられた係止部３１は、前記円環状の保持部３５から突設された支柱部３２と、この支柱部３２の先端部に突設された一対の開閉可能な係止羽根３３とを備えるものとして形成されている。
【００６６】
このようなクリップ３０がワイヤハーネス１に備えられていれば、相手側取付体とされる自動車のパネル５０に対し、ワイヤハーネス１は、容易で迅速にしかも確実に固定されることとなる。クリップ３０に設けられた一対の開閉可能な係止羽根３３が、閉じられた状態で相手ブラケット６０の丸孔６３を通り抜けたのちに再び開かれることで、クリップ３０と、ブラケット６０との係止めが行われる。
【００６７】
図４の如く、車両を構成するパネル５０の板金製本体５１が折り曲げられて、略平板状をしたパネル本体５１に、ワイヤハーネス８に対応した長尺状の配索溝５２が設けられている。また、自動車のパネル５０の本体５１に設けられた前記配索溝５２の収容部５８内に、長尺状のワイヤハーネス８が挿入される。このような配索溝５２が相手側取付体とされる車両のパネル本体５１に設けられていれば、自動車のパネル５０に対するワイヤハーネス８の配索作業は、容易で迅速に行われることとなる。
【００６８】
また、図４（ａ）の如く、ワイヤハーネス８が挿着される配索溝５２は、配索溝５２の開口部５７から配索溝５２の奥側とされる底部５５にかけて、次第に溝幅５２Ｗが広げられる形状をした溝いわゆる蟻溝５２として形成されている。この蟻溝５２は、底壁５５と、開口部５７から底壁５５にかけて次第に広げられるように傾斜された両側壁５３，５４と、ワイヤハーネス８が開口部５７から挿入されて固定される収容室５８とを備えるものとして形成されている。また、この蟻溝５２は、略平板状をした金属製のパネル本体５１にプレス加工が行われ、開口部５７の両端に、断面鋭角とされる曲部５３ａ，５４ａが形成されると共に、底部５５の両端に、断面鋭角とされる曲部５３ｂ，５４ｂが形成されることで、パネル５０に設けられた溝とされている。
【００６９】
このように、配索溝５２が前記形状をした蟻溝５２として形成されていれば、図４（ｃ）の如く、複数の電線１０を束ねるための層２８を形成する発泡樹脂材が発泡されると、蟻溝５２を形成する一対の傾斜側壁５３，５４および底壁５５に対し、発泡された発泡樹脂材の層２８の周辺部が押接された状態となり、蟻溝５２の収容部５８内において、発泡されることで形成された発泡樹脂材の層２８の断面鋭角部２８ａ，２８ｂ近傍に楔効果が現れる。これにより、自動車のパネル５０の蟻溝５２に挿入された発泡樹脂材の層２８を備えるワイヤハーネス８は、自動車のパネル５０の蟻溝５２内から抜け出されることなく、確実に蟻溝５２内に固定されることとなる。
【００７０】
また、図１（ｂ）および図１（ｃ）の如く、自動車のパネル５０に前記ブラケット６０が設けられると共に、図４の如く、自動車のパネル５０に前記配索溝５２が設けられ、前記ブラケット６０と、前記配索溝５２との両方に、発泡樹脂材の層を備えるワイヤハーネスが取付けられたものも使用可能とされる。
【００７１】
上記ワイヤハーネス１〜８の製造方法について説明すると、上記発泡樹脂材として発泡ポリプロピレンが用いられ、上記発泡ポリプロピレンを加熱させて、複数の電線１０を束ねる発泡樹脂材の層２１，２２，２３，２４Ａ〜２４Ｃ，２５Ａ〜２５Ｆ，２６，２７Ａ〜２７Ｄ，２８（図１〜図４）を発泡硬化させる。
【００７２】
発泡樹脂材を加熱させれば、複数の電線１０を束ねる発泡樹脂材が発泡硬化され、これにより、複数の電線１０は発泡樹脂材により保護されることとなる。従って、図５（ｂ）に示される従来技術の如く、複数の電線を保護するために、プロテクタ１１２ｃを複数の電線に装着させるといった作業は省略され、ワイヤハーネス１〜８（図１〜図４）に対するプロテクタの組付け工程は、削減化されることとなる。
【００７３】
図１（ｃ）の如く、上記発泡樹脂材を加熱させる手段として、熱風が用いられている。例えばドライヤ８０を用いて、層２１を形成する発泡樹脂材に熱風をあてることで、発泡樹脂材は発泡硬化されることとなる。従って、層２１を形成する発泡樹脂材を容易に発泡硬化させることができる。
【００７４】
また、図１（ｅ）の如く、上記発泡樹脂材を加熱させる手段として、略逆Ｕ字状に湾曲形成された電熱板９０の熱が用いられている。高温に設定された湾曲状電熱板９０の熱を発泡樹脂材の層２２にあてることで、層２２を形成する発泡樹脂材を確実に発泡硬化させることができる。
【００７５】
発泡樹脂材を加熱させる手段として、図１（ｃ）に例示されたドライヤ８０による熱風と、図１（ｅ）に例示された電熱板９０の熱とが併用されたものも有効とされる。
【００７６】
図１（ａ）および図１（ｂ）の如く、発泡樹脂材の層２１の発泡硬化が行われる前の電線１０は、屈曲自在に変形可能なものとされている。図１（ｂ）の如く、自動車のパネル５０に設けられた各ブラケット６０に対応して、複数の電線１０が備えられたワイヤハーネス１を屈曲変形させる。次に、自動車のパネル５０に設けられた各ブラケット６０の係合部６１に、ワイヤハーネス１に備えられた各クリップ３０の係止部３１を係り合わせることで、変形させたワイヤハーネス１を車両のパネル５０に取付ける。その後、図１（ｃ）の如く、層２１を形成する前記発泡樹脂材を加熱させて、前記発泡樹脂材を発泡硬化させる。
【００７７】
このようにすることで、例えば自動車のパネルが複雑な形状のものとされていても、容易に電線１０を自動車のパネル５０に取付けることができる。また、層２１を形成する発泡樹脂材を加熱させることで、発泡樹脂材を発泡硬化させ、発泡樹脂材の層２１の剛性を向上させることができる。従って、剛性が向上された層２１により、自動車のパネル５０に沿わされた電線１０を確実に保護させることができる。
【００７８】
【発明の効果】
以上の如く、請求項１記載の発明によれば、複数の電線と、発泡樹脂材の層とを備え、発泡樹脂材の層により、複数の電線が束ねられたワイヤハーネスとされているから、小型軽量化が図られたワイヤハーネスが提供されることとなる。また、このようなワイヤハーネスが用いられることにより、大形のプロテクタが不要となる。従って、大形のプロテクタが省略され運搬性に優れるワイヤハーネスが提供されることとなる。また、大形のプロテクタが不要とされることにより、大形のプロテクタが保管されるための管理工程が省略されることとなる。
【００７９】
請求項２記載の発明によれば、電線の略全長に亘って、発泡樹脂材の層が設けられたワイヤハーネスとされているから、層を形成する発泡樹脂材が発泡されると、電線の略全長に亘って電線は発泡樹脂材の層に覆われることとなる。従って、プロテクタに代わり、発泡が行われた発泡樹脂材の層がプロテクタの役割を果すこととなる。
【００８０】
請求項３記載の発明によれば、所定の間隔をおいて、電線に発泡樹脂材の層が設けられ、電線は湾曲自在とされたワイヤハーネスとされているから、電線の配索作業は行われ易いものとなる。従って、電線の配索作業に優れるワイヤハーネスが提供されることとなる。
【００８１】
請求項４記載の発明によれば、発泡樹脂材が発泡された際に、発泡樹脂材の層の電線に対する所定の間隔は、隣り合う複数の発泡樹脂材の層が当接可能な間隔とされたワイヤハーネスとされているから、複数の発泡樹脂材の層により、電線は確実に保護されることとなる。
【００８２】
請求項５記載の発明によれば、発泡された際の発泡樹脂材の層は、剛性を有するものとされ、そのような発泡樹脂材の層を備えるワイヤハーネスとされているから、従来のプロテクタに代わり、発泡樹脂材の層が電線を保護することとなる。従って、発泡樹脂材の層により、電線は確実に保護されることとなる。
【００８３】
請求項６記載の発明によれば、電線に対し、テープ状をした発泡樹脂材の層が螺旋状に巻き付けられたワイヤハーネスとされているから、電線に発泡樹脂材の層が備えられる際に、容易に発泡樹脂材の層が電線に取付けられることとなる。
従って、ワイヤハーネスの製造ラインにおいて、ワイヤハーネスの生産性が向上されることとなる。
【００８４】
請求項７記載の発明によれば、発泡倍率が異なる複数の発泡樹脂材の層が用いられ、複数の層が立体形状に発泡されるものであるから、各発泡樹脂材の層を備える電線が曲げられ、そのような状態で複数の各発泡樹脂材の層が立体形状に発泡される際に、電線と、各発泡樹脂材の層とに大きな歪みが生じ、このことから電線に無理な力が加えられるといった不具合の発生は、未然に防止されることとなる。
【００８５】
請求項８記載の発明によれば、発泡樹脂材として、耐水性に優れると共に耐熱性に優れる発泡性合成樹脂材が用いられているから、例えばワイヤハーネスが自動車に取付けられ、このワイヤハーネスに水がかけられたり、ワイヤハーネスが高温に曝されたりするといった厳しい使用環境下に置かれることがあっても、複数の電線を束ねる発泡性合成樹脂材の層が甚だしく劣化されるということは回避され、ワイヤハーネスを構成する電線は、長期に亘って確実に発泡性合成樹脂材の層によって束ねられると共に、発泡性合成樹脂材の層により保護されることとなる。
【００８６】
請求項９記載の発明によれば、発泡樹脂材として、発泡ポリプロピレンが用いられているから、複数の電線を束ねる発泡ポリプロピレンの層が甚だしく劣化されるということは、未然に防止されることとなる。発泡ポリプロピレンは、他の発泡樹脂材よりも耐熱性などに優れたものとされているから、高温となる使用環境下でワイヤハーネスが用いられることがあっても、著しい劣化や大きな塑性変形が生じることなく、ワイヤハーネスを構成する電線は、長期に亘って確実に発泡ポリプロピレンの層によって束ねられると共に、発泡ポリプロピレンの層により保護されることとなる。
【００８７】
請求項１０記載の発明によれば、複数の電線を束ねる発泡樹脂材の層は、加熱されて発泡される前の状態とされているから、ワイヤハーネスは、適度に折り曲げ自在な状態とされると共に、ワイヤハーネスが嵩張るということがない。従って、運搬性、組付け性に優れるワイヤハーネスが提供されることとなる。
【００８８】
請求項１１記載の発明によれば、請求項１〜１０の何れか１項に記載のワイヤハーネスに、被組付部材に固定される止具が備えられたものとされているから、被組付部材に対し、ワイヤハーネスは容易で迅速に固定可能となる。
【００８９】
請求項１２記載の発明によれば、被組付部材に設けられた配索溝に、請求項１〜１１の何れか１項に記載のワイヤハーネスが挿入されたものであるから、被組付部材に対するワイヤハーネスの配索作業は、容易で迅速に行われることとなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るワイヤハーネスおよびその取付構造の実施形態を示す説明図であり、（ａ）は第一の実施形態を示す斜視図、（ｂ）は同じく第一の実施形態を示す分解斜視図、（ｃ）は同じく第一の実施形態を示す斜視図、（ｄ）は第二の実施形態を示す側面図、（ｅ）は同じく第二の実施形態を示す側面図である。
【図２】本発明に係る各ワイヤハーネスを示す説明図であり、（ａ）は第三の実施形態を示す斜視図、（ｂ）は第四の実施形態を示す斜視図、（ｃ）は第五の実施形態を示す斜視図、（ｄ）は第六の実施形態を示す平面図である。
【図３】本発明に係るワイヤハーネスの第七の実施形態を示す説明図であり、（ａ）はワイヤハーネスを示す斜視図、（ｂ）はワイヤハーネスを示す断面図、（ｃ）はワイヤハーネスが湾曲された状態を示す断面図、（ｄ）は電線を束ねる層が発泡された状態を示す断面図である。
【図４】本発明に係るワイヤハーネスおよびその取付構造の第八の実施形態を示す説明図であり、（ａ）は被組付部材の配索溝にワイヤハーネスが挿入される状態を示す縦断面図、（ｂ）は被組付部材の配索溝にワイヤハーネスが挿入された状態を示す縦断面図、（ｃ）は被組付部材の配索溝にワイヤハーネスが固定された状態を示す縦断面図である。
【図５】従来の線材の配索部材に関する一形態を示す説明図であり、（ａ）は車両に配索部材が装着された状態を示す概念図、（ｂ）は部分配索部材を示す斜視図である。
【符号の説明】
１，２，７，８　ワイヤハーネス
３〜６　　　　　フラットハーネス（ワイヤハーネス）
１０　　　　　　電線
２１，２８　　　チューブ（層）
２２，２３，２４Ａ〜２４Ｃ，２５Ａ〜２５Ｆ，２６　シート（層）
２７Ａ〜２７Ｄ　リング（層）
３０　　　　　　クリップ（止具）
５０　　　　　　パネル（被組付部材）
５２　　　　　　蟻溝（配索溝）
６０　　　　　　ブラケット（被組付部材）
Ｌ１〜Ｌ４　　　間隔[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to, for example, a wire harness routed to an automobile and a mounting structure thereof.
[0002]
[Prior art]
FIG. 5 shows an example of a conventional wire routing member (for example, see Patent Document 1).
As shown in FIG. 5A, the routing member 110 is configured by a plurality of partial distribution routing members 111 to 115. The routing member 110 has a three-dimensionally bent and branched shape, and is routed over substantially the entire area of the vehicle 101.
[0003]
As shown in FIG. 5B, for example, the partial distribution cable member 112 includes a rigid storage body 112c capable of storing a path through which many electric wires are commonly routed, and the branch line portion 112a is separated from the storage body 112c. It is branched and stretched. The branch line portion 112a has a relatively small diameter to which a connector 131 connected to each electrical component (not shown) is attached. Reference numeral 133 denotes a clip portion.
[0004]
When the wire harness 112w (abbreviated as W / H) is fixed to the vehicle 101, a large number of electric wires are routed in a narrow space such as, for example, an engine room 102 of an automobile or the back side of an instrument panel (not shown). In order to secure the wiring route of the wire harness 112w and prevent the wire harness 112w from interfering with peripheral members, a protective member such as a resin housing 112c, a so-called protector 112c, is used. It is attached to the harness 112w. The harness is assumed to mean a bundle of electric wires.
[0005]
The following patent documents are listed as other conventional techniques related to wire harnesses.
[0006]
For example, in the case of a wiring harness in which the wiring material is embedded in the resin layer, inspection and repair can be performed when an electric wiring circuit is newly installed or when the wiring material in the resin portion is disconnected. (For example, see Patent Document 2).
[0007]
In addition, there is also a configuration in which the number of parts for attaching and protecting the wire harness to the vehicle body panel is reduced, the attachment is easy, and the protection of the wire harness is ensured (for example, see Patent Document 3). .).
There is also a mounting structure of a wire harness for an automobile, which is easy to assemble, has good mounting properties, and has no risk of damage to the wire harness or breakage of a clamp or the like (for example, see Patent Document 4).
[0008]
In addition, it absorbs the tension due to thermal expansion generated in the flat wire harness that is routed between the core of the vehicle interior material such as the instrument panel and the foam layer, and the flat wire harness hardly peels off from the core or the foam layer. There is also a vehicle interior material provided with a wire harness (for example, see Patent Document 5).
There is also a good wire harness vehicle mounting structure that can easily attach the wire harness to a vehicle, has excellent maintainability, and does not cause an increase in manufacturing cost (for example, see Patent Document 6).
[0009]
In addition, there is a wire harness that can be easily fixed to a required portion of a molded ceiling, thereby improving workability and always being able to be fixed with a strong adhesive force (for example, see Patent Document 7).
There is also a technique in which a wiring harness is laid out by using a method of attaching a wire harness to a vehicle and a reinforcement that can meet current needs, and the technique of arranging the wire harness has been further advanced (for example, see Patent Document 8). ).
[0010]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Application Laid-Open No. H11-27822 (Page 2, Page 4, FIG. 1, FIG. 5)
[Patent Document 2]
JP-A-10-112220 (page 1, FIG. 4)
[Patent Document 3]
JP-A-10-136541 (page 1, FIG. 1)
[Patent Document 4]
JP-A-10-201058 (page 1, FIG. 1)
[Patent Document 5]
JP-A-2000-52891 (page 1, FIG. 1)
[Patent Document 6]
JP-A-2000-261939 (page 1, FIG. 1)
[Patent Document 7]
JP 2000-264137 A (Page 1, FIG. 4)
[Patent Document 8]
JP 2001-136630 A (Page 1, FIG. 3)
[0011]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the above-described conventional wire-laying member shown in FIG. 5, a rigid protector 112c is used. For this reason, the outer diameter of the wire harness 112w can be absorbed and the wire harness 112w can be reliably accommodated in the protector 112c, so that the protector 112c having a large outer shape is required.
[0012]
In addition, since the protector 112c has rigidity, the weight and volume of the protector 112c are increased, making it difficult to assemble the protector 112c, and further increasing the outer shape of the protector 112c. Therefore, it is difficult to store the protector 112c alone. In addition, an operation of fixing the wire harness 112w shown in FIG. 5B and the protector 112c with a binding tape (not shown) or the like is also required.
[0013]
In view of the above, the present invention provides a wire harness in which the size and weight of the wire harness are reduced, the assembling property and the transportability are improved, and the number of assembling steps is reduced, and a mounting structure thereof. Aim.
[0014]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, a wire harness according to claim 1 of the present invention includes a plurality of electric wires and a layer of a foamed resin material, and the plurality of electric wires are bundled by the layer of the foamed resin material. It is characterized by having.
According to the above configuration, a wire harness that is reduced in size and weight can be provided. In addition, the use of such a wire harness eliminates the need for a large protector. Therefore, a large-sized protector is omitted, and a wire harness excellent in carrying property is provided. In addition, since a large protector is not required, a management process for storing the large protector is omitted.
[0015]
A wire harness according to a second aspect is the wire harness according to the first aspect, wherein the layer of the foamed resin material is provided over substantially the entire length of the electric wire.
With the above configuration, when the foamed resin material forming the layer is foamed, the wire is covered with the foamed resin material layer over substantially the entire length of the wire. Therefore, instead of the protector, the layer of the foamed resin material that has been foamed plays the role of the protector.
[0016]
The wire harness according to claim 3 is characterized in that, in the wire harness according to claim 1, the layer of the foamed resin material is provided on the electric wire at a predetermined interval, and the electric wire is bendable. And
With the above-described configuration, the wiring work can be easily performed. Therefore, a wire harness excellent in wiring work of an electric wire is provided.
[0017]
In the wire harness according to claim 4, in the wire harness according to claim 3, when the foamed resin material is foamed, the predetermined interval is such that the adjacent layers of the foamed resin material can contact each other. It is characterized by having a large interval.
According to the above configuration, the electric wire is reliably protected by the plurality of layers of the foamed resin material.
[0018]
A wire harness according to a fifth aspect is the wire harness according to any one of the first to fourth aspects, wherein the layer of the foamed resin material when foamed has rigidity.
According to the above configuration, the layer of the foamed resin material protects the electric wire instead of the conventional protector. Therefore, the electric wire is reliably protected by the foamed resin material layer.
[0019]
The wire harness according to claim 6 is the wire harness according to any one of claims 1 to 5, wherein the tape-shaped layer of the foamed resin material is spirally wound around the electric wire. Features.
With the above configuration, when the wire is provided with the foamed resin material layer, the foamed resin material layer can be easily attached to the wire. Therefore, in the wire harness production line, the productivity of the wire harness is improved.
[0020]
The wire harness according to claim 7 is the wire harness according to any one of claims 1 to 6, wherein the plurality of layers of the foamed resin material having different expansion ratios are used, and the plurality of layers have a three-dimensional shape. It is characterized by being foamed.
With the above configuration, the electric wire including each foamed resin material layer is bent, and when the plurality of foamed resin material layers are foamed in a three-dimensional shape in such a state, the electric wire and each foamed resin material layer In this case, the occurrence of a problem such as an excessive force being applied to the electric wire is prevented beforehand.
[0021]
The wire harness according to claim 8 is the wire harness according to any one of claims 1 to 7, wherein, as the foamed resin material, a foamable synthetic resin material having excellent water resistance and excellent heat resistance is used. It is characterized by.
With the above configuration, for example, even if a wire harness is attached to an automobile and the wire harness is exposed to water or the harness is exposed to high temperatures, even if the wire harness is placed in a severe use environment, a plurality of electric wires can be connected. It is avoided that the layer of the foamable synthetic resin material to be bundled is significantly deteriorated, and the electric wires constituting the wire harness are reliably bundled by the foamable synthetic resin material for a long time, and the foamable synthetic resin material is also used. Layer.
[0022]
The wire harness according to claim 9 is characterized in that, in the wire harness according to any one of claims 1 to 8, foamed polypropylene is used as the foamed resin material.
According to the above configuration, it is possible to prevent the foamed polypropylene layer that bundles a plurality of electric wires from being significantly deteriorated. Foamed polypropylene is considered to have better heat resistance than other foamed resin materials, so even if a wire harness is used in a high-temperature use environment, significant deterioration and large plastic deformation occur. Without causing the wires constituting the wire harness to be reliably bundled with the foamed polypropylene layer over a long period of time, they are protected by the foamed polypropylene layer.
[0023]
The wire harness according to claim 10 is the wire harness according to any one of claims 1 to 9, wherein the layer of the foamed resin material is in a state before being heated and foamed. I do.
According to the above configuration, the wire harness can be freely bent, and the wire harness does not become bulky. Therefore, a wire harness excellent in carrying property and assembling property is provided.
[0024]
An attachment structure for a wire harness according to an eleventh aspect is characterized in that the wire harness according to any one of the first to tenth aspects is provided with a stopper fixed to the member to be assembled.
According to the above configuration, the wire harness can be easily and quickly fixed to the member to be assembled.
[0025]
A wire harness mounting structure according to a twelfth aspect is characterized in that the wire harness according to any one of the first to eleventh aspects is inserted into a routing groove provided in a member to be assembled.
With the above configuration, the work of arranging the wire harness on the member to be assembled is performed easily and quickly.
[0026]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of a wire harness and a mounting structure thereof according to the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
FIGS. 1A and 1B are explanatory views showing an embodiment of a wire harness and a mounting structure thereof according to the present invention. FIG. 1A is a perspective view showing a first embodiment, and FIG. FIG. 4C is an exploded perspective view, FIG. 4C is a perspective view showing the first embodiment, FIG. 5D is a side view showing the second embodiment, and FIG. 5E is a side view showing the second embodiment.
[0027]
2A and 2B are explanatory diagrams showing each wire harness according to the present invention, wherein FIG. 2A is a perspective view showing a third embodiment, FIG. 2B is a perspective view showing a fourth embodiment, and FIG. FIG. 14 is a perspective view showing a fifth embodiment, and FIG. 14D is a plan view showing a sixth embodiment.
[0028]
3A and 3B are explanatory views showing a seventh embodiment of the wire harness according to the present invention, wherein FIG. 3A is a perspective view showing the wire harness, FIG. 3B is a cross-sectional view showing the wire harness, and FIG. FIG. 3D is a cross-sectional view illustrating a state in which the harness is curved, and FIG. 4D is a cross-sectional view illustrating a state in which a layer that bundles the electric wires is foamed.
[0029]
FIG. 4 is an explanatory view showing an eighth embodiment of the wire harness and the mounting structure thereof according to the present invention. FIG. 4 (a) is a longitudinal section showing a state where the wire harness is inserted into a wiring groove of a member to be assembled. (B) is a longitudinal sectional view showing a state where the wire harness is inserted into the wiring groove of the member to be mounted, and (c) is a state where the wire harness is fixed to the wiring groove of the member to be mounted. FIG.
In the first to eighth embodiments, common contents have been described collectively.
[0030]
As shown in each figure, the wire harnesses 1 to 8 are composed of a plurality of electric wires 10 and layers 21 (FIGS. 1 (a) to 1 (c)) and 22 (FIG. 1 (d), FIG. (E)), 23 (FIG. 2 (a)), 24A to 24C (FIG. 2 (b)), 25A to 25F (FIG. 2 (c)), 26 (FIG. 2 (d)), 27A to 27D (FIG. 3) and 28 (FIG. 4). The plurality of electric wires 10 are bundled by the foamed resin layers 21, 22, 23, 24A to 24C, 25A to 25F, 26, 27A to 27D, 28 (FIGS. 1 to 4), and the wire harnesses 1 to 8 are formed. Is configured.
[0031]
By doing so, the wire harnesses 1 to 8 that are reduced in size and weight can be provided. In addition, by using such wire harnesses 1 to 8, for example, the large protector 112c shown in FIG.
[0032]
Therefore, for the vehicle 101 illustrated in FIG. 5A, the large protector 112c in which the wire harness 112w illustrated in FIG. 5B is accommodated can be omitted, and the wire having excellent transportability can be omitted. Harnesses 1 to 8 (FIGS. 1 to 4) will be provided. Further, since the large protector 112c shown in FIG. 5B is not required for the vehicle, the process for managing the large protector 112c is omitted, and the large protector 112c is omitted. A place for storing 112c is not required. Further, it is not necessary to perform a work of bundling a plurality of electric wires using a binding tape (not shown) and forming a wire harness.
[0033]
As shown in FIG. 2 (a), one electric wire 10 is composed of a conductor 11 in which small-diameter soft copper wires are twisted together, and a conductor 11 provided around the conductor 11 to protect the conductor 11 from outside. And an insulating covering 12 made of polyvinyl chloride. Such one electric wire 10 is handled as a cable.
[0034]
Further, examples of the layered material formed by using the foamed resin material include a high foamed sheet, a high foamed thickness, a low foamed sheet, and a bead foam. By adjusting the expansion ratio of the foamed resin material, a high foamed sheet or a low foamed sheet can be manufactured. The foam molded article formed by the extrusion foam molding method can be molded by adjusting the foaming ratio from a low foaming ratio of about 2 times to a foaming ratio of about 10 times. Further, a foam molded article formed by another molding method such as a low foam injection molding method can be used.
[0035]
The expansion ratio is adjusted by, for example, the type and amount of the foaming agent added to the synthetic resin material as the base material. In addition, foamed resin materials are classified into a cross-linked type and a non-cross-linked type. A cross-linked or non-cross-linked foam resin material is used to form a high-foam sheet or a low-foam sheet having an adjusted expansion ratio by an extrusion foam molding method. Crosslinking is performed by a chemical crosslinking method, a radiation crosslinking method, or the like.
[0036]
Each of the wire harnesses 1, 2, 3, and 8 shown in FIGS. 1, 2 (a), and 4 is a layer of a foamed resin material over substantially the entire length of each of the wires 10 along the longitudinal direction of the wire 10. 21 (FIGS. 1 (a) to 1 (c)), 22 (FIGS. 1 (d) and 1 (e)), 23 (FIG. 2 (a)) and 28 (FIG. 4). Have been.
[0037]
As shown in FIGS. 1A and 1B, the wire harness 1 is configured by inserting each of the long wires 10 into a long tube 21 having a cylindrical shape.
Further, as shown in FIGS. 4A and 4B, each of the long wires 10 is inserted into a long tube 28 having an outer peripheral portion having a substantially rectangular cross section. Be composed.
[0038]
Further, as shown in FIG. 1D, a curl-shaped habit is applied to the long sheet 22 from one end 22a to the other end 22b in the short side direction of the long sheet 22 formed in a substantially tape shape. Processing is performed, the long sheet 22 is rounded so that the long electric wires 10 are wrapped, and one end 22a of the sheet 22 and the other end 22b of the sheet 22 are joined, The wire harness 2 is configured. For example, an adhesive is applied to one end portion 22a and the other end portion 22b of the sheet 22, and a wire harness (2) in which the one end portion 22a and the other end portion 22b of the sheet 22 are stuck together can be used. You.
[0039]
Further, as shown in FIG. 2A, the long sheet 23 is folded from the one end 23a to the other end 23b in the short side direction of the long sheet 23 formed in a substantially tape shape to be folded. A bent portion 23c is formed in the long sheet 23, and one end 23a of the sheet 23 and the other end 23b of the sheet 23 are joined to form the wire harness 3. An adhesive is applied to one end 23a and the other end 23b of the sheet 23, and the one end 23a and the other end 23b of the sheet 23 are maintained in a bonded state.
[0040]
The wire harness 3 shown in FIG. 2A is configured as a flat harness 3 in which a plurality of electric wires 10 are arranged in a plane. In addition, the flat harness 3 can be replaced with a flexible flat circuit body (not shown) configured by arranging, for example, flat circuit conductors having a substantially rectangular cross section in parallel. . The flexible flat circuit means “Flexible Flat Cable” and is abbreviated as “FFC”.
[0041]
When the foamed resin material forming each of the layers 21, 22, 23, and 28 is foamed, each electric wire 10 is covered with the foamed resin material layers 21, 22, 23, and 28 over substantially the entire length of the electric wire 10. It becomes. Therefore, instead of the protector 112c illustrated in FIG. 5B, the layers 21 (FIG. 1C), 22 (FIG. 1E), and 23 (FIG. 2A) )), 28 (FIG. 4 (c)) serve as a molding protector.
[0042]
Each of the wire harnesses 3 to 6 shown in FIG. 2 is used as a flat harness or a flexible flat circuit (FFC) in which a plurality of electric wires 10 are arranged side by side. Each of the layers 24A to 24C and 25A to 25F shown in FIGS. 2B and 2C is a small piece of sheet 24A to 24C, 25A extending in a direction orthogonal to the longitudinal direction of the electric wire 10. ２５25F.
[0043]
Further, as shown in FIG. 2B, the small sheet sheets 24A to 24C are folded back from one end 24d to the other end 24e in the long side direction of the small sheet sheets 24A to 24C, and the small sheet sheets 24A to 24C are folded. A bent portion 24f is formed in 24C, and one end 24d of the small sheet-like sheets 24A to 24C and the other end 24e of the small sheet-like sheets 24A to 24C are combined to form the wire harness 4. An adhesive is applied to one end 24d and the other end 24e of the small sheet sheets 24A to 24C, and the one end 24d and the other end 24e of the small sheet 24A to 24C are stuck together. Has been maintained.
[0044]
Each of the wire harnesses 4 to 7 shown in FIG. 2B to FIG. 2D and FIG. 3 is provided on the electric wire 10 at a predetermined interval L1 to L4 on each layer 24A to 24C of the foamed resin material (FIG. (B)), 25A to 25F (FIG. 2 (c)), 26 (FIG. 2 (d)), and 27A to 27D (FIG. 3). Each of the layers 27A to 27D shown in FIGS. 3A to 3C is an endless ring 27A to 27D formed in a cylindrical shape.
[0045]
Each of the electric wires 10 shown in FIGS. 2B to 2D and FIGS. 3A to 3C is in a bendable state. Thus, if each of the wire harnesses 4 to 7 is in a freely bendable state, the wiring work of each of the electric wires 10 is easily performed. Therefore, the wire harnesses 4 to 7 which are excellent in the wiring work of the electric wire 10 are provided.
[0046]
When the foamed resin material is foamed, each layer 24A to 24C (FIG. 2B), 25A to 25F (FIG. 2C), 26 (FIG. 2D), 27A to 27D of the foamed resin material The predetermined distances L1 to L4 for each electric wire 10 in FIG. 3 are set to the distances L1 to L4 at which adjacent layers 24A to 24C, 25A to 25F, 26, 27A to 27D of the foamed resin material can abut. (FIG. 3D). Each of the electric wires 10 is reliably protected by the plurality of foamed resin materials 24A to 24C, 25A to 25F, 26, 27A to 27D.
[0047]
Each layer 21 (FIG. 1 (c)), 22 (FIG. 1 (e)), 23 (FIG. 2 (a)), 24A to 24C (FIG. 2 (b)) of the foamed resin material when heated and foamed ), 25A to 25F (FIG. 2 (c)), 26 (FIG. 2 (d)), 27A to 27D (FIG. 3 (d)) and 28 (FIG. 4 (c)) have rigidity. More specifically, each layer 21 (FIG. 1 (c)), 22 (FIG. 1 (e)), 27A to 27D (FIG. 3 (d)) and 28 (FIG. 4 (c)) of the foamed resin material It is changed into a rigid holding member by being heated.
[0048]
By providing each layer of the foamed resin material having such properties in each of the wire harnesses 1 to 8, instead of the conventional protector 112c illustrated in FIG. Each layer of the resin material protects the electric wire 10. Therefore, the electric wire 10 is reliably protected by the layer of the foamed resin material.
[0049]
The wire harness 6 shown in FIG. 2D is configured such that a tape-shaped foamed resin material layer 26 is spirally wound around a plurality of electric wires 10. More specifically, the flat harness 6 is configured such that a single long sheet 26 is repeatedly and diagonally folded over a plurality of electric wires 10, and a large number of bent portions 26 a and 26 b are formed on the single sheet 26. Is provided.
[0050]
In this way, when the electric wire 10 is provided with the foamed resin material layer 26, the foamed resin material layer 26 is easily and quickly attached to the electric wire 10. Therefore, in the production line of the wire harness 6, the productivity of the wire harness 6 is improved. The spiral layer 26 is wound around the plurality of electric wires 10 arranged side by side using an adhesive.
[0051]
Instead of the flat harness 6 shown in FIG. 2D, a wire harness (6) in which a plurality of electric wires 10 are twisted and a tape-like foamed resin material layer (26) is spirally wound around the wire 10. Can also be used.
[0052]
The wire harnesses 5 and 7 shown in FIGS. 2C and 3 use a plurality of foamed resin material layers 25A to 25F and 27A to 27D having different expansion ratios. By heating the plurality of layers 25A to 25F and 27A to 27D, each of the layers 25A to 25F and 27A to 27D is foamed into a three-dimensional shape.
[0053]
The wire harness 5 shown in FIG. 2C will be described in detail. A sheet 25A and a sheet 25D made of a foamed resin material having different expansion ratios are laminated, and a sheet 25B and a sheet 25E made of a foamed resin material having different expansion ratios are formed. The sheets 25C and 25F made of foamed resin materials having different expansion ratios are adhered to each other. One end 25g and the other end 25h of each of the sheets 25A to 25F are adhered together using an adhesive. By heating each of the sheets 25A to 25F having a different expansion ratio, each of the sheets 25A to 25F is foamed into a unique three-dimensional shape.
[0054]
If the wiring harnesses 5 and 7 are configured by using a plurality of foamed resin material layers 25A to 25F and 27A to 27D having different foaming ratios, each of the foamed resin material layers 25A to 25F and 27A to 27D is provided. When the plurality of electric wires 10 are bent and the plurality of foam resin layers 25A to 25F and 27A to 27D are heated and foamed into a three-dimensional shape in such a state, the electric wires 10 and each foam resin material are formed. Large distortion occurs in the layers 25A to 25F and 27A to 27D, and the occurrence of a problem that an excessive force is applied to the electric wire 10 is prevented from occurring.
[0055]
Examples of the base material constituting the foamed resin material include styrene resin, so-called polystyrene, vinyl chloride resin, phenol resin, urea resin, epoxy resin, methacrylic resin, polyurethane, polyethylene, polypropylene, and other polyolefins.
[0056]
Examples of the foaming agent used for each base material include inorganic processed products such as ammonium carbonate, azo compounds such as azodicarbonamide, sulfonyl hydrazide compounds such as benzenesulfonyl hydrazide, and N, N'-dinitrosopentamethylenetetramine. And azide compounds such as terephthalazide.
[0057]
Among the foamed resin materials, a foamable synthetic resin material having excellent water resistance and excellent heat resistance may be used. If each layer for bundling a plurality of electric wires 10 is formed by using the foamable synthetic resin material, for example, each of the wire harnesses 1 to 8 shown in FIGS. ), The wiring harnesses 1 to 8 may be exposed to water, or each of the wiring harnesses 1 to 8 may be exposed to a high temperature of about 120 ° C. It is possible to avoid that the layer of the foamable synthetic resin material that bundles the plurality of electric wires 10 is significantly deteriorated. Therefore, the electric wires 10 constituting the wire harnesses 1 to 8 are reliably bound by the layer of the expandable synthetic resin material over a long period of time and protected by the layer of the expandable synthetic resin material.
[0058]
Foamed polypropylene was used as the foamed resin material. As foamed polypropylene, for example, Furukawa Electric Co., Ltd .: F-cel (registered trademark), Sekisui Plastics Co., Ltd .: Litelon, Nichigo Sangyo and Hitachi Chemical Co., Ltd .: high ethylene, Mitsubishi Chemical Co., Ltd .: Novatec PP, Mitsubishi Chemical Foam Plastic Co., Ltd. : EP Paul, manufactured by Kanegafuchi Chemical Industry: Eperan-PP (registered trademark).
[0059]
If a layer for bundling a plurality of electric wires 10 is formed by using foamed polypropylene, for example, when wire harnesses 1 to 8 are routed in an engine room (not shown) of an automobile, the wires may be exposed to water or heat. Significant deterioration of the layers constituting the harnesses 1 to 8 is prevented beforehand.
[0060]
Expanded polypropylene is superior in impact resistance, heat resistance, and oil resistance to expanded polystyrene, and is also superior to expanded polyethylene in heat resistance, rigidity, dimensional stability, and deformation recovery. Therefore, even if the wire harnesses 1 to 8 are used in a usage environment where the temperature and temperature are high and humid, significant deterioration and large plastic deformation do not occur. Therefore, the electric wires 10 constituting the wire harnesses 1 to 8 are reliably bound by the foamed polypropylene layer over a long period of time and protected by the foamed polypropylene layer.
[0061]
1 (a), 1 (b), 1 (d), 2 (a) to 2 (d), 3 (a) to 3 (c), 4 (a) and 4 (b). As described above, the layers 21, 22, 23, 24A to 24C, 25A to 25F, 26, 27A to 27D, and 28 of the foamed resin material formed in a thin shape are used to bundle the plurality of electric wires 10. Such a thin layer is in a state before being heated and foamed.
[0062]
If a thin layer of a foamed resin material is used and the electric wires 10 are bundled, the wire harnesses 1 to 8 can be appropriately bent and the wire harnesses 1 to 8 can be bent. It is not bulky. Therefore, the wire harnesses 1 to 8 having excellent transportability and assemblability can be provided.
[0063]
As shown in FIGS. 1B and 1C, a plurality of sheet metal brackets 60 are welded to a substantially plate-shaped sheet metal main body 51 of a panel 50 constituting a vehicle. The metal bracket 60 is formed as having a through hole-shaped engaging portion 61 corresponding to the locking portion 31 of the clip 30 and a pair of mounting portions 65 welded to the panel body 51. The metal bracket 60 is provided with curved portions 66 and 67 each having an obtuse angle. Each bracket 60 made of sheet metal is formed by pressing a steel plate by pressing or bending.
[0064]
As shown in FIGS. 1B and 1C, the wire harness 1 is securely fixed to the brackets 60 of the panel 50 constituting the vehicle. The wire harness 1 is provided with a plurality of clips 30.
[0065]
As shown in FIG. 1B, the clip 30 includes an annular holding portion 35 inserted into the tubular layer 21 attached to the plurality of electric wires 10, and an engaging portion having a through-hole shape of the mating bracket 60. 61 and a locking portion 31 corresponding to the locking portion 61. The locking portion 31 provided on the clip 30 includes a support portion 32 protruding from the annular holding portion 35 and a pair of openable / closable locking blades 33 protruding from the tip of the support portion 32. Are formed.
[0066]
If such a clip 30 is provided on the wire harness 1, the wire harness 1 can be easily, quickly, and securely fixed to the panel 50 of the automobile, which is the mating attachment body. When the pair of openable and closable locking blades 33 provided on the clip 30 pass through the round hole 63 of the mating bracket 60 in a closed state and are opened again, the locking between the clip 30 and the bracket 60 is stopped. Is performed.
[0067]
As shown in FIG. 4, a sheet metal main body 51 of a panel 50 constituting a vehicle is bent, and a substantially flat panel main body 51 is provided with a long wiring groove 52 corresponding to the wire harness 8. . A long wire harness 8 is inserted into a housing portion 58 of the wiring groove 52 provided in the main body 51 of the panel 50 of the automobile. If such a wiring groove 52 is provided in the panel body 51 of the vehicle which is the mating body, the wiring work of the wire harness 8 to the panel 50 of the vehicle can be performed easily and quickly. .
[0068]
Further, as shown in FIG. 4A, the wiring groove 52 into which the wire harness 8 is inserted gradually extends from the opening 57 of the wiring groove 52 to the bottom 55 which is the deep side of the wiring groove 52. The groove 52 </ b> W is formed as a so-called dovetail groove 52 having a shape that can be expanded. The dovetail groove 52 has a bottom wall 55, both side walls 53 and 54 which are inclined so as to gradually widen from the opening 57 to the bottom wall 55, and a housing chamber into which the wire harness 8 is inserted and fixed from the opening 57. 58 are provided. The dovetail groove 52 is formed by pressing a substantially flat metal panel body 51 to form curved portions 53a and 54a having acute cross sections at both ends of the opening 57 and a bottom portion. Curved portions 53b and 54b having acute angles in cross section are formed at both ends of 55, thereby forming grooves provided in panel 50.
[0069]
As described above, if the routing groove 52 is formed as the dovetail groove 52 having the above-described shape, the foamed resin material forming the layer 28 for bundling the plurality of electric wires 10 is foamed as shown in FIG. Then, the peripheral portion of the foamed resin material layer 28 is pressed against the pair of inclined side walls 53 and 54 and the bottom wall 55 forming the dovetail groove 52, and the accommodation portion 58 of the dovetail groove 52 is pressed. In the inside, a wedge effect appears in the vicinity of the acute-angled sections 28a and 28b of the layer 28 of the foamed resin material formed by foaming. Accordingly, the wire harness 8 including the layer 28 of the foamed resin material inserted into the dovetail groove 52 of the vehicle panel 50 does not fall out of the dovetail groove 52 of the car panel 50, and is securely inserted into the dovetail groove 52. It will be fixed.
[0070]
Also, as shown in FIGS. 1B and 1C, the bracket 60 is provided on the panel 50 of the vehicle, and the wiring groove 52 is provided on the panel 50 of the vehicle as shown in FIG. A wire harness provided with a layer of a foamed resin material is attached to both the wiring groove 60 and the wiring groove 52.
[0071]
The method of manufacturing the wire harnesses 1 to 8 will be described. Foamed polypropylene is used as the foamed resin material, and the foamed polypropylene is heated to form layers 21, 22, 23, and 24 A of the foamed resin material for bundling a plurality of electric wires 10. To 24C, 25A to 25F, 26, 27A to 27D, 28 (FIGS. 1 to 4) are foamed and cured.
[0072]
When the foamed resin material is heated, the foamed resin material that bundles the plurality of electric wires 10 is foamed and hardened, whereby the plurality of electric wires 10 are protected by the foamed resin material. Therefore, the work of attaching the protector 112c to the plurality of wires to protect the plurality of wires as in the related art shown in FIG. 5B is omitted, and the wire harnesses 1 to 8 (FIGS. 1 to 4) are omitted. The step of assembling the protector for (1) is reduced.
[0073]
As shown in FIG. 1C, hot air is used as a means for heating the foamed resin material. For example, by blowing hot air to the foamed resin material forming the layer 21 using the dryer 80, the foamed resin material is foamed and hardened. Therefore, the foamed resin material forming the layer 21 can be easily foamed and cured.
[0074]
Further, as shown in FIG. 1 (e), as a means for heating the foamed resin material, the heat of an electric heating plate 90 curved and formed in a substantially inverted U-shape is used. By applying the heat of the curved electric heating plate 90 set to a high temperature to the layer 22 of the foamed resin material, the foamed resin material forming the layer 22 can be reliably foamed and hardened.
[0075]
As a means for heating the foamed resin material, a device in which the hot air from the dryer 80 illustrated in FIG. 1C and the heat of the electric heating plate 90 illustrated in FIG. 1E are used in combination is also effective.
[0076]
As shown in FIGS. 1A and 1B, the electric wire 10 before the foaming and curing of the foamed resin material layer 21 is made bendable and deformable. As shown in FIG. 1B, the wire harness 1 provided with the plurality of electric wires 10 is bent and deformed corresponding to each bracket 60 provided on the panel 50 of the automobile. Next, the wire harness 1 deformed by engaging the engaging portion 61 of each bracket 60 provided on the panel 50 of the automobile with the locking portion 31 of each clip 30 provided on the wire harness 1 is connected to the vehicle. To the panel 50. Thereafter, as shown in FIG. 1C, the foamed resin material forming the layer 21 is heated to foam and harden the foamed resin material.
[0077]
In this way, for example, even if the vehicle panel has a complicated shape, the electric wire 10 can be easily attached to the vehicle panel 50. Further, by heating the foamed resin material forming the layer 21, the foamed resin material is foamed and hardened, and the rigidity of the foamed resin material layer 21 can be improved. Accordingly, the electric wire 10 along the panel 50 of the automobile can be reliably protected by the layer 21 having improved rigidity.
[0078]
【The invention's effect】
As described above, according to the first aspect of the present invention, since the wire harness includes a plurality of electric wires and a layer of the foamed resin material, and the plurality of electric wires are bundled by the foamed resin material layer, A wire harness that is reduced in size and weight is provided. In addition, the use of such a wire harness eliminates the need for a large protector. Therefore, a large-sized protector is omitted, and a wire harness excellent in carrying property is provided. In addition, since a large protector is not required, a management process for storing the large protector is omitted.
[0079]
According to the second aspect of the present invention, since the wire harness is provided with a layer of a foamed resin material over substantially the entire length of the wire, when the foamed resin material forming the layer is foamed, The electric wire is covered with the layer of the foamed resin material over substantially the entire length. Therefore, instead of the protector, the layer of the foamed resin material that has been foamed plays the role of the protector.
[0080]
According to the third aspect of the present invention, the electric wire is provided with a layer of a foamed resin material at predetermined intervals, and the electric wire is a wire harness that is freely bendable. It will be easy to get rid of. Therefore, a wire harness excellent in wiring work of an electric wire is provided.
[0081]
According to the fourth aspect of the invention, when the foamed resin material is foamed, the predetermined interval of the foamed resin material layer with respect to the electric wire is set to an interval at which a plurality of adjacent foamed resin material layers can abut. Since the wire harness is formed, the electric wire is reliably protected by the plurality of layers of the foamed resin material.
[0082]
According to the invention described in claim 5, the foamed resin material layer when foamed has rigidity and is a wire harness including such a foamed resin material layer. Instead, the layer of the foamed resin material protects the electric wire. Therefore, the electric wire is reliably protected by the foamed resin material layer.
[0083]
According to the invention as set forth in claim 6, since the layer of the foamed resin material in the shape of a tape is spirally wound around the electric wire, the wire harness is provided when the electric wire is provided with the layer of the foamed resin material. Thus, the layer of the foamed resin material can be easily attached to the electric wire.
Therefore, in the wire harness production line, the productivity of the wire harness is improved.
[0084]
According to the invention as set forth in claim 7, since a plurality of foamed resin material layers having different expansion ratios are used and the plurality of layers are foamed in a three-dimensional shape, an electric wire including each foamed resin material layer is provided. When the plurality of foamed resin material layers are foamed into a three-dimensional shape in such a state, a large distortion is generated between the electric wire and each foamed resin material layer. Is prevented from occurring.
[0085]
According to the eighth aspect of the present invention, since a foamable synthetic resin material having excellent water resistance and excellent heat resistance is used as the foamed resin material, for example, a wire harness is attached to an automobile, and water is attached to the wire harness. Even if the wire harness is exposed to harsh operating conditions such as being exposed to high temperatures, the layer of foamable plastic material that bundles multiple wires is not significantly degraded. The electric wires constituting the wire harness are reliably bound by the layer of the expandable synthetic resin material over a long period of time, and are protected by the layer of the expandable synthetic resin material.
[0086]
According to the ninth aspect of the present invention, since the foamed polypropylene is used as the foamed resin material, it is possible to prevent the layer of the foamed polypropylene for bundling a plurality of electric wires from being significantly deteriorated. . Foamed polypropylene is considered to have better heat resistance than other foamed resin materials, so even if a wire harness is used in a high-temperature use environment, significant deterioration and large plastic deformation occur. Without causing the wires constituting the wire harness to be reliably bundled with the foamed polypropylene layer over a long period of time, they are protected by the foamed polypropylene layer.
[0087]
According to the tenth aspect of the present invention, since the layer of the foamed resin material for bundling a plurality of electric wires is in a state before being heated and foamed, the wire harness is in a state where it can be appropriately bent. At the same time, the wire harness does not become bulky. Therefore, a wire harness excellent in carrying property and assembling property is provided.
[0088]
According to the eleventh aspect of the present invention, the wire harness according to any one of the first to tenth aspects is provided with the fastener fixed to the member to be assembled. The wire harness can be easily and quickly fixed to the attached member.
[0089]
According to the twelfth aspect of the present invention, the wire harness according to any one of the first to eleventh aspects is inserted into the routing groove provided in the member to be assembled. The work of arranging the wire harness on the member is performed easily and quickly.
[Brief description of the drawings]
FIGS. 1A and 1B are explanatory views showing an embodiment of a wire harness and a mounting structure thereof according to the present invention, wherein FIG. 1A is a perspective view showing a first embodiment, and FIG. FIG. 4C is an exploded perspective view, FIG. 4C is a perspective view showing the first embodiment, FIG. 5D is a side view showing the second embodiment, and FIG. 5E is a side view showing the second embodiment.
FIG. 2 is an explanatory view showing each wire harness according to the present invention, wherein (a) is a perspective view showing a third embodiment, (b) is a perspective view showing a fourth embodiment, and (c) is a perspective view. FIG. 14 is a perspective view showing a fifth embodiment, and FIG. 14D is a plan view showing a sixth embodiment.
3A and 3B are explanatory views showing a seventh embodiment of the wire harness according to the present invention, wherein FIG. 3A is a perspective view showing the wire harness, FIG. 3B is a cross-sectional view showing the wire harness, and FIG. FIG. 3D is a cross-sectional view illustrating a state in which the harness is curved, and FIG. 4D is a cross-sectional view illustrating a state in which a layer that bundles the electric wires is foamed.
FIG. 4 is an explanatory view showing an eighth embodiment of the wire harness and the mounting structure thereof according to the present invention, where (a) is a longitudinal section showing a state where the wire harness is inserted into a wiring groove of a member to be assembled. (B) is a longitudinal sectional view showing a state where the wire harness is inserted into the wiring groove of the member to be mounted, and (c) is a state where the wire harness is fixed to the wiring groove of the member to be mounted. FIG.
FIGS. 5A and 5B are explanatory views showing an embodiment of a conventional wire rod arranging member, wherein FIG. 5A is a conceptual diagram showing a state where the wiring member is mounted on a vehicle, and FIG. It is a perspective view.
[Explanation of symbols]
1,2,7,8 wire harness
3-6 flat harness (wire harness)
10 Electric wires
21, 28 tubes (layers)
22, 23, 24A to 24C, 25A to 25F, 26 Sheet (layer)
27A-27D Ring (layer)
30 clips (stops)
50 Panel (assembled member)
52 Dovetail groove (routing groove)
60 bracket (assembled member)
L1-L4 interval

Claims

A wire harness comprising: a plurality of electric wires; and a layer of a foamed resin material, wherein the plurality of electric wires are bundled by the layer of the foamed resin material.

The wire harness according to claim 1, wherein the layer of the foamed resin material is provided over substantially the entire length of the electric wire.

The wire harness according to claim 1, wherein the layer of the foamed resin material is provided on the electric wire at a predetermined interval, and the electric wire is bendable.

4. The wire harness according to claim 3, wherein when the foamed resin material is foamed, the predetermined interval is set to an interval at which the adjacent layers of the foamed resin material can abut.

The wire harness according to any one of claims 1 to 4, wherein the layer of the foamed resin material when foamed has rigidity.

The wire harness according to any one of claims 1 to 5, wherein the tape-shaped layer of the foamed resin material is spirally wound around the electric wire.

The wire harness according to any one of claims 1 to 6, wherein a plurality of layers of the foamed resin material having different expansion ratios are used, and the plurality of layers are foamed in a three-dimensional shape.

The wire harness according to any one of claims 1 to 7, wherein a foamable synthetic resin material having excellent water resistance and excellent heat resistance is used as the foamed resin material.

The wire harness according to any one of claims 1 to 8, wherein foamed polypropylene is used as the foamed resin material.

The wire harness according to any one of claims 1 to 9, wherein the layer of the foamed resin material is in a state before being heated and foamed.

A mounting structure for a wire harness, wherein the wire harness according to any one of claims 1 to 10, further comprising a stopper fixed to the member to be assembled.

A mounting structure for a wire harness, wherein the wire harness according to any one of claims 1 to 11 is inserted into a routing groove provided in a member to be mounted.