JP2004101085A

JP2004101085A - Glow plug for diesel engine and its producing method

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Publication number: JP2004101085A
Application number: JP2002264377A
Authority: JP
Inventors: Arihito Tanaka; 田中　有仁; Takashi Aota; 青田　隆; Toshitsugu Miura; 三浦　俊嗣; Kan Chiyou; 趙　艱
Original assignee: Bosch Automotive Systems Corp
Current assignee: Bosch Corp
Priority date: 2002-09-10
Filing date: 2002-09-10
Publication date: 2004-04-02

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To produce various kinds of glow plug 1 having a different protruding length C of a heater 4 from a housing 2, by the single heater 4 and the housing 2, at low cost. <P>SOLUTION: An inner hole 22 of the cylindrical housing 2 has a same inside diameter for all length. The heater 4 has a tip part 42a side having a small diameter and having a heating part, and a rear side which is a press-fitting part 42c to the inner hole of the housing. A contracting part 42b is formed on a rear part of a sheath 42 of the heater 4. A press-fitting length A of the heater 4 to the housing 2 is constant, and the protruding length C of the tip part of the heater 4 from the housing 2 is various, and thereby a length B of the contracting part is adjusted. The kinds of the heater 4 and the housing 2 are reduced and the cost can be reduced. The internal surface processing of the housing 2 can be facilitated, and the cost can be reduced. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は、ディーゼルエンジンの始動補助用として使用されるグロープラグに係り、特に、ヒーターを保持しているシースを、エンジンのシリンダヘッドへの取付け金具であるハウジングに固定する構造に特徴を有するディーゼルエンジン用グロープラグに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ディーゼルエンジン用グロープラグは、一般に、ヒーターを金属製のシース内に保持させ、このシースの後部側を、エンジンのシリンダヘッドへの取付け金具（円筒状のハウジング）の前端部内に挿入して固定し、前記ヒーターの一方の電極を前記シースに電気的に接続するとともに、他方の電極を電極取り出し金具を介して外部に取り出し、前記ハウジングの他端部に絶縁体を介して固定した外部接続端子に電気的に接続する構成を有している。
【０００３】
前記ディーゼルエンジン用グロープラグでは、ヒーターを保持しているシースとハウジングとを固定する方法として、圧入が一般的に用いられている。圧入は、ロウ付け等の固定方法と比較して、生産性に優れ、また、信頼性や品質面でも有効な方法である。
【０００４】
圧入による固定方法は優れた工法であるが、一つの問題点として、圧入長さをどのようにして一定に保つかという点が上げられる。これは、圧入荷重はもっぱら圧入長さに比例するもので、適切な抜け荷重が得られる圧入長さの範囲は限定されるからである。また、各種車輌の取付け寸法上の制約が原因で、ヒーターのハウジング先端のシート面からの突き出し長さが種々の寸法のものが求められている。一方、ヒーターの形状は可能な限り標準的なものであることが、生産性やコストの面からは望ましい。
【０００５】
前記のような要求を満たすために、従来は、ヒーターが圧入される円筒状ハウジングの内部孔の先端（圧入入口側）に、圧入部分の内径よりも径の大きい部分を形成し、この入口の大径部分の長さを変えることにより、圧入長さを一定にするとともに、ヒーターのハウジングからの突き出し長さを種々変更することが一般に行われている。
【０００６】
前記従来のディーゼルエンジン用グロープラグの構成について、図５〜図８により簡単に説明する。図５（ａ）、（ｂ）は、従来のシースヒーター型グロープラグのヒーター１０４を円筒状のハウジング１０２内に固定する前の状態を示す図であり、図（ａ）は、エンジンのシリンダヘッドへの取付け金具となる円筒状ハウジング１０２、図（ｂ）はこの円筒状ハウジング１０２内に圧入により固定されるシースヒーター１０４が、外部接続端子１０８と一体に結合されたヒーターアセンブリ（全体として符号１０３で示す）である。
【０００７】
シースヒーター１０４は、金属製シース１４２内にコイル状の抵抗発熱線１４４を挿入し、さらに、シース１４２内に耐熱絶縁粉体１４６を充填して、このシース１４２全体をスエージング加工等によって縮径することにより前記耐熱絶縁粉体１４６を高密度化している。そして、前記抵抗発熱線１４４の一端１４４ａを、シース１４２に電気的に接続するとともに、他端１４４ｂを電極取り出し金具１１０を介して外部接続端子１０８に電気的に接続している。
【０００８】
一方、前記ヒーター１０４が固定される円筒状ハウジング１０２は、内部孔１２２の先端部（図５の右端側）寄りにやや小径の圧入部１２２ａが形成され、先端部１２２ｂは前記圧入部１２２ａよりもやや大径になっている。この円筒状ハウジング１０２の内部孔１２２の先端部１２２ｂ側から、前記ヒーターアセンブリ１０３を、外部接続端子１０８の端部に形成されているねじ部１０８ｂを先頭にして挿入する。図６は、ヒーターアセンブリ１０３をハウジング１０２内に挿入して圧入を開始する初期段階を示すもので、この圧入初期段階では、ハウジング１０２の内面の前記先端大径部１２２ｂがガイドの機能を果たしている。
【０００９】
図７は、前記従来の構成のシースヒーター型グロープラグの圧入完了時を示す図であり、この状態での図中に符号Ａで示す部分が、ヒーター１０４のハウジング１０２内への圧入長さ、符号Ｂで示す部分がハウジング１０２の内部孔の先端に形成された大径部１２２ｂの長さ、符号Ｃがヒーター１０４のハウジング１０２からの突き出し長さである。この図に示すシースヒーター１０４を使って、同一の圧入長さＡを確保するとともに、ヒーター１０４のハウジング１０２からの突き出し長さＣを変更するために、従来の構成では、前記内部孔１２２の先端の大径部１２２ｂの長さＢを調整するようにしていた。図８は、図７の構成と同一のシースヒーター１０４を用いて製造した、異なる突き出し長さＣを有するディーゼルエンジン用グロープラグ１０１の一例を示すもので、圧入長さＡを一定にするために、内部孔１２２の先端の大径部１２２ｂの長さＢを調整して、ヒーター１０４の異なる突き出し長さＣを得るようにしている。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
前述のような従来の構成では、円筒状ハウジングの内部孔の先端に形成されている大径部の長さを調節することにより、ヒーターの圧入長さを確保した上でハウジングからの突き出し長さを各種サイズに変更することができる。しかしながら、ハウジングの内部に段付き加工をするため、加工工数の増大を招き、加工コストが上がってしまうという問題があった。
【００１１】
また、近年、排気ガスの規制に対応するため、ディーゼルエンジンの燃焼方式が、副燃焼室を有するタイプから、直接噴射型、いわゆる直噴型に移行し、さらに、マルチバルブ化が行われてきている。このような直接噴射型のディーゼルエンジンに用いるグロープラグは、シリンダヘッドの壁面を通って主燃焼室に臨むため、副燃焼室を予熱するタイプに比べて全長を長くし、しかも、細径にすることが必要である。
【００１２】
さらに、シリンダヘッドの強度を確保するためにシリンダヘッドの厚さを大きくするとともに、バルブ孔、噴射ノズル取付け孔およびグロープラグ取付け孔の間隔をそれらの干渉防止のために確保する必要がある。そのため、グロープラグを装着する挿入孔が非常に細く、しかも、長くなってきており、それに合わせてグロープラグも非常に細長く形成する必要がある。そこで、グロープラグのシリンダヘッドへの取付け金具である円筒状ハウジングの外面に形成された取付けねじ部のサイズを、従来のＭ１２やＭ１０から、Ｍ８にダウンサイズする傾向が進んでいる。
【００１３】
このようにハウジングの外径を小型化することに伴って、ハウジング先端のシリンダヘッドへのシート面の厚さ（半径方向の厚さ）が薄くなっているが、特に、前記のように内部孔の先端部に大径部を形成すると、このシート面の厚さがさらに薄くなり剛性が不足するという問題が生じている。すなわち、シリンダヘッドへの締め付け時に、この部分の座屈変形が生じて、著しい場合には、トルク上昇が起きないという問題や、気密不良が発生するという問題があった。
【００１４】
さらに、この従来の構成では、ハウジング内部孔の先端大径部とヒーターの外周面との間に隙間があるため、ヒーターからハウジングへの熱伝導経路が必要以上に長くなるという問題があった。このように熱伝導経路が不必要に長くなると、例えば、セラミックヒーターを発熱源として用いたセラミックヒーター型グロープラグの場合には、ハウジング先端面のシリンダヘッドへのシート面を介しての金属製外筒の冷却が進まず、金属製外筒が必要以上に高温となり、セラミックヒーターと金属製外筒とのロウ付け部分の強度低下を招いたり、電気的接触部分の劣化を招くという問題があった。
【００１５】
また、ヒーターのハウジングへの取付け位置が、ハウジング先端よりも後方になることから、圧入時に必然的に生じる芯ずれや座屈変形が必要以上に大きくなるという問題があった。この修正には手作業を必要とし、工数を必要とするだけでなく、著しい場合には、再使用に耐えず、歩留まりの低下を招き、これもコストの増大を招くことになっていた。
【００１６】
さらに、エンジン設計の観点からは、前記ハウジング内部孔の大径部とヒーター外周面との間の空間は、デッドボリュームとして機能することから、熱効率の面からも無用なものであり、好ましいものではなかった。しかも、この空間には、長時間の使用によりカーボンが詰まることがしばしばあった。このことは、使用開始時の熱伝導経路が経時変化するということを意味しており、ヒーターの先端温度の変化、昇温特性の変化をもたらし、始動性に悪影響を与えたり、また、制御コイルを内蔵したタイプのグロープラグでは、逆に先端温度の上昇を招いて寿命を短縮する等の問題があった。
【００１７】
前記のような問題の発生を避けるためには、ハウジングの圧入部分よりも先端側に大径部を設けなければよいが（例えば、特許文献１参照）、この場合には、ハウジングからのヒーターの突き出し長さを異ならせるために、各種形状のヒーターを製造しなければならないため、コスト面で一層不利となるものであった。
【００１８】
本発明は、前記課題を解決するためになされたもので、単一のまたは少ない品種のヒーター形状で、ヒーターのハウジングからの突き出し長さの異なる多種類のグロープラグを、低コストで得ることができるディーゼルエンジン用グロープラグを提供することを目的とするものである。
【００１９】
【特許文献１】
特開２０００−１２１０５５号公報（第５頁、図５）
【００２０】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載された発明に係るディーゼルエンジン用グロープラグは、円筒状ハウジングの先端部側に、シースの後部側を圧入してヒーターを固定したものであって、特に、前記シースのハウジング内に圧入される部分よりも後方側に、この圧入部よりも小径の部分を形成したことを特徴とするものである。
【００２１】
この発明に係るディーゼルエンジン用グロープラグでは、ヒーターのハウジングからの突き出し長さが異なる各種寸法の製品を製造する場合に、ヒーターの突き出し長さに応じて、その圧入部よりも後方側の小径部の長さを変えることにより、簡単に対応することができる。
【００２２】
また、請求項２に記載の発明は、前記円筒状ハウジングの内部孔を、全長に亘り同一の内径としたことを特徴とするものである。
【００２３】
この請求項２に記載の発明では、ヒーターのハウジングからの突き出し長さに応じて前記小径部の寸法を変えるようにしたので、ハウジングの内部孔側に段部を設ける必要がなく、ハウジングの加工が容易であり、パイプ材のような低コストの粗材を用いることができる。
【００２４】
さらに、請求項３に記載の発明は、前記ヒーターが、有底円筒状のシース内に発熱体を収容したシースヒーターであることを特徴とするものである。
【００２５】
また、請求項４に記載の発明は、前記ヒーターが、円筒状のシースの前端側に固定したセラミックヒーターであることを特徴とするものである。
【００２６】
また、請求項５に記載の発明方法は、円筒状ハウジングの先端部側からシースの後部側を挿入し、前記ハウジング内に圧入してヒーターを固定するディーゼルエンジン用グロープラグの製造方法であって、特に、前記シースの後端部を縮径して小径の部分を形成し、この縮径部側から前記ハウジング内に挿入して、縮径した後端部よりも前方側の部分をハウジング内に圧入することを特徴とするものである。
【００２７】
また、請求項６に記載の発明方法は、前記シース後端部の縮径部の長さを、前記ヒーターのハウジングからの突き出し長さに応じて、調整することを特徴とするものである。
【００２８】
【発明の実施の形態】
以下、図面に示す実施の形態により本発明を説明する。図１は本発明の一実施の形態に係るシースヒーター型グロープラグ（全体を符号１で示す）を示すものであり、このグロープラグ１は、円筒状ハウジング（シリンダヘッドへの取付け金具）２の先端部（図１の右端部）にシースヒーター４が固定され、後端部に絶縁ブッシュ６を介して外部接続端子８が固定されている。そして、シースヒーター４と外部接続端子８とが、電極取り出し金具１０を介して電気的に接続されている。
【００２９】
前記シースヒーター４は、金属製（例えばステンレス鋼等）の薄肉の有底円筒状のシース４２内に、発熱体としてのコイル状の抵抗発熱線４４（例えばニッケルクロム合金、鉄クロム合金、タングステン線等）を挿入し、さらに、耐熱絶縁粉体４６（例えばマグネシア（ＭｇＯ）等）を充填し、スエージング加工等によってシース４２を縮径することにより前記耐熱絶縁粉体４６を高密度化することにより、抵抗発熱線４４と電極取り出し金具１０とをシース４２内に固定している。前記抵抗発熱線４４の一端４４ａは、シース４２の底部側先端（図１の右端）に接続され、他端４４ｂが電極取り出し金具１０に接続されている。
【００３０】
前述のように、シースヒーター４の抵抗発熱線４４の後方側端部４４ｂが電極取り出し金具１０の先端１０ａに接続されてヒーター４の外部に取り出されており、この電極取り出し金具１０の後端１０ｂがハウジング２の内部孔２２内で外部接続端子８の先端８ａに連結されている。この外部接続端子８の後端のねじ部８ｂがハウジング２の後端から外方へ突出しており、このねじ部８ｂ側からシール部材１２および絶縁ブッシュ６が嵌合され、ハウジング２の内部孔２２後端に形成された大径孔２２ａ内に内に挿入されている。さらにその外側からアルミ製のナット１４を締め付けることにより絶縁ブッシュ６を固定している。
【００３１】
円筒状のハウジング２は、図２（ａ）に示すように、前記従来の構成（図５（ａ）参照）と異なり内部孔２２に段部がなく、内部孔２２全体が同一の内径を有している。但し、内部孔２２の後端部には、外部接続端子８の絶縁および固定を行う絶縁ブッシュ６を挿入するための大径孔２２ａが形成されている。また、ハウジング２の外面２４は、シースヒーター４が固定される先端部寄りの部分２４ａがやや細径で、外部接続端子８が固定される後端部寄りの部分２４ｂが大径（つまりやや肉厚）になっており、これら細径部２４ａと大径部２４ｂとの中間に、シリンダヘッド（図示せず）に螺合固定するねじ部２４ｃが形成され、後端部に設けられた六角部２４ｄを回転操作してシリンダヘッドに螺合する。
【００３２】
一方、ハウジング２の内部孔２２の先端部に固定されるシースヒーター４は、そのシース４２の形状が、図２（ｂ）に示すように、先端の発熱部４２ａ側が従来の構成（図５（ｂ）参照）と同様に小径になるとともに、後端部４２ｂ側が、縮径されてその中間の圧入部分４２ｃよりもやや小径になっている。後に説明するように、この縮径された後端部４２ｂ側から前記ハウジング２の内部孔２２の先端部内に挿入される。
【００３３】
このシースヒーター４を組み立てる場合には、前述のように、先ず、シース４２内に抵抗発熱線４４と、この抵抗発熱線４４の後端に接続された電極取り出し金具１０の先端部１０ａを挿入し、さらに、シース４２内に耐熱絶縁粉体４６を充填した後、スエージング加工等によって縮径することにより、耐熱絶縁粉体４６を高密度化して、抵抗発熱線４４と電極取り出し金具１０とを固定する。次に、この電極取り出し金具１０の後端部１０ｂに外部接続端子８の先端部８ａを連結する。これらシースヒーター４、電極取り出し金具１０および外部接続端子８から成るサブアセンブリ（全体として符号３で示す）を、前記構成の円筒状ハウジング２内に圧入して固定する。
【００３４】
前記ハウジング２の内部孔２２にシースヒーター４を圧入する工程について簡単に説明する。ハウジング２の内部孔２２の先端部（図の右端）から、前記図２（ｂ）に示すサブアセンブリ３を、外部接続端子８のねじ部８ｂ側を先にして挿入する。外部接続端子８のねじ部８ｂをハウジング２の後端部側まで差し込んで、シースヒーター４の縮径加工された後端部４２ｂをハウジング２の先端部内に挿入する。シースヒーター４の挿入時には、前記縮径部４２ｂが圧入ガイドとしての機能を果たす。図３は外部接続端子８に続いてシース型ヒーター４の縮径部４２ｂを、ハウジング２の内部孔２２の先端部内に挿入した状態を示す。
【００３５】
シース型ヒーター４の縮径部４２ｂがハウジング２の内部孔２２の先端部内に挿入されると、その後に続いて、この縮径部４２ｂの前方側（図３の右側）に連続する大径の圧入部４２ｃが内部孔２２内に圧入される。シース型ヒーター４を所定の位置まで圧入すると、その後部側に連結されている外部接続端子８の後端のねじ部８ｂが、ハウジング２の後端部から外方に突出する。この外部接続端子８のねじ部８ｂに、シール部材１２を嵌合させ、ハウジング２の後端の大径孔２２ａ内に挿入し、さらにその外方から絶縁ブッシュ６を嵌合させて前記大径孔２２ａ内に挿入し、その外側からナット１４を締め付けることにより絶縁ブッシュ６を固定する。
【００３６】
この実施の形態では、圧入長さ（図１中に符号Ａで示す部分）を一定にするとともに、シースヒーター４の円筒状ハウジング２先端からの突き出し長さ（同図中に符号Ｃで示す部分）が所定の長さに設定されており、これら突き出し長さＣおよび圧入長さＡに応じて後端部の縮径部４２ｂの長さ（同図中に符号Ｂで示す部分）が決定する。従って、同一のシースヒーター４を用いて、例えば、前記図１に示すグロープラグ１よりもヒーター４先端の発熱部４２ａ側のハウジング２からの突き出し長さＣを長くしようとすると、その突き出し長さＣを長くした分だけヒーター４後端部の縮径部４２ｂの長さＢを短縮することになる。図４は、前述のようなハウジング２からのヒーター４の突き出し長さＣを、図１の場合よりも長くしたタイプのディーゼルエンジン用グロープラグ１を示す図である。
【００３７】
前記構成の実施の形態では、ハウジング２からのヒーター４の突き出し長さＣが異なる場合でも、シース４２の後端の縮径部４２ｂの長さＢを調整することにより、同一のヒーター４によって対応することが可能になるので、コストを大幅に低減することができる。また、ヒーター４側の縮径部４２ｂの長さＢによって先端発熱部の突き出し長さＣを調整するようにしているので、ハウジング２の内部孔２２は、全長に亘り同一の内径を有するもので良く、従来のグロープラグのハウジングのように内径の段加工が必要ないため、ハウジング２の内部孔２２の加工が容易となり、ハウジング２の製造コストを削減することができる。また、同一のハウジング２によって、ヒーター４の突き出し長さＣの異なるグロープラグ１を容易に製作することができる。
【００３８】
また、圧入長さＡを一定にした状態での突き出し長さＣを決定するヒーター４の縮径部４２ｂが、ヒーター４の外面側に有るので、圧入長さＡおよび突き出し長さＣを外観から容易に識別可能であり、誤組付けを防止したり、異種品番の識別が容易になる。また、ヒーター４の後端部に形成された縮径部４２ｂは、外周面の加工であるから、スエージング等の生産性の高い加工工法を容易に応用することができ、この縮径加工工程を組立ライン内に組み込むことも可能である。従って、完全に同一のヒーター４をラインに供給し、そのライン内で縮径加工を行うことにより、多品種に対応することも可能である。
【００３９】
従来のグロープラグのようにハウジングの内部孔の先端に大径部を形成していないので、グロープラグ１を細径化した場合でも、ハウジング２先端のシート面２４ｅ（図１参照）の肉厚を確保することができる。また、ヒーター４の後端の縮径部４２ｂが、ヒーター圧入時のガイドとして機能するので、圧入時の芯ずれを防ぐことができる。しかも、圧入部分が従来と比較してヒーター４の先端部側に寄るので、圧入時の芯ずれが減少する。また、ヒーター４の縮径部４２ｂが圧入時のガイド機能を果たすため、従来の構成のようにハウジングの内部孔側に大径部を形成する必要がないので、ハウジング２の製造コストを低減することができる。
【００４０】
ハウジング２の内部孔２２を、全長に亘り同一の径を有するストレート穴で構成することができることから、その粗材として、より低コストなパイプ材を使用することが可能になる。この場合には、外径の加工だけで円筒状のハウジング２を作成可能であり、そのコストを大幅に削減することができる。
【００４１】
ハウジング２の先端のシート面２４ｅと極めて近い部分で、ヒーター４とハウジング２とが圧入により連結されるので、ヒーター４で発生した熱が最短距離でハウジング２のシート面２４ｅから冷却される。その結果、ハウジング２やヒーター４の不要な温度上昇を防止することができ、ヒーター４の耐久性、ハウジング２の表面処理の劣化に伴う防錆力の低下、ハウジング２の温度上昇に伴う伸びの結果としての、グロープラグ１のシリンダヘッドへの締め付け軸力の低減等に対して有効である。
【００４２】
ヒーター４のハウジング２への圧入部分４２ｃがより先端部側に寄るので、圧入時のヒーター４の座屈変形を防止することが容易になる。従来の構造で必要としていたハウジングの内部孔の先端に形成した大径部が必要なくなり、この大径部とヒーター外面との間の空間がなくなるので、エンジンの使用過程において、カーボンが徐々にこの空間を埋めることによって従来発生していたグロープラグの特性変化を回避することが可能になった。さらに、エンジン設計上のデッドボリュームが減少し、熱効率の向上や生産性向上に寄与することができる。
【００４３】
なお、前記実施の形態では、発熱源としてシースヒーター（金属ヒーター）４を用いたディーゼルエンジン用グロープラグ１について説明したが、ヒーターの形式に限定されるものではなく、セラミックヒーターを用いたディーゼルエンジン用グロープラグにも適用できることはいうまでもない。この場合には、金属製外筒（前記実施の形態のシース４２に相当）の一端部（先端部）側にセラミックヒーターを挿入してロウ付け等により固定し、後部側をハウジングの内部孔内に圧入して固定するが、その圧入部よりも後方側に前記シース４２の縮径部４２ｂと同様の縮径部を形成し、この縮径部側からハウジング２の内部孔２２内に挿入して、前記圧入部をハウジング２の内面に圧入すればよい。
【００４４】
前記セラミックスヒーター型グロープラグの場合にも、前記第１の実施の形態と同様の作用効果を奏することができる。さらに、発熱体をセラミックヒーターにより構成した場合には、その電気的接続を行う部分の温度を効率よく低下させることが可能になり、この部分で生じることのある端子抵抗の増加を抑制し、昇温特性の劣化を抑制することができる。
【００４５】
また、前記実施の形態では、シース４２の後端部をスエージングにより縮径するようにしているが、スエージングに限るものではなく、旋削加工、転造加工、プレス加工等の方法で縮径加工することもできる。但し、スエージングによる加工が最も適切である。
【００４６】
図９は、他の実施の形態に係るグロープラグ１の要部を示す縦断面図であり、この構成では、ハウジング２の内部孔２２の先端部に小径の部分２２ｃが形成されている。この小径部分２２ｃにシースヒータ４が圧入される。シースヒータ４は、後端に縮径部がなく、全体が同一の外径を有している。このシースヒータ４を組み付ける場合には、前記第１の実施の形態のように、ハウジング２の先端部側からシースヒータ４を含むサブアセンブリを挿入し、シースヒータ４の後端部が前記ハウジングの小径部分２２ｃを突き抜けた位置まで圧入する。この実施の形態では、ヒータの圧入長さＡはハウジングの先端の小径部分２２ｃの長さで決まり、シースヒータ４のハウジング２からの突き出し長さＣは、シースヒータ４をハウジング２内に圧入する位置、つまり圧入深さによって決定する。従って、同一のシースヒータ４を用いて、ハウジング２からのヒータ４の突き出し長さＣを任意に設定することができる。
【００４７】
【発明の効果】
以上説明したように請求項１に記載した発明では、円筒状ハウジングの先端部側に、シースの後部側を圧入してヒーターを固定したディーゼルエンジン用グロープラグにおいて、前記シースのハウジング内に圧入される部分よりも後方側に、この圧入部よりも小径の部分を形成したことにより、ハウジングからのヒーターの異なる突き出し長さに、単一種類のヒーターで対応することが可能になり、コストの低減を図ることができる。
【００４８】
また、請求項２に記載の発明では、前記円筒状ハウジングの内部孔を、全長に亘り同一の内径としたことにより、ハウジングの内部孔の加工が容易になり、ハウジングの作製コストを削減することができる。
【００４９】
さらに、請求項５に記載の発明によれば、円筒状ハウジングの先端部側からシースの後部側を挿入し、前記ハウジング内に圧入してヒーターを固定するディーゼルエンジン用グロープラグの製造方法において、前記シースの後端部を縮径して小径の部分を形成し、この縮径部側から前記ハウジング内に挿入して、縮径した後端部よりも前方側の部分をハウジング内に圧入するようにしたので、単一のヒータで、ハウジングからのヒータの異なる突き出し長さの製品に対応することができ、コストを削減することができる。
【００５０】
また、請求項６に記載の発明によれば、前記シース後端部の縮径部の長さを、前記ヒーターのハウジングからの突き出し長さに応じて、調整するようにしたので、単一のヒータで、異なる突き出し長さに対応することができ、コストを削減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態に係るディーゼルエンジン用グロープラグの縦断面図である。
【図２】前記ディーゼルエンジン用グロープラグの、圧入による固定前の状態を示す図であり、図（ａ）はハウジングの縦断面図、図（ｂ）はヒーターアセンブリの縦断面図である。
【図３】前記ディーゼルエンジン用グロープラグの組付け過程を示す図である。
【図４】ヒーターの突き出し長さが異なるタイプのディーゼルエンジン用グロープラグの縦断面図である。
【図５】従来のディーゼルエンジン用グロープラグの、圧入による固定前の状態を示す図であり、図（ａ）はハウジングの縦断面図、図（ｂ）はヒーターアセンブリの縦断面図である。
【図６】従来のディーゼルエンジン用グロープラグの圧入初期段階を示す縦断面図である。
【図７】従来のディーゼルエンジン用グロープラグの圧入完了時を示す縦断面図である。
【図８】従来の構成の、ヒーターの突き出し長さが異なるタイプのディーゼルエンジン用グロープラグを示す縦断面図である。
【図９】第２の実施の形態に係るグロープラグの要部の縦断面図である。
【符号の説明】
１　　ディーゼルエンジン用グロープラグ
２　　円筒状ハウジング
４２ｃ　シースの圧入部
４２ｂ　シースの小径の部分（縮径部）
２２　　ハウジングの内部孔[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a glow plug used for assisting starting of a diesel engine, and more particularly to a diesel having a structure in which a sheath holding a heater is fixed to a housing which is a mounting bracket to a cylinder head of the engine. The present invention relates to a glow plug for an engine.
[0002]
[Prior art]
In general, a glow plug for a diesel engine holds a heater in a metal sheath, and inserts and fixes the rear side of the sheath into a front end of a fitting (cylindrical housing) to a cylinder head of the engine. While electrically connecting one electrode of the heater to the sheath, extracting the other electrode to the outside via an electrode extraction metal fitting, and connecting to an external connection terminal fixed to the other end of the housing via an insulator. It has a configuration for electrical connection.
[0003]
In the glow plug for a diesel engine, press fitting is generally used as a method for fixing a sheath holding a heater and a housing. Pressing is superior in productivity as compared with fixing methods such as brazing, and is an effective method in terms of reliability and quality.
[0004]
The fixing method by press-fitting is an excellent method, but one problem is how to keep the press-fit length constant. This is because the press-fit load is exclusively proportional to the press-fit length, and the range of the press-fit length at which an appropriate release load is obtained is limited. In addition, due to restrictions on the mounting dimensions of various vehicles, heaters having various lengths of protrusions from the seat surface at the front end of the housing are required. On the other hand, it is desirable that the shape of the heater is as standard as possible from the viewpoint of productivity and cost.
[0005]
Conventionally, in order to satisfy the above requirements, a portion having a diameter larger than the inner diameter of the press-fit portion is formed at the tip (press-fit inlet side) of the internal hole of the cylindrical housing into which the heater is press-fitted. It is common practice to change the length of the large-diameter portion to keep the press-fit length constant and to variously change the protruding length of the heater from the housing.
[0006]
The configuration of the conventional glow plug for a diesel engine will be briefly described with reference to FIGS. FIGS. 5A and 5B are views showing a state before a heater 104 of a conventional sheath heater type glow plug is fixed in a cylindrical housing 102, and FIG. 5A shows a cylinder head of an engine. FIG. 2B shows a heater assembly in which a sheath heater 104 fixed by press-fitting into the cylindrical housing 102 is integrally connected to an external connection terminal 108. ).
[0007]
The sheath heater 104 inserts a coil-shaped resistance heating wire 144 into a metal sheath 142, fills the sheath 142 with heat-resistant insulating powder 146, and reduces the diameter of the entire sheath 142 by swaging or the like. By doing so, the density of the heat-resistant insulating powder 146 is increased. Then, one end 144 a of the resistance heating wire 144 is electrically connected to the sheath 142, and the other end 144 b is electrically connected to the external connection terminal 108 via the electrode extraction fitting 110.
[0008]
On the other hand, in the cylindrical housing 102 to which the heater 104 is fixed, a press-fit portion 122a having a slightly smaller diameter is formed near the tip (the right end side in FIG. 5) of the internal hole 122, and the tip 122b is larger than the press-fit portion 122a. It has a slightly larger diameter. The heater assembly 103 is inserted from the tip end 122b side of the internal hole 122 of the cylindrical housing 102 with the screw portion 108b formed at the end of the external connection terminal 108 at the head. FIG. 6 shows an initial stage in which the heater assembly 103 is inserted into the housing 102 and press-fitting is started. In the initial stage of press-fitting, the large-diameter end portion 122b on the inner surface of the housing 102 functions as a guide. .
[0009]
FIG. 7 is a diagram showing the completion of the press-fitting of the sheath heater type glow plug having the conventional configuration. In this state, the portion indicated by the symbol A in the drawing is the press-fit length of the heater 104 into the housing 102, The portion indicated by the reference numeral B is the length of the large diameter portion 122b formed at the tip of the internal hole of the housing 102, and the reference numeral C is the length of the heater 104 protruding from the housing 102. In order to secure the same press-fit length A and change the length C of the heater 104 protruding from the housing 102 by using the sheath heater 104 shown in FIG. The length B of the large diameter portion 122b is adjusted. FIG. 8 shows an example of a glow plug 101 for a diesel engine having a different protrusion length C manufactured using the same sheath heater 104 as that of FIG. The length B of the large-diameter portion 122b at the tip of the inner hole 122 is adjusted so that different protrusion lengths C of the heater 104 are obtained.
[0010]
[Problems to be solved by the invention]
In the conventional configuration as described above, by adjusting the length of the large diameter portion formed at the tip of the internal hole of the cylindrical housing, the length of protrusion from the housing after securing the press-fit length of the heater is obtained. Can be changed to various sizes. However, there is a problem that the stepping process is performed inside the housing, so that the number of processing steps is increased and the processing cost is increased.
[0011]
In recent years, in order to comply with exhaust gas regulations, the combustion system of diesel engines has shifted from a type having an auxiliary combustion chamber to a direct injection type, so-called direct injection type, and furthermore, a multi-valve system has been implemented. I have. Since the glow plug used in such a direct injection type diesel engine passes through the wall of the cylinder head and faces the main combustion chamber, it has a longer overall length and a smaller diameter than the type that preheats the sub combustion chamber. It is necessary.
[0012]
Further, it is necessary to increase the thickness of the cylinder head in order to secure the strength of the cylinder head, and to secure the intervals between the valve hole, the injection nozzle mounting hole, and the glow plug mounting hole in order to prevent interference therebetween. For this reason, the insertion hole for mounting the glow plug is very thin and long, and accordingly, the glow plug needs to be formed very thin. Therefore, the size of the mounting screw portion formed on the outer surface of the cylindrical housing, which is a metal fitting for mounting the glow plug to the cylinder head, has been reduced from conventional M12 and M10 to M8.
[0013]
As the outer diameter of the housing is reduced as described above, the thickness (radial thickness) of the seat surface on the cylinder head at the tip of the housing is reduced. When a large diameter portion is formed at the front end of the sheet, there is a problem that the thickness of the sheet surface is further reduced and rigidity is insufficient. That is, buckling deformation of this portion occurs at the time of fastening to the cylinder head, and in a remarkable case, there is a problem that a torque does not increase or a problem of poor airtightness occurs.
[0014]
Furthermore, in this conventional configuration, there is a gap between the large-diameter portion at the front end of the housing internal hole and the outer peripheral surface of the heater, so that the heat conduction path from the heater to the housing becomes longer than necessary. When the heat conduction path is unnecessarily long, for example, in the case of a ceramic heater type glow plug using a ceramic heater as a heat source, a metal external through a seat surface to a cylinder head at a front end surface of a housing is used. There was a problem that the cooling of the cylinder did not proceed, and the metal outer cylinder was heated to an unnecessarily high temperature, resulting in a reduction in the strength of the brazing portion between the ceramic heater and the metal outer cylinder and a deterioration in the electrical contact portion. .
[0015]
Further, since the mounting position of the heater to the housing is behind the front end of the housing, there has been a problem that the misalignment and the buckling deformation which are inevitably generated at the time of press-fitting become unnecessarily large. This correction requires manual work and not only man-hours, but also, in a severe case, does not withstand reuse and lowers the yield, which also increases the cost.
[0016]
Further, from the viewpoint of engine design, the space between the large-diameter portion of the housing internal hole and the outer peripheral surface of the heater functions as a dead volume, and is useless from the viewpoint of thermal efficiency, and is not preferable. Did not. Moreover, this space was often clogged with carbon due to prolonged use. This means that the heat conduction path at the start of use changes with time, which causes a change in the temperature at the tip of the heater and a change in the temperature rise characteristics, which has an adverse effect on the startability, and also has an adverse effect on the control coil. In the glow plug of the type in which the tip is built, there is a problem that the temperature of the tip rises conversely and the life is shortened.
[0017]
In order to avoid the above-described problem, a large-diameter portion is not required to be provided on the distal end side of the housing with respect to the press-fit portion (for example, see Patent Document 1). Heaters of various shapes must be manufactured in order to make the protruding lengths different, which is further disadvantageous in terms of cost.
[0018]
SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been made to solve the above-mentioned problem, and it is possible to obtain, at a low cost, various types of glow plugs having a single or a small variety of heater shapes and having different protrusion lengths from a heater housing. It is an object of the present invention to provide a glow plug for a diesel engine that can be used.
[0019]
[Patent Document 1]
JP-A-2000-121055 (page 5, FIG. 5)
[0020]
[Means for Solving the Problems]
The glow plug for a diesel engine according to the first aspect of the present invention is configured such that a heater is fixed to a distal end side of a cylindrical housing by press-fitting a rear side of a sheath. A portion having a smaller diameter than the press-fit portion is formed on the rear side of the portion to be press-fitted into the hole.
[0021]
In the glow plug for a diesel engine according to the present invention, when manufacturing products of various dimensions in which the protrusion length of the heater from the housing is different, the small-diameter portion behind the press-fit portion according to the protrusion length of the heater. It can be easily handled by changing the length of.
[0022]
The invention according to claim 2 is characterized in that the inner hole of the cylindrical housing has the same inner diameter over the entire length.
[0023]
According to the second aspect of the present invention, since the dimension of the small diameter portion is changed according to the length of the heater protruding from the housing, there is no need to provide a step on the inner hole side of the housing, and the housing is processed. And a low-cost coarse material such as a pipe material can be used.
[0024]
Further, the invention according to claim 3 is characterized in that the heater is a sheath heater in which a heating element is accommodated in a bottomed cylindrical sheath.
[0025]
The invention according to claim 4 is characterized in that the heater is a ceramic heater fixed to a front end side of a cylindrical sheath.
[0026]
A method according to a fifth aspect of the present invention is a method for manufacturing a glow plug for a diesel engine in which a rear portion of a sheath is inserted from a front end portion of a cylindrical housing, and the heater is fixed by press-fitting into the housing. In particular, the rear end of the sheath is reduced in diameter to form a small-diameter portion, and inserted into the housing from the reduced-diameter portion side, and the portion forward of the reduced-diameter rear end is inserted into the housing. Characterized by being press-fitted.
[0027]
According to a sixth aspect of the present invention, the length of the reduced diameter portion at the rear end of the sheath is adjusted according to the length of the heater protruding from the housing.
[0028]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described with reference to embodiments shown in the drawings. FIG. 1 shows a sheath heater type glow plug (indicated by a reference numeral 1) according to an embodiment of the present invention. The glow plug 1 is a cylindrical housing (mounting fitting to a cylinder head) 2. The sheath heater 4 is fixed to the front end (the right end in FIG. 1), and the external connection terminal 8 is fixed to the rear end via the insulating bush 6. Then, the sheath heater 4 and the external connection terminal 8 are electrically connected via an electrode extraction fitting 10.
[0029]
The sheath heater 4 includes a coiled resistance heating wire 44 (for example, a nickel chromium alloy, an iron chromium alloy, a tungsten wire) as a heating element in a thin-walled cylindrical sheath 42 made of metal (for example, stainless steel). And the like, and further, heat-resistant insulating powder 46 (for example, magnesia (MgO) or the like) is filled, and the diameter of the sheath 42 is reduced by swaging or the like to increase the density of the heat-resistant insulating powder 46. Thereby, the resistance heating wire 44 and the electrode take-out fitting 10 are fixed in the sheath 42. One end 44a of the resistance heating wire 44 is connected to the bottom end (the right end in FIG. 1) of the sheath 42, and the other end 44b is connected to the electrode extraction fitting 10.
[0030]
As described above, the rear end 44b of the resistance heating wire 44 of the sheath heater 4 is connected to the front end 10a of the electrode take-out fitting 10 and taken out of the heater 4. Is connected to the tip 8 a of the external connection terminal 8 in the internal hole 22 of the housing 2. A screw portion 8b at the rear end of the external connection terminal 8 projects outward from the rear end of the housing 2, and the sealing member 12 and the insulating bush 6 are fitted from the screw portion 8b side. It is inserted into a large-diameter hole 22a formed at the rear end. Further, the insulating bush 6 is fixed by tightening an aluminum nut 14 from the outside.
[0031]
As shown in FIG. 2A, the cylindrical housing 2 has no stepped portion in the inner hole 22 unlike the conventional configuration (see FIG. 5A), and the entire inner hole 22 has the same inner diameter. are doing. However, a large-diameter hole 22 a for inserting the insulating bush 6 for insulating and fixing the external connection terminal 8 is formed at the rear end of the internal hole 22. The outer surface 24 of the housing 2 has a slightly smaller diameter at a portion 24a near the front end where the sheath heater 4 is fixed, and has a larger diameter at a portion 24b near the rear end where the external connection terminal 8 is fixed (that is, slightly thicker). A screw portion 24c for screwing and fixing to a cylinder head (not shown) is formed between the small diameter portion 24a and the large diameter portion 24b, and a hexagonal portion provided at the rear end portion is formed. 24d is rotated and screwed into the cylinder head.
[0032]
On the other hand, as shown in FIG. 2B, the sheath heater 4 fixed to the distal end of the internal hole 22 of the housing 2 has a sheath 42 having a conventional configuration (FIG. As in the case of b)), the diameter is reduced, and the diameter of the rear end portion 42b side is reduced to be slightly smaller than the intermediate press-fit portion 42c. As will be described later, the housing 2 is inserted into the front end of the inner hole 22 from the reduced rear end 42b.
[0033]
When assembling the sheath heater 4, as described above, first, the resistance heating wire 44 and the distal end portion 10 a of the electrode extraction fitting 10 connected to the rear end of the resistance heating wire 44 are inserted into the sheath 42. Further, after the heat-resistant insulating powder 46 is filled in the sheath 42, the diameter of the heat-resistant insulating powder 46 is increased by reducing the diameter by swaging or the like, and the resistance heating wire 44 and the electrode extraction metal fitting 10 are separated. Fix it. Next, the front end 8a of the external connection terminal 8 is connected to the rear end 10b of the electrode take-out fitting 10. The sub-assembly (indicated by reference numeral 3) composed of the sheath heater 4, the electrode take-out fitting 10, and the external connection terminal 8 is press-fitted into the cylindrical housing 2 having the above-described configuration.
[0034]
The step of press-fitting the sheath heater 4 into the inner hole 22 of the housing 2 will be briefly described. The sub-assembly 3 shown in FIG. 2B is inserted from the front end portion (right end in the drawing) of the internal hole 22 of the housing 2 with the screw portion 8b side of the external connection terminal 8 first. The screw portion 8 b of the external connection terminal 8 is inserted to the rear end side of the housing 2, and the reduced diameter rear end portion 42 b of the sheath heater 4 is inserted into the front end portion of the housing 2. When the sheath heater 4 is inserted, the reduced diameter portion 42b functions as a press-fit guide. FIG. 3 shows a state in which the reduced diameter portion 42 b of the sheath type heater 4 is inserted into the distal end portion of the internal hole 22 of the housing 2 following the external connection terminal 8.
[0035]
When the reduced diameter portion 42b of the sheath type heater 4 is inserted into the distal end portion of the inner hole 22 of the housing 2, subsequently, the large diameter continuous portion is connected to the front side (the right side in FIG. 3) of the reduced diameter portion 42b. The press-fit portion 42c is press-fitted into the inner hole 22. When the sheath type heater 4 is press-fitted to a predetermined position, the screw portion 8b at the rear end of the external connection terminal 8 connected to the rear side protrudes outward from the rear end of the housing 2. The sealing member 12 is fitted into the threaded portion 8b of the external connection terminal 8, inserted into the large-diameter hole 22a at the rear end of the housing 2, and the insulating bush 6 is fitted from the outside thereof into the large-diameter hole. The insulating bush 6 is fixed by inserting it into the hole 22a and tightening the nut 14 from the outside.
[0036]
In this embodiment, the press-fit length (portion indicated by reference symbol A in FIG. 1) is made constant, and the length of the sheath heater 4 protruding from the tip of the cylindrical housing 2 (portion indicated by reference symbol C in FIG. 1). ) Is set to a predetermined length, and the length of the diameter-reduced portion 42b at the rear end (the portion indicated by the symbol B in the drawing) is determined according to the protrusion length C and the press-fit length A. . Therefore, if the same sheath heater 4 is used to increase the protrusion length C of the tip of the heater 4 from the housing 2 on the side of the heat generating portion 42a than the glow plug 1 shown in FIG. The length B of the reduced diameter portion 42b at the rear end of the heater 4 is reduced by the length of C. FIG. 4 is a diagram showing a glow plug 1 for a diesel engine of a type in which the protrusion length C of the heater 4 from the housing 2 as described above is longer than in FIG.
[0037]
In the embodiment of the above configuration, even when the protrusion length C of the heater 4 from the housing 2 is different, by adjusting the length B of the reduced diameter portion 42b at the rear end of the sheath 42, the same heater 4 can cope. Therefore, the cost can be significantly reduced. Further, since the protrusion length C of the distal end heat generating portion is adjusted by the length B of the reduced diameter portion 42b on the heater 4 side, the internal hole 22 of the housing 2 has the same inner diameter over the entire length. Since there is no need to step the inner diameter, unlike the housing of the conventional glow plug, the inner hole 22 of the housing 2 can be easily machined, and the manufacturing cost of the housing 2 can be reduced. In addition, glow plugs 1 having different protrusion lengths C of heaters 4 can be easily manufactured using the same housing 2.
[0038]
In addition, since the reduced diameter portion 42b of the heater 4 that determines the protrusion length C in a state where the press-fit length A is constant is provided on the outer surface side of the heater 4, the press-fit length A and the protrusion length C are determined from the appearance. It is easily identifiable, preventing erroneous assembling and facilitating identification of different types. Further, since the diameter-reduced portion 42b formed at the rear end of the heater 4 is for processing the outer peripheral surface, a processing method having high productivity such as swaging can be easily applied. Can also be incorporated into the assembly line. Therefore, by supplying the same heater 4 to the line completely and performing the diameter reduction processing in the line, it is possible to cope with many kinds of products.
[0039]
Since the large-diameter portion is not formed at the tip of the internal hole of the housing unlike the conventional glow plug, even when the glow plug 1 is reduced in diameter, the thickness of the seat surface 24e (see FIG. 1) at the tip of the housing 2 is increased. Can be secured. Further, since the reduced diameter portion 42b at the rear end of the heater 4 functions as a guide when the heater is press-fitted, misalignment at the time of press-fitting can be prevented. In addition, since the press-fit portion is closer to the front end of the heater 4 as compared with the related art, the misalignment at the time of press fit is reduced. Further, since the reduced diameter portion 42b of the heater 4 functions as a guide at the time of press-fitting, it is not necessary to form a large diameter portion on the inner hole side of the housing unlike the conventional configuration, so that the manufacturing cost of the housing 2 is reduced. be able to.
[0040]
Since the internal hole 22 of the housing 2 can be constituted by a straight hole having the same diameter over the entire length, a lower-cost pipe material can be used as the rough material. In this case, the cylindrical housing 2 can be formed only by processing the outer diameter, and the cost can be significantly reduced.
[0041]
Since the heater 4 and the housing 2 are connected by press-fitting at a portion very close to the seat surface 24e at the front end of the housing 2, the heat generated by the heater 4 is cooled from the seat surface 24e of the housing 2 at the shortest distance. As a result, unnecessary temperature rise of the housing 2 and the heater 4 can be prevented, and durability of the heater 4, a reduction in rust preventive force due to deterioration of surface treatment of the housing 2, and an increase in elongation due to a temperature rise of the housing 2 are obtained. This is effective for reducing the axial force for fastening the glow plug 1 to the cylinder head as a result.
[0042]
Since the press-fit portion 42c of the heater 4 into the housing 2 is closer to the distal end, it is easy to prevent the buckling deformation of the heater 4 at the time of press-fitting. The large-diameter portion formed at the end of the internal hole of the housing, which was required in the conventional structure, is no longer necessary, and the space between the large-diameter portion and the outer surface of the heater is eliminated. By filling the space, it has become possible to avoid the characteristic change of the glow plug, which has conventionally occurred. Further, a dead volume in engine design is reduced, which can contribute to improvement of thermal efficiency and improvement of productivity.
[0043]
In the above-described embodiment, the glow plug 1 for a diesel engine using the sheath heater (metal heater) 4 as a heat source has been described. However, the present invention is not limited to the type of heater, and the diesel engine using a ceramic heater It is needless to say that the present invention can also be applied to a glow plug. In this case, a ceramic heater is inserted into one end (tip) of the metal outer cylinder (corresponding to the sheath 42 of the above-described embodiment) and fixed by brazing or the like, and the rear side is formed in the internal hole of the housing. A reduced diameter portion similar to the reduced diameter portion 42b of the sheath 42 is formed behind the press-fitted portion, and inserted into the internal hole 22 of the housing 2 from the reduced diameter side. Then, the press-fit portion may be press-fit into the inner surface of the housing 2.
[0044]
In the case of the ceramic heater type glow plug, the same operation and effect as those of the first embodiment can be obtained. Further, when the heating element is formed of a ceramic heater, it is possible to efficiently lower the temperature of a portion where the electrical connection is made, and to suppress an increase in terminal resistance that may occur in this portion, thereby increasing the temperature. Deterioration of temperature characteristics can be suppressed.
[0045]
In the above-described embodiment, the rear end of the sheath 42 is reduced in diameter by swaging. However, the diameter is not limited to swaging, but may be reduced by turning, rolling, pressing, or the like. It can also be processed. However, processing by swaging is most appropriate.
[0046]
FIG. 9 is a longitudinal sectional view showing a main part of a glow plug 1 according to another embodiment. In this configuration, a small-diameter portion 22c is formed at the tip of an internal hole 22 of a housing 2. The sheath heater 4 is press-fitted into the small diameter portion 22c. The sheath heater 4 has no reduced diameter portion at the rear end, and has the same outer diameter as a whole. When assembling the sheath heater 4, as in the first embodiment, a subassembly including the sheath heater 4 is inserted from the front end side of the housing 2, and the rear end of the sheath heater 4 is connected to the small-diameter portion 22c of the housing. Press into the position where it penetrated. In this embodiment, the press-fitting length A of the heater is determined by the length of the small-diameter portion 22c at the tip of the housing, and the protruding length C of the sheath heater 4 from the housing 2 is a position at which the sheath heater 4 is press-fitted into the housing 2, That is, it is determined by the press-fit depth. Therefore, the protrusion length C of the heater 4 from the housing 2 can be arbitrarily set using the same sheath heater 4.
[0047]
【The invention's effect】
As described above, according to the first aspect of the invention, in a glow plug for a diesel engine in which a heater is fixed by press-fitting a rear portion of a sheath into a distal end portion of a cylindrical housing, the glow plug is press-fitted into a housing of the sheath. By forming a part with a smaller diameter than this press-fit part on the rear side of the part, it is possible to respond to the different protrusion lengths of the heater from the housing with a single type of heater, reducing cost Can be achieved.
[0048]
According to the second aspect of the present invention, since the internal holes of the cylindrical housing have the same inner diameter over the entire length, the processing of the internal holes of the housing is facilitated, and the manufacturing cost of the housing is reduced. Can be.
[0049]
According to a fifth aspect of the present invention, there is provided a method for manufacturing a glow plug for a diesel engine, wherein a rear portion of a sheath is inserted from a front end portion of a cylindrical housing, and the heater is fixed by press-fitting into the housing. The rear end of the sheath is reduced in diameter to form a small diameter portion, inserted into the housing from the reduced diameter side, and a portion forward of the reduced rear end is pressed into the housing. With this configuration, a single heater can be used for products with different protrusion lengths of the heater from the housing, and the cost can be reduced.
[0050]
According to the invention described in claim 6, the length of the reduced diameter portion of the sheath rear end is adjusted according to the length of the heater protruding from the housing. With the heater, it is possible to cope with different protrusion lengths, and the cost can be reduced.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a vertical sectional view of a glow plug for a diesel engine according to an embodiment of the present invention.
FIGS. 2A and 2B are views showing a state before fixing the glow plug for a diesel engine by press fitting. FIG. 2A is a longitudinal sectional view of a housing, and FIG. 2B is a longitudinal sectional view of a heater assembly.
FIG. 3 is a view showing a process of assembling the glow plug for a diesel engine.
FIG. 4 is a longitudinal sectional view of a glow plug for a diesel engine of a type in which a protrusion length of a heater is different.
FIG. 5 is a view showing a state of a conventional glow plug for a diesel engine before being fixed by press-fitting, wherein FIG. 5 (a) is a longitudinal sectional view of a housing, and FIG. 5 (b) is a longitudinal sectional view of a heater assembly.
FIG. 6 is a longitudinal sectional view showing an initial stage of press-fitting a conventional glow plug for a diesel engine.
FIG. 7 is a vertical cross-sectional view showing a conventional glow plug for a diesel engine when press-fitting is completed.
FIG. 8 is a longitudinal sectional view showing a conventional glow plug for a diesel engine having a heater having a different protrusion length.
FIG. 9 is a longitudinal sectional view of a main part of a glow plug according to a second embodiment.
[Explanation of symbols]
1 Glow plug for diesel engine
2 Cylindrical housing
42c Press-fitting part of sheath
42b Small diameter portion of sheath (reduced diameter portion)
22 Housing internal holes

Claims

In a glow plug for a diesel engine in which a heater is fixed by press-fitting a rear portion of a sheath into a distal end portion of a cylindrical housing,
A glow plug for a diesel engine, wherein a portion having a smaller diameter than the press-fit portion is formed at a rear side of a portion of the sheath which is press-fitted into the housing.

2. The glow plug for a diesel engine according to claim 1, wherein the inner hole of the cylindrical housing has the same inner diameter over the entire length.

The glow plug for a diesel engine according to claim 1 or 2, wherein the heater is a sheath heater in which a heating element is housed in a bottomed cylindrical sheath.

The glow plug for a diesel engine according to claim 1 or 2, wherein the heater is a ceramic heater fixed to a front end side of a cylindrical sheath.

A method for manufacturing a glow plug for a diesel engine, in which a rear portion of a sheath is inserted from a front end portion of a cylindrical housing and a heater is fixed by press-fitting into the housing,
The rear end of the sheath is reduced in diameter to form a small diameter portion, inserted into the housing from the reduced diameter side, and a portion forward of the reduced rear end is pressed into the housing. A method for manufacturing a glow plug for a diesel engine, comprising:

The method for manufacturing a glow plug for a diesel engine according to claim 5, wherein a length of the reduced diameter portion of the rear end of the sheath is adjusted according to a length of the heater protruding from the housing.