JP2004100767A - Joint structure of resin tube - Google Patents

Joint structure of resin tube Download PDF

Info

Publication number
JP2004100767A
JP2004100767A JP2002261491A JP2002261491A JP2004100767A JP 2004100767 A JP2004100767 A JP 2004100767A JP 2002261491 A JP2002261491 A JP 2002261491A JP 2002261491 A JP2002261491 A JP 2002261491A JP 2004100767 A JP2004100767 A JP 2004100767A
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
resin
tube
joint
resin tube
connection tube
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
JP2002261491A
Other languages
Japanese (ja)
Inventor
Naoharu Nakagawa
中川　尚治
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Flowell Corp
Original Assignee
Flowell Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Flowell Corp filed Critical Flowell Corp
Priority to JP2002261491A priority Critical patent/JP2004100767A/en
Publication of JP2004100767A publication Critical patent/JP2004100767A/en
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Landscapes

  • Branch Pipes, Bends, And The Like (AREA)
  • Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)
  • Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a joint structure of a resin tube preventing occurrence of weld bead, improving the strength in the bending direction, simplifying the shape of the end face of the resin tube and reducing the cost. <P>SOLUTION: The resin tube T is fitted in a connecting cylinder 12 till the end face T1 of the resin tube T abuts on the inner wall 14 of the connecting cylinder 12 of the resin joint 10 so as to form a connecting part 15 and, when the connecting part 15 is sufficiently heated for surely welding them via a housing 20, the molten resin is stored in a storage groove 16 and prevented from projecting to the side of the internal circumferential surface T6 of the resin tube T. The end face T1 of the resin tube T is butted on the inner wall 14 of the connecting cylinder 12 so that the complication of the shape of the end face T1 of the resin tube T is prevented compared with a case where the end faces T1 of the resin tube T are butted on each other. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、加熱溶着性の樹脂継手と同じく加熱溶着性の樹脂チューブとの接合部を加熱することにより溶着した樹脂チューブの継手構造に関する。このような樹脂チューブの継手構造は、シリコン単結晶ウエハーなどの半導体・液晶パネルなどの製造現場における洗浄用超純水や薬液の配管連結部分に採用される。
【０００２】
【従来の技術】
従来の樹脂チューブの継手構造としては、加熱溶着性の樹脂チューブの端面同士を突き合わせることによって接合部を形成し、その接合部およびその近傍に加熱溶着性樹脂管を被着し、この加熱溶着性樹脂管の周面にさらに耐熱性のハウジングを密接して被せ、そのハウジングの周面に熱源を密着させ、ハウジングを介して樹脂チューブ同士の接合部を加熱するとともに、樹脂チューブと加熱溶着性樹脂管との接合部を加熱することにより、各接合部を溶着するようにしている（例えば、特許文献１参照。）。
また、同じように、樹脂チューブと加熱溶着性樹脂管との接合部を加熱することにより、各接合部を溶着するようにしているものがある（例えば、特許文献２参照。）。
【０００３】
【特許文献１】
特開平８−１７４６７５号公報
【特許文献２】
特開平８−１８３０９８号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来の樹脂チューブの継手構造では、樹脂チューブの端面同士を突き合わせた接合部を加熱により十分に溶着しようとすると、加熱により溶け出した樹脂がその接合部を通って樹脂チューブの内周面側に突出することで溶接ビードが発生し、溶接ビードが流れを妨げるようになるので、損失の要因になる。一方、溶接ビードが発生しないように、加熱を加減すると、その接合部の溶着が不十分になって、曲げ方向に対する強度が、樹脂チューブ自体の曲げ方向の強度に比べて低下してしまう。また、樹脂チューブの端面同士を正しく突き合わせるのは難しく、特に、樹脂管には屈曲型や分岐型のものがあり、屈曲型や分岐型の樹脂管においては、樹脂管内の屈曲した所や分岐した所で樹脂チューブの端面同士を突き合わせることから、樹脂チューブの端面の形状が複雑になり、樹脂チューブの端面の加工が困難になって、コストが嵩む要因になるという問題点があった。
【０００５】
本発明は、このような従来の問題点に着目してなされたもので、樹脂継手の接続筒の奥壁と樹脂チューブの端面との接合部を確実に溶着すべく十分に加熱した場合に、接合部から溶け出た樹脂が収容溝に収容されるようにして、溶接ビードの発生を防止することができ、接合部を確実に溶着することにより、曲げ方向に対する強度を上げることができ、接続筒の奥壁に樹脂チューブの端面を突き合わせることで、樹脂チューブの端面同士を突き合わせる場合に比べて、樹脂チューブの端面自体の形状を簡単にでき、樹脂チューブの端面の加工を容易にして、コストを低減することができる樹脂チューブの継手構造を提供することを目的としている。
【０００６】
また、樹脂チューブの端面を加熱すると、樹脂チューブの端面は縮径し、縮径した部分が樹脂チューブの内周面側に突出することによっても、損失の要因となる。そこで、本発明は、樹脂チューブの端面の縮径を防止することができる樹脂チューブの継手構造を提供することを目的としている。
【０００７】
さらに、樹脂チューブの端面をその外周縁から内周縁に向かって徐々に凹入することによって、樹脂チューブの端面形状を複雑にしないで、コストを低減することができ、また、接続筒の入口から前記奥壁までの奥行を適宜設定することで、溶着強度を容易に調整することができる樹脂チューブの継手構造を提供することを目的としている。
【０００８】
さらに、加熱による樹脂チューブの内周面の温度上昇より樹脂継手の連通孔の内周面の温度上昇を遅らせることによって、樹脂継手の連通孔の内周面の変形を防止することができ、また、屈曲型や分岐型の樹脂継手においても、樹脂チューブの端面を複雑な形状にする必要がなく、コストを低減することができる樹脂チューブの継手構造を提供することを目的としている。さらに、曲げ方向に対する強度を上げ、樹脂チューブの端面の加工を容易にして、コストを低減し、溶接ビードの発生を防止することができる樹脂継手および樹脂チューブをそれぞれ提供することを目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
かかる目的を達成するための本発明の要旨とするところは、次の各項の発明に存する。
［１］加熱溶着性の樹脂継手（１０）と同じく加熱溶着性の樹脂チューブ（Ｔ）との接合部（１５）を加熱することにより溶着した樹脂チューブの継手構造において、
前記樹脂継手（１０）は、前記樹脂チューブ（Ｔ）を嵌入するための接続筒（１２）を有し、
前記樹脂継手（１０）の接続筒（１２）は、耐熱性のハウジング（２０）に内嵌され、
前記接続筒（１２）の奥には、前記接続筒（１２）の入口（１３）に対してその口径を狭めた環状の奥壁（１４）が形成されていて、接合部（１５）と収容溝（１６）とが配され、
前記接合部（１５）は、前記接続筒（１２）の奥壁（１４）と前記樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）とを互いに当接させることにより形成され、
前記収容溝（１６）は、前記ハウジング（２０）を介して前記接合部（１５）を加熱することにより溶け出した樹脂を収容するものであって、前記接続筒（１２）の奥壁（１４）と前記樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）との間を離すことにより形成されている
ことを特徴とする樹脂チューブの継手構造。
【００１０】
［２］加熱溶着性の樹脂継手（１０）と同じく加熱溶着性の樹脂チューブ（Ｔ）との接合部（１５）を加熱することにより溶着した樹脂チューブの継手構造において、
前記樹脂継手（１０）は、前記樹脂チューブ（Ｔ）を嵌入するための接続筒（１２）を有し、
前記樹脂継手（１０）の接続筒（１２）は、耐熱性のハウジング（２０）に内嵌され、
前記接続筒（１２）の奥には、前記接続筒（１２）の入口（１３）に対してその口径を狭めた環状の奥壁（１４）が形成されていて、接合部（１５）と収容溝（１６）と縮径防止部（１７）とが配され、
前記接合部（１５）は、前記接続筒（１２）の奥壁（１４）と前記樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）とを互いに当接させることにより形成され、
前記収容溝（１６）は、前記ハウジング（２０）を介して前記接合部（１５）を加熱することにより溶け出した樹脂を収容するものであって、前記接続筒（１２）の奥壁（１４）と前記樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）との間を離すことにより形成され、
前記縮径防止部（１７）は接続筒（１２）の奥壁（１４）に設けられ、前記樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）に該樹脂チューブ（Ｔ）の中心軸（Ｔ２）側から当接することで、加熱による前記樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）の縮径を阻止するように形成されている
ことを特徴とする樹脂チューブの継手構造。
【００１１】
［３］前記樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）は、その外周縁から内周縁に向かって徐々に凹入しており、
前記接合部（１５）は、前記接続筒（１２）の奥壁（１４）の外周縁部（１４ｂ）と前記樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）の外周縁部（Ｔ４）とを互いに当接させることにより形成され、
前記収容溝（１６）は、前記接続筒（１２）の奥壁（１４）の内周縁部（１４ａ）と前記樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）の内周縁部（Ｔ３）との間を離すことにより形成されている
ことを特徴とする［１］または［２］に記載の樹脂チューブの継手構造。
【００１２】
［４］前記接続筒（１２）の入口（１３）から前記奥壁（１４）までの奥行は、前記樹脂継手（１０）の接続筒（１２）の内面（１２ａ）と前記樹脂チューブ（Ｔ）の外周面（Ｔ５）との接合部（１５ａ）を溶着した溶着部が外力に耐え得るように設定されている
ことを特徴とする［１］または［２］に記載の樹脂チューブの継手構造。
【００１３】
［５］前記樹脂継手（１０）は、前記接続筒（１２）の奥壁（１４）に連続して連通孔（１８）が形成され、
前記連通孔（１８）は、前記樹脂チューブ（Ｔ）の内径より小径に形成されている
ことを特徴とする［１］または［２］に記載の樹脂チューブの継手構造。
【００１４】
［６］加熱溶着性の樹脂継手（１０）と同じく加熱溶着性の樹脂チューブ（Ｔ）との接合部（１５）を加熱することにより溶着した樹脂チューブの継手構造において、
前記樹脂継手（１０）は、環状の端面を有する接続筒（１２）を備え、
前記樹脂継手（１０）の接続筒（１２）および前記樹脂チューブ（Ｔ）の端部は、耐熱のハウジング（２０）にそれぞれ内嵌され、
前記ハウジング（２０）内には接合部（１５）と収容溝（１６）とが配され、前記接合部（１５）は、前記接続筒（１２）の環状の端面と前記樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）とを互いに当接させることにより形成され、
前記収容溝（１６）は、前記ハウジング（２０）を介して前記接合部（１５）を加熱することにより溶け出した樹脂を収容するものであって、前記接続筒（１２）の端面と前記樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）との間を離すことにより形成されている
ことを特徴とする樹脂チューブの継手構造。
【００１５】
［７］加熱溶着性の樹脂継手（１０）と同じく加熱溶着性の樹脂チューブ（Ｔ）との接合部（１５）を加熱することにより溶着した樹脂チューブの継手構造において、
前記樹脂継手（１０）は、前記樹脂チューブ（Ｔ）を嵌入するための接続筒（１２）を有し、
前記接続筒（１２）の奥には、前記接続筒（１２）の入口（１３）に対してその口径を狭めた環状の奥壁（１４）が形成されていて、接合部（１５）と収容溝（１６）とが配され、
前記接合部（１５）は、前記接続筒（１２）の奥壁（１４）と前記樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）とを互いに当接させることにより形成され、
前記収容溝（１６）は、前記接合部（１５）を加熱することにより溶け出した樹脂を収容するものであって、前記接続筒（１２）の奥壁（１４）と前記樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）との間を離すことにより形成されている
ことを特徴とする樹脂チューブの継手構造。
【００１６】
［８］加熱溶着性の樹脂チューブ（Ｔ）との接合部（１５）を加熱することにより前記樹脂チューブ（Ｔ）に溶着可能な加熱溶着性の樹脂継手（１０）において、
前記樹脂継手（１０）は、前記樹脂チューブ（Ｔ）を嵌入するための接続筒（１２）を有し、
前記樹脂継手（１０）の接続筒（１２）は、耐熱性のハウジング（２０）に内嵌されるものであり、
前記接続筒（１２）の奥には、前記接続筒（１２）の入口（１３）に対してその口径を狭めた環状の奥壁（１４）が形成され、
前記接続筒（１２）の奥壁（１４）は、前記樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）に当接可能なように形成され、
前記接続筒（１２）の奥壁（１４）の外周縁部（１４ｂ）には、その周方向に面取り部（１９）が連設され、
前記面取り部（１９）は、該面取り部（１９）と前記樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）とにより、前記ハウジング（２０）を介して前記接合部（１５）を加熱することにより溶け出した樹脂を収容するための収容溝（１６）を形成するものである
ことを特徴とする樹脂継手（１０）。
【００１７】
［９］加熱溶着性の樹脂継手（１０）は加熱溶着性の樹脂チューブ（Ｔ）を嵌入するための接続筒（１２）を有し、前記樹脂継手（１０）の接続筒（１２）は、耐熱性のハウジング（２０）に内嵌されるものであり、前記接続筒（１２）の奥には、前記接続筒（１２）の入口（１３）に対してその口径を狭めた環状の奥壁（１４）が形成され、前記接続筒（１２）の奥壁（１４）は、前記樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）に当接可能なように形成されており、前記樹脂継手（１０）との接合部（１５）を加熱することにより前記樹脂継手（１０）と溶着可能な樹脂チューブ（Ｔ）であって、
前記樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）は、その外周縁から内周縁に向かって徐々に凹入している
ことを特徴とする樹脂チューブ（Ｔ）。
【００１８】
次に、前記各項に記載された発明の作用について説明する。
耐熱性のハウジング（２０）を介して、加熱溶着性の樹脂継手（１０）と加熱溶着性の樹脂チューブ（Ｔ）との接合部（１５）が加熱される。
【００１９】
このとき、ハウジング（２０）には樹脂継手（１０）の接続筒（１２）が内嵌され、接続筒（１２）の奥壁（１４）には樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）が当接している。樹脂継手（１０）の接続筒（１２）に樹脂チューブ（Ｔ）を嵌入していき、この樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）を接続筒（１２）の奥壁（１４）に当接することにより接合部（１５）を形成することができる。この接合部（１５）を確実に溶着しようとして、ハウジング（２０）を介してこの接合部（１５）を十分に加熱すると、溶け出した樹脂の一部は、接続筒（１２）の奥壁（１４）と樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）との間の隙間を通って、接続筒（１２）の奥壁（１４）の先および樹脂チューブ（Ｔ）の内周面（Ｔ６）側に移動しようとする。ところが、接続筒（１２）の奥壁（１４）と樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）との間を離すことで収容溝（１６）が形成されているので、溶け出した樹脂は収容溝（１６）に収容され、接続筒（１２）の奥壁（１４）の先や樹脂チューブ（Ｔ）の内周面（Ｔ６）側に突出することがなく、溶接ビードの発生を防止することができる。また、収容溝（１６）に収容された樹脂は、収容溝（１６）を埋めて、かつ、収容溝（１６）の溝壁と一体化するので、洗浄用超純水などの液溜まりを防止することができる。さらに、接合部（１５）を確実に溶着することにより、曲げ方向に対する十分な強度を得ることができる。
【００２０】
また、接続筒（１２）の奥壁（１４）に樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）を突き当てればよいので、樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）同士を突き当てる場合に比べて、樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）形状が簡単になる。さらに、屈曲型や分岐型の樹脂継手（１０）においても、接続筒（１２）の奥壁（１４）を入口（１３）に対してその口径を狭めた環状に形成し、その接続筒（１２）の奥壁（１４）に樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）を当接することにより接合部（１５）が形成されるので、樹脂継手（１０）内の屈曲した所や分岐した所で樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）同士を接合する必要がなく、樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）を特別に複雑な形状にする必要がない。
【００２１】
接続筒（１２）の奥には、接合部（１５）および収容溝（１６）の他に縮径防止部（１７）が配されている。縮径防止部（１７）は接続筒（１２）の奥壁（１４）に設けられ、樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）にその樹脂チューブ（Ｔ）の中心軸（Ｔ２）側から当接している。
【００２２】
加熱によって、樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）は縮径しようとするが、縮径防止部（１７）が樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）にその樹脂チューブ（Ｔ）の中心軸（Ｔ２）側から当接しているので、樹脂チューブ（Ｔ）が中心軸（Ｔ２）側に変形するのを抑え、それにより、樹脂チューブ（Ｔ）の縮径を阻止することができる。
【００２３】
樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）は、コスト低減の点で、できるだけ簡単な形状であることが好ましい。例えば、樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）が、その外周縁から内周縁に向かって徐々に凹入しているものがある。
【００２４】
このような端面形状の樹脂チューブ（Ｔ）において、接合部（１５）は、接続筒（１２）の奥壁（１４）の外周縁部（１４ｂ）と樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）の外周縁部（Ｔ４）とを互いに当接させることにより形成される。このとき、接続筒（１２）の奥壁（１４）の外周縁部（１４ｂ）は、樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）の外周縁部（Ｔ４）を樹脂チューブ（Ｔ）の中心軸（Ｔ２）側から当接するようになる。すなわち、接合部（１５）は、樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）の縮径を防止することができる縮径防止部（１７）の機能を有する。
【００２５】
また、このような端面形状の樹脂チューブ（Ｔ）において、収容溝（１６）は、接続筒（１２）の奥壁（１４）の内周縁部（１４ａ）と樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）の内周縁部（Ｔ３）との間を離すことにより形成される。樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）の内周縁部（Ｔ３）は凹入することで、接続筒（１２）の奥壁（１４）の内周縁部（１４ａ）に対し徐々に離れるようになり、接続筒（１２）の奥壁（１４）の内周縁部（１４ａ）を特別な形状にすることなく、収容溝（１６）を形成することができる。
【００２６】
このように樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）の内周縁部（Ｔ３）を凹入するばかりでなく、接続筒（１２）の奥壁（１４）の内周縁部（１４ａ）を樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）の内周縁部（Ｔ３）に対し徐々に凹入することで、収容溝（１６）を略Ｖ字形の断面形状にしてもよい。
【００２７】
接続筒（１２）の入口（１３）から奥壁（１４）までの奥行は、樹脂継手（１０）の接続筒（１２）の内面（１２ａ）と樹脂チューブ（Ｔ）の外周面（Ｔ５）との接合部（１５）を溶着した溶着部が外力に耐え得るように設定されている。例えば、接続筒（１２）の奥行を長くしていけば、樹脂継手（１０）の接続筒（１２）の内面（１２ａ）と樹脂チューブ（Ｔ）の外周面（Ｔ５）との接合部（１５ａ）が広くなり、広くする分だけ、接合部（１５ａ）を溶着したときの溶着部の溶着強度が上がり、溶着部が大きな外力に耐えることになる。すなわち、接続筒（１２）の奥行を適宜設定するだけで、溶着強度を容易に調整することができる。
【００２８】
樹脂継手（１０）は接続筒（１２）の奥壁（１４）に連続して連通孔（１８）が形成され、その連通孔（１８）は、樹脂チューブ（Ｔ）の内径より小径に形成されている。
【００２９】
樹脂継手（１０）や樹脂チューブ（Ｔ）はハウジング（２０）を介して加熱されるので、ハウジング（２０）に近い樹脂継手（１０）の接続筒（１２）の外周面や樹脂チューブ（Ｔ）の外周面（Ｔ５）は、熱が早く伝わり、反対にハウジング（２０）に遠い樹脂継手（１０）の連通孔（１８）の内周面（１８ａ）や樹脂チューブ（Ｔ）の内周面（Ｔ６）は、熱が遅く伝わる。
【００３０】
加熱時間は、前記接合部（１５、１５ａ）が溶着する一方で、樹脂継手（１０）の連通孔（１８）の内周面（１８ａ）や樹脂チューブ（Ｔ）の内周面（Ｔ６）が溶融しないように設定されている。本発明では樹脂継手（１０）の連通孔（１８）が樹脂チューブ（Ｔ）の内径より小径に形成されているので、加熱による樹脂チューブ（Ｔ）の内周面（Ｔ６）の温度上昇より樹脂継手（１０）の連通孔（１８）の内周面（１８ａ）の温度上昇が遅れるようになる。このことは、例えば接合部（１５、１５ａ）を確実に溶着すべく、加熱時間を長めに設定した場合に、樹脂チューブ（Ｔ）の内周面（Ｔ６）が溶融温度に達することはあっても、樹脂継手（１０）の連通孔（１８）の内周面（１８ａ）が溶融温度に達することはない。それにより、樹脂継手（１０）の連通孔（１８）の内周面（１８ａ）の変形を防止することができる。
【００３１】
前述した樹脂チューブの継手構造は、樹脂継手（１０）の接続筒（１２）の奥壁（１４）に樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）を当接することで接合部（１５）を形成したものであるが、接合部は、接続筒（１２）の環状の端面と樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）とを互いに当接させることにより形成されていてもよい。この場合、収容溝（１６）は、接続筒（１２）の環状の端面と樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）との間を離すことにより形成される。
【００３２】
このような接合部を有する樹脂チューブの継手構造では、屈曲型や分岐型の樹脂継手（１０）においても、それらの樹脂継手（１０）が接続筒（１２）の環状の端面に樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）を当接することにより接合部を形成するようにしたので、樹脂継手（１０）内の屈曲した所や分岐した所で樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）同士を接合する必要がなく、樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）の形状が複雑にならないで、コストを低減することができる。
【００３３】
以上の継手構造は、耐熱性のハウジング（２０）を有するものであるが、ハウジング（２０）を介さずに、樹脂継手（１０）と樹脂チューブ（Ｔ）との接合部（１５、１５ａ）を熱源で直接的に加熱することにより溶着するようにしてもよい。
【００３４】
樹脂継手（１０）の接続筒（１２）を熱源内に設置し、加熱前には、接続筒（１２）と熱源との間にはわずかな隙間を設けておく。接続筒（１２）が加熱により熱源内で膨張することで、隙間がなくなり、接続筒（１２）に圧力がかかることで、接続筒（１２）の奥壁（１４）と樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）との接合部（１５）および、接続筒（１２）の内面（１２ａ）と樹脂チューブ（Ｔ）の外周面（Ｔ５）との接合部（１５ａ）がより密着し、加熱により接合部（１５、１５ａ）が溶着される。加熱後に、接続筒（１２）が冷めることで、接続筒（１２）と熱源との間に隙間が形成されるとともに、接続筒（１２）が熱源から離れる。接続筒（１２）を熱源から離れ易くするためには、例えば、熱源が接続筒（１２）に接触する面を鏡面加工すればよい。
【００３５】
樹脂継手（１０）の接続筒（１２）に樹脂チューブ（Ｔ）を嵌入するタイプの継手構造に用いられる樹脂継手（１０）としては、樹脂継手（１０）の接続筒（１２）の奥壁（１４）が樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）に当接可能なように形成されている。それにより、樹脂継手（１０）の接続筒（１２）の奥壁（１４）に樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）が当接するまで、樹脂継手（１０）の接続筒（１２）に樹脂チューブ（Ｔ）を嵌入していけば、簡単に接合部（１５）を形成することができる。
【００３６】
また、接続筒（１２）の奥壁（１４）の外周縁部（１４ｂ）にはその周方向に面取り部（１９）が連設されている。この面取り部（１９）を連設することにより、面取り部（１９）と樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）との間が離れるようになり、簡単に収容溝（１６）を形成することができる。
【００３７】
さらに、樹脂継手（１０）の接続筒（１２）に樹脂チューブ（Ｔ）を嵌入するタイプの継手構造に用いられる樹脂チューブ（Ｔ）としては、樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）は、その外周縁から内周縁に向かって徐々に凹入している。樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）を簡単な形状にすることで、コストを低減することができる。
【００３８】
このような端面形状の樹脂チューブ（Ｔ）において、接合部（１５）は、接続筒（１２）の奥壁（１４）の外周縁部（１４ｂ）と樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）の外周縁部（Ｔ４）とを互いに当接させることにより形成される。また、このような端面形状の樹脂チューブ（Ｔ）において、樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）の内周縁部（Ｔ３）は凹入することで、接続筒（１２）の奥壁（１４）の内周縁部（１４ａ）に対し徐々に離れるようになり、接続筒（１２）の奥壁（１４）の内周縁部（１４ａ）を特別な形状にすることなく、収容溝（１６）を形成することができる。
【００３９】
【発明の実施の形態】
以下、図面に基づき本発明の一実施の形態を説明する。各図は本発明の一実施の形態を示している。図１は、本発明の一実施の形態に係る樹脂チューブの継手構造の要部断面図、図２は図１の部分拡大図である。
【００４０】
本実施の形態に係る樹脂チューブの継手構造は、加熱溶着性の樹脂継手１０と同じく加熱溶着性の樹脂チューブＴとの接合部１５を加熱することにより溶着したものである。樹脂チューブＴおよび樹脂継手１０には、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体等）のフッ素樹脂が用いられている。
【００４１】
本実施の形態では、樹脂継手１０は両側一対の接続筒１２を有している。樹脂継手１０はこの他に屈曲型や分岐型がある。屈曲型の場合には、樹脂継手１０は略直角に曲がっていて、曲がった先に接続筒１２がそれぞれ設けられている。分岐型の場合には、樹脂継手１０は例えばＴ字形に形成され、３つの端部に接続筒１２がそれぞれ設けられている。また、樹脂継手１０の一端部が直接的に連結具に接続される場合には、樹脂継手１０の他端部に接続筒１２が設けられる。
【００４２】
本実施の形態に係る樹脂継手１０は、前記いずれの場合であっても、樹脂チューブＴを嵌入するための接続筒１２を有している。樹脂継手１０の接続筒１２は、耐熱性のハウジング２０に内嵌されている。ハウジング２０にはポリ・テトラ・フロロ・エチレン（ＰＴＦＥと略称される）が用いられている。ハウジング２０は耐熱ガラスあるいは、セラミックなどを用いてもよい。
【００４３】
ハウジング２０は筒体に形成されている。ハウジング２０の一端部２１は筒体の単なる端部を成し、ハウジング２０の他端部２２は筒径を所定量狭めた小口径部になっている。
【００４４】
接続筒１２の奥には、接続筒１２の入口１３に対してその口径を狭めた環状の奥壁１４が形成されている。接続筒１２の奥壁１４に連続して連通孔１８が形成されている。連通孔１８は、樹脂チューブＴの内径より小径に形成されている。
【００４５】
また、接続筒１２の奥には、接合部１５と収容溝１６と縮径防止部１７とが配されている。接合部１５は、接続筒１２の奥壁１４と樹脂チューブＴの端面Ｔ１とを互いに当接させることにより形成されている。
【００４６】
収容溝１６は、ハウジング２０を介して接合部１５を加熱することにより溶け出した樹脂を収容するものであって、接続筒１２の奥壁１４と樹脂チューブＴの端面Ｔ１との間を離すことにより形成されている。具体的には、接続筒１２の奥壁１４の内周縁部１４ａには、その周方向に面取り部１９が連設され、その面取り部１９と樹脂チューブＴの端面Ｔ１の内周縁部Ｔ３とにより、略Ｖ字形の断面形状の収容溝１６が形成されている。
【００４７】
また、縮径防止部１７は接続筒１２の奥壁１４に設けられ、樹脂チューブＴの端面Ｔ１に該樹脂チューブＴの中心軸Ｔ２側から当接することで、加熱による樹脂チューブＴの端面Ｔ１の縮径を阻止するように形成されている。
【００４８】
具体的には、樹脂チューブＴの端面Ｔ１は、その外周縁から内周縁に向かって徐々に凹入している。接合部１５は、接続筒１２の奥壁１４の外周縁部１４ｂと樹脂チューブＴの端面Ｔ１の外周縁部Ｔ４とを互いに当接させることにより形成されている。樹脂チューブＴの端面Ｔ１の内周縁部Ｔ３を凹入することで、接続筒１２の奥壁１４の内周縁部１４ａに対し徐々に離れるようになり、接続筒１２の奥壁１４の内周縁部１４ａを特別な形状にすることなく、収容溝１６を形成することができる。
【００４９】
このように樹脂チューブＴの端面Ｔ１の内周縁部Ｔ３を凹入するばかりでなく、接続筒１２の奥壁１４の内周縁部１４ａを樹脂チューブＴの端面Ｔ１の内周縁部Ｔ３に対し徐々に凹入することで、収容溝１６を略Ｖ字形の断面形状にしてもよい。
【００５０】
接続筒１２の入口１３から奥壁１４までの奥行は、樹脂継手１０の接続筒１２の内面１２ａと樹脂チューブＴの外周面Ｔ５との接合部１５ａを溶着した溶着部が外力に耐え得るように設定されている。本実施の形態では、接続筒１２の奥行は、奥壁１４の高さ（入口１２の口径と奥壁１４の口径との差）に対して３〜４倍に設定されている。接続筒１２の奥行が短ければ、接合部１５ａは狭くなって溶着強度は小さなものになる。一方、接続筒１２の奥行が長くなれば、接合部１５ａは広くなって溶着強度が大きくなるが、奥行が長すぎると、接合部１５ａを均等に加熱することが困難になり、却って、溶着強度が落ちる場合がある。そこで、均等に加熱できる範囲内で奥行が設定される。
【００５１】
次に、前記各項に記載された発明の作用について説明する。
図３は樹脂チューブの継手構造を構成する構成部品の組立手順を示す説明図、図４は樹脂チューブと樹脂継手との接合部を加熱することにより溶着する溶接装置の説明図、図５は樹脂チューブの端面と樹脂継手の接続筒の奥壁との接合部を加熱することにより溶着したときの説明図である。
【００５２】
図３〜図５に示すように、樹脂チューブの継手構造は、樹脂継手１０と、樹脂継手１０の両方の接続筒１２にそれぞれ外嵌するハウジング２０、２０と、樹脂継手１０の両方の接続筒１２にそれぞれ嵌入する樹脂チューブＴ、Ｔとから成る。
図４に示すように、一対のハウジング２０は樹脂継手１０の一対の接続筒１２にそれぞれ外嵌しており、一対のハウジング２０の小口径部である他端部２２は、樹脂継手１０の接続筒１２の入口１３の端面にそれぞれ当接している。
【００５３】
このとき、樹脂継手１０の接続筒１２の奥壁１４には樹脂チューブＴの端面Ｔ１が当接している。すなわち、樹脂継手１０の接続筒１２に樹脂チューブＴを嵌入していき、この樹脂チューブＴの端面Ｔ１を接続筒１２の奥壁１４に当接することにより、接合部１５を形成することができる。また、このとき、樹脂継手１０の接続筒１２の内面１２ａと樹脂チューブＴの外周面Ｔ５とを接合することにより接合部１５ａが形成されている。
【００５４】
このように組み立てられた継手構造の構成部品は、溶接装置３０にセットされる。このとき、溶接装置３０のクランプ３１によって溶着する方の樹脂チューブＴが把持された状態になっている。また、溶接装置３０のクランプ３２によって、溶着しない方のハウジング２０が把持された状態になっている。
【００５５】
また、溶接装置３０の熱源Ｈが、溶着する方のハウジング２０を取り囲むように配されている。この熱源Ｈによるハウジング２０を伝わる伝導熱で、樹脂継手１０の接続筒１２の奥壁１４と樹脂チューブＴの端面Ｔ１との接合部１５が加熱される。また、樹脂継手１０の接続筒１２の内面１２ａと樹脂チューブＴの外周面Ｔ５との接合部１５ａも加熱される。加熱で接合部１５を溶着することにより、曲げ方向に対する十分な強度を得ることができ、また、加熱で接合部１５ａを溶着することにより、十分な溶着強度を得ることができる。
【００５６】
また、両端一対の接続筒１２を有する樹脂継手１０ばかりでなく、屈曲型や分岐型の樹脂継手１０においても、接続筒１２が設けられている樹脂継手１０であれば、その接続筒１２の奥壁１４に樹脂チューブＴの端面Ｔ１を当接することにより接合部１５を形成することができるので、樹脂チューブＴの端面Ｔ１を複雑な形状にする必要がなく、また、樹脂チューブＴの端面Ｔ１は、その外周縁から内周縁に向かって徐々に凹入している簡単な形状になっているので、樹脂チューブＴの端面Ｔ１の加工が比較的容易でコストを低減することができる。
【００５７】
また、接続筒１２の奥壁１４の外周縁部１４ｂにはその周方向に面取り部１９が連設されているので、面取り部１９と樹脂チューブＴの端面Ｔ１との間が離れることにより、簡単に収容溝１６を形成することができる。
【００５８】
熱源Ｈによって、ハウジング２０を介して接合部１５を加熱すると樹脂は溶け出し、溶け出した樹脂の一部は、接続筒１２の奥壁１４と樹脂チューブＴの端面Ｔ１との間の隙間を通って、接続筒１２の奥壁１４の先に続く連通孔１８の内周面１８ａ側および樹脂チューブＴの内周面Ｔ６側に移動しようとする。ところが、溶け出した樹脂の移動先には収容溝１６が形成されているので、図５に示すように、溶け出した樹脂Ａは収容溝１６に収容され、連通孔１８の内周面１８ａ側および樹脂チューブＴの内周面Ｔ６側に突出することがない。それにより、溶接ビードの発生を防止することができる。また、溶け出した樹脂Ａが収容溝１６を埋めて、その収容溝１６の溝壁と一体的になり、かつ、樹脂チューブＴの内周面Ｔ６と連通孔１８の内周面１８ａとを滑らかに連続することにより、洗浄用超純水や薬液などの液溜まりを防止することができる。
【００５９】
本実施の形態では、接続筒１２の奥壁１４の外周縁部１４ｂと樹脂チューブＴの端面Ｔ１の外周縁部Ｔ４とは互いに当接することで接合部１５を形成しているが、その接続筒１２の奥壁１４の外周縁部１４ｂは縮径防止部１７になっており、その縮径防止部１７が樹脂チューブＴの端面Ｔ１の外周縁部Ｔ４を樹脂チューブＴの中心軸Ｔ２側から当接していて、加熱によって、中心軸Ｔ２側に変形しようとする樹脂チューブＴの端面Ｔ１を抑えるので、樹脂チューブＴの端面Ｔ１の縮径を防止することができる。
【００６０】
本継手構造においては、接続筒１２の奥行を適宜設定するだけで、溶着強度を容易に調整することができる。たとえば、接続筒１２の入口１３から奥壁１４までの奥行を長くしていけば、樹脂継手１０の接続筒１２の内面１２ａと樹脂チューブＴの外周面との接合部１５ａが広くなり、広くなる分だけ、接合部１５ａを溶着したときの溶着部の溶着強度が上がり、大きな外力に耐え得るものとなる。
【００６１】
熱源Ｈによる加熱時間は数秒であり、前記接合部１５、１５ａが溶着する一方で、樹脂継手１０の連通孔１８の内周面１８ａや樹脂チューブＴの内周面Ｔ６が溶融しないように設定されている。このとき、樹脂継手１０や樹脂チューブＴはハウジング２０を介して加熱されるので、ハウジング２０に近い樹脂継手１０の接続筒１２の内面１２ａと樹脂チューブＴの外周面との接合部１５ａは、熱が早く伝わり、反対にハウジング２０に遠い樹脂継手１０の連通孔１８の内周面１８ａや樹脂チューブＴの内周面Ｔ６は、熱が遅く伝わるようになる。また、接続筒１２の奥壁１４と樹脂チューブＴの端面Ｔ１との接合部１５は、ハウジング２０に近い方から遠い方に向かって熱が伝わる。
【００６２】
本実施の形態では、樹脂継手１０の連通孔１８が樹脂チューブＴの内径より小径に形成されているので、加熱による樹脂チューブＴの内周面Ｔ６の温度上昇より樹脂継手１０の連通孔１８の内周面１８ａの温度上昇が遅れるようになる。例えば、接合部１５、１５ａを確実に溶着すべく、加熱時間を長めに設定した場合に、ハウジング２０に比較的近い方の樹脂チューブＴの内周面Ｔ６が溶融温度に達することはあっても、ハウジング２０に比較的遠い方の樹脂継手１０の連通孔１８の内周面１８ａが溶融温度に達することはない。それにより、樹脂継手１０の連通孔１８の内周面１８ａの変形が防止される。
【００６３】
なお、前記実施の形態においては、樹脂継手１０の接続筒１２の奥壁１４に樹脂チューブＴの端面Ｔ１を当接することで接合部１５を形成した継手構造を示したが、接続筒１２の環状の端面（入口１３の周縁）と樹脂チューブＴの端面Ｔ１とを互いに当接させることにより接合部を形成した継手構造であってもよい。このとき、収容溝１６は、接続筒１２の環状の端面と樹脂チューブＴの端面Ｔ１との間を離すことにより形成される。
【００６４】
このような継手構造では、屈曲型や分岐型の樹脂継手１０においても、それらの樹脂継手１０が接続筒１２の環状の端面に樹脂チューブＴの端面Ｔ１を当接することにより接合部を形成すればよく、前記実施の形態に係る継手構造と同じように、樹脂継手１０内の屈曲した所や分岐した所で樹脂チューブＴの端面Ｔ１同士を接合する必要がなく、樹脂チューブＴの端面Ｔ１の形状が複雑にならないで、コストを低減することができる。
【００６５】
また、前記実施の形態では、耐熱性のハウジング２０を有する継手構造を示したが、ハウジング２０を介さずに、樹脂継手１０と樹脂チューブＴとの接合部１５、１５ａを熱源で直接的に加熱することにより溶着するようにしてもよい。このとき、加熱後に、接続筒１２が熱源から離れ易くするためには、例えば、熱源が接続筒１２に接触する面を鏡面加工すればよい。
【００６６】
【発明の効果】
本発明に係る樹脂チューブの継手構造によれば、樹脂チューブを接続筒に嵌入し、樹脂チューブの端面を樹脂継手の接続筒の奥壁に当接することにより接合部を形成し、ハウジングを介してその接合部を確実に溶着すべく十分に加熱した場合に、溶け出した樹脂が収容溝に収容されるようにしたので、樹脂チューブの内周面側に突出することがなく、溶接ビードの発生を防止することができる。また、加熱により接合部が確実に溶着されているので、曲げ方向に対する十分な強度を得ることができる。さらに、接続筒の奥壁に樹脂チューブの端面を突き合わせることで、樹脂チューブの端面同士を突き合わせる場合に比べて、樹脂チューブの端面の形状を簡単にでき、樹脂チューブの端面の加工を容易にして、コストを低減することができる。それにより、屈曲型や分岐型の樹脂継手においても、接続筒の奥壁を入口に対してその口径を狭めた環状に形成し、その接続筒の奥壁に樹脂チューブの端面を当接すれば接合部が形成されるので、樹脂チューブの端面同士を樹脂継手内の屈曲した所や分岐した所で接合する必要がなく、樹脂チューブの端面の形状が複雑にならないで済む。
【００６７】
また、樹脂チューブの端面を加熱すると、樹脂チューブの端面は縮径しようとするが、縮径防止部が樹脂チューブの端面にその樹脂チューブの中心軸側から当接しているので、樹脂チューブが中心軸側に変形するのを抑え、樹脂チューブの縮径を阻止することができる。
【００６８】
さらに、樹脂チューブの端面をその外周縁から内周縁に向かって徐々に凹入するようにしたので、樹脂チューブの端面形状が複雑にならず、コストを低減することができる。また、接続筒の入口から奥壁までの奥行は、樹脂継手の接続筒の内面と樹脂チューブの外周面との接合部を溶着した溶着部が外力に耐え得るように設定されているので、接続筒の入口から奥壁までの奥行を適宜設定することで、溶着強度を容易に調整することができる。
【００６９】
さらに、樹脂継手は接続筒の奥壁に連続して連通孔が形成され、その連通孔は、樹脂チューブの内径より小径に形成されているので、加熱による樹脂チューブの内周面の温度上昇より樹脂継手の連通孔の内周面の温度上昇を遅らせることによって、樹脂継手の連通孔の内周面の変形を防止することができる。
【００７０】
さらに、本発明に係る樹脂継手では、接続筒の奥壁の外周縁部にその周方向に面取り部が連設されているので、面取り部と樹脂チューブの端面との間が離れるようになり、簡単に収容溝を形成することができる。また、本発明に係る樹脂チューブでは、樹脂チューブの端面がその外周縁から内周縁に向かって徐々に凹入する簡単な形状になっているので、コストを低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態に係る樹脂チューブの継手構造の要部断面図である。
【図２】図１の部分拡大図である。
【図３】本発明の一実施の形態に係る樹脂チューブの継手構造を構成する構成部品の組立手順を示す説明図である。
【図４】本発明の一実施の形態に係る樹脂チューブと樹脂継手との接合部を加熱することにより溶着する溶接装置の説明図である。
【図５】本発明の一実施の形態に係る樹脂チューブの端面と樹脂継手の接続筒の奥壁との接合部を加熱することにより溶着したときの説明図である。
【符号の説明】
Ｈ…熱源
Ｔ…樹脂チューブ
Ｔ１…端面
Ｔ２…中心軸
Ｔ３…内周縁部
Ｔ４…外周縁部
Ｔ５…外周面
Ｔ６…内周面
１０…樹脂継手
１２…接続筒
１２ａ…内面
１３…入口
１４…奥壁
１４ａ…内周縁部
１４ｂ…外周縁部
１５…接合部
１５ａ…接合部
１６…収容溝
１７…縮径防止部
１８…連通孔
１８ａ…連通孔の内周面
１９…面取り部
２０…ハウジング
２１…ハウジングの一端部
２２…ハウジングの他端部
３０…溶接装置
３１…ブラケット
３２…ベース[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
TECHNICAL FIELD The present invention relates to a joint structure of a resin tube welded by heating a joint portion with a resin tube having the same property as that of a heat-welding resin joint. Such a joint structure of a resin tube is employed in a pipe connection portion of ultrapure water for cleaning or a chemical solution at a manufacturing site of a semiconductor or liquid crystal panel such as a silicon single crystal wafer.
[0002]
[Prior art]
As a conventional joint structure of a resin tube, a joint is formed by abutting end faces of a heat-weldable resin tube, and a heat-weldable resin tube is adhered to the joint and the vicinity thereof. A heat-resistant housing is further tightly covered over the peripheral surface of the conductive resin tube, a heat source is brought into close contact with the peripheral surface of the housing, and the joint between the resin tubes is heated via the housing. Each joint is welded by heating the joint with the resin tube (for example, see Patent Document 1).
Similarly, there is a method in which each joint is welded by heating the joint between the resin tube and the heat-welding resin tube (for example, see Patent Document 2).
[0003]
[Patent Document 1]
JP-A-8-174675
[Patent Document 2]
JP-A-8-183098
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, in such a conventional joint structure of a resin tube, when the joint portion where the end faces of the resin tube are butted to each other is sufficiently welded by heating, the resin melted out by the heating passes through the joint portion to form the resin tube. Since the weld bead is generated by projecting to the inner peripheral surface side, and the weld bead hinders the flow, it causes a loss. On the other hand, if heating is adjusted so as not to generate a weld bead, welding at the joint becomes insufficient, and the strength in the bending direction is lower than the strength in the bending direction of the resin tube itself. In addition, it is difficult to correctly abut the end surfaces of the resin tubes. Particularly, there are bent or branched resin tubes, and in the case of bent or branched resin tubes, a bent portion or a branched portion in the resin tube is used. Since the end faces of the resin tube are abutted with each other at this point, the shape of the end face of the resin tube becomes complicated, and the processing of the end face of the resin tube becomes difficult, which causes a problem that the cost increases.
[0005]
The present invention has been made in view of such conventional problems, and when sufficiently heated to reliably weld the joint between the inner wall of the connection tube of the resin joint and the end surface of the resin tube, The resin that has melted out of the joint is accommodated in the accommodating groove, thereby preventing the occurrence of weld beads. By securely welding the joint, the strength in the bending direction can be increased, and the connection can be made. By abutting the end surfaces of the resin tube against the inner wall of the cylinder, the shape of the end surface of the resin tube itself can be made simpler than in a case where the end surfaces of the resin tube are abutted with each other. It is an object of the present invention to provide a resin tube joint structure that can reduce costs.
[0006]
In addition, when the end surface of the resin tube is heated, the end surface of the resin tube is reduced in diameter, and the reduced diameter portion projects to the inner peripheral surface side of the resin tube, which also causes a loss. Then, an object of the present invention is to provide a joint structure of a resin tube which can prevent a diameter reduction of an end face of a resin tube.
[0007]
Furthermore, by gradually recessing the end surface of the resin tube from the outer peripheral edge toward the inner peripheral edge, the cost can be reduced without complicating the end surface shape of the resin tube, and also from the entrance of the connection tube. It is an object of the present invention to provide a joint structure for a resin tube in which the welding strength can be easily adjusted by appropriately setting the depth to the inner wall.
[0008]
Furthermore, by delaying the temperature rise of the inner peripheral surface of the communication hole of the resin joint from the temperature increase of the inner peripheral surface of the resin tube due to heating, it is possible to prevent the deformation of the inner peripheral surface of the communication hole of the resin joint, Also, it is an object of the present invention to provide a resin tube joint structure capable of reducing costs without requiring a complicated shape of an end surface of a resin tube even in a bent or branched resin joint. Further, it is an object of the present invention to provide a resin joint and a resin tube which can increase strength in a bending direction, facilitate processing of an end face of a resin tube, reduce cost, and prevent generation of a weld bead.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
The gist of the present invention to achieve this object lies in the inventions in the following items.
[1] In a joint structure of a resin tube welded by heating a joint (15) with a resin tube (T) that is heat-weldable similarly to the resin joint (10) having heat weldability,
The resin joint (10) has a connection tube (12) for fitting the resin tube (T),
The connection tube (12) of the resin joint (10) is fitted inside a heat-resistant housing (20),
An annular inner wall (14) having a smaller diameter than the inlet (13) of the connecting tube (12) is formed at the back of the connecting tube (12), and is accommodated with the joint (15). A groove (16) is arranged,
The joining portion (15) is formed by bringing an inner wall (14) of the connection tube (12) into contact with an end surface (T1) of the resin tube (T),
The housing groove (16) is for housing resin melted by heating the joint portion (15) via the housing (20), and is provided with a back wall (14) of the connection tube (12). ) And the end face (T1) of the resin tube (T).
A joint structure for a resin tube, characterized in that:
[0010]
[2] In a joint structure of a resin tube welded by heating a joint (15) with a resin tube (T) that is heat weldable similarly to the resin joint (10) having heat weldability,
The resin joint (10) has a connection tube (12) for fitting the resin tube (T),
The connection tube (12) of the resin joint (10) is fitted inside a heat-resistant housing (20),
An annular inner wall (14) having a smaller diameter than the inlet (13) of the connecting tube (12) is formed at the back of the connecting tube (12), and is accommodated with the joint (15). A groove (16) and a diameter reduction preventing portion (17) are arranged;
The joining portion (15) is formed by bringing an inner wall (14) of the connection tube (12) into contact with an end surface (T1) of the resin tube (T),
The housing groove (16) is for housing resin melted by heating the joint portion (15) via the housing (20), and is provided with a back wall (14) of the connection tube (12). ) And an end face (T1) of the resin tube (T).
The diameter reducing portion (17) is provided on the inner wall (14) of the connection tube (12), and is provided on the end surface (T1) of the resin tube (T) from the center axis (T2) side of the resin tube (T). The contact tube is formed so as to prevent the end face (T1) of the resin tube (T) from being reduced in diameter by heating.
A joint structure for a resin tube, characterized in that:
[0011]
[3] The end surface (T1) of the resin tube (T) is gradually recessed from its outer peripheral edge toward its inner peripheral edge,
The joining portion (15) abuts the outer peripheral edge (14b) of the inner wall (14) of the connection tube (12) and the outer peripheral edge (T4) of the end surface (T1) of the resin tube (T). Formed by contacting
The accommodation groove (16) extends between the inner peripheral edge (14a) of the inner wall (14) of the connection tube (12) and the inner peripheral edge (T3) of the end surface (T1) of the resin tube (T). Formed by separating
The joint structure for a resin tube according to [1] or [2], wherein:
[0012]
[4] The depth from the inlet (13) of the connection tube (12) to the back wall (14) is the inner surface (12a) of the connection tube (12) of the resin joint (10) and the resin tube (T). Is set such that a welded portion obtained by welding a joint portion (15a) with the outer peripheral surface (T5) can withstand an external force.
The joint structure for a resin tube according to [1] or [2], wherein:
[0013]
[5] In the resin joint (10), a communication hole (18) is formed continuously with the inner wall (14) of the connection tube (12).
The communication hole (18) is formed to have a smaller diameter than the inner diameter of the resin tube (T).
The joint structure for a resin tube according to [1] or [2], wherein:
[0014]
[6] In a joint structure of a resin tube welded by heating a joint (15) with a resin tube (T) that is heat-weldable similarly to the resin joint (10) having heat weldability,
The resin joint (10) includes a connection tube (12) having an annular end surface,
An end of the connection tube (12) of the resin joint (10) and an end of the resin tube (T) are internally fitted into a heat-resistant housing (20), respectively.
A joint (15) and an accommodation groove (16) are arranged in the housing (20), and the joint (15) is formed between the annular end surface of the connection tube (12) and the resin tube (T). Formed by bringing the end faces (T1) into contact with each other;
The housing groove (16) houses the resin melted by heating the joint (15) via the housing (20), and the end face of the connection tube (12) and the resin are melted. It is formed by separating the tube (T) from the end face (T1).
A joint structure for a resin tube, characterized in that:
[0015]
[7] In a joint structure of a resin tube welded by heating a joint (15) with a resin tube (T) that is heat-weldable similarly to the resin joint (10) having heat weldability,
The resin joint (10) has a connection tube (12) for fitting the resin tube (T),
An annular inner wall (14) having a smaller diameter than the inlet (13) of the connecting tube (12) is formed at the back of the connecting tube (12), and is accommodated with the joint (15). A groove (16) is arranged,
The joining portion (15) is formed by bringing an inner wall (14) of the connection tube (12) into contact with an end surface (T1) of the resin tube (T),
The accommodation groove (16) accommodates the resin melted by heating the joint portion (15), and includes a back wall (14) of the connection tube (12) and the resin tube (T). Is formed by separating from the end face (T1) of
A joint structure for a resin tube, characterized in that:
[0016]
[8] In the heat-weldable resin joint (10) that can be welded to the resin tube (T) by heating the joint (15) with the heat-weldable resin tube (T),
The resin joint (10) has a connection tube (12) for fitting the resin tube (T),
The connection tube (12) of the resin joint (10) is fitted inside a heat-resistant housing (20),
An annular inner wall (14) having a smaller diameter than an inlet (13) of the connection tube (12) is formed at the back of the connection tube (12),
An inner wall (14) of the connection tube (12) is formed so as to be able to contact an end surface (T1) of the resin tube (T),
A chamfered portion (19) is continuously provided on the outer peripheral edge (14b) of the inner wall (14) of the connection tube (12) in the circumferential direction thereof,
The chamfered portion (19) is melted out by heating the joint (15) through the housing (20) by the chamfered portion (19) and the end surface (T1) of the resin tube (T). Forming an accommodation groove (16) for accommodating the formed resin.
A resin joint (10), characterized in that:
[0017]
[9] The heat-welding resin joint (10) has a connection tube (12) for fitting the heat-welding resin tube (T), and the connection tube (12) of the resin joint (10) is An annular inner wall which is fitted inside a heat-resistant housing (20) and has a diameter narrower than that of an inlet (13) of the connection tube (12) is provided at the back of the connection tube (12). (14) is formed, and the inner wall (14) of the connection tube (12) is formed so as to be able to contact the end face (T1) of the resin tube (T), and the resin joint (10) is formed. A resin tube (T) that can be welded to the resin joint (10) by heating a joint (15) with the resin joint (10),
The end surface (T1) of the resin tube (T) is gradually recessed from its outer peripheral edge toward its inner peripheral edge.
A resin tube (T) characterized by the above-mentioned.
[0018]
Next, the operation of the invention described in each of the above items will be described.
The joint (15) between the heat-welding resin joint (10) and the heat-welding resin tube (T) is heated via the heat-resistant housing (20).
[0019]
At this time, the connection tube (12) of the resin joint (10) is fitted in the housing (20), and the end surface (T1) of the resin tube (T) is in contact with the inner wall (14) of the connection tube (12). In contact. The resin tube (T) is fitted into the connection tube (12) of the resin joint (10), and the end surface (T1) of the resin tube (T) is brought into contact with the inner wall (14) of the connection tube (12). Thereby, the joint (15) can be formed. When the joint (15) is sufficiently heated through the housing (20) in order to reliably weld the joint (15), a part of the melted resin is removed from the inner wall (12) of the connection cylinder (12). 14) and through the gap between the end surface (T1) of the resin tube (T) and the tip of the back wall (14) of the connection tube (12) and the inner peripheral surface (T6) side of the resin tube (T). Try to move. However, since the housing groove (16) is formed by separating the inner wall (14) of the connecting tube (12) and the end surface (T1) of the resin tube (T), the melted resin is stored in the housing groove. It is accommodated in (16) and does not protrude toward the end of the inner wall (14) of the connection tube (12) or the inner peripheral surface (T6) of the resin tube (T), thereby preventing the occurrence of weld beads. it can. Further, the resin accommodated in the accommodating groove (16) fills the accommodating groove (16) and is integrated with the groove wall of the accommodating groove (16), thereby preventing accumulation of liquid such as ultrapure water for cleaning. can do. Further, by reliably welding the joint (15), sufficient strength in the bending direction can be obtained.
[0020]
In addition, since the end surface (T1) of the resin tube (T) may be abutted against the inner wall (14) of the connection tube (12), compared with the case where the end surfaces (T1) of the resin tube (T) are abutted against each other. The end face (T1) shape of the resin tube (T) is simplified. Further, also in the case of the bent or branched resin joint (10), the inner wall (14) of the connecting tube (12) is formed in an annular shape with a smaller diameter than the inlet (13), and the connecting tube (12) is formed. The joint (15) is formed by abutting the end surface (T1) of the resin tube (T) against the inner wall (14) of the resin joint (10). There is no need to join the end faces (T1) of the tubes (T), and it is not necessary to make the end faces (T1) of the resin tubes (T) particularly complicated.
[0021]
In the back of the connection tube (12), a diameter reduction preventing portion (17) is arranged in addition to the joining portion (15) and the accommodation groove (16). The diameter reduction preventing portion (17) is provided on the inner wall (14) of the connection tube (12), and abuts against the end surface (T1) of the resin tube (T) from the center axis (T2) side of the resin tube (T). ing.
[0022]
Due to the heating, the end face (T1) of the resin tube (T) tends to be reduced in diameter, but the diameter reduction preventing portion (17) is attached to the end face (T1) of the resin tube (T) by the center axis (T1) of the resin tube (T). Since the contact is made from the side of T2), the deformation of the resin tube (T) toward the central axis (T2) can be suppressed, whereby the diameter reduction of the resin tube (T) can be prevented.
[0023]
The end face (T1) of the resin tube (T) is preferably as simple as possible in terms of cost reduction. For example, there is a resin tube (T) whose end face (T1) is gradually recessed from its outer peripheral edge toward its inner peripheral edge.
[0024]
In the resin tube (T) having such an end surface shape, the joint portion (15) is formed between the outer peripheral edge (14b) of the inner wall (14) of the connection tube (12) and the end surface (T1) of the resin tube (T). It is formed by bringing the outer peripheral edge (T4) into contact with each other. At this time, the outer peripheral portion (14b) of the inner wall (14) of the connection tube (12) is connected to the outer peripheral portion (T4) of the end surface (T1) of the resin tube (T) by the center axis ( It comes into contact from the T2) side. That is, the joining portion (15) has a function of a diameter reduction preventing portion (17) that can prevent the diameter reduction of the end surface (T1) of the resin tube (T).
[0025]
In the resin tube (T) having such an end surface shape, the accommodation groove (16) is formed between the inner peripheral edge (14a) of the inner wall (14) of the inner wall (14) of the connection tube (12) and the end surface (T1) of the resin tube (T). ) Is separated from the inner peripheral edge (T3). The inner peripheral edge (T3) of the end surface (T1) of the resin tube (T) is recessed, so that the inner peripheral edge (14a) of the inner wall (14) of the inner wall (14) of the connection tube (12) gradually moves away. The accommodation groove (16) can be formed without making the inner peripheral edge (14a) of the inner wall (14) of the connection cylinder (12) special.
[0026]
As described above, not only the inner peripheral edge (T3) of the end surface (T1) of the resin tube (T) is recessed, but also the inner peripheral edge (14a) of the inner wall (14) of the connecting tube (12) is connected to the resin tube (T1). The accommodation groove (16) may have a substantially V-shaped cross-sectional shape by gradually recessing the inner peripheral edge (T3) of the end surface (T1) of the (T).
[0027]
The depth from the inlet (13) of the connecting tube (12) to the inner wall (14) is the inner surface (12a) of the connecting tube (12) of the resin joint (10) and the outer peripheral surface (T5) of the resin tube (T). Is set so that the welded portion obtained by welding the joint portion (15) can withstand an external force. For example, if the depth of the connection tube (12) is increased, the joining portion (15a) between the inner surface (12a) of the connection tube (12) of the resin joint (10) and the outer peripheral surface (T5) of the resin tube (T). ) Is increased, and the welding strength of the welded portion when the joint (15a) is welded is increased by the extent of the increase, and the welded portion withstands a large external force. That is, the welding strength can be easily adjusted only by appropriately setting the depth of the connection tube (12).
[0028]
In the resin joint (10), a communication hole (18) is formed continuously with the inner wall (14) of the connection tube (12), and the communication hole (18) is formed to have a smaller diameter than the inner diameter of the resin tube (T). ing.
[0029]
Since the resin joint (10) and the resin tube (T) are heated via the housing (20), the outer peripheral surface of the connection tube (12) of the resin joint (10) close to the housing (20) and the resin tube (T) On the outer peripheral surface (T5), the heat is quickly transmitted, and conversely, the inner peripheral surface (18a) of the communication hole (18) of the resin joint (10) far from the housing (20) and the inner peripheral surface of the resin tube (T). In T6), heat is transmitted slowly.
[0030]
During the heating time, the inner peripheral surface (18a) of the communication hole (18) of the resin joint (10) and the inner peripheral surface (T6) of the resin tube (T) are welded while the joints (15, 15a) are welded. It is set not to melt. In the present invention, since the communication hole (18) of the resin joint (10) is formed to have a smaller diameter than the inner diameter of the resin tube (T), the temperature of the inner peripheral surface (T6) of the resin tube (T) increases due to heating. The temperature rise of the inner peripheral surface (18a) of the communication hole (18) of the joint (10) is delayed. This means that, for example, when the heating time is set to be long to reliably weld the joints (15, 15a), the inner peripheral surface (T6) of the resin tube (T) may reach the melting temperature. Also, the inner peripheral surface (18a) of the communication hole (18) of the resin joint (10) does not reach the melting temperature. Thereby, deformation of the inner peripheral surface (18a) of the communication hole (18) of the resin joint (10) can be prevented.
[0031]
In the joint structure of the resin tube described above, the joint portion (15) is formed by abutting the end surface (T1) of the resin tube (T) on the inner wall (14) of the connection tube (12) of the resin joint (10). However, the joint may be formed by bringing the annular end surface of the connection tube (12) into contact with the end surface (T1) of the resin tube (T). In this case, the housing groove (16) is formed by separating the annular end surface of the connection tube (12) from the end surface (T1) of the resin tube (T).
[0032]
In the joint structure of the resin tube having such a joint, even in the case of the bent or branched resin joint (10), the resin joint (10) is attached to the annular end surface of the connection tube (12) by the resin tube (T). ) Is formed by abutting the end faces (T1) of the resin tube (T1), so that the end faces (T1) of the resin tube (T) are joined to each other at a bent portion or a branched portion in the resin joint (10). There is no need to do so, and the shape of the end surface (T1) of the resin tube (T) does not become complicated, and the cost can be reduced.
[0033]
Although the above joint structure has a heat-resistant housing (20), the joints (15, 15a) between the resin joint (10) and the resin tube (T) can be formed without the housing (20). The welding may be performed by directly heating with a heat source.
[0034]
The connecting tube (12) of the resin joint (10) is installed in a heat source, and a small gap is provided between the connecting tube (12) and the heat source before heating. When the connecting tube (12) expands in the heat source by heating, the gap is eliminated, and pressure is applied to the connecting tube (12), so that the inner wall (14) of the connecting tube (12) and the resin tube (T) are removed. The joint (15) with the end surface (T1) and the joint (15a) between the inner surface (12a) of the connection tube (12) and the outer peripheral surface (T5) of the resin tube (T) are more closely adhered and joined by heating. The parts (15, 15a) are welded. After the heating, the connection tube (12) cools, so that a gap is formed between the connection tube (12) and the heat source, and the connection tube (12) is separated from the heat source. In order to make the connecting tube (12) easy to separate from the heat source, for example, the surface where the heat source contacts the connecting tube (12) may be mirror-finished.
[0035]
As the resin joint (10) used in the joint structure of the type in which the resin tube (T) is fitted into the connection tube (12) of the resin joint (10), the back wall of the connection tube (12) of the resin joint (10) is used. 14) is formed so as to be able to contact the end face (T1) of the resin tube (T). Thereby, the resin tube (12) of the resin joint (10) is connected to the resin tube (12) until the end surface (T1) of the resin tube (T) comes into contact with the inner wall (14) of the connection tube (12) of the resin joint (10). If (T) is inserted, the joint (15) can be easily formed.
[0036]
Further, a chamfered portion (19) is continuously provided on the outer peripheral edge (14b) of the inner wall (14) of the connecting cylinder (12) in the circumferential direction. By connecting the chamfered portions (19), the space between the chamfered portion (19) and the end face (T1) of the resin tube (T) is separated, so that the housing groove (16) can be easily formed. it can.
[0037]
Further, as the resin tube (T) used in the joint structure of the type in which the resin tube (T) is fitted into the connection tube (12) of the resin joint (10), the end face (T1) of the resin tube (T) is It is gradually recessed from the outer peripheral edge toward the inner peripheral edge. The cost can be reduced by making the end face (T1) of the resin tube (T) a simple shape.
[0038]
In the resin tube (T) having such an end surface shape, the joint portion (15) is formed between the outer peripheral edge (14b) of the inner wall (14) of the connection tube (12) and the end surface (T1) of the resin tube (T). It is formed by bringing the outer peripheral edge (T4) into contact with each other. In the resin tube (T) having such an end surface shape, the inner peripheral edge (T3) of the end surface (T1) of the resin tube (T) is recessed, so that the inner wall (14) of the connection tube (12) is recessed. Of the connecting tube (12) without forming a special shape on the inner peripheral edge (14a) of the inner wall (14) of the connecting cylinder (12). can do.
[0039]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
An embodiment of the present invention will be described below with reference to the drawings. Each drawing shows an embodiment of the present invention. FIG. 1 is a sectional view of a main part of a joint structure for a resin tube according to an embodiment of the present invention, and FIG. 2 is a partially enlarged view of FIG.
[0040]
The joint structure of the resin tube according to the present embodiment is such that the joint portion 15 with the resin tube T having the same property as the heat-welding resin joint 10 is welded by heating. For the resin tube T and the resin joint 10, a fluororesin such as PFA (tetrafluoroethylene-perfluoroalkylvinyl ether copolymer) is used.
[0041]
In the present embodiment, the resin joint 10 has a pair of connection tubes 12 on both sides. In addition, the resin joint 10 is of a bent type or a branched type. In the case of the bending type, the resin joint 10 is bent at a substantially right angle, and the connection pipes 12 are provided at the bent ends. In the case of the branch type, the resin joint 10 is formed in, for example, a T-shape, and connection tubes 12 are provided at three ends, respectively. When one end of the resin joint 10 is directly connected to the connector, the connection tube 12 is provided at the other end of the resin joint 10.
[0042]
In any of the above cases, the resin joint 10 according to the present embodiment has a connection tube 12 into which the resin tube T is fitted. The connection tube 12 of the resin joint 10 is fitted inside a heat-resistant housing 20. The housing 20 is made of polytetrafluoroethylene (abbreviated as PTFE). The housing 20 may be made of heat-resistant glass or ceramic.
[0043]
The housing 20 is formed in a cylindrical body. One end 21 of the housing 20 forms a simple end of the tubular body, and the other end 22 of the housing 20 is a small-diameter portion having a reduced diameter by a predetermined amount.
[0044]
In the back of the connection tube 12, an annular back wall 14 having a smaller diameter than the inlet 13 of the connection tube 12 is formed. A communication hole 18 is formed continuously with the back wall 14 of the connection tube 12. The communication hole 18 is formed to have a smaller diameter than the inner diameter of the resin tube T.
[0045]
In addition, a joint 15, an accommodation groove 16, and a diameter reduction preventing portion 17 are arranged behind the connection tube 12. The joining portion 15 is formed by bringing the inner wall 14 of the connection tube 12 and the end face T1 of the resin tube T into contact with each other.
[0046]
The accommodation groove 16 is for accommodating the resin melted by heating the joint portion 15 via the housing 20, and separating the back wall 14 of the connection tube 12 from the end face T1 of the resin tube T. Is formed. Specifically, a chamfered portion 19 is continuously provided on the inner peripheral edge portion 14a of the back wall 14 of the connection tube 12 in the circumferential direction, and is formed by the chamfered portion 19 and the inner peripheral edge portion T3 of the end surface T1 of the resin tube T. , A receiving groove 16 having a substantially V-shaped cross section is formed.
[0047]
The diameter reducing portion 17 is provided on the inner wall 14 of the connection tube 12 and abuts against the end surface T1 of the resin tube T from the side of the central axis T2 of the resin tube T so that the end surface T1 of the resin tube T is heated. It is formed to prevent diameter reduction.
[0048]
Specifically, the end face T1 of the resin tube T is gradually recessed from the outer peripheral edge toward the inner peripheral edge. The joining portion 15 is formed by bringing an outer peripheral edge portion 14b of the back wall 14 of the connection tube 12 into contact with an outer peripheral edge portion T4 of the end surface T1 of the resin tube T. By recessing the inner peripheral edge T3 of the end face T1 of the resin tube T, the inner peripheral edge 14a of the inner wall 14 of the connecting tube 12 is gradually separated from the inner peripheral edge 14a of the connecting tube 12, so that the inner peripheral edge of the inner wall 14 of the connecting tube 12 is removed. The accommodation groove 16 can be formed without making the 14a a special shape.
[0049]
As described above, not only the inner peripheral edge portion T3 of the end surface T1 of the resin tube T is recessed, but also the inner peripheral edge portion 14a of the inner wall 14 of the connecting tube 12 is gradually moved with respect to the inner peripheral edge portion T3 of the end surface T1 of the resin tube T. By recessing, the accommodation groove 16 may have a substantially V-shaped cross-sectional shape.
[0050]
The depth from the inlet 13 of the connecting tube 12 to the back wall 14 is set such that the welded portion obtained by welding the joint 15a between the inner surface 12a of the connecting tube 12 of the resin joint 10 and the outer peripheral surface T5 of the resin tube T can withstand external force. Is set. In the present embodiment, the depth of the connection tube 12 is set to be three to four times the height of the back wall 14 (the difference between the diameter of the inlet 12 and the back wall 14). If the depth of the connection tube 12 is short, the joining portion 15a becomes narrow and the welding strength becomes small. On the other hand, if the depth of the connection tube 12 is long, the joining portion 15a is widened and the welding strength is high. May fall. Therefore, the depth is set within a range that can be heated evenly.
[0051]
Next, the operation of the invention described in each of the above items will be described.
FIG. 3 is an explanatory view showing an assembling procedure of components constituting the joint structure of the resin tube, FIG. 4 is an explanatory view of a welding apparatus for welding by heating a joint between the resin tube and the resin joint, and FIG. It is explanatory drawing at the time of welding by heating the junction part of the end surface of a tube and the back wall of the connection pipe of a resin joint.
[0052]
As shown in FIG. 3 to FIG. 5, the joint structure of the resin tube includes a resin joint 10, housings 20, 20 that are respectively fitted to both connection cylinders 12 of the resin joint 10, and both connection cylinders of the resin joint 10. 12 are fitted with resin tubes T, T respectively.
As shown in FIG. 4, the pair of housings 20 are fitted to the pair of connection cylinders 12 of the resin joint 10, respectively. The end faces of the inlet 13 of the tube 12 are in contact with each other.
[0053]
At this time, the end face T1 of the resin tube T is in contact with the inner wall 14 of the connection tube 12 of the resin joint 10. That is, the resin tube T is fitted into the connection tube 12 of the resin joint 10, and the end face T <b> 1 of the resin tube T is brought into contact with the inner wall 14 of the connection tube 12, whereby the joint portion 15 can be formed. At this time, the joining portion 15a is formed by joining the inner surface 12a of the connection tube 12 of the resin joint 10 and the outer peripheral surface T5 of the resin tube T.
[0054]
The components of the joint structure thus assembled are set on the welding device 30. At this time, the resin tube T to be welded is held by the clamp 31 of the welding device 30. In addition, the housing 32 that is not welded is held by the clamp 32 of the welding device 30.
[0055]
The heat source H of the welding device 30 is arranged so as to surround the housing 20 to be welded. The joint 15 between the back wall 14 of the connection tube 12 of the resin joint 10 and the end face T1 of the resin tube T is heated by the conduction heat transmitted through the housing 20 by the heat source H. Also, the joint 15a between the inner surface 12a of the connection tube 12 of the resin joint 10 and the outer peripheral surface T5 of the resin tube T is heated. Sufficient strength in the bending direction can be obtained by welding the joint 15 by heating, and sufficient welding strength can be obtained by welding the joint 15a by heating.
[0056]
Further, not only the resin joint 10 having the pair of connecting tubes 12 at both ends but also the bent or branched resin joint 10 as long as the resin joint 10 having the connecting tube 12 is provided. Since the joining portion 15 can be formed by abutting the end surface T1 of the resin tube T against the wall 14, the end surface T1 of the resin tube T does not need to be formed in a complicated shape. Since it has a simple shape that is gradually recessed from the outer peripheral edge toward the inner peripheral edge, the processing of the end face T1 of the resin tube T is relatively easy and the cost can be reduced.
[0057]
Further, since the chamfered portion 19 is continuously provided on the outer peripheral edge portion 14b of the back wall 14 of the connection tube 12 in the circumferential direction, the gap between the chamfered portion 19 and the end surface T1 of the resin tube T is easily separated. The receiving groove 16 can be formed in the groove.
[0058]
When the joining portion 15 is heated by the heat source H via the housing 20, the resin melts, and a part of the melted resin passes through a gap between the back wall 14 of the connection tube 12 and the end surface T1 of the resin tube T. Thus, the connection tube 12 tends to move to the inner peripheral surface 18a side of the communication hole 18 following the end of the back wall 14 and to the inner peripheral surface T6 side of the resin tube T. However, since the housing groove 16 is formed at the destination of the melted resin, the melted resin A is housed in the housing groove 16 and the inner peripheral surface 18a side of the communication hole 18 as shown in FIG. Also, it does not protrude toward the inner peripheral surface T6 of the resin tube T. Thereby, generation of a weld bead can be prevented. Also, the melted resin A fills the housing groove 16 and becomes integral with the groove wall of the housing groove 16, and smoothes the inner peripheral surface T6 of the resin tube T and the inner peripheral surface 18a of the communication hole 18. , It is possible to prevent accumulation of liquid such as ultrapure water for cleaning or a chemical solution.
[0059]
In the present embodiment, the outer peripheral edge portion 14b of the inner wall 14 of the connection tube 12 and the outer peripheral edge portion T4 of the end surface T1 of the resin tube T are in contact with each other to form the joint portion 15, but the connection tube is formed. The outer peripheral edge portion 14b of the inner wall 14 of the resin tube T forms a diameter reduction preventing portion 17, and the diameter reduction preventing portion 17 contacts the outer peripheral edge portion T4 of the end face T1 of the resin tube T from the center axis T2 side of the resin tube T. Since the end face T1 of the resin tube T which is in contact with the resin and tends to be deformed toward the central axis T2 by heating is suppressed, the diameter of the end face T1 of the resin tube T can be prevented from being reduced.
[0060]
In the present joint structure, the welding strength can be easily adjusted only by appropriately setting the depth of the connection tube 12. For example, if the depth from the inlet 13 of the connecting tube 12 to the back wall 14 is made longer, the joint 15a between the inner surface 12a of the connecting tube 12 of the resin joint 10 and the outer peripheral surface of the resin tube T becomes wider. As a result, the welding strength of the welded portion when the joining portion 15a is welded is increased, and it is possible to withstand a large external force.
[0061]
The heating time by the heat source H is several seconds, and is set so that the inner peripheral surface 18a of the communication hole 18 of the resin joint 10 and the inner peripheral surface T6 of the resin tube T do not melt while the joints 15 and 15a are welded. ing. At this time, the resin joint 10 and the resin tube T are heated via the housing 20, so that the joint 15 a between the inner surface 12 a of the connection tube 12 of the resin joint 10 near the housing 20 and the outer peripheral surface of the resin tube T is heated. Is transmitted quickly, and conversely, heat is transmitted slowly to the inner peripheral surface 18a of the communication hole 18 of the resin joint 10 and the inner peripheral surface T6 of the resin tube T which are far from the housing 20. In addition, heat is transmitted from a portion closer to the housing 20 to a portion farther away from the housing 20 at the joint 15 between the inner wall 14 of the connection tube 12 and the end surface T1 of the resin tube T.
[0062]
In the present embodiment, since the communication hole 18 of the resin joint 10 is formed to have a smaller diameter than the inner diameter of the resin tube T, the communication hole 18 of the resin joint 10 is The temperature rise of the inner peripheral surface 18a is delayed. For example, when the heating time is set to be longer in order to reliably weld the joints 15 and 15a, the inner peripheral surface T6 of the resin tube T relatively closer to the housing 20 may reach the melting temperature. The inner peripheral surface 18a of the communication hole 18 of the resin joint 10 relatively far from the housing 20 does not reach the melting temperature. Thereby, the deformation of the inner peripheral surface 18a of the communication hole 18 of the resin joint 10 is prevented.
[0063]
In the above-described embodiment, the joint structure in which the joining portion 15 is formed by abutting the end surface T1 of the resin tube T on the inner wall 14 of the connecting tube 12 of the resin joint 10 has been described. A joint structure may be formed in which the end face (the peripheral edge of the inlet 13) and the end face T1 of the resin tube T are brought into contact with each other to form a joint. At this time, the housing groove 16 is formed by separating the annular end face of the connection tube 12 from the end face T1 of the resin tube T.
[0064]
In such a joint structure, even in the case of the bent-type or branch-type resin joints 10, if the resin joints 10 form the joint portion by abutting the end surface T <b> 1 of the resin tube T on the annular end surface of the connection tube 12. Like the joint structure according to the above-described embodiment, it is not necessary to join the end faces T1 of the resin tubes T at bent or branched points in the resin joint 10, and the shape of the end faces T1 of the resin tube T can be reduced. Is not complicated, and the cost can be reduced.
[0065]
Further, in the above-described embodiment, the joint structure having the heat-resistant housing 20 has been described. However, the joint portions 15 and 15a between the resin joint 10 and the resin tube T are directly heated by the heat source without using the housing 20. By doing so, the welding may be performed. At this time, in order to make the connecting tube 12 easily separate from the heat source after the heating, for example, the surface where the heat source contacts the connecting tube 12 may be mirror-finished.
[0066]
【The invention's effect】
According to the joint structure of the resin tube according to the present invention, the resin tube is fitted into the connection tube, and the end surface of the resin tube is brought into contact with the inner wall of the connection tube of the resin joint to form a joint portion, and the connection portion is formed via the housing. When the joint is heated sufficiently to ensure welding, the melted resin is housed in the housing groove, so that it does not protrude toward the inner peripheral side of the resin tube and generates weld beads. Can be prevented. Further, since the joint is securely welded by heating, sufficient strength in the bending direction can be obtained. Furthermore, the end face of the resin tube can be made simpler by buttping the end face of the resin tube to the inner wall of the connection tube, compared to the end face of the resin tube being butted, and the end face of the resin tube can be easily processed. Thus, the cost can be reduced. As a result, even in the case of a bent or branched resin joint, the inner wall of the connection tube is formed in an annular shape having a smaller diameter with respect to the inlet, and the end surface of the resin tube is brought into contact with the inner wall of the connection tube to join. Since the portion is formed, it is not necessary to join the end faces of the resin tube at a bent portion or a branched portion in the resin joint, and the shape of the end surface of the resin tube does not need to be complicated.
[0067]
Also, when the end surface of the resin tube is heated, the end surface of the resin tube tends to be reduced in diameter. Deformation to the shaft side can be suppressed, and diameter reduction of the resin tube can be prevented.
[0068]
Further, since the end surface of the resin tube is gradually recessed from the outer peripheral edge toward the inner peripheral edge, the end surface shape of the resin tube does not become complicated, and the cost can be reduced. The depth from the inlet of the connection tube to the inner wall is set so that the welded portion obtained by welding the joint between the inner surface of the connection tube of the resin joint and the outer peripheral surface of the resin tube can withstand external force. The welding strength can be easily adjusted by appropriately setting the depth from the entrance of the tube to the inner wall.
[0069]
Further, the resin joint has a communication hole continuously formed in the inner wall of the connection tube, and the communication hole is formed to have a diameter smaller than the inner diameter of the resin tube. By delaying the temperature rise of the inner peripheral surface of the communication hole of the resin joint, it is possible to prevent the deformation of the inner peripheral surface of the communication hole of the resin joint.
[0070]
Further, in the resin joint according to the present invention, since the chamfered portion is continuously provided in the circumferential direction at the outer peripheral edge of the back wall of the connection tube, the gap between the chamfered portion and the end face of the resin tube comes to be separated. The accommodation groove can be easily formed. Further, in the resin tube according to the present invention, the end face of the resin tube has a simple shape that is gradually recessed from the outer peripheral edge toward the inner peripheral edge, so that the cost can be reduced.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a sectional view of a main part of a joint structure for a resin tube according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a partially enlarged view of FIG.
FIG. 3 is an explanatory view showing an assembling procedure of components constituting the joint structure of the resin tube according to one embodiment of the present invention.
FIG. 4 is an explanatory view of a welding apparatus according to an embodiment of the present invention for welding by heating a joint between a resin tube and a resin joint.
FIG. 5 is an explanatory diagram when welding is performed by heating a joint between an end surface of a resin tube and a back wall of a connection tube of a resin joint according to an embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
H: heat source
T: Resin tube
T1 ... End face
T2: Central axis
T3: inner peripheral edge
T4: Outer edge
T5 ... outer peripheral surface
T6: inner peripheral surface
10. Resin joint
12 Connection tube
12a ... inner surface
13 ... Entrance
14 ... back wall
14a ... inner peripheral edge
14b: outer peripheral edge
15 ... Junction
15a ... joint
16 ... accommodation groove
17 ... diameter reduction prevention part
18 Communication hole
18a: Inner peripheral surface of communication hole
19 ... Chamfer part
20 ... Housing
21 ... One end of the housing
22 ... the other end of the housing
30 ... Welding equipment
31 ... Bracket
32 ... Base

Claims (9)

加熱溶着性の樹脂継手と同じく加熱溶着性の樹脂チューブとの接合部を加熱することにより溶着した樹脂チューブの継手構造において、
前記樹脂継手は、前記樹脂チューブを嵌入するための接続筒を有し、
前記樹脂継手の接続筒は、耐熱性のハウジングに内嵌され、
前記接続筒の奥には、前記接続筒の入口に対してその口径を狭めた環状の奥壁が形成されていて、接合部と収容溝とが配され、
前記接合部は、前記接続筒の奥壁と前記樹脂チューブの端面とを互いに当接させることにより形成され、
前記収容溝は、前記ハウジングを介して前記接合部を加熱することにより溶け出した樹脂を収容するものであって、前記接続筒の奥壁と前記樹脂チューブの端面との間を離すことにより形成されている
ことを特徴とする樹脂チューブの継手構造。In the joint structure of the resin tube welded by heating the joint with the resin tube of the same heat welding resin joint,
The resin joint has a connection tube for fitting the resin tube,
The connection tube of the resin joint is fitted inside a heat-resistant housing,
In the back of the connection tube, an annular back wall whose diameter is narrowed with respect to the entrance of the connection tube is formed, and a joint portion and an accommodation groove are arranged,
The joining portion is formed by bringing an inner wall of the connection tube and an end surface of the resin tube into contact with each other,
The housing groove is configured to house the resin melted by heating the joint portion through the housing, and is formed by separating a space between an inner wall of the connection tube and an end surface of the resin tube. A joint structure for a resin tube, which is characterized in that: 加熱溶着性の樹脂継手と同じく加熱溶着性の樹脂チューブとの接合部を加熱することにより溶着した樹脂チューブの継手構造において、
前記樹脂継手は、前記樹脂チューブを嵌入するための接続筒を有し、
前記樹脂継手の接続筒は、耐熱性のハウジングに内嵌され、
前記接続筒の奥には、前記接続筒の入口に対してその口径を狭めた環状の奥壁が形成されていて、接合部と収容溝と縮径防止部とが配され、
前記接合部は、前記接続筒の奥壁と前記樹脂チューブの端面とを互いに当接させることにより形成され、
前記収容溝は、前記ハウジングを介して前記接合部を加熱することにより溶け出した樹脂を収容するものであって、前記接続筒の奥壁と前記樹脂チューブの端面との間を離すことにより形成され、
前記縮径防止部は接続筒の奥壁に設けられ、前記樹脂チューブの端面に該樹脂チューブの中心軸側から当接することで、加熱による前記樹脂チューブの端面の縮径を阻止するように形成されている
ことを特徴とする樹脂チューブの継手構造。In the joint structure of the resin tube welded by heating the joint with the resin tube of the same heat welding resin joint,
The resin joint has a connection tube for fitting the resin tube,
The connection tube of the resin joint is fitted inside a heat-resistant housing,
In the back of the connection tube, an annular back wall whose diameter is reduced with respect to the entrance of the connection tube is formed, and a joining portion, an accommodation groove, and a diameter reduction preventing portion are arranged.
The joining portion is formed by bringing an inner wall of the connection tube and an end surface of the resin tube into contact with each other,
The housing groove is configured to house the resin melted by heating the joint portion through the housing, and is formed by separating a space between an inner wall of the connection tube and an end surface of the resin tube. And
The diameter reduction preventing portion is provided on the inner wall of the connection tube, and is formed to abut on the end surface of the resin tube from the central axis side of the resin tube so as to prevent the diameter reduction of the end surface of the resin tube due to heating. A joint structure for a resin tube, which is characterized in that: 前記樹脂チューブの端面は、その外周縁から内周縁に向かって徐々に凹入しており、
前記接合部は、前記接続筒の奥壁の外周縁部と前記樹脂チューブの端面の外周縁部とを互いに当接させることにより形成され、
前記収容溝は、前記接続筒の奥壁の内周縁部と前記樹脂チューブの端面の内周縁部との間を離すことにより形成されている
ことを特徴とする請求項１または２に記載の樹脂チューブの継手構造。The end surface of the resin tube is gradually recessed from the outer peripheral edge toward the inner peripheral edge,
The joining portion is formed by bringing an outer peripheral edge of an inner wall of the connection tube into contact with an outer peripheral edge of an end surface of the resin tube,
The resin according to claim 1, wherein the housing groove is formed by separating an inner peripheral edge of an inner wall of a back wall of the connection tube and an inner peripheral edge of an end face of the resin tube. 4. Tube joint structure. 前記接続筒の入口から前記奥壁までの奥行は、前記樹脂継手の接続筒の内面と前記樹脂チューブの外周面との接合部を溶着した溶着部が外力に耐え得るように設定されている
ことを特徴とする請求項１または２に記載の樹脂チューブの継手構造。The depth from the inlet of the connection tube to the back wall is set such that a welded portion obtained by welding a joint between the inner surface of the connection tube of the resin joint and the outer peripheral surface of the resin tube can withstand external force. The joint structure for a resin tube according to claim 1 or 2, wherein: 前記樹脂継手は、前記接続筒の奥壁に連続して連通孔が形成され、
前記連通孔は、前記樹脂チューブの内径より小径に形成されている
ことを特徴とする請求項１または２に記載の樹脂チューブの継手構造。In the resin joint, a communication hole is continuously formed in a back wall of the connection tube,
The joint structure for a resin tube according to claim 1, wherein the communication hole is formed to have a smaller diameter than an inner diameter of the resin tube. 加熱溶着性の樹脂継手と同じく加熱溶着性の樹脂チューブとの接合部を加熱することにより溶着した樹脂チューブの継手構造において、
前記樹脂継手は、環状の端面を有する接続筒を備え、
前記樹脂継手の接続筒および前記樹脂チューブの端部は、耐熱のハウジングにそれぞれ内嵌され、
前記ハウジング内には接合部と収容溝とが配され、
前記接合部は、前記接続筒の環状の端面と前記樹脂チューブの端面とを互いに当接させることにより形成され、
前記収容溝は、前記ハウジングを介して前記接合部を加熱することにより溶け出した樹脂を収容するものであって、前記接続筒の端面と前記樹脂チューブの端面との間を離すことにより形成されている
ことを特徴とする樹脂チューブの継手構造。In the joint structure of the resin tube welded by heating the joint with the resin tube of the same heat welding resin joint,
The resin joint includes a connection tube having an annular end surface,
The connection tube of the resin joint and the end of the resin tube are respectively fitted in heat-resistant housings,
A joint and an accommodation groove are arranged in the housing,
The joining portion is formed by bringing an annular end surface of the connection tube and an end surface of the resin tube into contact with each other,
The housing groove is configured to house the resin melted by heating the bonding portion via the housing, and is formed by separating an end surface of the connection tube from an end surface of the resin tube. A joint structure for a resin tube. 加熱溶着性の樹脂継手と同じく加熱溶着性の樹脂チューブとの接合部を加熱することにより溶着した樹脂チューブの継手構造において、
前記樹脂継手は、前記樹脂チューブを嵌入するための接続筒を有し、
前記接続筒の奥には、前記接続筒の入口に対してその口径を狭めた環状の奥壁が形成されていて、接合部と収容溝とが配され、
前記接合部は、前記接続筒の奥壁と前記樹脂チューブの端面とを互いに当接させることにより形成され、
前記収容溝は、前記接合部を加熱することにより溶け出した樹脂を収容するものであって、前記接続筒の奥壁と前記樹脂チューブの端面との間を離すことにより形成されている
ことを特徴とする樹脂チューブの継手構造。In the joint structure of the resin tube welded by heating the joint with the resin tube of the same heat welding resin joint,
The resin joint has a connection tube for fitting the resin tube,
In the back of the connection tube, an annular back wall whose diameter is narrowed with respect to the entrance of the connection tube is formed, and a joint portion and an accommodation groove are arranged,
The joining portion is formed by bringing an inner wall of the connection tube and an end surface of the resin tube into contact with each other,
The accommodating groove is for accommodating the resin melted out by heating the joint portion, and is formed by separating the inner wall of the connection tube from the end surface of the resin tube. Characteristic resin tube joint structure. 加熱溶着性の樹脂チューブとの接合部を加熱することにより前記樹脂チューブに溶着可能な加熱溶着性の樹脂継手において、
前記樹脂継手は、前記樹脂チューブを嵌入するための接続筒を有し、
前記樹脂継手の接続筒は、耐熱性のハウジングに内嵌されるものであり、
前記接続筒の奥には、前記接続筒の入口に対してその口径を狭めた環状の奥壁が形成され、
前記接続筒の奥壁は、前記樹脂チューブの端面に当接可能なように形成され、
前記接続筒の奥壁の外周縁部には、その周方向に面取り部が連設され、
前記面取り部は、該面取り部と前記樹脂チューブの端面とにより、前記ハウジングを介して前記接合部を加熱することにより溶け出した樹脂を収容するための収容溝を形成するものである
ことを特徴とする樹脂継手。In a heat-welding resin joint that can be welded to the resin tube by heating a joint with the heat-welding resin tube,
The resin joint has a connection tube for fitting the resin tube,
The connection tube of the resin joint is fitted inside a heat-resistant housing,
In the back of the connection tube, an annular back wall whose diameter is reduced with respect to the entrance of the connection tube is formed,
An inner wall of the connection tube is formed so as to be able to contact an end surface of the resin tube,
A chamfered portion is continuously provided in an outer peripheral edge portion of a back wall of the connection tube in a circumferential direction thereof,
The chamfered portion is characterized in that the chamfered portion and an end face of the resin tube form a housing groove for housing the resin melted by heating the joint portion via the housing. And resin joints. 加熱溶着性の樹脂継手は加熱溶着性の樹脂チューブを嵌入するための接続筒を有し、前記樹脂継手の接続筒は、耐熱性のハウジングに内嵌されるものであり、前記接続筒の奥には、前記接続筒の入口に対してその口径を狭めた環状の奥壁が形成され、前記接続筒の奥壁は、前記樹脂チューブの端面に当接可能なように形成されており、前記樹脂継手との接合部を加熱することにより前記樹脂継手と溶着可能な樹脂チューブであって、
前記樹脂チューブの端面は、その外周縁から内周縁に向かって徐々に凹入している
ことを特徴とする樹脂チューブ。The heat-welding resin joint has a connection tube for fitting a heat-welding resin tube, and the connection tube of the resin joint is fitted inside a heat-resistant housing. An annular inner wall whose diameter is narrowed with respect to the inlet of the connecting tube is formed, and the inner wall of the connecting tube is formed so as to be able to contact an end face of the resin tube, A resin tube weldable with the resin joint by heating a joint with the resin joint,
An end face of the resin tube is gradually recessed from an outer peripheral edge toward an inner peripheral edge thereof.
JP2002261491A 2002-09-06 2002-09-06 Joint structure of resin tube Pending JP2004100767A (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2002261491A JP2004100767A (en) 2002-09-06 2002-09-06 Joint structure of resin tube

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2002261491A JP2004100767A (en) 2002-09-06 2002-09-06 Joint structure of resin tube

Publications (1)

Publication Number Publication Date
JP2004100767A true JP2004100767A (en) 2004-04-02

Family

ID=32261854

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2002261491A Pending JP2004100767A (en) 2002-09-06 2002-09-06 Joint structure of resin tube

Country Status (1)

Country Link
JP (1) JP2004100767A (en)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2006269197A (en) * 2005-03-23 2006-10-05 Sumitomo Bakelite Co Ltd Mold for high-frequency dielectric heating electrode
JP2007239973A (en) * 2006-03-13 2007-09-20 Flowell Corp Joining structure of tube material, joining method of tube material, and tube end cutting method
US9259563B2 (en) 2008-03-18 2016-02-16 Saint-Gobain Performance Plastics Corporation Fluid transfer assemblies and related methods

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2006269197A (en) * 2005-03-23 2006-10-05 Sumitomo Bakelite Co Ltd Mold for high-frequency dielectric heating electrode
JP4696624B2 (en) * 2005-03-23 2011-06-08 住友ベークライト株式会社 High frequency dielectric heating electrode type
JP2007239973A (en) * 2006-03-13 2007-09-20 Flowell Corp Joining structure of tube material, joining method of tube material, and tube end cutting method
US9259563B2 (en) 2008-03-18 2016-02-16 Saint-Gobain Performance Plastics Corporation Fluid transfer assemblies and related methods

Similar Documents

Publication Publication Date Title
TWI537506B (en) Fused joint and melting method, melting device, melt joint, resin tube melting device and melting method
JP2004125036A (en) Connector for pipe, and its manufacturing method
JP2004100767A (en) Joint structure of resin tube
JPH10138346A (en) Method for welding release inhibiting ring for joint of fluororesin tube
JP5555531B2 (en) Welded joint and welding method thereof
US20080014396A1 (en) Welding method for plastic joint, and junction part structure of plastic joint
KR200347935Y1 (en) A heat fusing fitting connecter for a plumbing pipe
JP2007105774A (en) Brazing method of pipe member and mated member
JPH06174171A (en) Connecting structure for resin tube and connecting method thereof
KR20050076881A (en) A heat fusing fitting connecter for a plumbing pipe
JP2005172088A (en) Connecting structure of resin pipe and its connecting method
JPH09242973A (en) Fused joint with clamp
JP2001277363A (en) Method for welding resin member
JP2004176739A (en) Joint structure of thermoplastic resin tube
JP2003090485A (en) Fusion member with core
JPH07317984A (en) Jointing method for pipe and joint, and pipe for piping
KR200194973Y1 (en) Fusion coupler
JPH07304101A (en) Butt welding method of thermoplastic resin pipe materials
JPH11304071A (en) Joint for plastic pipe and pipe connecting method
JP2002257284A (en) Electrically fusing joint
JP4505785B2 (en) Olefin resin fittings
JP2001214994A (en) Connecting method and connecting structure of thermoplastic resin pipe
JPH11344190A (en) Connection fitting for different diameter pipe
JP2001187992A (en) Connecting method for resin tube and connecting structure for resin tube
JPS6134375B2 (en)

Legal Events

Date Code Title Description
A621 Written request for application examination

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621

Effective date: 20050523

A977 Report on retrieval

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007

Effective date: 20080229

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20080311

A02 Decision of refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02

Effective date: 20080708